La planta de frutas posee varias líneas de producción pero actualmente la

única línea que produce es la de preparación de salsa de tomate destinada
para las industrias pesqueras. La planta está alquilada para una empresa
privada pero lleva sin funcionamiento varios meses.

MAQUINARIAS Y EQUIPOS.
Centro de control
El proceso de control comienza en el tablero de control de las máquinas,
pone en funcionamiento toda la planta.

Equipo lavador y seleccionador de frutas
El proceso productivo comienza en la faja transportadora, lavadora y
seleccionadora de fruta. La fruta llega, pasa por esta faja que posee unas
tuberías de agua para el lavado de las frutas por aspersión para eliminar la
suciedad presentes en la fruta.

Triturador y precalentador
La fruta que ingresa a esta máquina es triturada por unas ruedas dentadas de
goma y por un tornillo sinfín es impulsada hacia un compartimiento calentado
donde por soplado directo de vapor se calienta el fruto triturado y luego es
expulsado.

Majador
La máquina pulpeadora es alimentada con la materia prima y es empujada por
unas paletas hacia las paredes de una matiz cilíndrica donde sale por unos
pequeños orificios dándole mejor acabado a la pulpa.

Recipiente Colector
Donde se coloca temporalmente el producto en proceso para después ser
bombeado a otra máquina.

Equipo esférico de vació
Ingresa la pulpa y está sometida a presiones de unos 2 kg/cm2 con el fin de
concentrar la pasta de tomate y manteniendo una presión constante y una
temperatura menor de 80°c reduciendo su volumen debido a la concentración.

Llenador semiautomático:
En este equipo el producto es vertido en latas y son transportadas por unas
fajas a través de un horno esterilizador a vapor para esterilizar el contenido
pasando finalmente por la selladora semiautomática que se encarga del cierre
de las latas del producto. Este proceso solo se usa cuando el envase es de lata.

Recipiente para cocción
Estas ollas trabajan a una presión de 2 atm, el vapor que ingresa sale de la
caldera, el vapor ingresa por la parte superior y por la parte inferior se halla
una tubería que es la tubería del condensado, en estas olla la pulpa es cocida
estos tanques cuentan con un motor integrado por si el producto necesita ser
agitado, el motor está unido a unas aspas para batir el contenido interior.

Equipos de cocción
En esta etapa mediante vapor la pulpa es calentada hasta una temperatura de
70°c, esto con el fin de inactivar las enzimas y disminuir carga microbiológica.

Autoclave de esterilización (con sifón amortiguador)
Una buena esterilización por autoclave depende de la eliminación de todo el
aire de la cámara y la carga, de los materiales que van a esterilizarse deben
colocarse sin apretarse. Los artículos limpios pueden ponerse en cestillos de
alambre, pero el material contaminado debe estar en un recipiente de fondo
sólido en una altura no mayor a 8 cm. Deben dejarse grandes espacios de aire
alrededor de cada recipiente y ninguno debe estar cerrado. El autoclave cuenta
con un manómetro con sifón amortiguador para evitar fallas debido a la presión
producida por el vapor.

Maquina exprimidora de cidra de 4 cabezas:

Cabrestante
Con una cadena agarra una canastilla que transporta el producto desde el
tanque de esterilización al autoclave, este cabrestante es neumático trabaja
con aire, y con un control remoto montado localmente desde el cual se maneja
su funcionamiento.

Sistema de tuberías:
La planta cuenta con dos sistemas
de tuberías claramente
diferenciadas, las tuberías de
color verde que pertenece al flujo
del agua que circula a través de la
planta y las tuberías de color gris
que pertenece al de circulación de
vapor. Las tuberías están
sostenidas por soportes pegados
a la pared y las uniones entre
tuberías no son soldadas o por
roscado sino por bridas con
resalte.

El vapor que ingresa a la planta llega desde una caldera ubicada en la parte
posterior de la planta a la cual no tuvimos acceso, el vapor llega por unas
tuberías ingresa a la planta y se dirige a las válvulas reductoras de presión,
estas válvulas reducen la presión del vapor de 4 atm a 2 atm que es la presión
con la que trabajan la mayoría de las máquinas de la planta. El control de
presión del actuador se realiza a través de una válvula de control especial, por
ejemplo, la válvula reductora de presión, conocida como reductor de presión.
Esta válvula se clasifica en el grupo de reguladores sin energía auxiliar, es
decir un actuador. Para operar un reductor de presión en una instalación de
vapor es necesario una cantidad de válvulas auxiliares y de monitoreo. El
término "Estación Reductora de Presión de Vapor" incorpora todos los
componentes necesarios así como el sistema de tubería.

Las líneas de vapor cuentan con accesorios como trampas de vapor que
captura el condensado y deja pasar el vapor. También cuenta con una columna
de purga de vapor, por donde se almacena y sale todo el vapor condensado de
un día para que el vapor del día siguiente fluya normal.

Cuenta con válvulas de retención para
evitar que el vapor regrese y tipo Y
para que la presión no malogre las
tuberías.

Las tuberías de agua al
ingresar a un
instrumento cuentan con
bypass, estas sirven para
la hora de realizar el
mantenimiento, de tomar muestras o para controlar el flujo de
agua que tiene que fluir. Algunas secciones de las tuberías
cuentan con rotámetro para estandarizar el caudal a una
determinada cantidad de agua que se necesita para el proceso.

Proceso de elaboración de pasta de tomate en
pequeña empresa
1. Inspección del tomate:
Se inspeccionará el tomate con las características señaladas en el punto 1.2
cuidando la calidad final del producto.
2. Lavado:
El tomate se lava primero por inmersión y posteriormente se espesa con agua
clorada (menos de 2 p.p.m de cloro residual).
3. Elección:
A pesar de la selección inicial, se hace una separación manual del tomate con
defecto o que no reúne las características específicas para la materia prima.
4. Transporte al área de calentamiento:
A través de cestas de alambre se llevan al área de calentamiento.

5. Calentamiento:
Se cargarán cestas de alambre con aproximadamente 100 kg cada una, se
introduce la cesta en un depósito con agua suficiente para cubrir a la misma
(aproximadamente 1,000 litros), con una temperatura de ebullición entre 90° y
110°C hirviendo pronunciadamente.
Se deja la cesta en el interior durante 5 o 6 minutos el tiempo suficiente para
que se efectúe el escaldado necesario de los tomates, con el objeto de
ablandar la piel y facilitar así el posterior pelado del fruto. Se saca la cesta del
agua caliente y se coloca en el piso.
6. Transporte al área de pelado:
Los tomates se trasladan a mesas para su pelado
7. Pelado:
Los tomates se vacían en una mesa larga donde operarias los irán pelando con
cuchillos corrientes y en la forma habitual. Los tomates pelados se colocan en
recipientes o cubos para ser trasladados a la preparadora de pulpa.
8. Transporte al área de corte y desmenuzado para elaboración de
pulpa:
Los tomates pelados se transportan hacia la máquina de corte.
9. Corte y desmenuzado para elaboración de pulpa:
Se pesan 83,600 kg de tomate pelado para sacar la pulpa y así producir 100 kg
de salsa Cat-Sup. Los tomates pesados se vacían en la máquina para preparar
la pulpa. Las cuchillas de la máquina cortan y desmenuzan durante 15 minutos
los tomates hasta convertirlos en una pulpa muy fina.
10. Adición de ingredientes:
Se le agregan 1.5 kg de azúcar en polvo, 5 kg de sal fina, 500 gr de pimienta
blanca molida, 80 gr de esencia de mostaza de buena calidad, 150 gr de
esencia de tomillo y 200 gr de antifermento (el preferido de entre Vitamina "C"
ácido ascórbico cristalizado o en su lugar el ácido benzoico o el nipagin para
alimentación (para-hidroxibenzoato de metilo).
A continuación se enciende nuevamente la máquina y después de 5 minutos la
masa se volverá homogénea y fina.
11. Preparación de la jalea espesante:
En un depósito se introducen 54 litros de agua descalcificada, se pone en
marcha un agitador de 1 HP de potencia. Se le añaden 400 gr de ácido cítrico

cristalizado, al cabo de 5 minutos de agitado, se añade, siempre removiendo y
cuidando no derramar, un total de 500 gr de alginato sódico de baja
viscosidad. El alginato se añadirá poco a poco en forma de espolvereo, se
continúa con un agitado continuo de 45 minutos de duración. Al final se habrá
formado una jalea fina, espesa, transparente. De este total de 54 kg
preparados se tomarán 9 kg cada vez que se prepare una carga de 100 kg de
salsa Cat-Sup.
12. Transporte al área de preparación de la pulpa:
El jarabe o jalea espesante, se traslada hacia el área donde se encuentra la
pulpa de tomate.
13. Elaboración de salsa Cat-Sup:
Se añade la jalea espesante (9 kg) a la pulpa de tomate, se añade la cantidad
de colorante rojo para alimentación que se estime conveniente (no existe una
proporción determinada de colorante rojo, se hacen pruebas previamente para
obtener el tono deseado), se pone en marcha el agitador del equipo durante 20
minutos de duración, al final se homogenizará y afinará la salsa, quedando
terminada la carga de 100 kg, se vacía esta carga en 6 cubos de 20 litros para
trasladarlo a la sección de envase en botellas.
14. Esterilización de envases:
Los envases serán debidamente esterilizados en un gran autoclave, a
temperaturas de 120°C por espacio de 25 minutos, como mínimo. Se escurren
y secan.
15. Transporte al área de envasado:
Los envases se transportan al área de envasado. En número suficiente para
captar la producción de salsa.
16. Control de calidad:
El Encargado de Control de Calidad y de la revisión final, verificará por
muestreo el contenido de los frascos de salsa, para revisar color, sabor,
homogeneidad de la consistencia de la salsa.
17. Envasado:
Se introduce la salsa en los frascos y se agitan racionalmente, para su perfecto
llenado hasta el tope, sin dejar cámaras de aire e impedir la descomposición
del producto a largo plazo. Otro método de envasado será mediante máquina
envasadora.

Cualquiera que fuera el método adoptado para el envasado de la salsa en los
frascos, éstos se taparán al final lo mejor posible para evitar la entrada de aire
exterior, lo que daría lugar a la alteración del producto por la introducción de
bacterias o microorganismos que siempre se hallan en el ambiente.
En esta misma área se etiquetan los frascos y se guardan en cajas de cartón.
18. Etiquetado y empacado:
En la misma área de envasado, automáticamente se etiquetan los frascos y se
guardan en cajas para su fácil manejo.
19. Transporte al área de almacén de producto terminado:
Las cajas del producto, se trasladan al almacén en carritos de carga.
20. Almacenamiento de producto terminado:
Se almacenan las cajas, listas para ser distribuidas.