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DISEÑO DE FORMATOS PARA LA PROGRAMACION Y

PLANEACION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION EN UNA
EMPRESA DE LA INDUSTRIAL AEROESPACIAL
Jorge Antonio Cardona Soto, Sergio González Duarte y Mario Alberto Cuevas Bitar
Departamento de Mecatrónica y Energías Renovables
Universidad Tecnológica de Chihuahua
Av. Montes Americanos 9501
Chihuahua, Chih., C.P. 31216
{jcardona, sgonzalez, mcuevas}@utch.edu.mx

Resumen: El problema encontrado en una empresa del ramo Aerospacial, fue la falta
de estandarización de documentos y de programas de control de la producción, esto en
todas sus áreas de producción. Es importante señalar que el área de producción trabaja bajo
el mando del supervisor en jefe, el cual se encarga de recopilar información y hacerla
llegar a los niveles superiores, como son los superintendentes y los gerentes de las plantas.
Lo que se hizo para resolver este problema fue crear una estandarización de formatos, que
contuvieran la información más relevante del proceso productivo, con la finalidad de que
los directivos de la planta tuvieran la información para una mejor toma de decisiones. Con
esto, se presentó una reducción del 35% del tiempo original de producción. Además, los
formatos de vigilancia garantizan que los departamentos de soporte, den una respuesta
inmediata para resolver problemas.
Palabras clave: Calidad, Formatos, Control, Producción, Estandarización.

1. INTRODUCCIÓN
Hoy en día, Chihuahua es uno de los estados líderes en el desarrollo industrial de
México. Como prueba de ello, la industria aeroespacial ha presentado un crecimiento
loable en los últimos años en la entidad; esto debido a la demanda de partes, servicios de
mantenimiento, componentes y aeronaves que ha ido en aumento en los últimos años en el
mercado mundial.
Para cubrir esta demanda, una de las plantas del sector Aerospacial en la Cd. de
Chihuahua se encarga de construir piezas que forman parte de los fuselajes de aviones
privados, ya sea para creación de un nuevo avión o bien para reemplazar piezas de
aeronaves en mantenimiento.
El departamento de producción de la planta es el encargado de administrar a la gente,
la materia prima, las estaciones de trabajo y de coordinar a los departamentos de apoyo
para que los ensambles producidos se entreguen en tiempo y forma para ser embarcados.
Cabe señalar que el ensamble final de la aeronave, uniendo todos los sub-ensambles
realizados, se lleva a cabo en plantas ubicadas en los Estados Unidos.

2014). es que se reduce el tiempo de respuesta ante cualquier eventualidad y la información del estado actual de la planta está disponible para apoyar en la toma de decisiones. ya que cada uno de los supervisores muestra gráficos. 2. estatus y avances con diferentes formatos. otra de las ventajas de utilizarlos. superintendentes y gerentes. programas y planeaciones. recopilan información realmente relevante para los ingenieros. esto debido a que se carece de formatos estándar para la recopilación y presentación de la información. logrando con esto. ya que cada uno de los departamentos se ve obligado a cumplir con el tiempo que el departamento de producción les establece. lo cual provoca una discrepancia al momento de tener presentación o exposición con los altos mandos. Estos formatos darán soporte al área de producción. 3. Fundamento teórico A continuación se da a conocer terminología que se implementan a la hora de realizar ensambles en la planta. que no se cuenta con un sistema estandarizado de planeación y programación de unidades para las áreas de la planta. Lo cual impacta negativamente al momento de presentar dicha información ante el equipo de ingenieros. planea y administra su área como ellos entienden. además se pierde tiempo lo cual va ligado con el . superintendentes y gerentes. ya que es un métrico que al corporativo le importa (Wikipedia. Es un gasto que toda empresa quiere evitar. planeación y producción.1 SCRAP SCRAP es el término utilizado para nombrar los materiales reciclables sean deshechos de algún ensamble o el mismo producto manufacturado al que se le encuentra algún defecto y es necesario segregarlo. Planteamiento del problema En el departamento de producción se tiene el problema de que cada uno de los supervisores cuenta un control de producción por separado. porque encontrar la información buscada se vuelve una tarea complicada entre tantos formatos distintos. Para dar solución al problema. en los cuales se concentra información de los departamentos de calidad. superintendentes y gerentes. En caso de ser necesario segregar algún ensamble lleva a una gran pérdida monetaria ya que es un producto que se vende. es decir. Con la implementación de los formatos. 3. se estandarizan los formatos de producción para todas las plantas.En el departamento de producción se tiene el problema de cada supervisor tiene una forma diferente de llevar a cabo el seguimiento del programa de producción. se redujo en gran medida los tiempos de respuesta de los departamentos que dan soporte al área de producción.

3.4 Ítem de QFB El Ítem de QFB es el número con el que el cliente numera la queja. la reparación puede tomar un turno laboral y otras veces la “Disposición” es que la pieza o ensamble sea tirado al Scrap. es por eso que se realiza esta presentación. ya que al ser una planta que manufactura fuselajes. porque a este se le tiene que asignar de nuevo el ensamble lo cual es pagar doble. para esto se establecen fechas de embarque las cuales se tienen que cumplir para no retrasar procesos que el cliente necesita realizar. 2014). 3. con pistolas de remachado. este es uno de los peores casos de notificaciones de calidad que se puedan tener en la planta (Hattie & Timperley. problema o defecto. al final del turno se hace una presentación a la gerencia de las diferentes áreas de la planta dando la solución para que el defecto no se repita nuevamente. para de esta manera tener una secuencia y un historial de la cantidad de quejas que se han tenido (Hattie & Timperley. Para poder solucionar un QN es necesario que el Laisson realice una “Disposición de QN” en la cual indica lo que se tiene que hacer para reparar el defecto. etc. mandar al Scrap un ensamble implica gran cantidad de tiempo y dinero perdido. esta es cuando un ensamble que se mandó con el cliente para su uso.3 Quality Feedback – QFB Quality Feedback o QFB es el término utilizado para las quejas de cliente.6 Rework – RWK .2 Quality Notification – QN Quality Notification es el término utilizado para decir que un ensamble tiene un defecto. después de encontrar el percance se hace cierta documentación y ayudas visuales para mandar a la planta donde se origina el ensamble mostrando la anomalía encontrada en el producto. al momento de disponer de él se le encuentran algún daño. 3. con barras bucking. otras un tanto complicada lo cual requiere de tiempo.5 Embarque Es el término utilizado para decir que un ensamble es enviado con el cliente para su disposición. segregarla o solo repararla (SAP.dinero y el factor humano. 2007). ya sea golpes con brocas sobre piezas. es por eso que se pretende buscar una solución al problema. 2007). Para estos problemas es necesario que un Ingeniero del Producto o Laisson acuda al lugar donde ocurrió el problema y verifique lo que realmente sucedió. cual es el daño causado a la pieza y si es necesario cambiarla. abolladuras. cuando es un defecto que no se pueda resolver por el equipo se solicita ayuda al nivel gerencial para erradicar el defecto. caídas de piezas. suele ser una solución sencilla. 3. Cuando se recibe una QFB es necesario que el equipo completo que da soporte a producción realice una junta para ver los puntos potenciales que causaron el problema. 3.

sino que se puede reparar de manera rápida y sencilla.8 Defectos en el ensamble – Squawks Squawk es el término utilizado para nombrar a los defectos que salen en los ensambles. el formato utilizado por los lideres es “Trabajo estandarizado del líder de grupo” y el formato que utilizan los supervisores es nombrado “Actividades de Supervisores”.6 Foreign Object Eliminated – FOE Es el término que se utiliza para mencionar cuando un ensamble tiene en su interior o sobre él algún objeto extraño. que en conjunto se refiere a objetos que no son parte del ensamble y son enviados dentro de los productos terminados cuando van al cliente para que haga disposición de ellos. 2014) El ingeniero de manufactura es el encargado de realizar las GWI’s en base al plano y especificaciones de los ingenieros de diseño. para esto el operador se encarga de encontrar la solución al defecto. Object (Objeto). que son acordadas. (Explainers. 3. etc. semanal y mensualmente. desarrolladas y mantenidas para cada miembro del equipo. Eliminated (Eliminado). 3. la traducción de las siglas es Foreign (Extranjero/Ajeno).5 Trabajo estándar El trabajo estandarizado es una herramienta enfocada en personas con la idea de documentar funciones de trabajo efectuadas en secuencia repetida. este tipo de descuidos genera un Quality Feedback por parte del cliente (NCATT. estos documentos le dicen tanto al líder como al supervisor lo puntos que se deben de verificar diario. el Squawk es un defecto que no amerita una reparación mayor. el material a utilizar. indica todos los aspectos que el ensamble requiere como lo son las herramientas a utilizar. . son puntos relevantes para la administración de las áreas de producción. 3. los movimientos. Es importante que el operador consulte cada una de las instalaciones con la ayuda visual. 2014). En este caso la empresa utiliza un trabajo estándar para los líderes de grupo y un trabajo estándar para los supervisores. a diferencia de un QN.7 Graphic Work Instructions – GWI Las GWI’s son las “Ayudas visuales” que se encargan de describirle el paso a paso del ensamble al operador. cuando un ensamble cambia de revisión es necesario actualizarlas y mantenerlas al día con las mejoras que se le haya realizado al producto. ambos formatos son llamados diferente uno del otro. ya sea en el piso de producción o dentro de algún centro de servicio y ambiente de oficinas administrativas. ya que las ayudas visuales están hechas con el propósito de no cometer errores y facilitarle al operador su operación.Se utiliza este término cuando el operador tiene que volver a realizar el trabajo de algún ensamble o pieza que tenga algún defecto o bien cuando calidad después de realizar una inspección encuentra una anomalía en el producto 3.

se optó por estandarizar cada uno de los sistemas administrativos que fueran utilizados por el área de producción. con este proyecto se creará un sistema estándar. datos. 6.3. el proyecto de planeación y programación se hace con el fin de solucionar la problemática encontrada. 6. gráficas y reportes de los ensambles producidos en cada una de las diez áreas de las plantas (áreas de producción). los métodos de presentaciones y la manera de trabajar que se tiene en la planta. por lo tanto. en este caso se muestran ejemplos de formatos comunes. formatos y presentaciones se tenga en orden y con la misma finalidad que el corporativo quiere analizar.9Advance Planning Schedule – APS APS es una fecha especial para la empresa. Objetivos de la investigación Crear un sistema de planeación. no se invierte personal y satisface con las necesidades que los supervisores necesitan.1 Formato de horas de re-trabajo . programación y estandarización para lograr la correcta administración de documentos. para esto se obtienen los documentos que utilizan cada uno de los supervisores para llevar a cabo sus labores.1 Recopilación de la información Lo primero es la recolección de datos. Justificación del proyecto Al analizar los sistemas de administración. el fin es impactar con este proyecto a todas las plantas para así lograr que todo el sistema de documentación. Desarrollo 6. 5. es la fecha en que los ingenieros MRP requieren los ensambles terminados para poder embarcarlos al cliente. 4.1. al igual que las necesidades que el nivel gerencial y corporativo están solicitando. Es un proyecto que no requiere de una inversión grande de dinero. 3. la gerencial de la empresa no encontró una estandarización en los métodos.10 Cortos Corto es el término que se utiliza para decir que se tiene algún material faltante o una cantidad de piezas que no llegan junto con el surtido de material del almacén.

1. Formato de horas de re-trabajo utilizado anteriormente. Figura 1. 6. en cada operación del ensamble se realiza una inspección intermedia (Figura 1).Este es un formato el cual se utiliza para registrar la cantidad de horas que se utilizaron durante el turno para re-trabajar un ensamble después de haber sido revisado por el área de calidad. esto debido a errores de producción. Figura 2. transporte o del mismo proveedor (Figura 2). Formato de Scrap utilizado para llevar a cabo la recurrencia y cantidad de dinero.2 Formatos de Scrap Este es un formato que se utiliza para registrar la cantidad de productos y contabilizar el dinero invertido en material y piezas que se depositan en la basura. 6.3 Formato de Pizarrón de producción Cada supervisor cuenta con este formato y lo administra de forma diferente.1. en este se especifica cómo es que va avanzando el ensamble a lo largo de las estaciones de su proceso (Figura 3). .

6.1.6 Formato de Estatus de Ensambles . Figura 5.5 Formato de QN’s QN es el término que se utiliza para especificar “Quality Notification”. 6.Figura 3. entre otros (Figura 4). Formato de QN’s que utiliza el departamento de Calidad.1. Figura 4. Formato de Pizarrón de programación de producción del área de piso. para al final del mismo dar a conocer a cada uno de los superintendentes cual fue la situación de su área (Figura 5).1. 6. esto es un defecto mayor en el ensamble. Este formato se encarga de reunir todos los QN’s que van aconteciendo en el turno. en estos formatos se especifica puntos como Scrap. falta de material. Trabajo estandarizado de un líder de área.4 Formato de Trabajo Estándar de los líderes de grupo Este formato lo tiene que llevar a cabo cada uno de los líderes que se encargan de coordinar a los operadores que tienen a su cargo. el cual no puede ser re-trabajado fácilmente.

Tabla de diagnóstico de la situación actual de la planta en cuando a documentación. .2 Análisis de la Situación Actual A continuación se muestra por medio de un diagrama de Ishikawa la situación actual y los puntos que influyen en el problema de la empresa. Formato de los estatus de ensambles. 6. el cual especifica el día en el que el ensamble debe de comenzar a producirse y cuando es la fecha de entrega estimada en la planeación (Figura 6).3 Diagnóstico A continuación se muestra una tabla donde se indica cómo es que cada uno de los formatos que se utilizan actualmente puede impactar a la compañía o simplemente a un área de producción (Tabla 1). Figura 6. Tabla 1. Diagrama de pescado que presenta las principales causas del problema analizar. Figura 7. 6.En este formato se lleva a cabo una planeación por área.

más utilizados y enriquecidos con información. lo cual es importante en cualquier industria. 6. Hacer un tablero estandarizado para todas las plantas donde se resuman los puntos específicos de los diferentes departamentos que dan soporte al área de producción como son: Calidad. con el fin de hacerlo visual y entendible para los espectadores que en este caso son los gerentes de las diferentes áreas de la planta. Muestra a los niveles Ingeniero de Calidad gerenciales y a nivel ingenieron los avances y los Ingeniero de MRP problemas que se tienen Supervisor actualmente en el ensamble. 3. 1. Crear un formato en el cual se abarquen los tópicos generales que son de interés para gerencia. 2. MRP (Material Resource Planning) Planeador de Recurso de Material y Producción (Área de producción-Supervisores). ya que al re trabajar un QN es perdida de tiempo y dinero. Asegura al supervisor y al lider de grupo que el ensamble se esta realizando de manera No tiene un efecto cuantitativo adecuada ya que abarca un check list con puntos criticos de los ensambles en general. Asegura un seguimiento paso a paso del ensamble a lo largo del proceso y lo ayuda a dar un paso apresurado a la produccion y asegurar la entrega en tiempo con el cliente. Se crea un retardo en el proceso de la elaboraccion de ensambles. Da a conocer cantidad de personas y cantidad de tiempo que se estan utilizando para resolver un problema que puede ser repetitivo o bien un problema que tiene una solucion facil y rapida. como lo son: QN’s. Scrap.4 Implementación de la solución Se revisaron todos los documentos que se utilizaban en la planta para determinar cuáles eran necesarios. Muestra a los departamentos que se tienen problemas con ciertas piezas (en caso de que sea un scrap repetitivo) y da a conocer la cantidad de dinero que se ha estado desperdiciando por errores de operadores o ingenieros. los archivos que . Muestra la cantidad de dolares desperdiciado por Ingeniero de MRP errores o bien la cantidad de Supervisor piezas que se tienen que volver a solicitar ya que se segregaron las que se tenian. pizarrón que muestre la programación en días y de igual manera muestre un avance en porcentaje sobre el ensamble.Diagnostico actual de la situacion de la Planta Formato Estatus de ensambles QN's Trabajo estandarizado Lideres de grupo Area que afecta Horas de re trabajo Proceso Avance que se tiene de los ensambles que se estan produciendo Produccion Superintendente Supervisor Calidad Produccion Indica a los interesados la cantidad de defectos que se Ingeniero de Calidad crearon popr parte del operador al realizar de Supervisor manera incorrecta su operacion Produccion MRP Pizarron de Produccion Calidad Produccion Scrap Personal MRP Produccion Produccion Supervisor Lider de grupo Los ensambles no salen en la fecha que el cliente los necesita y se recurre a solicitar prorroga de entrega de ensamble al destino final que viene siendo el cliente. Personas que hacen el re-trabajo. Crear un pizarrón estándar que sea igual para toda la planta. Supervisor Lider de grupo Manera en que afecta cuantitativamente Indica el tiempo que se utiliza para hacer una reparacion de un ensamble ya terminado o bien la cantidad de personas que se estan utilizando para recuperar el ensamble en buen estado. 6. tiempo que se dura re-trabajando y Quality Feedback (Quejas de cliente).4 Estrategia de solución El proceso de solución se dividió en tres pasos que se mencionan a continuación.

cuantos dólares se tiraron (Scrap) y cuánto tiempo se le invirtió a los re-trabajos reparando los QN’s y tiene una casilla donde se especifica que es lo que se re-trabajó. Se efectúo una investigación con los superintendentes y gerentes para determinar los datos que deben contener los formatos. otra casilla es el estatus actual. Posteriormente. la orden se refiere al número con el que se está registrando en el sistema de la compañía cada uno de los ensambles. cada uno de los pizarrones contiene la información de Scrap. que fue el QN o cual fue el QFB. para con esto lograr una fecha exacta de inicio de ensamble y de final de ensamble.6).1-6. Scrap. también cuenta con la celda donde se configura el tiempo que dura el ensamble en cada una de las estaciones que se tienen en la planta. este documento muestra el número de serie del ensamble que se va a producir. como debería de ser el avance y cuanto tiempo se estimaba que estuviera en producción para cumplir con la fecha de entrega al cliente. cada una de ellas fue bien recibida y se desplegaron cada uno de los formatos en ambas plantas. con el fin de que cualquier persona que lo vea identifique por qué no se tiene un avance en el producto. QFB.1. de QN’s y de Ensambles enviados y cada uno de los programas daba a conocer al líder. Formato de QN’s. supervisores y superintendentes. cuantas quejas de cliente (QFB). tiene dos casillas donde se coloca la fecha real en la que se comenzó el ensamble y la otra casilla muestra cómo va avanzando el ensamble diariamente. supervisor y gerente al empezar un ensamble. el nombre que le da la planta para reconocer el ensamble en piso de producción.contenían información repetitiva se rechazaron y se concentro la información en formatos que abarcaran la mayor cantidad de temas. horas de re-trabajo. a continuación se muestra la información de uno de ellos y como es que se utiliza. Se creó un programa que se llamó “Estatus de ensambles XXXXX… (Nombre del ensamble)”.1. .En este documento (Figura 8) se le da a conocer al superintendente cuantos defectos se tuvieron en el día (QN’s). que consta de casillas con porcentajes de avance del producto y la última de las columnas del archivo es la casilla donde se escriben los comentarios cuando se detiene la producción o en caso de que se tenga algún corto o problema con el ensamble. 7. otra casilla que tiene el programa es la fecha en la que se debe de iniciar el ensamble para que se tenga en tiempo con la fecha que el cliente necesita.. Se dieron diferentes propuestas de formatos para tener la información necesaria. también se observaron diferentes tipos de pizarrones de producción con diferente información y sin estandarización. también muestra el número de la orden a la que está asignada el ensamble. Análisis de los resultados Se crearon diferentes formatos en papel para los líderes. se optó por realizar pizarrones y una serie de programas de Excel que consolidaran la información que se requería en cada uno de los formatos anteriores (6.

anteriormente se tenían formatos diferentes para cada uno de estos temas y los resultados se daban a conocer al final de la semana. ahora con la implementación del formato se logró darle seguimiento diario a cada una de las áreas de producción. El formato de “Identificación de los ensambles” le da a conocer diariamente a cualquier persona la fecha en la que entro el ensamble y cuándo es que se va a embarcar la pieza. A continuación se muestran en la Tabla 2 las reducciones de tiempo con la estandarización de formatos y programas. revisión y de apoyo a los asociados.Figura 8. re trabajos. es por eso que el tiempo de reacción es diario. la mejora fue la implementación de este programa para todas las áreas. La mejora con el formato de “Cortos” fue el ejercer presión hacia el proveedor y obtener una fecha de entrega lo más corta posible. En base al proyecto realizado se demostró que con la nueva documentación realizada se dieron acciones más efectivas en cuanto a los planes de reacción de la planta. En el formato de “Actividades del supervisor” no se mejoró el tiempo. anteriormente no se empleaba ningún método como este en la planta. Scrap y QFB” se logró concentrar toda la información que los superintendentes requieren en una sola hoja y de una manera concreta. QFB. ahora diariamente se le está informando al supervisor como es que se encuentra el área y cada uno de los ensambles. Crap. De esta manera los supervisores mantienen informados diariamente a los gerentes y superintendentes. Con el formato de “QN’s. solo se agregaron puntos de inspección. horas de re-trabajo. ya que la información se resumió y al hacer esto es más fácil ver el problema del ensamble y donde se originó un defecto. . de esta manera se le da un seguimiento oportuno a la áreas que alguna complicación. y de esta manera mostrar diariamente a los superintendentes y líderes como es que va progresando el ensamble. El programa de “Estatus de los ensambles” no era empleado en todas las áreas de la planta. es por esto que no se puede especificar una mejora en tiempo. El formato de “Trabajo estandarizado del líder” logró reducir el tiempo de una semana a un día. ya que anteriormente el líder de grupo entregaba el formato al supervisor al final de la semana y de esa manera se recababan los datos. solo que se presiona y se mejora la fecha de entrega del material. Formato de QN’s.

. 8. siempre y cuando se tengan claros los objetivos que la compañía requiere. Resultados de la estandarización de formatos.Con el “Pizarrón de ensamble” la mejora obtenida es que se creó un formato estándar y se implementó en cada una de las áreas de todas las plantas con el fin de seguir un mismo objetivo. Tabla 2. la mejora fue el crear un tablero específico para cada una de las áreas y se implementó en todas las plantas con el fin de seguir un estándar. Se obtuvo una mejora considerable en la administración de documentos y despliegue de información. El formato de “Tablero de prioridades”. en este caso fue hacer que el tiempo de atención a los procesos por parte de los departamentos de servicio fuera rápido y conciso. Conclusiones Con la realización del proyecto se mejoraron ciertos tiempos de entrega lo cual demuestra que el proyecto fue eficiente y efectivo para las plantas. La empresa cuenta con una amplia área de oportunidad para hacer eficientes los procesos. la reducción de tiempos en cada ensamble hace que se tenga el ensamble en tiempo y forma. ya que todas las plantas muestran exactamente la misma información que el área gerencial necesita conocer.

org/pages/resources-foreign-object-elimination SAP.org/wiki/Scrap . Obtenido de http://en. también se comprendió el sistema que se emplea en cuanto a la comunicación entre departamentos y como es que cada uno de estos trabaja en conjunto para solucionar los problemas que surgen a lo largo del ensamble. Obtenido de http://www. Scrap. Obtenido de https://help.com/saphelp_45b/helpdata/en/2d/35250f448c11d189420000e829fbbd/conte nt. & Timperley.Al realizar formatos para esta empresa se conoció el proceso de cada uno de los ensambles y como es que se administran. Obtenido de http://www. Quality Notification. The Power of Feedback. 81-112.com/g4113ry.htm Wikipedia. (14 de Octubre de 2014). (14 de Octubre de 2014). mejoras y procesos. Graphic Work Instructions .html Hattie. proyectos. J.wikipedia. NCATT. 9. (14 de Octubre de 2014). H..explainers. se aprendió a controlar y desarrollar ideas. FOE Elements of Basic Awareness.ncatt. REVIEW OF EDUCATIONAL RESEARCH. El desarrollo obtenido en la empresa fue de gran ayuda ya que se trabajaron diferentes puntos de actitud. (14 de Octubre de 2014). (2007).sap. Referencias Explainers.