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Unidad de fraccionamiento de crudo

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

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1. OBJETIVO GENERAL
El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de una columna de
destilación a vacío, la cual tratará una corriente de crudo reducido procedente
de la columna de destilación atmosférica para de este modo aprovechar mejor la
fracción pesada del petróleo. Aparte de la propia columna se realizará también
el diseño de los demás equipos auxiliares que intervienen en el proceso. Se hará
también una estimación de los distintos impactos que tendrá nuestra columna
con el medioambiente así como de la cantidad a invertir para llevar nuestro
proceso a cabo.

Para ello vamos a partir de una base de cálculo. En nuestro caso, la columna que
diseñaremos tendrá que estar capacitada para tratar 100000 toneladas anuales
de crudo reducido en unas condiciones especiales, ya que trabajaremos a presión
de vacío.
Este proyecto será realizado por un grupo de tres estudiantes pertenecientes al
grado de ingeniería química con el propósito de pasar la asignatura de Proyectos
y Diseño de Instalaciones.

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2. INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES
El crudo de petróleo directamente extraído de la tierra es un material con un valor
relativamente bajo, ya que, en su estado natural éste raramente es usado de forma
directa. Por lo tanto, una vez extraído de su yacimiento es trasladado a las refinerías
donde es tratado para eliminar las impurezas que contiene y donde se obtienen
productos derivados del mismo. Las refinerías de petróleo funcionan veinticuatro horas
al día para convertir crudo en derivados útiles como por ejemplo gasolina, gasóleos...
Un aspecto muy importante en el tratamiento del crudo de petróleo es la eliminación o
reducción del contenido en azufre del mismo que realizará mediante etapas como las de
hidrotratamiento o desalado por ejemplo. Estos tratamientos encarecerán
sensiblemente el proceso pero nos ayudarán a obtener un producto menos nocivo para
la salud humana y el medioambiente. La concentración de azufre en el crudo suele
oscilar entre el 0,2 y el 4% en peso.
En los primeros tiempos, la refinación se contentaba con separar los productos
preexistentes en el crudo, sirviéndose de su diferencia de volatilidad. Poco después se
aprendió a dividir las moléculas hidrocarbonadas del crudo en partes más pequeñas
mediante craqueo para aumentar así el rendimiento del proceso. A principios del pasado
siglo, los franceses de Alsacia refinaron el petróleo de Pechelbronn, calentándolo en un
gran tanque. De este modo, por ebullición, los productos más volátiles se iban primero
y a medida que la temperatura subía, le llegaba el turno a los productos cada vez más
ligeros. El residuo era la brea de petróleo o de alquitrán. Asimismo, calcinándolo, se le
podía transformar en coque, excelente materia prima para los hornos metalúrgicos de la
época
Hoy en día el proceso de refinado se realiza de un modo un tanto distinto. Tras un
proceso de desalado este crudo de petróleo se someterá a dos secuencias de destilación
en los cuales obtendremos los productos derivados del petróleo. Una destilación se
realizará a presión atmosférica en la cual se destila la totalidad del crudo que llega a la
refinería y la otra a presión de vacío, que recibe el crudo reducido de la sección de colas
de la columna atmosférica.
La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes
o combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El
principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los
componentes, por tal motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones
termodinámicas para obtener los combustibles perfectamente especificados.
Tal y como acabamos de mencionar, la separación de los elementos del crudo se realizará
en dos etapas. Trabajando a unas temperaturas que rondarán los 300-400 oC.

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En primer lugar tendremos una etapa de destilación atmosférica en la cual la carga
parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos
vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de
fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la
transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes combustibles,
Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.
Los productos que obtendremos serán naftas por cabezas, las cuales serán tratadas más
adelante en procesos de hidrotratamiento y a través de unas salidas laterales
obtendremos keroseno y gas oil liviano y pesado. Por fondos saldrá la corriente de crudo
reducido que se manda a la columna de destilación a vacío para ser tratada. Ya que así
evitamos trabajar a temperaturas tan altas que podrían incluso perjudicar la calidad de
los productos que se vayan a obtener.
En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada
totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga de modo de operar
con la menor presión posible en los puntos donde se inicia la vaporización. La carga
parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde
se produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de líquidos. En
estas columnas el principio de operación es la condensación de los vapores. La torre
tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras atmosféricas.
Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido vapor, son
rellenos especiales ubicados en lechos ordenados que permiten incrementar la
superficie de interfase, favoreciendo la transferencia de masa. Una de las características
físicas destacable de esta unidad es que la zona de condensación o fraccionamiento tiene
el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga deben ser despreciables para mantener
el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro menor
ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido a que los productos solo
son obtenidos lateralmente y no por cabeza. El fondo de la columna tiene el menor
diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de residencia del asfalto para evitar la
descomposición térmica y formación de carbón en la torre.
Finalmente, los productos que vamos a obtener son gas oil liviano y pesado en las salidas
laterales, mientras que por fondos saldrá la fracción pesada con asfaltos y por cabezas
saldrán vapores ácidos con azufre.

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3. MATERIA PRIMA: CRUDO DE PETRÓLEO
El petróleo crudo es la materia prima principal de la industria de refino del petróleo y
está constituido por una mezcla de diferentes tipos de hidrocarburos, cuyas moléculas
se componen de Carbono e Hidrógeno, con un pequeño porcentaje de otros elementos
conformando hidrocarburos de estructuras más o menos complejas como compuestos
heterocíclicos de nitrógeno, oxígeno y azufre, compuestos órganometálicos, además
contiene sedimentos inorgánicos y agua. Tiene origen orgánico, formado a partir de
residuos animales y vegetales sometidos a determinadas condiciones de temperatura y
presión, que junto a una acción bacteriana anaeróbica da lugar a los hidrocarburos. Estos
fluyen entre varias capas sedimentarias hasta que se concentran en unas formaciones
geológicas características, no permeables y porosas que constituyen lo que se denomina
yacimiento dentro de un campo petrolífero. El yacimiento se encuentra estratificado, en
su capa superior aparece gas, en una segunda capa el líquido hidrocarbonado y por
último agua salada. Algunos yacimientos solo contienen gas, denominado Gas Natural,
compuesto fundamentalmente por sulfuro de hidrógeno y metano. Los yacimientos
pueden localizarse en tierra y bajo el mar a diferentes profundidades que pueden llegar
a varios miles de metros. Como consecuencia de su origen, condiciones de evolución y
antigüedad, los crudos tienen diferente composición en cuanto al tipo y cantidad de
familias químicas hidrocarbonadas de las que están formadas. Las características físicas
variarán en función de esta composición e inciden en las posibilidades de refino o
aprovechamiento para la obtención de sus productos derivados, principalmente
combustibles, lubricantes, asfaltos y materias primas para petroquímica, así como en su
valoración económica. A partir de estas características es donde podemos distinguir
entre el crudo ligero y el crudo pesado, donde el segundo se trata de una materia prima
más densa y viscosa y más difícil de tratar que el primero.
El petróleo en su estado natural se le denomina crudo y se clasifica de distintas maneras:
Petróleos livianos, medianos, pesados y extrapesados. Esta clasificación se vincula como
un nivel específico en el índice de grados API para cada tipo de crudo extraído. Entre
más alto el grado API, más liviano es el crudo.
Los grados API (según sus siglas en inglés: American Petroleum Institute) tabulan la
viscosidad y fluidez de cada crudo en comparación con el agua. Un índice superior a 10
implica que el crudo es más liviano que el agua, por lo que flotaría. Esta clasificación se
utiliza para catalogar y establecer el precio del crudo de considerando otros factores de
la composición como el contenido de azufre, metales, sal, corrosividad y rendimiento.
Mientras mayor sea la viscosidad del crudo (menor API) es más difícil de extraer,
transportar y refinar. En contraste con los crudos livianos, que mientras menor es el
grado API, se hace más viable.

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Según sus grados API, el crudo se clasifica en:
o El crudo ligero o liviano con grado API mayor a 31,1, contiene gran
concentración de hidrocarburos de bajo peso molecular, lo cual lo
hace fácil de transportar, con este tipo de petróleo se busca para
obtener la mayor cantidad de combustible posible. en forma de
Diésel, Queroseno y Gasolina.
o El crudo medio o mediano con grado API entre a 29.9 y 22,
contiene concentración media de hidrocarburos de bajo peso
molecular, lo cual lo hace fácil de transportar, con este tipo de
petróleo se busca para obtener combustible y materias primas
para polímeros y parafinas.
o El crudo pesado con grado API entre a 21.9 y 10, contiene gran
concentración de hidrocarburos de mediano peso molecular, lo
cual lo hace complicado de transportar, con este tipo de petróleo
se busca para obtener la mayor cantidad de parafinas, polímeros,
aceites, combustibles, aceites.
o El crudo extrapesado de API iguales o inferiores a 10,0 Grados API,
contiene menos concentración de hidrocarburos con mayor peso
molecular, lo cual lo hace más pesado y difícil de transportar, con
este tipo de petróleo se busca para obtener aceites, parafinas,
polímeros y betunes. La faja petrolífera del Orinoco contiene la
mayor reserva de crudo extra pesado en el mundo.
Tabla 1: Clasificación de los crudos según los grados API

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Entre los crudos más empleados en la industria nos encontramos los siguientes:
a) Maya
Es un crudo pesado (21-22° API) y amargo (3.4-3.8% de azufre en peso) por lo que brinda
menores rendimientos de gasolina y diésel en esquemas de refinación simples en
comparación con crudos más ligeros. Las terminales marítimas de carga del Maya son:
Cayo Arcas en mar abierto, aproximadamente a 162 kilómetros de Ciudad del Carmen,
en el estado de Campeche, Dos Bocas en Tabasco y Salina Cruz en Oaxaca.
Con objeto de maximizar el valor económico de este crudo, su procesamiento requiere
de refinerías con unidades de alta conversión, las cuales transforman la fracción pesada
(residuo) del crudo en productos con mayor valor para el refinador. Para estos efectos
PMI Comercio Internacional ha celebrado contratos de suministro de largo plazo con
refinadores que cuentan con unidades de alta conversión o que aceptaron expandir la
complejidad de sus refinerías para obtener el mayor valor del crudo Maya.
b) Istmo
Es un crudo medio (32-33° API) y amargo (1.8% de azufre en peso) con buenos
rendimientos de gasolina y destilados intermedios (diésel y jet fuel/keroseno). Las
terminales marítimas de carga del Istmo son: Dos Bocas, en el estado de Tabasco; Salina
Cruz, en Oaxaca, y Pajaritos, en Veracruz.
El mayor valor económico de este crudo se obtiene en refinerías con unidades FCC (Fluid
Catalítica Cracker). Su calidad es similar a la del crudo Árabe Ligero y a la del crudo ruso
Urales.
c) Olmeca
Es el más ligero de los crudos mexicanos, con una gravedad de 38-39° API y un contenido
de azufre de 0.73% a 0.95% en peso, por lo que es un crudo ligero y amargo. Sus
características lo hacen un buen productor de lubricantes y petroquímicos. Los
cargamentos de crudo Olmeca se exportan desde la Terminal Marítima Pajaritos, en el
estado de Veracruz.
d) Altamira
Es un crudo pesado, con una gravedad de 15.5° a 16.5° API y un contenido de azufre en
el rango de 5.5% a 6.0% en peso. Al igual que el tipo Maya, brinda menores rendimientos
de gasolina y diésel en esquemas de refinación simples en comparación con crudos más
ligeros. Sus características físico-químicas lo hacen adecuado para la producción de
asfalto. Los cargamentos de crudo Altamira se exportan desde la Terminal Marítima Cd.
Madero, en el estado de Tamaulipas.

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4. INFORMACIÓN DEL MERCADO
Las naciones dependen hoy en día del petróleo y sus productos, la estructura física y la
forma de vida de las aglomeraciones periféricas que rodean las grandes ciudades son
posibles gracias a un subministro de petróleo abundante y barato. Sin embargo, en los
últimos años ha descendido la disponibilidad mundial de esta materia, y su coste o costo
relativo ha aumentado.
Según el último BP Statistical Review of World Energy, el planeta contaba con unas
reservas probadas de petróleo de casi 1,67 billones de barriles a finales de 2012, un 1%
más que un año antes y un volumen suficiente para cubrir la producción mundial durante
53 años si se mantuviera a los ritmos actuales.
En 2014, Venezuela controlaba casi una quinta parte de todas las reservas probadas de
petróleo del mundo. El país sudamericano, en el año 2013 estaba a la cabeza del ranking,
con 297.000 millones de barriles de crudo. Hasta entonces, había elevado sus reservas
en los últimos años gracias a que los avances tecnológicos habían hecho ya viable la
extracción de su crudo pesado. Arabia Saudí le seguía con 265.000 millones de barriles
(el 15,9% del total), y muy por detrás completan el quinteto de los países con mayores
reservas petrolíferas Canadá, Irán e Irak. Sólo estos cinco países dominan algo más del
60% del total del petróleo con que cuenta el planeta.
Gráfico 1: Reservas de petróleo en el mundo en 2014

Pero tener grandes reservas no implica necesariamente poder explotarlas al máximo.
Venezuela está lejos de aprovechar el potencial de sus enormes reservas, la producción
venezolana ha caído de forma persistente durante la última década como consecuencia,

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según las quejas del sector, de la hostilidad de los gobiernos del fallecido Hugo Chávez
hacia las petroleras internacionales. Venezuela concentraba en 2014, casi el 18% de las
reservas mundiales, pero su producción apenas representa un 3,4% del total mundial,
apenas 2,7 millones de barriles diarios, lo que lo deja fuera del 'top ten' de países que
más petróleo sacan de sus yacimientos.
Mucho ha cambiado la economía mundial en el último año y, por extraño que
parezca, Arabia Saudí está detrás de la mayor parte de estas variaciones. Los países
luchan ahora contra los problemas de la baja inflación, pero se benefician de los
menores costes de producción y las importaciones de combustibles fósiles. La
inversión en el sector energético ha caído con fuerza al tiempo que las quiebras de
empresas estadounidenses del sector se han multiplicado.
Era el momento de la OPEP. Retirarse para que los precios volvieran a subir, o pelear
por el mercado con precios más bajos. Arabia Saudí decidió entonces imponer su
postura en la Organización y decidió declarar la guerra de precios a su socio y rival
estadounidense.
La Organización decidió mantener sin cambios su producción en 30 millones de
barriles al día, lo que provocó uno de los mayores desplomes del petróleo en un día.
La estrategia saudí era ahogar financieramente a los productores de EEUU, que
tienen unos costes de extracción mayores que el resto de los países de la OPEP.
La batalla se prolongó durante un año en el que, por supuesto, se multiplicaron las
quiebras de compañías relacionadas con la extracción de petróleo en EEUU. Y no sólo
fueron petroleras, también ingenieras y empresas de productos y servicios auxiliares.
“El sector de la energía sigue siendo el que tiene más problemas”, alerta la agencia de
calificación Moody’s, “y ya supone un cuarto de los 79 impagos de empresas
estadounidenses de este año”.
En este periodo, el precio del petróleo se ha desplomado un 45% hasta marcar su nivel
más bajo en seis años. Este descenso ha permitido a las economías desarrolladas,
especialmente de Europa, aliviar sus importaciones y sus costes de producción. En
España, por ejemplo, el ahorro frente a los momentos en los que el crudo cotizaba más
caro se sitúa en el entorno de los 24.000 millones de euros anuales de ahorro. En otras
palabras, una aportación de más del 2% al PIB.
Hace unos meses, los miembros de la OPEP (Organización de Países Exportadores de
Petróleo) celebraban su reunión semestral en la que se enfrentaban a un reto
desconocido. La oferta de petróleo superaba por primera vez de forma amplia a la
demanda mundial, lo que había empezado a desplomar los precios. La culpa de este

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exceso de producción era el desarrollo de la técnica del fracking (fractura hidráulica)
en Estados Unidos. De pronto, el ritmo de extracción de petróleo del país estaba en
niveles que no se habían visto en 45 años, lo que provocó que el precio del petróleo
se hundiese un 30% en apenas 5 meses.
En este periodo, el precio del petróleo se ha desplomado un 45% hasta marcar su
nivel más bajo en seis años. Este descenso ha permitido a las economías
desarrolladas, especialmente de Europa, aliviar sus importaciones y sus costes de
producción. En España, por ejemplo, el ahorro frente a los momentos en los que el
crudo cotizaba más caro se sitúa en el entorno de los 24.000 millones de euros
anuales de ahorro. En otras palabras, una aportación de más del 2% al PIB.
Mientras tanto, los países productores agonizaban. Venezuela, por ejemplo, no se
ha cansado de pedir a sus socios de la OPEP que redujesen su producción, al menos
para estabilizar los precios en el entorno de los 80 dólares. El país es uno de los que
más están sufriendo por esta situación, ya que se ha quedado sin reservas
internacionales y no tiene ninguna otra vía que el petróleo para conseguirlas. Por su
parte, en Estados Unidos el número de pozos activos se ha reducido un 60% hasta a
su nivel más bajo desde 1995.
A esto se suma el regreso de Irán al mercado, una vez que la Agencia Internacional de la
Energía Atómica ha confirmado que el país ha limitado su programa nuclear a usos
civiles. Las sanciones comenzarán a levantarse en las próximas semanas, antes de lo
previsto, y afectan tanto a las exportaciones de petróleo como a operaciones
relacionadas como las de flete, seguro y reaseguro, los pagos y la financiación y, a más
largo plazo, a las inversiones en el sector energético iraní con los fondos hasta ahora
congelados en Occidente por las sanciones o por un eventual retorno de los inversores
extranjeros. Irán, que posee las cuartas reservas mundiales de petróleo y produce casi
tres mbd, contempla ambiciosos proyectos energéticos para aumentar la producción en
otros dos mbd, lo que agravaría la sobreoferta que ya padece el mercado. Aunque se
trate de un proceso más a medio plazo, sí es previsible que en 2016 cantidades
moderadas pero crecientes de crudo iraní vayan llegando al mercado.

En paralelo se prevé una ralentización en el aumento de la demanda de petróleo, que
crecería unos 1,2 mbd, por debajo del crecimiento de 2015. Por tanto, el mercado sigue
afectado por un exceso de oferta y una demanda átona que deberían mantener los
precios en niveles bajos. Una constante es la evolución de las previsiones a la baja en los
últimos meses. Por ejemplo, Moody’s ha rebajado sus previsiones para el Brent en casi
10 dólares, para situarlas en 43 dólares, pero no se descartan precios inferiores de
manera coyuntural. Los países productores también han comenzado a ajustarse al

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nuevo entorno de precios: Rusia ha anunciado que sus planes se basan en un precio del
crudo situado en una banda entre 40 y 60 dólares hasta 2022 (muy por encima de los
actuales); Arabia Saudí ha planteado ajustes presupuestarios importantes, y algo
semejante ocurre con Argelia y los restantes productores.

Muchos países están ya experimentando serias dificultades para ajustar sus cuentas
públicas sin aumentar el malestar social.

Esta caída de precios supone un claro dividendo económico y geopolítico para los países
consumidores, en la medida en que supone una menor transferencia de rentas hacia los
países productores y, en consecuencia, también un debilitamiento de sus capacidades
geopolíticas. Más allá del plano general, es importante analizar el impacto sobre actores
concretos cuyo debilitamiento económico puede acarrear complicaciones geopolíticas
de primera magnitud. Por ejemplo, Europa puede sentirse aliviada por una Rusia menos
asertiva, por un retorno a la comunidad internacional de Irán que a los precios actuales
no parece tan preocupante, o por las dificultades de los Gobiernos bolivarianos para
mantener su agenda en América Latina.

Pero la caída de precios también afecta a la capacidad de algunos países para mantener
la estabilidad política en ausencia de ingresos para mantener cierta legitimidad
económica. Países como Argelia o Nigeria, importantes suministradores de
hidrocarburos a España, o proveedores relevantes para Europa, como los países de Asia
Central, están ya experimentando serias dificultades para ajustar sus cuentas públicas
sin aumentar el malestar social. Parece evidente que los países consumidores se verán
obligados a reasignar parte de esos dividendos económicos y geopolíticos a gestionar el
impacto de la caída de precios sobre algunos productores sensibles si se quiere evitar
que la bajada de precios se traduzca en inestabilidad geopolítica. Siendo ésta una tarea
compleja, debería ser más manejable que cuando en años pasados la causalidad
discurría a la inversa y era la volatilidad geopolítica la que impulsaba los precios al alza.
A continuación se muestra una gráfica en la cual podemos observar la evolución del
precio de petróleo en las últimas décadas:

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Figura 1: Evolución de los precios del petróleo Brent en las últimas décadas

Haciendo referencia a nivel nacional, cabe destacar que aunque España no sea un país
productor de petróleo, consume alrededor de 69 millones de toneladas anuales de
productos petrolíferos al año, lo que supone prácticamente un 2% del consumo mundial,
del cual el 52% participa en el consumo de energía primaria.
Al no producir petróleo, necesitamos importarlo de otros países. Los principales países
que exportan petróleo a España como ya hemos mencionado, son entre otros, Nigeria,
México y Libia. A parte de importar materia prima para fabricar productos, algunos de
los cuales se exportan a mercados internacionales una vez acabados, como es el caso de
la gasolina, que se exportan principalmente a EEUU o de los gasóleos que tiene a Francia
y Portugal como principales destinos, España también importa productos derivados del
petróleo tales como gasóleos de Italia o fuelóleos de Rusia.
España posee una capacidad de refino superior a la media de la Unión Europea. La gran
capacidad de refino español se debe a las inversiones realizadas en los últimos años en
muchas refinerías españolas y permite compensar con creces, la inversión que supone
la importación de la materia prima.
En el siguiente gráfico, vemos como con el paso de los años, la importación de gasolinas
para el sector automovilístico fue decreciendo, fruto de la mejora en la capacidad de
refino, de las refinerías españolas.

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Gráfico 2: Evolución de las importaciones de gasolinas en España

En la industria española de refino, igual que en la europea, se produce un desequilibrio
entre la producción y demanda de productos petrolíferos. Al ser un país excedentario en
gasolinas ha tenido que exportar últimamente este producto. Por el contrario, ha debido
comprar más gasóleo del que es capaz de producir en sus refinerías.
Además de exportar gasolina, las mejoras en las refinerías españolas permitió aumentar
cada vez más su comercio de los productos derivados del petróleo tal y como vemos en
la siguiente tabla donde vemos el continuo aumento de exportaciones por parte de
España.
Tabla 2: Evolución de exportaciones españolas de derivados del petróleo

Además de nosotros, hay otros grandes proveedores se localizan en Europa y los países
de Euro Asia, los cuales aportan el 20,3% de la producción con un consumo del
21,3%. Les siguen Norteamérica con un 17,5% de producción, aunque consume el
24,6%. África aporta el 10,9% en producción y consume un 4,1% mientras
Latinoamérica produce un 9,2% y consume el 7,3%. En el caso de Asia Pacífico, que
incluye a China y la India, consume el 36,6% y produce el 9,66%. A partir de esta
información estadística que aporta British Petroleum, con datos del 2012, se constata
que existe un desbalance importante entre producción y consumo mundial.

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La problemática en Europa y en España es la misma, sobra gasolina que hay que exportar
necesariamente y somos deficitarios en destilados medios que hay que importar. En un
futuro próximo la UE deberá hacer frente a un exceso de oferta de productos
petrolíferos procedentes de la expansión del refino de Asia, Oriente Medio y Rusia. Los
comportamientos de oferta y demanda en Europa forman parte del comercio
internacional, dada la facilidad para el transporte de los productos petrolíferos.
A la vista de las reservas disponibles y de las pesimistas proyecciones, parece evidente
que en el futuro harán falta fuentes de energía alternativas, aunque existen muy pocas
opciones si se tienen en cuenta las ingentes necesidades de energía del mundo
industrializado. La recuperación comercial de esquistos petroleros y la producción de
crudo sintético todavía tienen que demostrar su viabilidad y hay serias dudas sobre la
competitividad de los precios de producción y los volúmenes de producción que pueden
lograrse con estas posibles nuevas fuentes.
Los distintos problemas y posibilidades de fuentes alternativas como la energía
geotérmica, la energía solar y la energía nuclear se analizan en el artículo de Recursos
energéticos. El único combustible alternativo capaz de cubrir las enormes necesidades
de energía del mundo actual es el carbón, cuya disponibilidad planetaria está
firmemente establecida. El aumento de su empleo llevaría aparejado el uso de energía
eléctrica basada en el carbón, que se utilizaría para un número cada vez mayor de
procesos industriales. Es posible que se pueda regular su uso gracias a la moderna
tecnología de ingeniería, con un reducido aumento de los costes de capital y de
explotación. A continuación mostramos un gráfico con la distribución del consumo de
las diferentes fuentes energéticas del mundo:
Gráfico 3: Consumo mundial de las distintas fuentes de energía

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5. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO
Nuestra sección de destilación de crudo al vacío pertenece a la refinería de Galp situada
en Matosinhos, (Portugal). El complejo industrial de la refinería de Matosinhos, situado
en el norte de Portugal, tiene una extensión aproximada de 400 hectáreas y está
conectado a la terminal para los buques cisterna en el puerto de Leixões por tuberías de
dos kilómetros de largo.
A continuación se muestra una vista aérea de la planta entera:
Figura 1: Vista aérea de la refinería de galp en Matosinhos

Ilustración 2: Imagen de google maps en la que se observa la ciudad de Matosinhos y en ella la refinería de galp

Por último vamos a mostrar una imagen más general de la localización de Matosinhos
para observar el emplazamiento de manera más general de nuestra refinería:

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Figura 3: Mapa de Portugal con la ciudad de Matosinhos señalada en el mapa

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6. PREMISAS
Las temperaturas de los compuestos más pesados del crudo de petróleo a la entrada de
la columna de vacío son tan elevadas que podrían provocar un craqueo térmico,
generando así ensuciamiento del equipo y la consiguiente pérdida de producto. Para
evitar esto se realiza la destilación al vacío, donde la temperatura de ebullición desciende
al decrecer la presión. La destilación se lleva a cabo con presiones absolutas, en la zona
de alimentación de la columna, muy bajas. Se rebaja un más la presión efectiva, a unos
0,3 mm Hg o menos, adicionando una corriente de vapor tanto a la entrada del horno
como a la base de la columna de vacío. La corriente de vapor a la entrada del horno
permite incrementar la velocidad en los tubos del horno minimizando la formación de
coque en él, al mismo tiempo que reduce la presión parcial de todos los hidrocarburos a
tratar en la columna de vacío. Este cambio de las condiciones en la alimentación de la
columna permite emplear generalmente un intervalo de temperaturas de 730 o 850 ºF,
dependiendo de los componentes que estén presentes en la alimentación. La corriente
de vapor en la sección de agotamiento de la columna permite también reducir la presión
parcial de los componentes que intervienen en la destilación.
La diferencia entre la presión absoluta del sistema y la presión parcial de sistema, es
decir, la presión efectiva en la zona de alimentación determina la fracción vaporizada de
alimento para una temperatura dada a la salida del horno, por lo que es esencial para el
diseño de la columna tener en cuenta la posible pérdida de carga entre el dispositivo de
inducción de vacío y la zona de flash. El descenso de unos solos milímetros de carga
puede ahorrar una importante cantidad de dinero en los costes de operación.
Las columnas de destilación a vacío tienen diámetro mucho mayor que las columnas que
operan a presión atmosférica, pudiendo llegar a diámetros de 40 pies. Este aumento de
diámetro se debe a que las presiones de operación son más bajas dando lugar al
incremento significativo del volumen a tratar.
La presión de operación deseada se mantiene en la columna a través de la utilización de
eyectores y condensadores barométricos o de superficie. El tamaño y el número de
eyectores vienen determinados según las necesidades de vacío y la cantidad de vapor
tratado. Para una presión de 0,3 mm de Hg, como la que se ha dicho que es necesaria
en la alimentación a la columna, se requieren generalmente tres etapas de eyección. La
primera de las etapas condensa el vapor y comprime los gases no condensables,
mientras que las dos etapas restantes eliminan los gases no condensables de los
condensadores. Esta seria de condensadores limita el vacío que se produce basándose
en la presión de vapor utilizada en dichos condensadores. El resultado de este sistema
de condensadores es la eliminación de gases no condensables a la salida del tercer
condensador. También se genera agua aceitosa debido al sistema de eyectores que
emplean agua para mantener el vacío.

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En la zona lateral de la columna se encuentra un sistema “pump around”. Este sistema
sirve para desplazar el calor dentro de la torre. Controlan la temperatura de los platos
donde se retiran los productos, por lo que controlan los puntos de ebullición de estos y
por tanto su calidad. Lo que se busca es enfriar y condensar parcialmente los vapores
que fluyen hacia arriba para mantener la temperatura óptima en la columna. La corriente
que se ha extraído, condensado parcialmente y enfriado se devuelve a un plato
específico superior.
En el caso de la destilación a vacío, existen dos sistemas laterales de “pump around”, uno
de ellos en la zona de platos intermedia superior y otro en la zona intermedia. El primer
“pump around” extrae y bombea una corriente, desde uno de los platos de la columna,
hacia un enfriador. Tras enfriar la corriente, parte se recircula (hacia la zona superior de
la columna) y parte se extrae al exterior como producto, en forma de gasóleo ligero de
vacío. El segundo sistema “pump arond” bombea la corriente, se enfrían los gases antes
de recircularla. El producto que se saca de este segundo sistema es gasóleo pesado de
vacío.
Por colas de la columna salen los productos más pesados, también son bombeados, solo
que en este caso no es útil su recirculación por lo que todo el producto es demasiado
pesado y se extrae en forma de asfalto.

18

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

7. HIPÓTESIS DE PARTIDA
Antes de desarrollar el proceso de destilación en condiciones de vacío se van a establecer
una serie de conceptos previos que regirán el comportamiento del sistema.
El crudo reducido que vamos a tratar es el procedente de una columna atmosférica,
concretamente de la zona inferior de esta columna. Se tratan de compuestos que no son
asimilables por las condiciones de operación de dicha columna atmosférica. Se trata de
hidrocarburos pesados de alto octanaje:
N-DECANO, C10H22
N-UNDECANO, C11H24
N-DODECANO, C12H26
N-TRIDECANO, C13H28
N-TETRADECANO, C14H30
N-PENTADECANO, C15H32
N-HEXADECANO, C16H34
N-HEPTADECANO, C17H36
N-OCTADECANO, C18H38
N-NONADECANO, C19H40
N-EICOSANO, C20H42
N-HENEICOSANO, C21H44
N-DOCOSANO, C22H46
N-TRICOSANO, C23H48
N-TETRACOSANO, C24H50
N-PENTACOSANO, C25H52
N-HEXACOSANO, C26H54
N-HEPTACOSANO, C27H56
N-OCTACOSANO, C28H58
N-NONACOSANO, C29H60
N-TRIACONTANO, C30H62

19

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

En la columna de vacío también entrará SO2 presente en el crudo reducido y vapor agua
que se inyectará (antes de la alimentación) con un caudal del 50% del caudal total de
hidrocarburos a la entrada del horno. Como ya se ha explicado este caudal sirve para
adecuar la presión en la alimentación.

Tabla 3: Características de los distintos tipos de crudos

Otros datos del crudo utilizado necesarios para la simulación informática son los
siguientes:

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

Tabla 4: Características de los hidrocarburos

Esta alimentación, cuyas condiciones se recoge en las tablas anteriores, entrará en una
columna de destilación donde se tratará en condiciones de vacío con una presión que
llegará como máximo a unos 72 mmHg. Esto permitirá reducir la temperatura de
operación en el interior de la columna que rondará los 450 oC.
Para mantener las condiciones de operación constantes nos ayudaremos de unos
eyectores colocados en serie en la parte superior de la columna y de un sistema de pump
around, el cual recirculará a la columna parte del producto después de enfriarlo
mediante un intercambiador de calor de carcasa y tubos situados en las dos salidas
laterales de las que consta la columna por las que saldrán el gasoil ligero por la salida
situada a mayor altura de 20 m y el gasoil pesado situado a una altura de 15 m.
La eficacia lograda será bastante baja ya que se trata de aprovechar las colas de la
columna de destilación atmosférica. La mayor parte saldrá por colas y será lo que
aprovecharemos para fabricar alquitranes mientras que el gasóleo que obtendremos
tendrá que pasar por un tratamiento de craqueo para poder ser utilizado como producto.
Por cabezas saldrán gases ácidos que contendrán azufre, los cuales se mandarán a las
unidades de hidrotratamiento para evitar expulsarlos directamente a la atmósfera.

21

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. JUSTIFICACIÓN Y
OPTIMIZACIÓN.
8.1.

DIAGRAMA DE BLOQUES

Se presentan dos bloques, los cuales se diferencian basándose en las operaciones que
se realizan en ellos: un bloque de precalentamiento y un bloque de fraccionamiento en
condiciones de salida.
Diagrama 1: Diagrama de bloques

8.2.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El principio de operación de las torres de vacío es la condensación de los vapores de
fondos pesados. Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto
líquido vapor, son rellenos especiales ubicados en lechos ordenados que permiten
intercambiar la superficie de interfase, favoreciendo la transferencia de materia. La
primera salida lateral en la columna de vacío es el correspondiente a la corriente de
Gas Oil Ligero de Vacío (GOLV) que tendrá como destino una unidad de
hydrocracking. La segunda salida la corriente de Gas Oil Pesado de Vacío (GOPV) que
se cargará en una un sistema de cracking catalítico de lecho fluidizado donde se
romperán las cadenas de hidrocarburos, debido al gran peso de los productos que se
extraen. El producto de fondo es residuo asfáltico.

22

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

8.2.1. Alimentación
La alimentación es crudo reducido, es decir, el producto de colas de la destilación
atmosférica de crudo (que se corresponde con un 40-60% del crudo total destilado en la
columna de destilación atmosférica). Esta alimentación pasa previamente a un horno
donde se adecua a una temperatura tal que se favorezca la vaporización de los
compuestos que se desean separar en la torre. El horno en realidad actúa como
destilador ya que en su interior se destila lo que posteriormente se desea separar,
saliendo una mezcla de vapor y de líquido. Una premisa importante a conocer es que no
se puede vaporizar más fracción de componente en la columna de la que ya se ha
vaporizado en el horno.
8.2.2. Horno
En el horno, a la corriente que contiene el crudo reducido, se le inyecta una cierta
cantidad de vapor de agua, para de esta forma disminuir la presión parcial de os
hidrocarburos, reduciendo su temperatura, a pesar de estar trabajando a vacío. Esto
conlleva también una reducción de la temperatura de ebullición, por lo que se favorece
la vaporización de los componentes de la corriente.
8.2.3. Columna de vacío
En la zona de fondos también se inyecta una corriente de vapor de agua, al igual que en
la alimentación. En este caso la función de la corriente de vapor de agua es arrastrar los
componentes ligeros que pudieran haberse quedado atrapados en la corriente líquida
de fondos. La estructura de fondos de la columna tiene ciertas diferencias estructurales
con respecto al resto, como la implementación de bafles y platos perforados, para
mejorar el contacto entre el vapor que sube y el líquido que baja aumentando el tiempo
de contacto a la vez que se enfría la corriente líquida.
La zona flash se corresponde con la entrada de la alimentación, a una altura suficiente
para permitir la separación entre líquido y vapor.
La zona que se establece por encima de la alimentación, por lo tanto por encima de la
zona de flash, se denomina zona over flash. En esta zona se produce una vaporización
en exceso, del orden del 5% (como máximo) con respecto a la alimentación. El exceso de
fracción vaporizada tiene como objetivo retener posibles trazas de elementos pesados,
mejorando así la pureza de la columna y por lo tanto la separación que se produce en su
interior. La cantidad de exceso de vaporización dependerá del ajuste de las
especificaciones del producto pesado que se quiera destilar.
El exceso vaporizado se maneja en la columna para regular el punto en el que se debe

23

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

extraer tanto los GOPV como los GOLV, método que es más de más sencilla aplicación
que controlar la fracción de vaporización total.
En la parte inferior de la columna hay un plato denominado plato recolector de over
flash, para recibir el vaporizado de exceso y evitar que se transfiera a la zona de fondos.
Del mismo modo existe un plato de extracción en la zona de GOPV, que actúa como plato
colector evitando que el over flash salga por la parte superior de la columna
Para condensar el GOPV se usa una sección de relleno, por lo general de anillos Pall que
va a permitir la condensación de GOPV, siendo recibido en un plato colector como
líquido. Es una sección donde, mediante un sistema de pumparound se extrae el Gas Oil
Pesado de Vacío, para utilizarlo como reflujo (a la vez que se extrae del sistema) que es
enfriado, condensado e introducido de nuevo en la columna. Ambos calores (de
condensación y enfriamiento) son absorbidos por contacto directo dentro de la torre,
entre los vapores circulantes en su interior y el sistema pumparound que cede los calores
tomados en los intercambiadores del sistema.
Evidentemente también existe una zona de condensación del GOLV. El plato de
extracción es un plato tipo chimenea con una sección de contacto de relleno con anillos
tipo Pall. Para permitir la condensación del GOLV se introduce en la parte superior una
corriente de reflujo del mismo GOLV. El intercambio de calor entre la corriente de líquido
y de vapor, debe favorecer el calentamiento de la corriente líquida, pero sin llegar a que
se vaporice, pues en ese caso se iría por la parte superior de la columna, que debe estar
únicamente constituida por agua.
En principio no hay inconveniente en utilizar platos, pero ya que esta torre tiene que
trabajar al vacío, el punto de menor presión es en la parte superior del sistema. Por lo
tanto nos interesa que la presión sea lo más baja posible en el punto flash (a la altura de
la alimentación), de tal modo que la caída de presión entre la zona superior y la zona
flash interesa que sea lo menor posible. Para ello se deben utilizar elementos que no
provoquen demasiada caída de presión, así que se selecciona una columna de vacío de
relleno.
En la parte superior de la columna se produce la extracción de gases no condensables
(básicamente azufre), junto con vapor de agua. También está presente un sistema de
eyectores el cual mediante corrientes de vapor de agua necesarias para el
funcionamiento de dichos eyectores, mantienen el vacío en el interior de la columna. El
agua utilizada en este sistema, al estar en contacto con los no condensables se “ensucia”,
por lo que es necesario un sistema posterior de desulfuración, para evitar emisiones
contaminantes a la vez que se purifica el agua empelada, pudiendo así reutilizarla.
Finalmente, en la zona de fondos por donde sale el residuo asfáltico (por debajo del
punto flash) se producen dos fenómenos. El primero consiste en el enfriamiento del

24

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

producto de fondo por medio de una recirculación de él mismo, para favorecer su salida
del sistema. El segundo fenómeno se trata de la separación de hidrocarburos ligeros que
pudieran haber quedado retenidos.

8.3.

JUSTIFICACIÓN DE LA ELECCIÓN DEL PROYECTO. ALTERNATIVAS.

Este Proyecto se centra un proceso industrial de refinado de crudo, que busca obtener
distintos cortes de producto mediante procesos de destilación. Esto hará posible la
formación de naftas ligeras, gasolinas o cualquier producto petroquímico que disponga
de un cierto valor añadido. Nuestro caso aborda específicamente el aprovechamiento
de reservas de crudos pesados y otros productos de baja calidad dentro de la industria
petrolera. Esto es interesante visto que las reservas de petróleo convencional escasean
sobremanera. Por tanto, las técnicas clásicas de extracción y tratamiento tienden a verse
como un modelo industrial en extinción de cara a un futuro relativamente próximo.
8.3.1. Objeto del proyecto
Si bien la entera industria del petróleo está en entredicho en términos de planificar el
futuro energético, lo cierto es que el combustible fósil es un pilar fundamental del
mundo tal como lo conocemos. Por tanto, es importante ahondar en la técnica de este
tipo de energía, buscando optimizar los procesos y afinar los métodos, al menos
mientras las reservas sigan existiendo, o mientras no se produzca la transición energética
hacia modelos basados en otras fuentes de energía. El aprovechamiento de las formas
del crudo menos puras es, necesariamente, un objeto de estudio más que justificado.
El objeto de estudio es una columna de fraccionamiento a vacío que se implementa en
las refinerías, dispuesta en serie con una columna de destilación atmosférica, con el fin
de aprovechar las fracciones pesadas del crudo. El método es ya bastante maduro, y
existe en la práctica totalidad de las refinerías del mundo. Los petróleos de alta densidad
están ganando enteros en el futuro del sector debido a las más que escasas reservas del
crudo estándar. Estos petróleos, cuyo contenido en azufre les da menor pureza y mayor
peligro ambiental, están empezando a resultar rentables a pesar de su cara extracción
necesitan de acción termoquímica.

8.3.2. Historia del proceso de refinado
El petróleo no se empezó a destilar con fines energéticos hasta la última mitad del siglo
XIX en los Estados Unidos. Fue en una pequeña planta abierta en Pennsylvania hacia
1960 bajo el mando de W. Barnsdall y W. A. Abbott. En estas fechas se utilizaba un arcaico
refinado basado en separaciones discontinuas.

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

La primera patente de un proceso continuo para el refino data de la década de los
sesenta del mismo siglo y pertenece a Stombs y Brace. Luego vendrían las versiones de
Hill-Thumm, Van Syckles y el más relevante, el proceso Henderson. No obstante, la
primera planta operativa que usaba un refinado continuo fue la situada en Vernon, CA,
perteneciente a la General Petroleum Corporation. Esta planta no operaba totalmente
en régimen integramente continuo, ya que la evolución del método fue progresiva
durante todo el siglo XX, hasta llegar a las modernas plantas que operan prácticamente
al 100% en continuo. A día de hoy, sólo existen ciertos procesos que se mantienen
discontinuos, por razones de operabilidad o porque no merece la pena implantar un
sistema conrinuo. Son ejemplos claros de esto algunos procesos del coque, tratamientos
químicos, desparafinados, etc.
El proceso de fraccionamiento para crudos es algo más moderno. El fraccionamiento por
condensación parcial, condensando en rangos sucesivos de temperaturas, data de 1918
(proceso Allen). Por fin, hacia mediados del siglo XX se produce el avance más evidente,
la implantación general de las torres de platos y burbujeo. Este método, en el que una
corriente ascendente de mezcla en fase vapor es puesta en contacto con otra
descendente de aceite, acabaría derivando en las modernas columnas de destilación
atmosférica de crudo. Luego, en los albores del siglo XXI llegarían las instalaciones de
prefraccionamiento, el arrastre con vapor de agua y los equipos anexos hoy son muy
generalizados para el refino. Son buenos ejemplos de este último tipo de avance las
operaciones de cracking, de rectificación y por supuesto, el tema que nos ocupa, las
columnas de destilación a vacío.

8.3.3. Antecedentes
8.3.3.1.

Refinería de Galp. Matosinhos. (Oporto, Portugal)

Es un buen ejemplo a tratar el de la refinería Galp situada en Matosinhos (Oporto,
Portugal). A mayores de ser una refinería de referencia perteneciente a una de las
petroleras más importantes a nivel global, la reciente visita de la Escuela a las
instalaciones nos permite hablar con más confianza.
La fábrica de aceites incluida dentro de las instalaciones es un ejemplo de unidad de
recuperación de crudos pesados, pues opera con los restos pesados resultantes de la
destilación principal. En esta última se fracciona el petróleo de base -en el caso de Galp,
es principalmente crudo Arabian Light, de tipo parafínico-. La parte más pesada de este
proceso se redirige a la planta antes citada, donde se refracciona con el fin de sintetizar
aceites lubricantes, aceites de trransformación y asfaltos y parafinas, aprovechando los
productos residuales de la fábrica de combustibles.

26

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

Como se dijo anteriormente, los productos de la destilación atmosférica se mueven
íntegramente a la fábrica de combustibles, mientras que los residuos pesados se llevan
a la columna de vacío. En esta segunda fase se separa un nuevo corte, el gasóleo de
vacío, que también está destinado a combustible, mientras que el resto de producto se
lleva a otras secciones, siendo parte de él aprovechado como fuel para el
autoabastecimiento de la planta.

Desasfaltado. Se produce aceite tipo DAO y asfalto residual. Se utiliza una
columna de extracción líquido-líquido de discos rotatorios, utilizando propano
como disolvente. Parte del producto se destina a la planta de síntesis de betún
asfáltico.
Extracción de aromáticos. El residuo de vacío y el DAO de la planta de
desasfaltado se dirige a esta columna tipo RDC cargada con furfural. Se aumenta
la viscosidad de los destilados lavando los compuestos del benceno
Desparafinación. Se eliminan las parafinas del producto de la unidad de furfural,
puesto que estas parafinas le restan fluidez a baja temperatura al producto final.
Para ello, se utiliza como disolvente un compuesto a partir de metiletilcetona y
tolueno denominado MEK.
Tratamiento de hidrógeno. El producto se trata en un RLF para reaccionarlo con
H2 en presencia de un catalizador. Este proceso mejora las características del
aceite como el color y la resistencia a la oxidación. Después de todo el proceso
se obtienen los productos deseados: aceites base (Spinola y tipo SN) y la fibra LW.
Procesos paralelos. Las parafinas extraídas del aceite se tratan con hidrógeno
muy puro (al 99,5%), en dos etapas de temperatura. Este proceso estabiliza la
parafina final dándole la estabilidad y el color adecuados según la FDA (Food &
Drug Administration) De aquí se obtiene la parafina blanda. Por otro lado, en un
mezclador estático se estabilizan los componentes sobrantes de todo el proceso
para producir asfalto: algunos residuos de vacío y el extracto del módulo de
desasfaltado.

8.3.3.2.

Planta de coque en Petronor. Muskiz (Biskaia)

En vista a justificar la realización de este Proyecto, se ha buscado un caso práctico que
pueda servir como guía o modelo en el que poder ver reflejada nuestra idea. Por varias
razones, las instalaciones de Petronor en la localidad vasca de Muskiz (Musques), se nos
antoja un buen punto de partida al ser una empresa que trabaja en España. La
petroquímica norteña se dedica en sus instalaciones principales a refinar crudo para
obtener combustibles, que distribuirá en las numerosas estaciones de servicio que la
empresa posee en la parte más meridional de la Península Ibérica.

27

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

La refinería fue concebida en los años setenta para tratar el petróleo a la manera clásica,
y evidentemente en la zona de refinería de la planta se encuentran las columnas de vacío
que se mencionan arriba. En esta planta se destilarán los componentes habituales
derivados del crudo: asfaltos, fuel-oil, gasóleos, queroseno, varios tipos de naftas y los
llamados GLPs -gases combustibles como el butano-. La selección de productos expuesta
unas líneas arriba está ordenada desde los materiales más pesados a los más ligeros.
Estos últimos suelen ser los más demandados.
Por ende, en abril de 2013 se inaugura en el complejo de Muskiz la planta de coque. Esta
ampliación, valorada en unos 800 millones de euros, está orientada al procesamiento de
los productos más pesados del petróleo -lo que se conoce como 'fondo del barril'-, para
fabricar productos ligeros con mucho más valor añadido. La demanda de gasóleos fue la
motivación principal a la hora de diseñar e implementar este macroproyecto. Este
proceso trata el residuo de la destilación que se produce en la refinería, con el fin de
aprovechar estas cadenas residuales muy pesadas -de hasta 80 carbonos-. Estas cadenas
se pueden someter a cracking hasta reducirlas a coque, o bien a una nafta intermedia
que interese. El carbón de coque está a la orden del día para, por ejemplo, producir
carbón verde. La controversia asociada a este tipo de refinado viene del tratamiento del
coque, que produce sulfuros, algunos peligrosos. Los patrones de emisión de dióxido de
azufre son vitales a la hora de diseñar o estudiar una planta de coque de petróleo. La
gran rentabilidad del coque a la hora de recircular los residuos del refinado lo ha
convertido en un valor al alza, pese a que esta gran eficiencia se relaciona con el
porcentaje de azufre que contiene, lo cual entraña un gran peligro ambiental.
En Petronor, la capacidad de la planta ronda las 250 toneladas de producto pesado por
hora. Esto permitirá utilizar tres cuartas partes del fuel-oil pesado producido por la
planta en ligeros de alto valor en el mercado. El aumento del peligro potencial, de las
emisiones tóxicas y del consumo energético general motivó la aparición de numerosas
plataformas ciudadanas en contra de la nueva planta. Por otra parte, otras instalaciones
peninsulares operan de manera similar, por ejemplo las plantas del Grupo Repsol
situadas en Puertollano, A Coruña y Cartagena. Cabe recordar que la participación social
de Petronor pertenece a Repsol en un 85%.
8.3.4. Alternativas al uso de petróleo ordinario
8.3.4.1.

Arenas bituminosas

En el refinado de petróleo clásico se parte de crudo más o menos puro traído de las
fuentes habituales, es decir, las reservas de Oriente Próximo, América, explotaciones
oceánicas... Como ya se comentó con anterioridad, la viabilidad de dichas reservas ha
llevado al desarrollo de alternativas, como por ejemplo el refinado de materias primas

28

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

menos puras como pueden ser las arenas de petróleo o bituminosas.
Este tipo de arena tiene como base el bitumen una especie de brea, aunque también
contiene agua, arcillas y arena común. Es un material muy abundante en muchas zonas
del planeta, pero su difícil extracción y procesado es la razón de que no haya sido una
opción real hasta ahora. Las arenas se encuentran a tal profundidad que se necesitan
grandes proyectos de minería a cielo abierto para acceder a ellas. Además, las técnicas
usadas para decantar el betún y poder hacer fluir la arena son bastante arcaicas, en
especial la inyección de vapor de agua. En estas técnicas raramente se alcanza una
eficacia aceptable. Y por supuesto, el proceso de extracción tiene todas las desventajas
de la macrominería, es decir, destrucción de ecosistemas para construir el complejo,
emisiones atmosféricas de la maquinaria, pérdida a largo plazo del terreno una vez
utilizado... La gran desventaja de esta opción es su carácter destructivo para con el medio
ambiente.
No obstante, en la actualidad se trabaja con un nuevo método que permitiría la
extracción más limpia y eficaz, que lograría duplicar la eficacia y reducir estrictamente
las emisiones. Esto se consigue sustituyendo el vapor de agua por un solvente orgánico
como el propano. A la hora de tener que separar in situ el betún de la arena, este
compuesto es mucho más eficaz que el agua, y no requiere temperaturas altas, sino que
basta con calentarlo a unos 50ºC.
Por lo visto, este método es un grito de esperanza para la industria petrolera, ya que
permitiría aplazar la muerte del combustible fósil. En oposición, es una muy mala noticia
para las energías renovables, ya que también aplaza la necesaria transición energética
hacia la industria sostenible.
Una alternativa muy obvia a los procesos que vamos a tratar es el biocombustible. El
auge de las biorrefinerías que obtienen producto a partir de algas marinas es muy
sustancial en los últimos años. Evidentemente, el petróleo verde es una solución muy a
tener en cuenta, en virtud de su bajo coste de producción. Además, al utilizar algas, es
decir, vegetales fuera del consumo humano; no existen los problemas derivados de usar
otros cultivos como maíz y demás. Por supuesto, la gran desventaja sigue siendo que, a
pesar de que el producto final es un buen combustible, no es gasolina.
8.3.4.2.

Analogía: El proyecto Kearl (Canadá)

Imperial Oil y ExxonMobil son dos de las grandes petroleras canadienses. El grupo inició
un proyecto en 2013 en aras de explotar una de las reservas de arena bituminosa situada
en los alrededores de Alberta (Canadá). El macroproyecto obtendría una producción

29

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

neta estimada de casi 5,000 millones de barriles, generando riqueza y unos cinco mil
puestos de trabajo. Exxon propuso el proyecto en 1997, adheriéndose a él Imperial Oil
en 2003. Tras recibir el beneplácito del gobierno canadiense en 2008, se comenzaron los
trámites previos a la puesta en marcha en abril de 2013.
El proyecto se está llevando a cabo en tres fases. En la primera se obtuvieron de media
algo más de 100,000 barriles de betún diarios. En la segunda, se amplió esta renta a algo
menos del doble, y en la tercera se pretende alcanzar la producción tope de 345,000
barriles. La planta ocupa cerca de 3,000 hectáreas donde se montaron las zonas mineras,
y los consecuentes medios para transportar la arena desde el yacimiento hasta la planta
de procesado. Una vez se extraen las arenas más superficiales, se llevan por tierra a la
planta, donde se separa por métodos físicos y químicos se usa el solvente orgánico que
comentamos arriba. Al final de todo, se obtiene el betún diluido, listo para vender a las
refinerías como crudo de baja calidad.
El paso determinante, la extracción minera, se realiza mediante métodos clásicos: palas
mecánicas de gran capacidad. Dado que la arena bituminosa nunca se ha explotado, no
es necesario todavía llegar al punto de complicadas extracciones subterráneas.

30

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

8.4.

DIAGRAMA DE FLUJO

31

Memoria

Unidad de fraccionamiento de crudo

8.5.

Memoria

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y UTILIDADES

8.5.1. Horno
El horno presenta una zona de radiación donde el fuego de los quemadores actúa
directamente sobre los tubos o el serpentín que contiene el producto que se quiere
calentar, en este caso el crudo reducido procedente de la destilación atmosférica. Todo
el sistema del horno en el que se produzca un intercambio energético debe estar bien
aislado mediante paredes de ladrillos refractarios.
El combustible que se usa en el horno sale por la chimenea y se combina con el aire,
generando contaminantes sólidos (como cenizas) y gaseosos (como CO, compuestos de
azufre y gases ácidos). Estos deben ser tratados tal y como se puede observar en el
apartado de impacto ambiental.

Figura 2: Imagen de un horno

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

8.5.2. COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO A VACÍO
Comenzaremos hablando de la columna de destilación introduciendo lo que es y como
trabaja para luego hablar de la columna de destilación a vacío. Una columna de
destilación es una estructura cerrada en la cual se realiza una separación física de un
fluido en dos o más fracciones. Esta separación se logra sometiendo el fluido a
condiciones de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la columna, de modo que
se vayan separando los componentes de la mezcla según el orden de sus volatilidades.
Entrarán en contacto dos corrientes en diferente estado, una líquida y otra gaseosa. La
fracción más pesada (en estado líquido) baja por gravedad, mientras que la más liviana
(en estado gaseoso) sube y se condensa en las partes superiores. De esta manera se logra
un buen intercambio entre ambas fases permitiendo la efectiva transferencia de la parte
gaseosa del líquido que baja a la fase gaseosa que sube, e igualmente, de la parte líquida
que pueda arrastrar la fracción gaseosa eu sube al líquido que baja.
La columna de vacío es una columna con unas características físicas particulares, ya que
según en qué sección de la columna nos encontramos con un diámetro diferente. Por lo
tanto, en la sección de colas, para no mantener el asfalto durante mucho tiempo en la
columna, el diámetro es más pequeño, provocando una salida más temprana del mismo
y en la sección de cabezas, el diámetro se reduce debido a que el caudal de gases es
menor en la parte superior de la columna. La zona más ensanchada de la columna nos
permite mantener el vacío en la columna. Para mantener dicho vacío en la columna, ésta
tiene instalado en la parte superior de la misma un sistema de eyectores, eyectores de
vapor con condensadores de superficie Estos han alcanzado más protagonismo que los
eyectores de condensación debido a que los gases no condensables al igual que los
vapores no se mezclan directamente con el agua de refrigeración, lo cual reduce
satisfactoriamente las aguas de desecho que precisan ser procesadas en el sistema de
tratamiento. La desventaja de estos condensadores en comparación con los
barométricos está relacionado con es su elevado costo y mantenimiento. Para favorecer
estas condiciones de vacío, se inyecta en la zona de colas, una corriente de vapor la cual
calentará la mezcla que entra para favorecer la evaporación de los elementos de la
misma. Consta además de un sistema de pumpa around en las dos salidas laterales, que
lo que hace es recircular parte de esta salida, tras enfriarla, a la columna para favorecer
de este modo la transferencia de materia entre la fase gaseosa y la fase acuosa.
Se trata de una columna de 35 metros de altura que de alimenta con una corriente de
17123,3 kg/s, la cual es una mezcla de crudo reducido y vapor de agua. Esta corriente
entra a 415 oC y a 0,3 mmHg.
La columna tiene dos salidas laterales situada la primera a 15 metros de altura con un
caudal de 2511,42kg/h saliendo a una temperatura de entre 307oC y a una presión de
53mmHg, pasando esta por una bomba, la cual le aumenta la presión a 63 mmHg y a

33

Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

continuación por un intercambiador de calor que enfriará en 100 oC. A continuación hay
una bifurcación (pump round), la cual divide la corriente en dos, recirculándose 1582,2
kg/s a la columna para un mayor aprovechamiento del material para la producción y
dejando que salga una corriente de 929,2 kg/s como salida de gas oil pesado. La segunda
salida se sitúa a 20 metros de altura siendo esta una corriente de gas oil liviano que sale
de la columna con un caudal de 228,3 kg/s a 185 oC y una presión de 43 mmHg. Al igual
que antes, pasará por una bomba que le aumentará la presión en 10 mmHg por lo que
saldrá de ella una corriente con una presión de 53 mmHg la cual tras enfriarse hasta 50
oC se divide en dos corrientes, una de 171,2 kg/s que se recircula a la columna y otra de
57,1 kg/s que será la salida del sistema del gas oil ligero.
Por colas saldrá la corriente de los residuos (alquitranes formado por los hidrocarburos
más pesados...), con un caudal de 8447,5 kg/s a una temperatura de 360 oC y una presión
de 72 mmHg, mientras que por cabezas saldrá la corriente de azufre y vapor de agua con
un caudal de 5936,1 kg/s a una temperatura de 80 oC y una presión de 40 mmHg.
Para aguantar estas condiciones, vamos a necesitar una columna de acero capaz de
aguantar estas condiciones especiales de unos 10 mm de espesor.

8.5.3. Bombas
Las Bombas centrífugas también llamadas Rotodinámicas, son siempre rotativas y son
un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor. Una
bomba centrífuga es una máquina que consiste de un conjunto de paletas rotatorias
encerradas dentro de una caja o cárter, o una cubierta o coraza. Se denominan así
porque la cota de presión que crean es atribuible a la fuerza centrífuga.
En nuestro caso emplearemos unas bombas centrífugas con el fin de impulsar los
productos que salen de nuestra columna. El tipo de bomba escogida fueron bombas de
simple etapa montadas entre cojinetes BBS y CD que son apropiadas para sistemas de
trabajo en vacío. Además son muy empleadas en el procesamiento de arenas petrolíferas
e impulsar productos de vacío y atmosféricos. Entre las características más destacables,
podemos decir que Impulsor de doble aspiración para un NPSH3 bajo Está diseñada para
tener una primera velocidad crítica muy por encima del rango de operación para un
correcto funcionamiento de la misma.
Tendrá unas paletas hechas con acero al carbono mientras que la carcasa externa está
diseñada con bridas 2Xapi 610 para así evitar las distorsiones de la tubería. Además para
el diseño de las mismas se dotó a estas bombas de

Carcasa apoyada en línea de centros con boquillas superior / superior

Un Impulsor de doble aspiración con álabes decalados en los tamaños más

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grandes

Revestimientos SUMEPUMP™ para mayor resistencia a la abrasión

Este sería una descripción genérica para las cuatro bombas ya que son todas iguales.
Otras características de dichas bombas es que aumentarán en 10 mmHg la presión a la
que se encuentra el fluido.
En este sistema tenemos tres bombas:
 La primera situada en la corriente de salida del gas oil ligero, en la cual se
produce un aumento de presión de 43 mmHg a 53 mmHg, manteniendo constante
la temperatura de 185 oC
 La segunda se sitúa en la corriente de salida del gas oil pesado, y en esta
ocasión recibe una corriente a 307 oC y 53 mmHg y sale de ella una corriente a la
misma temperatura pero con una presión de 63 mmHg.
 Por último está la bomba situada en la salida por colas en la que se recibe un
residuo a 360 oC y 72 mmHg y sale una corriente a la misma temperatura pero con
una presión de 82mmHg.

8.5.4. Intercambiadores
Un intercambiador de calor (heat exchanger) es aquel dispositivo diseñado para
transferir calor entre dos medios. En la industria casi siempre tratan corrientes fluidas,
ya sea en contacto directo o indirecto. Lo más general es un intercambiador de contacto
indirecto donde hay dos vías bien diferenciadas que entran en contacto en un área muy
determinada
Entre los cambiadores industriales típicos se encuentran:


Doble tubo. Dos tubos concéntricos, en contacto por la pared
compartida. Puede organizarse en flujo paralelo o a contracorriente.
Placas. Aplicación del doble tubo, incluye unas placas metálicas diseñadas
para albergar el contacto de fluidos y que este sea óptimo.
Carcasa y tubos. Formado por una cavidad grande por el que se mueve
un fluido, y que cuenta con unos tubos por donde circulará el otro. Es el
más utilizado en la industria, y el que formará parte de nuestro Proyecto.

Los intercambiadores presentes en el esquema de nuestro Proyecto están situados a la
salida de la columna de vacío, y sirven para enfriar la corriente de producto que se va a
recircular. Son dos intercambiadores relativamente pequeños porque las corrientes de

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recirculado a tratar no son especialmente cuantiosas.
Ambos intercambiadores son del mismo tipo: dispositivos de carcasa y tubos de paso 1:2
-es decir, un paso por carcasa, dos pasos por tubo. El formato del cambiador es tipo placa
tubular colgante -los tubos se fijan en las bases, y sin brida.
Figura 3: Imagen de un intercambiador

8.5.5. Utilidades

8.5.5.1.

Vapor de agua

En primer lugar hablaremos de la corriente que va al horno. Es una corriente de vapor
de agua que tiene varias funciones, la primera es la de calentar el crudo reducido y bajar
la presión parcial de los componentes de la mezcla para de este modo reducir su
temperatura de ebullición en la columna. Otra de las funciones que cumple dicha
corriente, es evitar la acumulación de coque en el horno, lo cual puede dar lugar a una
bajada en el rendimiento del mismo así como tener efectos negativos en la calidad del
producto posterior.
Cabe destacar que esta corriente de vapor se encuentra a unos 426oC y a unos 0,3
mmHg.
En la base de la columna de destilación, entra una corriente de vapor de agua con las
mismas condiciones que la que entra en el horno para ayudar a mantener las condiciones
de vacío y además reducir la temperatura de ebullición de los componentes del crudo
reducido. Ayudará también a una mejor transferencia de materia entre las fases líquidas
y gas.

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8.6.

Memoria

ESTRATEGIA DE CONTROL

En la sección de destilación a vacío de crudo de petróleo es muy importante mantener
controlados una serie de parámetros con el fin de evitar accidentes y conseguir un mayor
rendimiento de nuestras unidades.
8.6.1. Horno
Primero analizaremos los lazos de control que deberemos implantar en el horno ya que
la temperatura de la alimentación de la columna será la misma que la que tiene a la
salida del horno. Por lo tanto, mediremos la temperatura de la salida del horno con
transmisor de temperatura el cual enviará una señal al controlador de temperatura que
comparará la señal recibida con el set point. Si la temperatura es más elevada que el set
point, se mandará una señal que cerrará más la válvula de flujo del fuel gas para evitar
que la temperatura siga subiendo y hacer que ésta baje. Por cuestión de seguridad, se
instala un controlador de presión el cual se va asegurar de que el horno se mantenga
dentro de un intervalo de presión y abrirá o cerrará una válvula de salida de gases en
caso de que sea necesario para así evitar una sobrepresión que pueda provocar algún
accidente.
8.6.2. Columna de destilación a vacío
A continuación analizamos la principal unidad de nuestra sección que es la columna de
destilación a vacío. En este caso, al trabajar a vacío, será muy importante mantener la
presión dentro de un determinado intervalo ya que el nivel de vacío variará si nos salimos
de este intervalo y con ello la temperatura en el interior de la columna, la fracción de
reflujo y las composiciones de cabezas y colas.
Igual de importante es el control de temperatura para evitar posibles
sobrecalentamientos en el equipo y mantener las composiciones a cada altura de la
columna. Para que esto sea posible es imprescindible que en los intercambiadores de
calor se mantengan unos valores de temperatura previamente fijados.
Para llevar a cabo el sistema de control en la columna emplearemos los siguientes lazos:
En primer lugar, se dispone de un controlador de temperatura situado en las dos salidas
laterales de la columna. El transmisor de temperatura mandará al controlador una señal
con el valor de la temperatura en la salida de la columna para que éste la compare con
la del set point. Según este valor esté por encima o por debajo del valor deseado, el
controlador actúa sobre la válvula de flujo de refrigerante del intercambiador para que
enfriar o calentar dicha corriente y que el reflujo vuelva a la columna a una temperatura
adecuada, manteniendo la columna en un rango correcto de temperatura.

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También sería necesario instalar un control de temperatura en la zona de colas de la
columna. Este controlador va a regular el flujo de vapor necesario a insertar en la
columna según la temperatura que registre el transmisor de temperatura para que de
este modo la columna opere correctamente.
Otro de los lazos de control esenciales es el de la presión, para ello se instala un
controlador de presión en la parte superior de la columna. Este, a través del empleo de
un medidor de presión, compara el valor de esta variable en el interior de la columna
con la de set point, actuando también en modo directo sobre el eyector para que éste
haga más o menos vacío según sea necesario.
En las salidas laterales de la columna, se colocará un controlador de caudal de reflujo.
Este utilizará como variable de proceso la medida del caudal de reflujo que entra en la
columna, manipulando la abertura de la válvula según la señal que reciba del transmisor
de flujo. Si el caudal medido fuese mayor que aquel esperado, sería necesario disminuir
la abertura de la válvula de reflujo, en caso contrario se abrirá. Este control va a permitir
prevenir oscilaciones del caudal de recirculación.
Como trabajamos con una fase líquida y otra gaseosa, está claro que en la zona de colas
de la columna habrá un cierto nivel de líquido, el cual no deberá sobrepasar un
determinado punto. Para ello se instala un controlador de nivel que interviene en modo
directo sobre la válvula que regula el flujo de producto de colas.
Además, será necesario controlar el flujo que entra en la columna para que éste sea el
adecuado. Para ello instalamos un controlador de flujo que regulará la apertura de la
válvula de entrada a la columna abriéndola o cerrándola según el caudal sea mayor o
menor de lo deseado. Este control se efectúa con el objetivo de garantizar una
determinada productividad a la planta.
8.6.3. Intercambiadores de calor y bombas
Aparte del horno y de la columna tendremos que implementar controles tanto en los
intercambiadores de calor como en las bombas situadas en las salidas de la sección.
El intercambiador de calor prevé el contacto indirecto entre dos fluidos, una corriente
de proceso y un fluido estándar definido utilidad, en este caso agua de refrigeración para
disminuir la temperatura del fluido de proceso. En este caso tan solo se implementa un
control de temperatura para regular la cantidad de refrigerante necesaria en cada
momento para que la corriente fluya en un rango de temperaturas aceptable.
Finalmente, para intervenir sobre la bomba en el caso de que sea necesario, se
implementará un controlador de caudal que mide el caudal de la corriente de gasóleo y

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colas y manipula el número de giros de la bomba, actuando sobre el movimiento del
flujo. Si el caudal medido es mayor que el deseado se reducen los giros de la bomba para
que disminuya el caudal de los productos de salida de la torre.

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9. SEGURIDAD
En lo que a seguridad se refiere, un aspecto muy importante en este apartado es un
correcto diseño de los equipos teniendo en cuenta una serie de factores de seguridad y
de sobredimensionamiento que les permita soportar diversas contingencias como
podrían ser un posible sobrecalentamiento en la columna o intercambiador de calor o
una posible sobrepresión que pueda provocar deformaciones en las tuberías o daños
mecánicos en la bomba. Otro aspecto a tener en cuenta a la hora de tener una planta
segura es la correcta distribución de los equipos con las pertinentes distancias de
seguridad recomendadas entre ellos. También se tuvo que tener en cuenta factores tales
como la velocidad y distribución del viento o la salubridad del entorno.

9.1.

DISTANCIAS DE SEGURIDAD

En la tabla que aparece a continuación tenemos recogidas las distancias recomendadas
entre los equipos que forman la sección de destilación a vacío de crudo:
Tabla 5: Distancias de seguridad entre los equipos

Horno
Horno
Columna de destilación
Intercambiador
Bomba centrífuga

15,25
15,25
15,25

DISTANCIAS DE SEGURIDAD (m)
Columna de destilación
Intercambiador Bomba centrífuga
15,25
15,25
15,25
4,58
4,58
4,58
4,58
4,58
4,58

9.2.
ESTUDIO DE LA SEGURIDAD RESPETO A NUESTRA MATERIA PRIMA:
CRUDO DE PETRÓLEO
Antes de nada deberemos hablar de los peligros a los que nos enfrenamos al trabajar
con crudo debido a sus propiedades físico químicas.
El petróleo es una mezcla de hidrocarburos, que no son más que compuestos formados
por carbono e hidrógeno. Pueden ser moléculas ramificadas o lineales de cadena
abierta, saturada o insaturada:
-

Parafinas (o alcanos) que son hidrocarburos saturados. Fórmula: CnH2n+2
Olefinas (o alquenos) hidrocarburos insaturados con uno o más dobles enlaces.
Fórmula: CnH2n
Acetilenos (o alquinos) hidrocarburos insaturados con uno o más triples enlaces.
Fórmula: CnH2n-2

Las moléculas más pequeñas son gases a temperatura ambiente (C1 a C4). Al aumentar
el tamaño y la complejidad estructural de la molécula, ésta se hace líquida y su viscosidad

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aumenta con el número de carbonos (C5 a C16). Por último, los hidrocarburos de alto
peso molecular son sólidos a temperatura ambiente (mayores de C16). Los
hidrocarburos alifáticos de uso industrial derivan principalmente del petróleo. Se
obtienen por craqueado, destilación y fraccionamiento del petróleo crudo.
Las actividades de tratamiento de crudo de petróleo tienen como principal peligro el
riesgo de incendio o explosiones que provocan efectos catastróficos poniendo de
manifiesto el peligro que supone un derrame masivo de esta sustancia. La mezcla
inflamable de gas y aire puede recorrer grandes distancias, incluso superando las
distancias que se consideran adecuadas en términos de seguridad, con el resultado de
que la mezcla inflamable puede arder por la presencia de un fuego doméstico o el motor
de un automóvil situados fuera del perímetro de la zona considerada de riesgo. El vapor
puede incendiarse en una gran área, y la propagación de la llama por la mezcla puede
realizarse con una violencia explosiva. Muchos incendios y explosiones menores, aunque
importantes, se han producido durante el uso de estos hidrocarburos gaseosos, situación
que también tenemos en la columna de destilación de crudo a vacío en la que
trabajamos con hidrocarburos gaseosos. Los mayores incendios causados por los
hidrocarburos líquidos se han producido como consecuencia de escapes masivos de
líquidos, que alcanzaron una parte de la fábrica con una fuente de ignición o se
extendieron sobre una gran superficie y se evaporaron rápidamente.
Además de los peligros de explosión e incendios, cuando trabajamos con crudo
deberemos tener en cuenta otros aspectos como los daños que puede producir a la
salud.
La ingestión de hidrocarburos puede afectar al pulmón, al aparato gastrointestinal y
sistema nervioso:
- En el pulmón los síntomas respiratorios son: tos, ahogo, sibilancias y ronqueras.
Síntomas de distress respiratorio como tos persistente, cianosis, retracción intercostal,
taquipnea.
- La ingesta de hidrocarburos es irritante de boca, faringe e intestino. Se han observado
vómitos espontáneos hasta en el 40% de los pacientes. Muchos presentan nauseas,
malestar intestinal, distensión abdominal, eructos y flatulencia.
- Dicha ingesta puede afectar también al sistema nervioso central es inusual la aparición
de síntomas como letargia, aturdimiento estupor y coma (conviene descartar en este
caso la presencia de aditivos tóxicos como insecticidas o HC aromáticos, o bien la
posibilidad de una ingesta intencional de gran volumen, o bien la presencia de una
neumonía por aspiración grave).

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La aspiración, de manera prolongada, de los hidrocarburos provoca daños en el pulmón
ya que este es el principal órgano diana de la toxicidad por hidrocarburos. La toxicidad
pulmonar aparece fundamentalmente por aspiración. La toxicidad pulmonar del
hidrocarburo aspirado es el resultado de la inhibición de la actividad surfactante y de la
lesión directa de los capilares y el tejido pulmonar.
El riesgo de aspiración depende de las propiedades de viscosidad, volatilidad, y tensión
superficial del hidrocarburo. El mayor riesgo de aspiración corresponde a un producto
de baja viscosidad, baja tensión superficial y gran volatilidad.
El contacto directo y prolongado con el crudo produce irritación de la piel y picores. La
piel en este estado facilita la absorción de los componentes del crudo. Se ha asociado
un aumento del riesgo de cáncer de piel con la presencia de hidrocarburos
poliaromáticos (PAH). También se puede producir irritación de los ojos por contacto con
gotas de crudo. Algunos componentes pueden ser absorbidos a través de la córnea.
Todos estos riesgos hacen necesarios la implantación y uso de medidas y equipos de
seguridad que se explicarán más adelante.

9.3.
PELIGROS ASOCIADOS A LOS EQUIPOS DURANTE EL
FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA
Lo siguiente que haremos será un análisis de riesgos riguroso de los riesgos de nuestra
instalación estudiando con detalle los diferentes equipos que la forman. Para ello
debemos tener conocimiento detallado de los equipos de los que disponemos así como
de los planos de la planta. Por ello es necesario el uso de documentación detallada de
los equipos así como de planos finalizados y de un alto grado de detalle. Lo que haremos
en este caso será estudiar las posibles causas de fallo que se puedan producir en los
equipos así como estrategias para poder evitarlos.
9.3.1. Conducciones
En cualquier proceso se pueden producir fugas a lo largo de la operación del mismo
debido al desgaste de las tuberías, golpes, corrosión… Las fugas de líquido tienen el
peligro de poder caer directamente sobre los operarios y producir daños más o menos
graves dependiendo de las propiedades del líquido y las temperatura a la que se
encuentre mientras que las fugas de vapores o gases son especialmente peligrosas
porque pueden provocar explosiones si se trabaja con líquidos inflamables como el caso
del petróleo.

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9.3.2. Bombas
Debido a las partes móviles que poseen, las bombas presentan un peligro mecánico y de
desgaste. Al estar estas en continuo contacto con líquidos se encuentran sometidas a
corrosión. Por otra parte nos encontramos con un riesgo eléctrico en la zona del motor,
el cual si deja de funcionar cortaría el flujo de producto impulsado. Además, aunque
mucho más improbable, el riesgo eléctrico se refiere a posibles descargas que se puedan
producir provocando daños en la bomba o incluso electrocuciones. Otro riesgo a tener
en cuenta es la posible entrada de sólidos al interior de la bomba que podría atascar la
entrada o salida de la misma. Uno de los problemas más frecuentes en las bombas es el
fenómeno de cavitación, que es un fenómeno que se produce cuando se vaporiza la
alimentación de la bomba por un cambio de presión a la entrada de la bomba o porque
la corriente procedente de una unidad aguas arriba está parcialmente vaporizada. Otra
razón por la cual se puede producir la cavitación es que la carga neta positiva de
aspiración no sea superior a la mínima.
Para solucionar este problema, se deben eliminar los gases no condensables de los
intercambiadores. Además, los intercambiadores de calor de esta sección se encargan
de enfriar la alimentación de la bomba por lo que se asegura que éste esté en estado
líquido disminuyendo el riesgo de cavitación. Por ello se debe garantizar que los gases
no condensables se purgan en los condensadores.
9.3.3. Intercambiadores
En un intercambiador de calor, al ser un equipo encargado de enfriar o de calentar
corrientes, los riesgos más comunes con que nos podemos encontrar son riesgo térmico
debido a las elevadas temperaturas en la entrada o salida del intercambiador o un
posible sobrecalentamiento debido a la insuficiencia de refrigerante. Este hecho se
puede deber a una caída de presión en la red de agua de refrigeración o debido a que el
caudal de refrigerante se viese menguado o directamente interrumpido en los
condensadores produciendo un aumento de la temperatura en la columna y un aumento
de temperatura en el destilado. Cuando se trabaja a vacío, si no hay suficiente
condensación puede llegar a perderse el vacío en la columna por lo que deberemos
instaurar un sistema de control que garantice un caudal adecuado de refrigerante al
intercambiador, ya que si es demasiado alto, se produciría menor cantidad de destilado
al condensar demasiado gas. En un intercambiador de calor también nos tenemos que
enfrentar a problemas de sobrepresión ocasionados por la acumulación de vapores o
debido a la formación de costras las cuales disminuyen el área de contacto. Al igual que
en el caso de las bombas se pueden atascar los tubos del intercambiador debido a la
formación de costras. Por último destacar el efecto de la corrosión sobre los tubos
debido al continuo contacto con fluidos.

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9.3.4. Horno
En el horno tenemos un elevado riesgo de mala combustión del combustible, lo cual
puede provocar la emisión de gases dañinos a la atmósfera tales como hidrocarburos
aromáticos o el SO2. Una mala combustión provoca la formación de coque en el horno
que podría dificultar el calentamiento de la entrada a la columna e incluso llegar afectar
negativamente en sus propiedades. Habrá que cuidar el sobrecalentamiento del horno
afín de evitar posibles explosiones. Nos encontraremos con un riesgo de sobrepresión al
estar los fluidos a elevada temperatura (300 - 400oC). Al igual que en el caso de la bomba
y del intercambiador existe un riesgo de corrosión debido al continuo contacto con
fluidos.
9.3.5. Columna de destilación a vacío
La columna de destilación es el equipo más complejo de esta sección de la planta ya que
tiene numerosas variables que deben ser medidas y controladas dado que existe más
probabilidad de error en la operación. Para evitar que se produzcan estos accidentes
debemos tomar medidas preventivas. Ente ellas estará el implementar un sistema de
control de temperatura que controle los cambios que se puedan producir, lo cual se
puede detectar tanto en la entrada en la columna como en la salida de los productos de
salida de la columna. Una variación en la temperatura de entrada de la columna
provocará cambios en la composición del producto de colas y del destilado respecto a lo
esperado. Un incremento de temperatura hace que la fase líquida del interior de la
columna se encuentre más próxima a su temperatura de inflamación por lo que
cualquier chispa provocaría un incendio. Por ello conviene tener un minucioso control
de esta variable durante la operación de la planta. Estos cambios si no se controlan
correctamente se perdería el equilibrio al trabajar en condiciones de vacío y la operación
no se desarrollaría de manera adecuada por lo que será necesario la instalación de
alarmas para corregir de inmediato cualquier cambio que se produzca en la operación
de la columna.
Importante será también el control de la presión ya que un aumento de esta variable
provoca una caída del vacío y como consiguiente un aumento de la temperatura, lo cual
queremos evitar. Puesto que ya se trabaja a unas condiciones de vacío bastante elevadas,
disminuir más la presión supondría un riesgo para la operación y un gran coste adicional.
Será muy importante mantener el vacío a un nivel constante ya que si aumentamos el
nivel de vacío se va a producir un mayor destilado, saliendo por cabeza parte del
producto que saldría por las corrientes laterales de la columna perdiendo de este modo
el equilibro en la columna provocando un descenso en el rendimiento de la operación.
Además,el sistema de control implantado en la columna debe accionar una alarma en el
momento en que la presión suba o baje del punto óptimo para alertar al operario.

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9.4.

Memoria

EQUIPOS DE PROTECCIÓN OBLIGATORIOS

Hablaremos en primer lugar, de los equipos de protección obligatorios a utilizar para
trabajar en la planta. Aclarar sobre todo que todo equipamiento de seguridad tiene su
período de vida útil, el cual es imprescindible respetar para asegurar que cumplan
correctamente su función. En algunas ocasiones al ser sometidos a tratos límite, sufren
un deterioro más rápido y es necesario reponerlo. Para asegurar que el uso de un equipo
de protección no suponga un riesgo en sí mismo, un vigilante de seguridad se encargará
de revisar el estado de los mismos.
Entre los equipos de protección (EPI´S) nos encontramos con varios ejemplos.

9.4.1. Cascos
Su uso será obligatorio para trabajadores cuya función se desarrolle en zonas con riesgo
de impacto con objetos que puedan caer de alturas o que se proyecten de otros puntos.
Por ello, estarán fabricados con polietileno (material muy resistente a impactos), y
estarán provistos de un arnés regulable para ajustarlo perfectamente a la cabeza y de
unas bandas de amortiguación contra los golpes.

9.4.2. Gafas de seguridad
Serán obligatorias en las zonas de trabajo que tengan riesgo de impacto de partículas,
salpicaduras de polvo u otros compuestos químicos y en atmósferas contaminadas.
Algunos de los rasgos imprescindibles serán que los cristales deberán ser incoloros,
templados, curvados y ópticamente neutros (salvo en casos especiales, en los cuales
serán graduadas y protegidas por otros elementos homologados). La montura será
resistente a posibles impactos que se puedan producir.
9.4.3. Ropa de protección
Deberá cubrir la totalidad del cuerpo y cumplirá algunos requisitos como:

Deberá estar confeccionada con un tejido ligero y flexible, que se
ajusta perfectamente al cuerpo permitiendo facilidad de
movimiento con la máxima comodidad. Además será fácil de
limpiar y desinfectar.

Se eliminarán en la medida de lo posible los elementos adicionales
tales como cordones, botones, partes vueltas hacia arriba… a fin
de evitar que se acumule suciedad y el peligro de enganche a
alguna máquina.

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9.4.4. Pantallas de protección
Empleadas cuando sea necesario realizar trabajos de soldadura. El armazón está
fabricado en materiales opacos a las radiaciones. Están provistas de filtro u oculares
filtrantes adecuados a la intensidad de las radiaciones existentes en el lugar de trabajo.
Delante del filtro incluyen un sobrefiltro cuya misión es preservar a los primeros de
riesgos mecánicos y detrás del filtro un antecristal destinado a proteger el ojo del
trabajador contra partículas que puedan existir en el ambiente.
9.4.5. Guantes
Guantes, que no serán iguales según cual sea la función realizada por el operario. No
serán iguales los guantes empleados para protegernos contra agentes químicos que los
que empleamos contra agentes físicos agresivos. Los guantes que más se suelen emplear
son:

Neopreno: Se usan para manejar hormigones, morteros, yesos u
sustancias formadas por aglomerantes hidráulicos.

Cuero: Para el manejo de los materiales más habituales en la obra
(bloques, barras de acero…).

Aislantes: Se emplean para el manejo de circuitos eléctricos o
máquinas con posibilidad de tensión. También se emplean como
aislante térmico.

9.4.6. Cinturón de seguridad
Estarán dotados de arnés anclado a puntos sólidamente fijados para evitar caídas desde
alturas. Esto se cumplirá con el mayor rigor a partir de los tres metros de altura.
Lógicamente, la resistencia de estos cinturones debe ser algo mayor que el peso del
trabajador.
9.4.7. Otros
9.4.7.1.

Protecciones auditivas

Protectores externos que cubren totalmente el pabellón auditivo,
constan de dos casquetes y un pequeño arnés de fijación con una
almohadilla absorbente y un cojín para la adaptación de la oreja.

Protectores internos que se coloca en el canal externo del oído.
Tienen menor capacidad de atenuación que las orejeras pero
tienen la ventaja de que son fáciles de transportar, son más
confortables y facilitan la movilidad al trabajador durante su tarea.

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9.4.7.2.

Memoria

Protecciones de las vías respiratorias

Se emplean sobre todo mascarillas autofiltrantes que se encargan de proporcionarle al
trabajador, el cual se encuentra en un ambiente contaminad, el aire que necesita para
respirar en debidas condiciones higiénicas. Estas mascarillas constan de un cuerpo de
mascarilla, normalmente rígido, un arnés ajustable de sujeción de dos bandas y una
válvula de exhalación.
9.4.7.3.

Botas de seguridad reforzadas

Estas botas están compuestas por la bota propiamente dicho, construida en cuero, una
puntera reforzada interiormente con un aplancha metálica que impida el aplastamiento
de los dedos debido a la caída de un objeto y una suela metálica que impida el paso de
elementos punzantes a su través, revestida exteriormente con material antideslizante.

9.5.

Protección colectiva

Aparte de los equipos de protección personal que acabamos de explicar, se aplican otra
serie de técnicas de protección colectiva que nos ayudan a crear un entorno de trabajo
más seguro para los operarios. Estos elementos de protección permanecerán instalados
en todo momento y en perfecto estado de mantenimiento y en caso de que se produzca
una ruptura de alguno de ellos se deberá reponer con la mayor rapidez posible.
9.5.1. Señalización
Uno de los aspectos más importantes de este apartado es una correcta señalización
dentro de nuestra planta con los símbolos, colores y formas de señales establecidos por
la normativa. Otras formas de señalización serían:

Cintas de señalización cuyo diseño será, unas líneas de color amarillo y
negro inclinadas 60o, que servirán para delimitar obstáculos u zonas de caída de
objetos.

Iluminación, con la cual cuidaremos que llegue la suficiente luz a las zonas
de trabajo, ya sea por luz natural o por luz artificial. Estas luces nos servirán
además para señalizar las zonas de paso para los operarios así como las salidas
de emergencia.

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

9.5.2. Alturas
Tal y como hemos mencionado anteriormente cuando hablábamos de los cinturones de
seguridad, se pone especial hincapié en la seguridad de los operarios cuando éstos
trabajan en las alturas. Algunas de las medidas que se llevarán a cabo serán las
siguientes:

La instalación de barandillas de protección que se colocan en perímetros
de huecos verticales y plataformas de trabajo a alturas superiores a 2 metros.

La colocación de vallas de protección en las proximidades de una zanja (la
cual se realiza con inclinación de talud para evitar posibles desprendimientos.

Las redes de seguridad las cuales se ajustarán al hueco a proteger. Están
fabricadas a partir de poliamida de alta tenacidad para aguantar la caída de un
operario.

Tapas en aberturas que son tableros que se colocan en los huecos
horizontales de servicios y patinejos.

Escaleras portátiles: Las escaleras que tengan que utilizarse en
obra habrán de ser preferentemente de aluminio o hierro, a no ser posible se
utilizarán de madera, pero con los peldaños ensamblados y no clavados. Estarán
dotadas de zapatas, sujetas en la parte superior, y preferiblemente sobrepasarán
en un metro el punto de apoyo superior.

Se acordonará o vigilará de cerca el nivel inferior de las zonas en
las que se proceda al ascenso o descenso de materiales y herramientas. Estos
serán desplazados con cuerda o recipiente y pasados de mano en mano, nunca
arrojado

En trabajos en altura se prestará especial atención en no dejar
elementos sueltos sobre plataformas o en lugares de tránsito y maniobra,
debiendo colocarse dentro de recipientes adecuados. Se tendrá especial cuidado
durante los trabajos y accesos sobre plataformas y rejillas asegurándose en todo
momento de su correcta fijación y acoplamiento.
9.5.3. Seguridad en el trabajo
Una vez tenemos presentadas las medidas de protección convenientes para nuestra
planta comenzaremos a aplicarlas al proceso de construcción de la misma. La empresa
constructora que vaya ser encargada de instalar nuestros equipos estará obligada a
cumplir con todas las directrices establecidas en el Plan de Seguridad y Salud,
respondiendo a los daños producidos en caso de incumplimiento del mismo. Se
efectuará primero un estudio de acondicionamiento de las zonas de trabajo para
prevenir la colocación de plataformas, torres, zonas de paso y formas de acceso, y poder
utilizarlos de forma conveniente. Se dispondrá en obra, para proporcionar en cada caso,

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

el equipo indispensable y necesario, prendas de protección individual tales como cascos,
guantes, botas de seguridad homologadas, impermeables y otros medios que puedan
servir para eventualidades o socorrer y evacuar a los operarios que puedan accidentarse.
Realizando un análisis para las diferentes especialidades que participarán en el montaje
de nuestra sección tenemos:
9.5.3.1.

Equipos estáticos

En el caso de trabajos en equipos estáticos o líneas de nuestra sección deberemos tener
en cuenta aspectos como:
- En caso de que se tenga que realizar algún trabajo de soldadura o corte
oxiacetilénico se deberán cerrar las válvulas antiretroceso de la llama. Además
hay que procurar que no caigan chispas ni metal fundido encima de mangueras
para evitar posibles fugas.
-En caso de que alguna maquinaria o unidad se encuentre fuera de servicio, será
indispensable señalizarla con la prohibición de su manejo con el fin de evitar
accidentes.
-Si la tarea se realiza en alturas, habrá que prestar especial atención en el montaje
y desmontaje de barandillas o rejillas de seguridad, para que los trabajos sean
realizados de forma correcta y de manera segura.
También existe un gran riesgo en la instalación eléctrica y en el posterior manejo de los
aparatos. En primer lugar deberemos asegurarnos de que los cuadros eléctricos y
herramientas estén correctamente conectados a tierra así como del correcto estado de
los cables y aislantes. A la hora de hacer una instalación de este tipo debemos
equiparnos con alguno de los epi´s que anteriormente hemos explicado tales como unos
guantes que actúen como aislantes o un arnés que nos permita trabajar en las alturas.

9.5.3.2.

Equipos dinámicos

En la instalación de equipos dinámicos deberemos tener especial cuidado con posibles
atrapamiento, por lo que emplearemos ropa de protección, haciendo cuidado de que no
tenga ningún hilo suelto. Algunos equipos deberán ser instalados a una determinada
altura por lo que también deberemos emplear arnés e instalar barandillas de seguridad.
En la propia instalación de las barandillas de seguridad, hay que ser respetuoso con las
medidas de seguridad ya que se pueden producir caídas o golpes que podrían resultar
letal.
En el caso de pintar nuestras unidades o algunas zonas de la planta deberemos tener
especial cuidado con la inhalación de vapores procedentes de la pintura o de las
unidades propiamente.
Una de las principales premisas para hacer de la zona de trabajo un lugar más seguro, es
mantener un cierto nivel de orden y limpieza que nos permita una mejor movilidad tanto

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

del personal como de la maquinaria así como una mayor comodidad a la hora de
desenvolver nuestras tareas. Para ello, mantendremos la maquinaria averiada y que no
estamos utilizando alejadas de las zonas de paso y se emplearán siempre y cuando sea
necesario. Algunas de las recomendaciones para mantener las zonas de trabajo
ordenadas son:

Apilar los materiales o equipos alejados de las zonas de trabajo, de manera que
estén bien asentados, para evitar que se produzcan derrumbamientos, por lo que
no se apilarán cerca de bordes de plataformas o excavaciones.

Estos materiales no obstruirán las vías de acceso o escape ni los accesos a los
equipos de extinción de incendios.

Al acabar la jornada laboral cada empresa contratista deberá recoger sus
herramientas y dejarlas perfectamente identificadas con el nombre de las
empresa.

Señalaremos las zonas en obras para evitar el paso por dicha zona.

Los cables de conexiones eléctricas se situarán en zonas subterráneas, evitando
interferencias con las zonas de paso y evitando que posibles accidentes por el
salto de alguna chispa encima del cableado.

9.6.

MEDIDAS DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS

El mayor peligro que tenemos en una petrolífera es, sin duda, el riesgo de incendio. Por
este motivo, en este tipo de planta se clasifican los productos en tres tipos de zonas,
según la posibilidad de presencia de gases o vapores inflamables o explosivos en la
atmósfera y según los riesgos que puedan originar estos gases o vapores:
9.6.1. Clasificación de productos
Se establecen cuatro clases y dos subclases atendiendo, simultáneamente, a las
condiciones del almacenamiento y a las propiedades (presión de vapor y punto de
inflamación) de los fluidos almacenados.

Clase A: Hidrocarburos licuados cuya presión absoluta de vapor a 15ºC sea
superior a 1kg/cm2 (metano, propano, butano, y otros gases licuados).

Subclase A1: Hidrocarburos que se mantienen licuados a una temperatura
inferior a 0ºC.

Subclase A2: Hidrocarburos licuados en otras condiciones.

Clase B: Hidrocarburos cuyo punto de inflamación es inferior a 55ºC y no están
comprendidos en la clase S (gasolinas, naftas, keroseno, petróleo, disolventes,
etc.).

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

Clase C: Hidrocarburos cuyo punto de inflamación está comprendido entre 55º y
120ºC (“diesel oils”, gasóleos, fuelóleos y similares).

Clase D: Hidrocarburos cuyo punto mínimo de inflamación es superior a 120º C
(asfaltos, vaselinas, parafinas, lubricantes).

9.6.2. Definición de tipos de zonas
Se distinguen tres tipos de zonas clasificadas según de la posibilidad de la presencia de
gases o vapores inflamables o explosivos en la atmósfera y según los riesgos que puedan
originar estos gases o vapores de acuerdo a lo señalado al respecto en la instrucción UNE
009: “Instalaciones eléctricas en plantas con ambientes inflamables y explosivos”.

Zonas de división 1:

Aquellos donde en condiciones normales de operación puede darse la existencia de
gases o vapores combustibles durante el funcionamiento normal de la instalación.

Zonas de división 2:

Aquellas en las que los vapores o los combustibles no pueden aparecer más que en
condiciones anormales de funcionamiento de la instalación (averías, paradas
imprevistas, etc.).

Zona sin clasificar:

Aquellas zonas o emplazamientos que no puedan clasificarse en la división 1 o 2 y,
concretamente, aquellas en las que se manipulen hidrocarburos de las clases C y D (en
ausencia de A y B) a temperaturas inferiores a la de sus puntos de inflamación.
La determinación exacta del alcance de dichas zonas es responsabilidad del explotador.
En las citadas instrucciones UNE 009 se indican los criterios para llevar a cabo la
determinación, alguno de los cuales se esquematizan en los croquis de las figuras
contiguas.
Para el alcance de las zonas 2 se tendrán en cuenta los vientos dominantes y la máxima
extensión de derrames o escapes accidentales.

9.6.3. Medidas de seguridad relativas al riesgo potencial de incendio
El riesgo de incendio en las instalaciones petrolíferas y de gas natural es, sin duda, el más
importante. Las líneas básicas de actuación pueden concretarse en tres:
 Evitar la causa
 Evitar la propagación
 Combatir el fuego

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

9.6.3.1.

Memoria

Medidas encaminadas a evitar las causas del incendio

Para que se inicie una combustión es necesario que coexistan en un momento dado una
atmósfera inflamable y una fuente de ignición. Por ello habrá dos tipos de medias a
tomar: las que intentan eliminar la atmósfera inflamable y las que buscan la eliminación
de la fuente de ignición.
9.6.3.1.1. Eliminación de la atmósfera inflamable
Para lo que se podrá eliminar la atmósfera (por ejemplo, en los tanques de
almacenamiento, la capa gaseosa sobre la superficie liquida, usando techos flotantes)
y/o eliminar la característica de inflamable (usando tanques cerrados en ausencia de
oxigeno o inertizados con nitrógeno o anhídrido carbónico), pero siempre asegurando
que no sobrepasen las presiones o depresiones máximas admisibles por los recipientes.
La falta de estanqueidad (por defectos de diseño o de actuaciones defectuosas de
mantenimiento) y, en caso extremo, la rotura de equipos y tuberías ocasionas atmósferas
explosivas incontroladas, siendo de aplicación para prevenirlas el Reglamento de
Recipientes a Presión.
9.6.3.1.2. Eliminar fuentes de ignición
Cuando, como es habitual, se está muy por debajo de la temperatura de
autoinflamación.
Para ellos se deberá evitar especialmente la instalación de equipos y aparellaje eléctricos
que puedan producir chispas, tanto en condiciones normales de funcionamiento
(corrientes de apertura y cierre de circuitos, colectores de anillos rozantes de motores,
etc.), como en caso de avería, siguiendo rigurosamente la normativa fijada el respecto
por el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, que preconiza para cada aparato un
tipo de protección. De entre todas ellas, las más utilizadas son las que seguidamente se
relacionan:
 Ex (d) antideflagrante (capaz de resistir los efectos de una explosión en su interior
sin comunicar al exterior).
 Ex (e) seguridad aumentada (con medidas de sobre diseño) y por tanto de mayor
fiabilidad frente a fallos anormales que producirían chispas).
 Ex (i) seguridad intrínseca (cuando se disponen barreras, que limiten a valores
muy bajos el valor de potencia máxima de la chispa que se puede producir en
caso de avería; se usan mayoritariamente para los sistemas de control
electrónico).
Y atendiendo siempre la clasificación de aérea de peligrosidad que debe realizarse bajo
la responsabilidad del explotador, de conformidad a la Instrucción MI/BT-026 (BOE del
26.01.88).
Adicionalmente se deberán evitar las descargas de electricidad estática mediante un

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

correcto sistema de puesta a tierra, la actuación incontrolada de equipos de
mantenimiento con fuentes de calor para soldadura y el oxicorte, la circulación de
vehículos sin dispositivos apaga-chispas en los tubos de escape, etc.
9.6.3.2.

Medidas para evitar la propagación de incendios

Cuando un incendio ya se ha iniciado, debe evitase a toda costa su propagación, por lo
que deben tomarse medidas preventivas y correctivas.
Las medidas preventivas, a tener en cuenta ya en el momento del diseño (implantaciones
de unidades y equipos, son principalmente tres:

Distancia mínima entre límites de diferentes instalaciones, unidades, tanques de
almacenamiento, áreas de servicio y al exterior de la refinería. Tales distancia
quedan concretadas en el Reglamento Articulo 9) según la capacidad de los
parques de almacenamiento.

Cubos de contención , a base de muretes de hormigón armado o de diques de
tierra, dispuestos rodeando uno o varios tanques con el objetivo de recoger en
su interior el contenido del mayor de ellos en el caso de un escape o una rotura
que provocara su vaciado. La norma establece que la altura del murete debe de
ser inferior a 3m y superior a 0,5 m, de modo que se obstaculice la ventilación.
Asi mismo el suero del cubeto dispondrá de la inclinación adecuada para
canalizar los vertidos hacia el drenaje, que debe permitir la salida de aguas
pluviales, pero garantizando el cierre estanco del cubeto en cualquier
circunstancia.

En cada cubeto los tanque se alinearán en filas de a dos, como máximo y dispondrán de
calles de circunvalación para facilitar el acceso de las brigadas de bomberos mediante
de un víal de dimensiones adecuadas a tal fin.
Se recomienda que en el mismo cubeto solo se sitúen tanques de productos de la misma
clasificación: en otro caso la totalidad se le aplicará la normativa de seguridad del más
peligroso.

Canalización adecuada de las descargas (alcantarillas, venteos y descargas de
válvulas de seguridad), que suponen conducciones por las que los incendios se
propagan con gran facilidad, debiéndose disponer de cierres hidráulicos o
dispositivos cortafuegos que impiden la propagación. Los ventéos de gases
combustibles que, además forman mezclas explosivas con el aire, deben de
conducirse sistemáticamente a la antorcha, en la que se queman a la debida
distancia de manera controlada.

9.6.3.3.

Medidas correctivas a aplicar una vez iniciado el incendio

Refrigeración de los tanques colindantes, que pueden afectarse mediante elementes

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

móviles o fijos (cañones con espumógeno, rociadores o “sprinklers”, etc.), manuales o
automáticos. En cualquier caso debe de disponerse una red de tuberías enterradas en
anillo para agua contra incendios, con alimentación asegurada mediante bombas
accionadas por motores diésel y presurizadas mediante una pequeña bomba auxiliar
“jockey”.
Sistemas de inyección de espumas en los techos de los tanque tipo API, que depositan
sobre la superficie libre de líquido una capa de espuma que hace de aislante para la
transmisión del calor desde el techo por radiación.
Debe tenerse en cuenta, que, en caso de incendio las llamas calientan por ese
mecanismo todas las superficies metálicas de los tanques y recipientes, que adquieren
altas temperaturas provocando la evaporación del líquido contenido. Si la descarga de
los vapores es insuficiente (y el Reglamento determina el procedimiento de cálculo para
su correcto dimensionamiento) puede producirse una presión excesiva que ocasiona la
rotura del tanque o recipiente.
9.6.3.4.

Medidas para combatir el fuego

Existen la posibilidad de ahogar un fuego declarado (aunque se recomienda que los
mayores esfuerzos se encaminen a evitar su propagación mientras que se agote el
combustible afectado) a base de espumas generadas con agua y espumógenos. El agua
no apaga el fuego, pues siendo más densa que los hidrocarburos calientes, se acumula
en el fondo y no impide el contacto entre el aire y el combustible.
9.6.4. Reglamento
Recientemente se ha publicado en España el “ Reglamento de instalaciones contra
incendios “ (Real decreto 1942/1993, del 5 de noviembre cuyo objeto es establecer y
definir las condiciones que deben cumplir los aparatos equipos y sistemas, así como su
instalación y mantenimiento, empleados en la protección contra incendios. Sin embargo,
en refinerías y grandes plantas petroquímicas, todas las instalaciones suelen ajustarse al
código de la NFPA (“National Fire Protection Agency”) atendiendo las exigencias de las
compañías de seguros para reducir el coste de las primas que cubren el riesgo de
incendio.
En caso de que se produzca cualquier tipo de accidente es necesarios tener algún tipo
de equipo para poder proporcionar primeros auxilios. Para ello se dispondrá de
botiquines con material especificado que en caso de ser utilizado deberá ser
inmediatamente repuesto. El contenido del mismo será revisado mensualmente. La
dirección y el teléfono del Centro de urgencias asignado estarán expuestos claramente y
en lugar bien visible para un rápido y efectivo tratamiento de los accidentados.
Todo personal nuevo en la obra, incluso eventual, debe pasar un reconocimiento médico
antes de empezar su trabajo. Además, todo el personal se someterá a revisiones
periódicas para comprobar su estado de salud.

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

10.

Memoria

IMPACTO AMBIENTAL

El principal componente del crudo de petróleo son los hidrocarburos, pudiendo llegar a
purezas de hasta en 98%. Los demás componentes son: azufre, nitrógeno, níquel, hierro
vanadio y oxígeno.
Desde el inicio de la actividad petrolera la naturaleza se ha visto afectado por numerosos
factores que han dañado el medio ambiente. Las evidencias más claras que se pueden
encontrar en cualquier lugar en el cual se haya explotado crudo de petróleo son los
accidentes en elementos como tanques de almacenamiento, en oleoductos o en medios
de transporte como los petroleros. Sim embargo, a pesar de la gran mediatización y
notoriedad ante la opinión pública de los accidentes que se han producido a lo largo de
la historia, non son las únicas causas de degradación del medio, ni siquiera son las más
importantes.
Existen numerosas formas de contaminación durante la operación petrolera. Cualquier
actividad en las que estén incluidas la exploración y la explotación del crudo de petróleo
provocan impactos potencialmente negativos sobre el medio ambiente. Los efectos se
observan tanto a largo plazo (para las consecuencias de mayor magnitud) o de forma
inmediata en las catástrofes y accidentes que puedan suceder (menor impacto en
comparación con los anteriores).

10.1.
IMPACTO AMBIENTAL DE LA EXPLORACIÓN DE ZONAS
PETROLÍFERAS
La mayoría de los ecosistemas afectados por la exploración y explotación del petróleo
cuenta con na gran diversidad y complejidad, sim embargo la expansión petrolera se
enfoca en estos ecosistemas.
La exploración para la explotación de crudo conlleva una actividad sísmica, la cual se
lleva a como con detonaciones, provocando las consecuentes alteraciones del terreno
como enormes agujeros, que no siempre sirven para encontrar yacimientos de crudo.
Cuando si se ha encontrado una zona donde hay grandes posibilidades de encontrar
petróleo se empiezan a abrir los pozos exploratorios. Durante esta etapa son utilizados
lodos químicos, los cuales suelen ser muy contaminantes, para el enriamiento de las
taladradoras durante la perforación. También se construyen piscinas para depositar las
aguas ácidas y los lodos contaminados que salen junto al posible petróleo. Todo este
proceso de exploración requiere de cantidad de agua del lugar, por lo que se ve afectada
la población que bebe de los mismos sitios de donde se toma agua para la exploración.
La contaminación acústica debido a las explosiones y de las taladradoras también es
perjudicial ya que provoca pérdidas en la biodiversidad del ecosistema afectando y
alterando a la conducta de la población del medio.

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

10.2.
IMPACTO AMBIENTAL EN LA EXPLOTACIÓN DE ZONAS
PETROLÍFERAS
En el momento en el que alguno de los pozos de exploración encuentra un yacimiento
comienza la fase de extracción. Tanto en tierra como en mar, las operaciones que se
deben realizar alteran el ambiente natural y lo contaminan. Esta etapa genera riesgos
adicionales de accidentes, sobre todo relacionados con los gases venenosos, las aguas
ácidas y los depósitos de crudo.
Luego de la extracción comienza la etapa de transporte del crudo de petróleo, una de las
operaciones con más riesgo y mayor coste en términos de destrucción ambiental. Desde
que se transporta el petróleo masivamente, son millones las toneladas de petróleo que
se han derramado en territorios naturales como selvas, mares, ríos o lagos. Las
consecuencias de tales accidentes permanecen visibles en estos ecosistemas durante un
larguísimo período de tiempo.
La combustión de los derivados del petróleo produce elementos químicos como el
dióxido de carbono, dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno y otros muchos compuestos
orgánicos volátiles que causa graves problemas ambientales.
En el proceso de explotación del crudo existe una etapa de compactación de los suelos
por la maquinaria pesada donde, por la pérdida de vegetación, se produce una erosión
y contaminación muy relevante de los suelos de la zona. Los microorganismos del suelo
son alterados por la contaminación petrolera, desapareciendo o disminuyendo las
especies menos tolerantes, además de altas tasas de mutaciones. Las alteraciones del
suelo producen cambios en las condiciones del suelo como el pH por lo que causan un
deterioro crónico en los diferentes ecosistemas.

10.3.

IMPACTO AMBIENTAL DEL TRANSPORTE DE CRUDO

El impacto ambiental más importante que el petróleo produce es en el medio marino ya
que pueden darse grandes desastres ecológicos, económicos y sociales. El 90% de la
contaminación marina a causa de la explotación petrolera se atribuye a la filtración
natural, a los vertidos de las petroleras situadas en las costas o por los deshechos de
millones de barcos que recorrieron los mares sin sufrir ningún tipo de accidente. El 10%
restante se debe a accidentes.
El petróleo vertido en el mar se conoce como “marea negra”, que se trata de una masa
espesa que flota en la superficie del agua. Una vez depositada la masa de petróleo, se
degrada mediante procesos físicos, químicos y biológicos.

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Memoria

La evaporación de la porción de compuestos volátiles de los hidrocarburos derramados
se evapora rápidamente en un rango de 24 horas, llegando a perder hasta un 50% de
masa total en esta evaporación.
Las fracciones más pesadas, se dispersan en el agua en forma de pequeñas gotas, que
terminan siendo descompuestas por bacterias y otros microorganismos. La velocidad de
descomposición depende del tipo de petróleo, del estado de mar y del clima.
La contaminación marina también es muy perjudicial para la economía del lugar del
vertido. Las playas contaminadas por petróleo causan grandes problemas económicos
en lo que a actividad turística y pesquera se refiere.

10.4.

IMPACTO AMBIENTAL EN EL TRATAMIENTO DE CRUDO

Una vez que se ha realizado la explotación de crudo de petróleo, ha llegado a la planta
de procesado y se comienza su tratamiento surgen nuevos problemas de contaminación.

10.4.1. Emisiones atmosféricas
El principal problema ambiental que se produce en las plantas de tratamientos de
hidrocarburos es la de emisiones atmosféricas de gases contaminantes procedentes de
las corrientes del proceso. Los principales componentes de estas corrientes de proceso
son:
 Dióxido de carbono. Muy afín y responsable del preocupante efecto
invernadero.
 Monóxido de carbono. Presente en pequeñas cantidades, pero muy perjudicial
para la salud humana. Es el resultado de una combustión incompleta. En una
combustión normal no se produce, por lo que su detección indica un problema
en el proceso.
 Óxidos de nitrógeno. Resultante de la combustión de compuestos nitrogenados
que pueden estar presentes en el crudo y en otro tipo de reacciones como la
combustión del aire. Pueden dar lugar al fenómeno conocido como lluvia ácida,
así como la formación de ozono en niveles bajos de la atmósfera dando lugar al
fenómeno conocido como smog.
 Óxidos de azufre. Procedentes de la combustión y separación de los compuestos
de azufre del crudo. Una de las consecuencias principales de la emisión de estos
compuestos es al igual que en los óxidos de nitrógeno la lluvia ácida.

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Memoria

 Cenizas. Procedentes de combustiones incompletas y que presentan efectos
perjudiciales para la salud.
10.4.2. Medidas para paliar emisiones
Algunas medidas correctoras para evitar los efectos que se han expuesto de estos
compuestos contaminantes:

Los gases de combustión contaminantes que se generen deberán ser
emitidos a la atmósfera a través de chimeneas lo suficientemente altas
para evitar que el foco contaminante se expanda en niveles altos de la
atmósfera, en lugar de en zonas terrestres cercanas a la planta en
cuestión.

Mejora continua de la eficiencia de la planta, para de este modo requerir
progresivamente menor cantidad de energía, de tal modo que se
produzcan menos emisiones de CO2.

Utilización de mecheros que favorezcan una reducción de la generación
de óxidos de nitrógeno.

Tratar en la medida de lo posible de emplear crudo con bajo contenido en
azufre.

10.4.3. Fugas
Otra fuente de contaminación se da en las pequeñas cantidades de hidrocarburos
volátiles que pueden ser emitidos a la atmósfera como consecuencia de pequeñas fugas
en equipos de la planta. Estas fugas pueden localizarse en conexiones entre equipos o
sellado de bombas o válvulas de control y seguridad, dando lugar a ozono a niveles bajos
de la atmósfera.
La difícil detección de la emisión de estos compuestos volátiles, hacen que la únicas
medidas correctoras posibles sean un buen diseño y mantenimiento del sistema.
10.4.4. Residuos sólidos y otros tipos de contaminación
En una planta de tratamiento de crudo también se generan residuos sólidos
(procedentes de tareas de limpieza periódica debido a los sólidos en suspensión que
están presentes en el propio crudo). Estos residuos sólidos son tóxicos y peligrosos, por
lo que deben ser tratados por un gestor especializado externo a la planta.
Otro efecto nocivo que se manifiesta en el tratamiento de hidrocarburos es la
contaminación acústica. Para minimizar los efectos que pueda tener este tipo de
contaminación se debe prestar gran atención en la fase de diseño de los elementos de

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

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trabajo, asegurando la utilización de equipos que no generen ruido por encima de los
niveles permitidos. En el caso de no ser posible operar por debajo de niveles
perjudiciales, se buscarán alternativas como el aislamiento de la zona perjudicada por el
ruido.

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11. Conclusiones
Mediante la realización de este trabajo pudimos observar el funcionamiento de una
columna de destilación a vacío, y comprobar que aunque sea una columna que
aproveche los residuos de la columna atmosférica, más de la mitad de este residuo no
se llega a destilar y por lo tanto no se aprovecha. Los productos que se pudimos
aprovechar de la columna fueron una corriente de gasoil pesado y otra de gas oil ligero
(mediante extracciones laterales) que van a requerir posteriormente un determinado
tipo de tratamiento que favorecerá su comercialización, ya que a la salida de la unidad
de vacío, son demasiado pesados como para ser útiles.
Este sistema nació como consecuencia del agotamiento de las reservas de crudo ligero,
por lo que era necesario empezar a consumir mayor cantidad de crudo pesado, del cual
no se obtendría apenas productos de provecho sin la instalación de ua unidad auxiliar
como puede ser la columna de vacío, que nos ayude a recuperar y aprovechar al máximo
los compoenente de este crudo.
Tras analizar las condiciones con las que se va a trabajar en la columna y observando las
características de los distintos tipos de columnas, llegamos a la conclusión de que lo
mejor, aunque más inusual, sería la instalación de una columna de relleno. Éstas son las
más frecuentes en los trabajos de condiciones a vacío ya que la caída de presión respecto
a la altura en el interior de la columna es muy bajo con respecto a la columna de platos.
Para optimizar el funcionamiento de la columna, se instauran dos sistemas pump
around, el cual ayuda al correcto funcionamiento de la columna favoreciendo la
transferencia de materia entre las fases líquida y vapor y también a una mejor extracción
de producto. Para este sistema de recirculación fueron necesarios los diseños de
intercambiadores de calor para enfriar las corrientes y unas bombas que impulsen el
fluído.
El prini¡cipal peligro con el que nos encontramos en nuestra unidad es el riesgo de
incendio por lo que se aplicarán todas las medidas pertinentes explicadas en el apartado
de seguridad, donde se indica como dividir la planta en distintas secciones para separar
productos que puedan reaccionar entre sí.
Mediante el estudio medioambiental, vimos que si no tomamos las pertinentes medidas
de seguridad en los procesos de extracción y transporte los impactos que se producen
en el medioambiente pueden ser más perjudiciales aún. Ya en planta observamos la
necesidad de instaurar equipos y medidas para minimizar la emisión de gases a la
atmósfera.
En cuanto al mercado, pudimos observar la enorme importancia del petróleo en nuestra
sociedad ya que aparte de ser la principal fuente de energía mundial, es el sustento de
algunas economías mundiales como Venezuela o Nigeria. Otro aspecto importante a
destacar, es la mejora de las refinerías españolas que colaboró a que España cada vez
tenga más presencia en el mercado de productos petrolíferos. La previsión a largo plazo
del petróleo, nos indica la necesidad de trabajar con fuentes energéticas alternativas

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

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para combatir el futuro agotamiento de éste.
Económicamente hablando, la columna a vacío, al ser una unidad auxiliar que trata los
residuos que recibe la columna atmosférica (unidad principal), tendrá un balance
económico negativo. No se trata de producir ningún beneficio, sino de recuperar en la
medida de lo posible los componentes del crudo reducido.

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Unidad de fraccionamiento a vacío de crudo

Memoria

12. Bibliografía
12.1.

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