ESCUELA SUPERIOR DE TECNOLOGÍA

TRABAJO 3 de TECNOLOGIA DE LA FABRICACIÒN

TROQUELADORA, TIPOS DE SOLDADURA, HORNOS
TERMICOS, PRUEBAS DE DESTRUCTIVAS, TIPO DE
PINTURA
ALUMNO:

Ayquipa Chuquihuaccha, César Jesús

ESPECIALIDAD:

Procesos de Producción Industrial

BLOQUE:

204

PROFESOR:

Rubén Huallanca Sánchez

Troqueladora

Es la máquina encargada de ejercer presión sobre un troquel o matriz
para cortar un material. Ésta se puede ajustar a la altura deseada ya que
todos los troqueles no tienen el mismo tamaño.
Su funcionamiento es electro neumático, ya que la fuerza aplicada para
cortar la realiza un cilindro neumático pero la señal que hace que la
troqueladora actúe es eléctrica.
Las troqueladoras se componen de dos elementos básicos, la mesa
donde se coloca el material que se quiere cortar. Y la superficie móvil
que actúa subiendo y bajando para aplicar el corte. El troquel se sitúa
entre estos dos elementos y se mueve a mano intentando aprovechar la
mayor cantidad de material posible en cada movimiento.
Estas máquinas son indispensables en la fabricación de calzado,
embalajes, así como en automoción y otros campos.
Se define como troquelado o estampado al conjunto de operaciones con
las cuales sin producir viruta, sometemos una lámina plana a ciertas
transformaciones a fin de obtener una pieza de forma geométrica propia
Este trabajo se realiza con troqueles en máquinas llamadas prensas
(generalmente de movimiento rectilíneo alternativo)

Las operaciones se subdividen en:
a. Corte o Punzonado (se realiza generalmente en frío)
b. Doblado y/o Curvado (se realiza generalmente en frío)
c. Embutido (puede realizarse en frío o en caliente)

El proceso es de alta producción y los materiales más usados son
láminas de acero y aleaciones ligeras

Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:
a. Definir la forma de la pieza, que impone cierto número de
operaciones, de
acuerdo con su complejidad
b. Determinar las dimensiones
c. Conocer el material del que se hará la pieza, su plasticidad y
elasticidad
d. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de la matriz.
e.

Los Troqueles
Es la herramienta empleada para dar forma a materiales sólidos, y en
especial para el estampado de metales en frío.
En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más
pequeño, o cuño, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal

al que va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza en bruto
recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuño
se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión
hidráulica o mecánica.

En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes
formas.
1. Los más sencillos son los troqueles de perforación, utilizados
para hacer agujeros en la pieza.
2. Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma
determinada en una lámina de metal para operaciones
posteriores.
3. Los troqueles de flexión y doblado están diseñados para efectuar
pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto.
4. Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas.
Para lograr una sección reducida en una parte hueca, como el
cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores
especiales. Cuando la pieza terminada debe tener una
protuberancia en la parte inferior o central suelen emplearse
troqueles hidráulicos. En éstos el cuño se sustituye por un pistón
que introduce en la pieza agua o aceite a presión, lo que obliga al
metal a doblarse hacia fuera contra la matriz.
5. Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas
huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado troquel
de costura con alambre, enrolla firmemente los bordes externos
del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar
resistencia a la pieza.

6. Los troqueles combinados están diseñados para realizar varias de
las operaciones descritas en un único recorrido de la prensa; los
troqueles progresivos permiten realizar diversas operaciones
sucesivas de modelado con el mismo troquel.
Descripción de un troquel
 Punzón
 Matriz (propiamente dicha)
 Además si es completa
 Mazo (guía del punzón)
 Dos chapas (pasillo de circulación de la tira de chapa)
 Sistema de tope

 Troquelados

Diferentes formas de troquelar
1. Cizallado.- Es un proceso de corte para láminas y placas, produce
cortes sin que haya virutas, calor ni reacciones químicas. El
proceso es limpio rápido y exacto, pero está limitado al espesor
que puede cortar la máquina y por la dureza y densidad del
material. El cizallado es él término empleado cuando se trata de
cortes en línea recta; el corte con formas regulares redondas u
ovaladas e irregulares se efectúan con punzocortado y
perforación. El cizallado suele ser en frio en especial con material
delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de
fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y
la mayoría de los metales.
2. Mortajado.- El mortajado es un proceso de corte fino para la
lámina y plancha y difiere del cizallado en que la cuchilla está a
cierto ángulo. La cuchilla puede ser de cualquier configuración si
se trata de partes pequeñas.
3. Niblado.- El corte de láminas (niblado) incluye hacer recortes
sucesivos hasta que se produce una forma más grande o
recortada. Las formas internas se pueden empezar con facilidad a
partir de agujeros taladrados y se emplean para producir
secciones perforadas grandes. El recorte se utiliza en lugar de
punzonar o perforar, para la producción de poco volumen o a baja
velocidad las maquinas recortadoras o tijeras para lamina son muy
adaptables, poco costosas, sencillas para manejarlas y
mantenerlas, aunque la producción es lenta.

4. Perforación.- El perforado es un proceso para recortar un agujero
conformado en una lámina o placas metálicas. Se suele hacer en
frio y se obtienen casi de cualquier forma. Las aplicaciones
incluyen perforar las arandelas hacer agujeros para remaches
mediante elementos estructurales de acero, aberturas en paneles
que se van a terminar con otros procesos a fin de poder montar
instrumentos o equipos y en operaciones similares.
5. Punzonado.- El punzonado es una operación de corte de chapas o
láminas, generalmente en frío, mediante un dispositivo mecánico
formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación
de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a

penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen
elastoplástico seguida de un cizallamiento y rotura del material
por propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del
punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión de la pieza
cortada.

6. Acuñado.- Es casi un trabajo en frio con piezas pequeñas. Se
desplaza el material por la presión y el impacto hacia las
cavidades de la matriz. Como la cavidad está dada por completa y
en forma muy precisa por los dados se necesita controlar con
mucho cuidado el volumen del material; por lo tanto el llenado es
excesivo de la capacidad de la matriz puede dañar la maquina o
producir artículos defectuosos. El acuñado es especial para la
producción de piezas pequeñas en donde se requieren de detalles
y acabados muy exactos en las superficies. Su aplicación principal
para fabricar monedas medallas y piezas similares.

Tipos de soldadura
1. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO
REVESTIDO
La soldadura eléctrica por arco es un proceso de soldadura donde la
unión se da por el calor generado por un arco voltaico, con o sin
aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La soldadura eléctrica con electrodo revestido no utiliza presión, el
núcleo del electrodo es el metal de aporte y el revestimiento es el
fundente.
La figura 7 muestra el diagrama del circuito de soldadura por arco
eléctrico. La energía eléctrica se transforma en calor, llegando hasta
4000 °C.

1 Electrodos eléctricos revestidos El electrodo eléctrico consta del recubrimiento y el núcleo (figura 8). Por lo tanto. entonces el flujo de electrones es del metal base hacia el electrodo y es este el que más calienta. Si el electrodo va al polo negativo del circuito. En la selección del electrodo se debe considerar: • El recubrimiento • La composición del núcleo o alma • El diámetro de la varilla o núcleo La corriente en amperios que debe fluir por el alma del electrodo es 30 a 40 veces el valor de su diámetro en milímetros. y el núcleo debe tener aleaciones y propiedades similares a los materiales de unión. de la varilla o alma I = corriente en amperios . Si el electrodo va al polo positivo. el arco eléctrico es un flujo continuo de electrones que circulan a través de un medio gaseoso. d = diámetro en mm. I = (30 — 40) d.Se produce un flujo de electrones cuando se cierra el circuito.EI recubrimiento facilita la unión que se desea soldar. entonces los electrones fluyen del electrodo al metal base y es el metal base el que más calienta. que genera luz y calor 1.

En la figura 9 se observa una mayor penetración del metal de aporte en la polaridad invertida (+). • Función metalográfica..2 Sistema AWS de electrodos eléctricos revestidos.. • Función mecánica.Forma gases para lograr una atmósfera neutro (escudo alrededor del arco).1. En la corriente alterna (CA) se produce un soldeo irregular. • Función eléctrica. Absorbe las impurezas de la soldadura.El tipo de corriente.1. debido al cambio permanente del flujo de corriente. Asimismo. Controla la profundidad de penetración. .Mantiene el arco eléctrico. Favorece el enfriamiento lento del cordón de soldadura (capa de escoria). y es más difícil de soldar. Se dice Polaridad invertida cuando el electrodo está conectado al polo positivo (+). 1. ya sea continua o alterna tiene importancia en el soldeo. se muestran los resultados comparativos con la soldadura en polaridad directa (-) y con corriente alterna (CA).. En la corriente continua (CC) existe el circuito de Polaridad directa cuando el electrodo está conectado al polo negativo (-). 1.Permite soldar en diferentes posiciones (concentra el chorro del arco).1 Funciones del revestimiento de un electrodo eléctrico. Controla la velocidad de fusión del electrodo.

En la designación de un electrodo con revestimiento. soldable en todas posiciones. 21 = R3 = corriente Garantiza un alargamiento mínimo de 22 %.Si bien existen las normas DIN para la especificación de electrodos eléctricos. se indican cinco puntos según el sistema AWS. Revestimiento de rutilo. SOLDADURA OXIACETILÉNICA 2. el electrodo DIN 1913 E43 21 R3. El sistema AWS está muy difundido en el mercado mundial. Especificación de un electrodo eléctrico: E AA B C DD E = Producto para ser aplicado por arco eléctrico AA = Resistencia mínima a la tracción del depósito de soldadura en lb/pulg2 (PSI) B = Posición de soldadura C = Tipo de corriente y otros DD = Sufijo de las aleaciones del núcleo del electrodo o metal de aporte 2. • Sistema AWS de clasificación de electrodos eléctricos para aceros dulces y de baja aleación.. obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con oxígeno. según DIN 1913 T1. en el presente capítulo se hará una descripción del sistema American Welding Society (AWS) de electrodos de soldadura eléctrica para aceros dulces y de baja aleación. que alcanza temperaturas de hasta 3100 °C (figura 111. 43 resistencia a la tracción de 430 N/mm2 y esfuerzo de fluencia 360 N/mm2. Como referencia sobre la denominación DIN se tiene. usar continua o alterna. por ejemplo.1 Soldadura mediante gases En este proceso de soldadura el calor necesario para calentar y fundir la pieza y el metal de aporte proviene de una llama de alta temperatura.) . E43 = E soldadura por arco eléctrico. que significa: DIN 1913 = Electrodo para soldadura de aceros no aleados y de baja aleación.

. de acuerdo con las necesidades del trabajo.El oxígeno (02) se combina con el acetileno (C2H2) que combustiona a temperaturas superiores al punto de fusión de los metales por soldar. de tal modo que el soldador puede regular completamente la llama. Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete (figura 12).

previo calentamiento de la pieza Las botellas de oxígeno y acetileno cumplen las siguientes características (figura 13): Oxígeno (02): Contiene 7 m3 (250 pies3) a 150 bar (2200 PSI) y 20 °C.9 a 1 -Mayor proporción de acetileno (C2H2) -Llama algo blanca -Se puede soldar acero inoxidable. Su diámetro es aproximadamente 210 mm. aluminio níquel -Sirve para calentar • Oxidante -Mayor proporción de oxígeno -Llama azul oscura -Sirve principalmente para corte de aceros.Existen tres llamas que pueden ser reguladas: • Normal o neutra -Relación oxígeno — acetileno 1 a 1 -Llama ligeramente azulada -Temperatura en el cono 3300 °C -Sirve para soldar • Carburante o reductora -Relación oxígeno — acetileno 0. . y su altura 1300 mm. La botella es de color verde.

Su diámetro es aproximadamente 210 mm y su altura 1100 mm.Acetileno (C2H2): Contiene 7. La botella es de color rojo. .8 m3 (275pies3) a 15bar (220 PSI) y 20 °C.

Se observa que los electrodos hacen presión sobre la junta por soldar. La fi gura 16 muestra un esquema de la soldadura por pun-tos. Además.3. La resistencia al paso de la corriente genera el calor requerido para fundir el material de la soldadura y el fundente. SOLDADURA A PRESIÓN 3. El tamaño o espesor de las piezas es una de las limitaciones para máquinas de este tipo. en las piezas pueden presentarse distorsiones. . con resistencia eléctrica por puntos En este caso. Existen máquinas para soldar por resistencia que utilizan electrodos de carbón refrigerados por agua. mientras ocurre el paso de la corriente. una corriente eléctrica circula por las partes a unir. porque el calentamiento es rápido y localizado.1 Soldadura a presión. Estas máquinas están equipadas con dispositivos precisos para el control del tiempo de soldeo por puntos.

introduciéndola en el arco y en el baño de fusión. También se le emplea para la pasada de relleno El gas protector es un gas inerte. bronce. aceros dulces y aceros aleados. hierro fundido. muestra el esquema del proceso TIG. Ahí se indican el arco. argón. Se puede o no emplear metal de aporte. de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo.4. helio o una mezcla de los dos gases. acero inoxidable. Este gas protege el arco del aire de la atmósfera. SOLDADURA TIG La soldadura por arco de tungsteno con gas inerte. La figura 17. de modo que no se producen salpicaduras • La soldadura es posible en todas las posiciones • No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura El proceso TIG es adecuado para soldar aluminio. Este método se adecúa a diferentes espesores de pieza a soldar. Las características sobresalientes de la soldadura TIG son: • Excelente calidad de las soldaduras en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. magnesio. La protección se . níquel. el electrodo. plata. El argón es más . La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente. es un proceso en el que la fusión es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza. • Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior • Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador • No hay metal de aporte que atraviese el arco. cobre.obtiene de un gas inerte argón o helio. Tungsten lnert Gas (TIG). como en el proceso oxi-acetilénico.

por arco metálico con gas de acuerdo al gas protector. la fusión del cordón de soldadura es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre alimentado continuamente y la pieza a soldar o metal base. Los diámetros de las varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para soldar.) La soldadura MAG hace uso del dióxido de carbono. Los electrodos que se emplean para el proceso de soldadura TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. Se encuentran en varios diámetros y largos. prácticamente no se consumen. En ella se seña¬la el cable electrodo.usado porque es fácil obtenerlo y es más pesado que el helio. como gas protector. . que son el MIG (Metal lnert Gas) y el MAG (Metal Activ Gas) La soldadura MIG emplea protección de gas puro gas inerte (helio. argón. siendo el método semiautomático el más usado. etc. por lo tanto. La composición del metal de aporte debe ser compatible con la del metal base. CO2. la protección de gas y el metal fundido. El proceso puede ser semiautomático o automático. La función que cumplen los gases protectores es la de proteger el arco. y es el calor intenso procedente del arcd eléctrico el que mantiene el baño en estado líquido. SOLDADURA MIG-MAG En la soldadura por arco metálico con gas o proceso MIG/MAG. El proceso de soldadura MIG-MAG se muestra en la figura 19. El electrodo se coloca sobre la pieza de trabajo. 5. como se ve en la figura 18. Los electrodos son de tungsteno puro. de tungsteno con 1 a 2% de torio y de tungsteno aleado con circonio. La posición sobre-cabeza necesita un caudal entre 20 y 40 pies cúbicos por hora. Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. El electrodo no toca el baño fundido del cordón que se forma. Se puede o no emplear metal de aporte. Tienen un punto de fusión que llega a los 3400 °C. gas activo. Para soldar láminas delgadas se evita usar metal de aporte. La protección de soldeo se obtiene con los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte. Para la soldadura en posición plana. horizontal y vertical se recomienda un caudal entre 15 y 30 pies cúbicos por hora. La alimentación del metal de aporte puede ser manual o automática. El argón proporciona mejor protección a menor presión. Existen dos tipos de proceso. la zona de fusión y el material de aporte contra el aire del medio ambiente.

composición de alambre y gas empleado.1 Fuente de poder La fuente de 'poder es de voltaje constante. Normalmente se emplea. Los componentes principales del equipo para el proceso MIG-MAG son:  La máquina de soldar fuente de poder  Motor para la alimentación de alambre y controles Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática. Los valores pueden estar entre 100 y 1500 amperios.El tipo de transferencia del alambre de aporte o cable electrodo a través del arco depende del valor de la corriente. 5. La corriente de soldeo es determinada por la carga. no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos. la pistola para soldadura automática  Suministro de gas protector y controles  Alambres 5. corriente continua de polaridad invertida. la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas. La corriente depende del material y del diámetro del alambre. Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje. por ello. esas gotas se reducen progresivamente hasta que. a una determinada corriente. A determinada . para este proceso. la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (spray). Dicha relación es constante para un determinado diámetro.2 Alimentador de alambre El sistema de alimentación está de acuerdo con el suministro de energía para vol-taje constante. El sistema voltaje constante para soldar depende de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar. A bajas corrientes. Cuando la corriente aumenta.

En la soldadura MAG. Para los se emplea CO2 o CO2 y argón. 5. con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automáticas. dependiendo de su aplicación. con CO2. se monta la pistola directamente en el motor de avance del alambre. Este último es muy usado para la soldadura con alambres finos y en todas las posiciones. de la velocidad de avance y del flujo de aire de la zona. y a veces helio o argón para los inoxidables. La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla. Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o del tipo cuello de ganso. Para el caso de la soldadura totalmente automática.4 Gas protector Este gas desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminación del metal fundido con el aire ambiente. aceros aceros aceros La presión del gas que se debe utilizar depende del tipo de gas empleado. Para la soldadura por arco metálico a gas. El tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos y en posición plana de soldar. Las pistolas automáticas tienen enfriamiento por aire o por agua. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua.velocidad de alimentación del alambre la máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable. La capa de gas debe proteger el área del arco y generar una zona neutra para obtener un cordón de soldadura de buena calidad. con una pequeña cantidad de oxígeno para los inoxidables. requieren enfriamiento por agua.5 Alambre de aporte . La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo. 5. y el canal de su-ministro del gas protector se encuentra en posición concéntrica con la guía del alambre. 5. de la posición de soldeo. la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco.3 Pistola La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre. del metal a soldar. Las pistolas para trabajos de servicio pesado a corrientes altas y las pistolas que emplean gas inerte y corriente media hasta alta. para controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas protector. argón. el gas protector es helio o una mezcla para el caso de metales no ferrosos.

cadmio o antimonio. Pueden tener un recubrimiento de cobre para evitar la corrosión. grasas. sobre todo en los empalmes eléctricos. rollos de alambres. La soldadura es heterogénea. En el diagrama de equilibrio plomo-estaño de la figura 19 se observa punto eutéctico PCc. donde plomo y el estaño se funden juntos y es una combinación ideal para soldeo. Las aleaciones de plomo-estaño (Pb Sn) forman parte principal de la soldadura blanda.2 Soldadura fuerte La soldadura fuerte está referida a los materiales de alto punto de fusión. solo funde el metal de aporte. punto de fusión del plomo puro es 327 °C y del estaño. La composición es 37% plomo y 65% estaño (Sn63 Pb37). Aquí el metal base son los empalmes eléctricos que no funden. como el cebo y la estearina. 6. el el el El El fundente para este tipo de soldadura puede ser boro y agua (bórax). Este punto crítico se presenta a 183 °C. 6. Así se puede mencionar . SOLDADURA BLANDA Y SOLDADURA FUERTE 6. La soldadura de plomo-estaño (Pb-Sn) puede ser aplicada a los empalmes de los circuitos eléctricos.1 Soldadura blanda La soldadura blanda está referida a materiales de bajo punto de fusión. o también para sellar las tapas de pequeños intercambia-dores de calor o radiadores de panel. donde la temperatura de fusión es menor de 400 °C. pero de preferencia metales no ferrosos. se les puede encontrar en barras. Los alambres están disponibles en gran variedad de diámetros y en carretes. Así. pues el metal base no funde.La composición del alambre para soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo con el metal base y la atmósfera MIG-MAG de protección de la zona de soldeo. El plomo-estaño también puede contener bismuto. polvos y otros. 232 °C. o ácidos a base de cloruro de zinc.

2. 6. como: soldadura de plata. El fósforo actúa como fundente. 6. tungsteno o molibdeno. En la figura 20 se muestra un ejemplo de soldeo de una pastilla carburada. Para soldar cobre o latón (Cu-Zn). y sirve para unir aleaciones con elevado contenido de níquel. se utilizan aleaciones de platacobre-fósforo.3 Soldadura resistente al calor La soldadura níquel-cromo llega a 1100 °C.2 Soldadura de cobre y aleaciones El punto de fusión del cobre puro es 1083°C. soldadura de cobre y aleaciones. Las aleaciones de fósforo-cobre tienen rangos de fusión entre 700 °C y 930 °C y sirven para soldar cobre. entre otros.2. los latones y aleaciones de níquelplata (850-930°C). y soldadura resistente al calor. A continuación se describen algunos de los tipos de soldadura fuerte más usados. Esta soldadura puede servir para soldar aceros rápidos y pastillas carburadas en herramientas y útiles de corte. La soldadura plata-manganeso está en el rango de fusión entre 970 °C y 1150 °C y sirve para unir acero inoxidable y aleaciones con elevado contenido de níquel. .1 Soldadura de plata El rango de temperatura de la soldadura de plata está entre 650 °C y 870 °C. Para soldar acero inoxidable y aleaciones de níquel se utilizan aleaciones de plata-cobrecadmio-zinc.2. aceros al carbono y aceros inoxidables.la soldadura de plata (650-870 °C). cobre y acero. Las aleaciones de cobre-zinc-estaño funden a 885 °C y sirven para soldar hierro fundido. La unión soldada es resistente al calor y a la corrosión. 6. y los cobres y bronces (870-1120 °C).

Hornos para tratamiento térmico y equipo para medición de temperatura 1. . Bajo costa inicial. Las ventajas y limitaciones de este tipo de horno son las siguientes: Ventajas 1. la que recibe el calor reflejado por el revestimiento del horno. Un quemador de gas o de petróleo funciona directamente sobre la carga. Horno con hogar abierto La figura 2.1 muestra la forma más sencilla posible de horno.

Las ventajas y limitaciones de este tipo de horno son las .2. 2Mal control de la temperatura .2 muestra La figura 2. Economía de combustible. 4.2 muestra una mejoría considerable en relación con el horno de hogar abierto (sección 2. obteniéndose un calentamiento suplementario mediante la circulación de los productos de la combustión. lo que da por resultado el escamado y la contaminación de la carga. La llama del quemador no va directamente sobre la carga. 3Mala estabilidad térmica. sino que pasa por debajo del hogar para producir "calor de fondo". Este calor se suministra por conducci6n y radiaci6n desde el hogar. Calentamiento rápido Limitación 1Calentamiento desigual. 3. 4 Ausencia total de control atmosférico.2). y por la radiaci6n desde la corona del horno. 2. Horno Semimufla La figura 2. Sencillez de use y mantenimiento.

y habrá contaminación de la carga. Horno de mufla (calentado con gas) . 4. 3. Control razonable de la temperatura. Calentamiento razonablemente rápido. 6. Economía de combustible. en comparación con tipos de hornos más perfeccionados. Control atmosférico limitado. 7. Aun cuando la oxidaci6n puede reducirse mediante un control cuidadoso de la mezcla gas/aire. variando la mezcla de gas/aire mediante un sistema de compuertas. Estabilidad razonable de la temperatura. causado por los gases que circulan por los conductos. 5. Costo inicial comparativamente bajo. 8. 3. Sencillez de use y mantenimiento. 2. El calentamiento es todavía comparativamente desigual. 2. Limitaciones 1.Siguientes: Ventajas 1. tendrá lugar algún escamamiento. El calentamiento es más uniforme que en el tipo de horno de hogar abierto.

De esta forma pueden obtenerse las condiciones para una máxima economía de combustible en la cámara de combusti6n. Las ventajas y limitaciones de este tipo de horno son las siguientes: Ventajas: 1. Evidentemente. y puede ser utilizado eficazmente únicamente con una producción continua. Control preciso de la temperatura 3.En la figura 2.3 se observara que la carga se encuentra completamente separada de la cámara de combustión mediante una cámara interior denominada mufla. en tanto que podrá introducirse en la mufla cualquier atmosfera que desee. No es realmente adecuado para uso intermitente. Mantenimiento más complejo y costoso 3. Elevado costo inicial 2. Es posible un pleno control atmosférico Limitaciones 1. Mayor pérdida de calor. lo que ocasiona una mala economía de combustible 4. por razones del tiempo que se requiere para calentar la cámara interior . Buena estabilidad térmica debida a la gran masa del material refractario que forma tanto la mufla como el revestimiento 4. este tipo de horno no se calentara tan rápidamente descritos antes. Calentamiento uniforme 2.

Facilidad de instalación de instrumentos automáticos de control. 6. Elevada estabilidad térmica. 2. 3. . Control preciso de la temperatura. a 1000°C la vida de los resistores es baja. pueden quedar instalados directamente en la mufla. Temperaturas de operación máximas más reducidas. Por lo tanto. 5. ya que por encima de 950.4 muestra un horno de mufla común con resistores eléctricos. Mantenimiento relativamente fácil. Horno de mufla (resistencias eléctricas) La figura 2. aun cuando la electricidad es una fuente de energía térmica más costosa que el gas o el petróleo. Como la operación de los elementos calefactores eléctricos —que son se¬mejantes a los elementos de un horno eléctrico— es independiente de la atmósfera en que se les sitúe. Limitaciones 1. tal diferencia queda más que compensada por la mayor eficiencia operativa. 2. Calentamiento uniforme. Control total de la temperatura. Elevado costo de la energía. 4. Las ventajas y limitaciones de este tipo de horno son las siguientes: Ventajas 1.5.

Las ventajas y limitaciones de los hornos de cámara doble son las mismas que las de los hornos semimufla.5 se observa que este horno está formado por una parte de horno semimufla. para el endurecimiento.6. a la vez que se suministra aire a dichos quemadores mediante ventiladores centrífugos. 7. evitando de esta forma que se quiebren. hasta una elevada temperatura de endurecimiento. Este tipo de horno ha sido sustituido ampliamente por los hornos con baño de sal. el cual se logra mediante los conductos de los gases de escape de la cámara baja. Las brocas precalentadas de esta forma pueden soportar el rápido calentamiento final sin resquebrajarse. Para lograr la elevada temperatura de endurecimiento de los aceros rápidos resulta necesario utilizar quemadores con tiro forzado. Las brocas de aceros rápidos se colocan en la cámara de precalentamiento en la que su temperatura aumenta lentamente.7. se logra después rápidamente en la cámara inferior. figura 2. en la producción de aceros rápidos. Hornos con doble cámara En la figura 2. sobre la cual hay una cámara de precalentamiento. Este tipo de horno fue utilizado con anterioridad en forma muy amplia para el tratamiento térmico de los aceros rápidos. Hornos para baño salino (calentados con gas) La figura 2.6 muestra un horno para baño salino calentado por gas. y aún sigue siendo utilizado para trabajos contratados. evitando así el crecimiento granular.6 y 2. El calentamiento final. Los puntos a observar son los siguientes: .

creando una situación muy peligrosa por razón de encontrarse al rojo vivo. Al sobrecalentarse. deberá tenerse el mayor cuidado en su empleo y eliminación. todas las piezas de trabajo y sus recipientes deberán estar secos y precalentados. Por razones de seguridad. Unas secciones especiales de la Ley de Fábricas de-terminan la forma de emplearlo.1. Como estas sales son venenosas hasta un extremo excepcional y mortal. Nota: Es habitual utilizar un "economizador" que adopta la forma de escamas de mica que flotan sobre la superficie de las sales para evitar pérdidas por oxidación y humos. Las sales utilizadas dependen de los procesos que se lleven a cabo. Las sales con base de cloruro se utilizan para el endurecimiento rápido a temperaturas de 800°C o superiores. las sales liquidas en expansión saldrían en erupción a través de la corteza sólida. 3. Las sales con base de nitrato se utilizan para aplicaciones con bajas temperaturas. 2. por lo que quedan cubiertas por previsiones especiales de la Ley de Fábricas. en la forma de un volcán en miniatura. Flama tangencial. Las ventajas y limitaciones de este tipo de hornos son las siguientes: . de forma que la llama no va directamente sobre el crisol. Calor desde arriba. Para evitar una explosión que lance las sales fundidas fuera del crisol. Las sales de cianuro se utilizan para el endurecimiento de componentes de acero al bajo carbono. las sales deben fundirse desde arriba hacia abajo. tales como el temple de las aleaciones de hierro y el tratamiento por solución de las aleaciones ligeras. pueden dar lugar a una explosión. Si se calientan desde abajo. y todos los proveedores experimentados recomendarán las sales más adecuadas para cada situación en particular.

ya que la carga queda envuelta en sales fundidas a la temperatura del tratamiento 2. a menos de que se utilice el horno a base de turnos continuos . ya que la carga queda envuelta en las sales en fundición 5. No se requiere control atmosférico. Alta estabilidad térmica si la masa de sales fundidas es considerablemente mayor que la masa de la carga. Control térmico preciso 3. Diseño comparativamente sencillo. Uniformidad absoluta de calentamiento. y bajo costo inicial. Limitaciones: 1.Ventajas: 1. Baja economía en combustible. 4.

Aun cuando la electricidad es una fuente de energía más costosa que el gas o el petróleo.2. 9. desde el punto de vista económico. Fuentes de energía El petróleo. El calentamiento eléctrico facilita la aplicación de controles automáticos en los casos en que se requiera una elevada estabilidad térmica. Las sales del baño son potencialmente peligrosas. La resistencia de las sales al paso de la corriente las hace calentarse rápidamente y fundirse. como ocurre en el tratamiento térmico de las herramientas hechas con aleaciones de acero.7 se observará que este tipo de horno cuenta con dos electrodos sumergidos en las sales. Por tal razón se requiere una mano de obra muy bien entrenada para operar los hornos con baño de sales 8. corriente que tiene un bajo voltaje. debido a la posibilidad de erupción de las sales si el trabajo está húmedo. Las ventajas y limitaciones generales son las mismas que las correspondientes a los hornos para baños de sal con calentamiento por gas. . el hecho de que la energía térmica se genere dentro de las propias sales hace que este tipo de horno sea muy eficiente. y comparable. con los hornos calentados por gas o petróleo. y al riesgo de una explosión si se sobrecalientan las sales de nitrato. el gas y la electricidad son las tres fuentes de energía utilizadas para calentar los hornos descritos en este capítulo. Es necesario un mantenimiento regular 3. Estos electrodos hacen pasar una intensa corriente eléctrica por las sales. Hornos para baños de sales (calentados eléctricamente) En la figura 2.

y tienden a contaminar el trabajo. Las ventajas y limitaciones del petróleo son las siguientes: Ventajas 1. Limitaciones 1. Más barato que el gas o la electricidad. 5. El mantenimiento del equipo de quemadores es más sencillo que en el caso del petróleo. Energía disponible. Gas Se le utiliza ampliamente en el caso de hornos de calentamiento de todos los tipos y tamaños y se encuentra disponible en todos los centros industriales. 2.Petróleo No se le utiliza mucho. 4. Los productos de la combustión tienen un olor desagradable. y da una llama limpia. 2. Independiente del suministro local. El gas natural se quema más silenciosamente que el petróleo. y se les elimina fácilmente. Electricidad 3. 4. El gas es fácilmente controlable. 6. Son posibles temperaturas más elevadas que las que se obtienen con gas natural. Los productos de la combustión son no tóxicos. 3. Su efecto en el trabajo es menos perjudicial que el del petróleo. Las ventajas y limitaciones del gas son las siguientes: Ventajas: 1. Sólo ligeramente más costoso que el petróleo. Disponible fácilmente en todos los complejos industriales. limitada únicamente por la capacidad de almacenamiento de la planta. y se le requiere con menor frecuencia. 4. Los quemadores y las bombas de alimentación a presión requieren mantenimiento regular y competente. 2. tanto manual como automáticamente. salvo en el caso de hornos muy grandes o donde se requiere una temperatura más elevada que la disponible utilizando gas natural. Los quemadores son ruidosos. . Controlado con menor facilidad que el gas o la electricidad. 3.

El control de temperatura —tanto en forma manual como automática es más preciso de lo que resulta posible con el petróleo o el gas. 2. Aun cuando es más costoso que el petróleo y el gas puede utilizársele en forma más eficiente. 4. El mantenimiento es insignificante comparado con el del gas y el petróleo. 3. Electricidad Es la forma más costosa de energía entre las disponibles. Costo elevado —aun cuando este inconveniente se compensa en cierta medida por el empleo más eficiente y la reducción en costos de mantenimiento en relación con los del gas y el petróleo—. 6. Disponibilidad limitada por la capacidad de la red de suministro local. El termómetro familiar de mercurio en tubo de vidrio resulta inadecuado para medir las temperaturas de la mayoría de los procesos de tratamiento térmico. La temperatura de la llama del gas natural es considerablemente más baja que la del petróleo. especialmente donde se requiere control atmosférico (véanse las secciones 2. 2. en la mayoría de los procesos térmicos pueden utilizarse . Se presta a las aplicaciones que requieren baja temperatura. Sin embargo. tales como el templado. 2. se utiliza ampliamente debido a su facilidad de control y su limpieza. La energía disponible depende de la capacidad del suministro local. 5. resulta esencial contar con equipo de precisión para medir la temperatura.8).Limitaciones: 1. 3. Las ventajas y limitaciones de la electricidad son las siguientes: Ventajas: 1. Se presta más fácilmente al control automático. Limitaciones: 1. No hay productos de la combustión que resulte necesario eliminar. y tampoco se produce contaminación del trabajo. Medición de la temperatura La importancia de la observación y control en cuanto a la medición de temperatura durante los procesos de tratamiento térmico ya se examinó en el Capítulo 1.5 y 2. Como ocurre que unos errores tan bajos como los que supone una diferencia de 20°C pueden dar lugar a defectos graves en un componente térmicamente tratado. 10. sin embargo. para obtener una vida razonable de los elementos calefactores. Las temperaturas del horno limitadas hasta aproximadamente 1000°C.

A continuación examinaremos en detalle los distintos aparatos utilizados para medir la temperatura. y contenga una cantidad muy reducida de mercurio. La temperatura límite de este tipo de termómetro es de aproximadamente 800°C. Con tal de que el tubo de conexión tenga un calibre muy reducido el bulbo y el medidor de presión pueden estar separados hasta una distancia de 30 m. . éste se calibra en grados de temperatura. de forma que se pueden obtener mediciones directas de la misma. por medio de un tubo de acero de muy poca sección transversal (capilar). el cual está calibrado en grados de temperatura. pero no es tan sensible en las escalas bajas como el termómetro de mercurio en acero.termómetros de acero y mercurio. medidor de presión. así como en los tratamientos de aleaciones ligeras. y termómetros de presión de vapor. (b) el pirómetro de radiación. dicho tubo de conexión puede llegar a tener hasta 30 m de longitud. para medir la temperatura del horno y de su carga. Con tal de que el tubo de conexión tenga un calibre muy escaso. La totalidad de este sistema se llena de mercurio. Es este aumento de presión lo que se registra mediante el manómetro. Las temperaturas límites de este tipo de termómetro son de aproximadamente 600°C. Este aumento en la presión del mercurio contenido en el sistema es proporcional a la temperatura aplicada. por ser ésta la temperatura en que el mercurio comienza a evaporarse. como opera el medidor de presión. 12.11. Termómetros a presión del vapor La constitución básica de este tipo de termómetros es la misma que la del termómetro de mercurio en acero que se describió en la sección 2. Para los procesos con temperaturas más elevadas se utiliza el aparato denominado pirómetro. Los tipos más familiares de estos aparatos son los siguientes: (a) el pirómetro de par termoeléctrico. Cualquier aire que permanezca en el sistema se evacúa y tanto el tubo capilar como el medidor de presión se llenan con vapor de mercurio. el mercurio se dilata más rápidamente que el acero que lo contiene. (c) el pirómetro óptico. Es con base justamente en el aumento en presión de vapor por razón de la temperatura. en comparación con el bulbo y el medidor de presión. Termómetro de mercurio en acero Un bulbo de acero inoxidable se conecta a un manómetro. 11. de forma que no exista presente en el sistema aire o vapor de mercurio. La diferencia entre los dos tipos de termómetros radica en el hecho de que en el termómetro a presión de vapor únicamente se llena de mercurio el bulbo del aparato. A medida que la temperatura del bulbo aumenta.

la magnitud de la corriente que circule dependerá de la diferencia de potencial entre los contactos caliente y frío. . La magnitud de esta diferencia de potencial dependerá a su vez de lo siguiente: (a) los metales utilizados para el contacto caliente. La figura 2. La presencia de esta corriente vendrá indicada por el galvanómetro. El pirómetro con par termoeléctrico Este es el aparato para medición de temperatura que se utiliza más ampliamente en las aplicaciones de tratamientos térmicos. 13.La sencillez y confiabilidad de los termómetros de mercurio en acero y de presión de vapor los hacen muy adecuados para su aplicación en los procesos de tratamientos térmicos a baja temperatura. Para un circuito de una resistencia dada. se generarán en el circuito una corriente eléctrica. Si la unión de dos alambres de metales distintos —tales como hierro y cobre —que forman parte de un circuito cerrado se calienta. (b) la diferencia de temperatura entre los contactos caliente y frío.8(a) muestra el principio del pirómetro con par termoeléctrico.

(e) dureza. Tales propiedades son las de: (a) fuerza. (f) resistencia al desgaste.cambio pro-piedades plásticas cuando la carga aplicada es grande. y de la magnitud y el modo de aplicación de la fuerza. Propiedades mecánicas de los materiales Ahora es adecuado tener presente algunas de aquellas. o la conveniencia de un proceso de fabricaci6n aplicable a . para lograr que durante su procesado se lleguen a obtener las propiedades deseadas. Por lo tanto. Es importante por otra parte considerar la forma en que los materiales pueden ser probados. Por otra parte. La sonda con par termoeléctrico (unión caliente) El instrumento indicador (milivoltímetro) El resistor de regulación. 3. La respuesta de un material a una situación dada depende en buena medida de su composici6n química y de su estructura cristalina. mostrando en . Los conductores compensadores. tal como el hierro fundido. Por ejemplo. 2. de la modificación que dicha estructura básica haya sufrido durante los procesos manipulativos. Las partes que componen dicho circuito son las siguientes: 1. pero puede mostrar poca fuerza al verse sometido a una carga a tensión.8(b) muestra un circuito práctico de pirómetro con par termoeléctrico.La figura 2. del proceso de tratamiento térmico al que se haya sometido el material. (d) elasticidad. 4. Pruebas destructivas 1. Un material heterogéneo. (b) rigidez. puede mostrar una resistencia elevada al ser sometido a una carga a compresión. al decidir el material adecuado para una aplicación determinada. un material tal como un acero suave puede mostrar propiedades elásticas cuando la magnitud de la carga es pequeña. Las propiedades mecánicas son aquellas propiedades físicas que determinan la conducta de los materiales cuando se les somete a cargas aplicadas. ya que tales propiedades pueden ser alteradas mediante los procesos de tratamiento térmico. examinándolas con una profundidad mayor. (c) plasticidad. un material sometido a una carga a tensión puede mostrar una resistencia marcadamente superior cuando la carga se aplica lentamente que cuando la aplicación de la carga es.

se oprime una esfera de acero endurecido sobre la superficie del metal que está siendo probado en relación con una carga determinada.29 se dan detalles de la prueba. deberá tenerse un gran cuidado al interpretar los datos correspondientes a las pruebas publicadas relativas a dicho material. y aquellas en que el material es cargado durante su procesado o durante el servicio. y en la figura 1. A continuación examinaremos los métodos de prueba aplicables a las propiedades mecánicas de los materiales 2.un determinado material. Debe tenerse una tolerancia en cuanto a la diferencia entre las situaciones en que se obtuvieron los datos correspondientes a las pruebas. La relación entre la carga y la marca dejada por la esfera endurecida viene dada por la fórmula: . El tamaño de la esfera y la magnitud de la carga están relacionados entre sí. Prueba Brinell de dureza La dureza se define como la resistencia de un material a ser marcado en su superficie por otro cuerpo duro. En la prueba Brinell de dureza. Esto constituye precisamente la base de la medici6n de dureza.

por ser rápida y fácil de usar. los materiales cuya dureza sea menor de Hs = 100 mostraran tendencia a desgarrarse. El reborde de la marca deberá estar por lo menos a tres veces el diámetro del marcador. El principio de la prueba consiste en comparar la diferencia en profundidad de penetración entre una carga menor y una carga mayor. Por otra parte. dando un acabado deficiente 3. es decir: R a (D2 — Dl) . Maquinabilidad. Con herramientas de corte de acero rápido. la prueba Rockwell se utiliza ampliamente en la industria. ya que en tal caso la esfera marcadora tendería a aplanarse.Especial sobre la situado muestra. la dureza de la pieza a cortar no deberá ser mayor de Hs = 350 para obtener una vida razonable en la herramienta. b. La máquina probadora lee la dureza del componente sometido a prueba directamente en un cuadrante. a. contado desde el reborde más próximo de la prueba l no es adecuada para materiales cuya dureza sea superior a 500 Hs. Prueba Rockwell de dureza Aunque no es tan confiable como las pruebas Brinell y Vickers para fines de laboratorio. El espesor de la muestra deberá ser por lo menos siete veces mayor que la profundidad de la marca. Con esta prueba pueden obtenerse datos distintos del de la dureza.

Las condiciones para prueba con las escalas mss. Escala "C" para materiales duros: cono de diamante de 120° Carga mayor (150 kg) La carga menor en ambos casos.En donde: D2 es la profundidad de penetración bajo una carga mayor.6 mm. es la profundidad de penetración bajo una carga menor. . Carga mayor (100 kg). es de 10 kg. habituales de dureza son: Escala "B" para materiales suaves: bola con diámetro de 1.

Como solamente se utiliza un tamaño de marcador. Prueba Vickers de dureza Esta prueba es preferible a la prueba Brinell cuando se trata de muestras duras. 10.) El marcador de diamante tiene la forma de una pirámide con base cuadrada y con un ángulo de 136° entre sus caras opuestas. 30. (El diamante es el material más duro entre los conocidos por el hombre — aproximadamente 60001-1s. tales como las herramientas de corte y otros componentes sometidos a tratamiento térmico. 20. 50 y 100 kg. deberá cambiar la carga para las distintas pruebas de dureza. Las cargas estándar son de 5. Es necesario. al especificar un número Vickers de dureza. ya que con ella se utiliza un marcador de diamante. indicar la carga aplicada.4. Por ejemplo: HD (50) = x .

ya que las pruebas se realizan en condiciones diferentes: 1. Sin embargo.En donde: 50 indica una carga de 50 kg y x es el número de dureza requerido. 6. Tablas comparativas de dureza La mayor parte de los fabricantes de máquinas comprobadoras de dureza publican tablas en las que aparecen cifras acerca de la dureza comparativa correspondiente a los distintos métodos de prueba. 3. El escleroscopio de puntal realiza una prueba dinámica. y mide el cambio en la profundidad de penetración al cambiar de carga. La pirámide de diamante con punta aguzada de la prueba Vickers tiende a abrirse paso por corte en la muestra. La altura del primer rebote indica la dureza en una escala con 140 I divisiones. Escleroscopio de puntal En las pruebas anteriores la muestra debe ser lo bastante reducida para que pueda ser montada en la maquina probadora. puede ser elevado hasta la muestra. y es por lo tanto Mil para la comprobación de componentes grandes. el escleroscopio. midiendo la dureza como una funci6n de la elasticidad. 4. Un martillo con punta de diamante y masa de 2. . 5. 2.5 gramos (g) cae desde una altura de 250 mm. tales como las correderas en las bancadas de las maquinas herramienta. La gran esfera marcadora en la prueba Brinell desplaza el metal de la muestra mediante un flujo plástico. Estas tablas de-ben ser aplicadas con precauciones. La prueba Rockwell utiliza un marcador cónico.

. y las marcas que son consecuencia del maquinado en los componentes sujetos a esfuerzo. La prueba de tensión se realiza' en una máquina que controla cuidadosamente la carga de tensión aplicada a la muestra.21 aparecen maquinas comunes de comprobación de tensión. Prueba de tensión La resistencia se define como la capacidad de un material para resistir las fuerzas que le son aplicadas sin ceder o fracturarse.1. Se golpea con una energía cinética de 298. pero en la prueba Charpy se le sujeta como un balancín. los cambios bruscos en la sección. De esta forma puede obtenerse una información útil en relación con la resistencia que presenta el material en cuanto a la prolongación de una grieta. e indica la necesidad de eliminar los ángulos agudos. Se cuenta con elementos para medir: 1. 8. Esto puede tener su origen en un punto de concentración del esfuerzo. los cortes en la parte inferior.21 (a) un tipo popular. 2. en tanto que la rigidez denota habitualmente la resistencia de un material a una carga dinámica o de choque aplicada transversalmente a la muestra o componente. El alargamiento resultante de la muestra.3 J y a una velocidad de 5 m/s. Se dice que un cuerpo está en tensión cuando la carga aplicada tiende a alargarlo. En la figura 1. y que requiere muestras en miniatura. La figura .7. En ambas pruebas se utiliza una muestra con muesca. Prueba CHARPY En la prueba anterior se sujetaba la muestra como una ménsula o voladizo (cantilever). para su instalación en un banco. portátil. Sin embargo.20 muestra algunas muestras de pruebas estándar indicando la dirección de la carga aplicada. se ha aceptado convencionalmente que la resistencia denota habitualmente la resistencia de un material ante una carga estática aplicada axialmente a la muestra o componente. La carga aplicada. siendo la de la figura 1. Hablando en forma estricta esta definici6n se aplica igualmente tanto a la resistencia como a la rigidez. Tal carga se define como carga de tensión.

así como pruebas de tensión. y torsión. el metal no regresa a su longitud original.22. El esfuerzo de fluencia es la carga en b dividida entre el área de la sección transversal original de la . Desde a hasta b el alargamiento es proporcional a la carga. la muestra vuelve a su longitud original.Esta última maquina es capaz de realizar pruebas de compresi6n. La carga aplicada y el alargamiento correspondiente se señalan en forma gráfica como se indica en la figura 1. si se elimina la carga. corte. En la misma forma. Desde b hasta c se observara que el metal se alarga repentinamente. sin que haya aumento en la carga. En esta situación de cargas ligeras se dice que el material exhibe la propiedad denominada elasticidad. Se dice que ha adquirido una deformación permanente. Si se elimina esta. Este es el punto b de fluencia.

La ductilidad de un material es proporcional al porcentaje de alargamiento de la pieza sometida a prueba en el momento de fracturarse. Por tal razón es el que se traza más habitualmente. En la realidad los valores de carga y de alargamiento son de una aplicación limitada. si esta se elimina. Además de determinar la resistencia a la tensión de la muestra. será poco o nulo el retroceso que se obtenga. la prueba de tensión puede utilizarse también para determinar la ductilidad de un material. La muestra se rompe por fin en el punto e. Habitualmente el disertador trabaja al 50% de esta cifra. y.muestra. La ductilidad de un material es proporcional al porcentaje de alargamiento de la pieza sometida a prueba en el momento de fracturarse. Prueba de esfuerzo . 9. ya que los equipos de ingeniería no operan habitualmente hasta el punto de ruptura. El punto d se denomina esfuerzo Último de tensión (EUT) de este material. Desde d hasta e la muestra parece continuar alargándose bajo una carga reducida. E3ta se determina dividiendo la carga en d entre el área de la sección original de la muestra. ya que se refieren únicamente a una muestra de un determinado tamaño. En realidad la muestra está adelgazándose (engargantándose). Aun cuando constituye un método OW para comparar la resistencia de los materiales. la prueba de tensión puede utilizarse también para determinar la ductilidad de un material. Aumento en la longitud = longitud en el momento de la fractura — longitud original. su valor práctico es muy pequeño. y tensión al eje de las dilataciones. denominando esfuerzo al eje de las cargas. Bajo estas cargas se dice que el material exhibe la propiedad demonizada plasticidad. de modo que la "carga por unidad de superficie" o "esfuerzo" continua aumentando todavía. Además de determinar la resistencia a la tensión de la muestra. Aumento en longitud x 100 Longitud original El aumento en longitud se determina uniendo cuidadosamente los trozos fracturados de la muestra y midiendo a continuación la longitud en el momento de la fractura. para lograr un "factor de seguridad". Desde c hasta d el alargamiento ya no es proporcional a la carga.

. la otra mayor aplicación de las resinas epóxicas incluyen la fabricación de tableros de circuitos eléctricos.25 muestra la forma en que un trozo de acero al alto carbono.72 J a una velocidad de 3. Este puede incluso no aparecer en la curva correspondiente a un acero suave con estirado brillante. Prueba de impacto La prueba de tensión por sí sola no dice la totalidad de la historia. La figura 1. además de ser más maleable. El material habrá reunido las especificaciones si después de haber aplicado el esfuerzo de prueba durante 15 segundos (s) y eliminado este. 10. en la situación se ha templado tendrá una resistencia a la tensión más elevada que cuando se hallaba recocido. su estado no se eleva por encima del 0. Sin embargo. Inicialmente en 1946 aparecen comercialmente como adhesivos y en 1947 como materia prima para recubrimientos. y enfriado.. muestran un punto preciso de deformación. midiendo la energía absorbida al doblar o quebrar la muestra. endurecido y templado. se utiliza el esfuerzo de prueba. de resina producida en los USA en 1991. A partir de entonces han crecido vertiginosamente hasta convertirse en una de las más importantes familias de recubrimientos. tal como un acero al medio carbono.Únicamente unos materiales muy dúctiles.8 m/s. fue usada para aplicaciones en recubrimientos. De los 180 millones de Kg. tales como un acero suave totalmente recocido. En tales circunstancias. La figura 1. Pintura Epoxica 1. Reseña Histórica: Las resinas epóxicas fueron sintetizadas en los años 30 por Pierre Castan en Suiza y por Sylvan Greenlee en los USA. se quebrara fácilmente al ser sometido a una carga de impacto. que ha sido templada por calentamiento. Este valor de energía indica la rigidez del material..27 muestra detalles de la muestra y de la forma en que se la sujeta. adhesivos y selladores. La ingeniería civil lo usa en pavimentos y pisos de concreto. La figura 11.2% de la longitud medida. El instrumento que golpea choca contra la muestra con una energía cinética de 162.. La prueba IZOD Esta es una prueba en la que se utiliza una muestra con una muesca de 10 mm cuadrados. aproximadamente 85 millones de Kg. Las pruebas al impacto consisten en asestar a la muestra un golpe controlado.

Entre las desventajas se pueden señalar que la película de pintura epoxica presenta amarillamiento después de algún tiempo de exposición. en una relación de mezcla indicada por el fabricante y solo en la cantidad necesaria para no exceder el tiempo de vida de la mezcla ("pot life"). además. parecidos a los alquídicos. flexibilidad y aplicación a bajas temperaturas. 4. para paquetes simples de pinturas zinc rich. Los agentes curantes y modificadores son usados pare obtener propiedades adicionales como estabilidad a la luz. Formación de Película Los epóxicos son considerados polímeros termoestables. Asimismo. por el cual con el transcurrir de los meses la pelicula pierde su brillo inicial. Los mecanismos de curado pueden ser por reacciones de adición intramolecular o intermolecular o polimerización por condensación. Entre los sistemas que curan al ambiente los más comunes son las pinturas epóxicas para mantenimiento industrial mientras que las de alta temperatura se aprecian en pinturas para envases de hojalata. La preparación del producto también constituye una desventaja pues hay que mezclar los dos componentes momentos antes de aplicar. brinda excelentes propiedades físicas y mecánicas al sistema. 3. Presenta excelente adhesión en algunos casos inclusive sobre superficies húmedas. Tipos Entre los tipos de pinturas epóxicas tenemos: . tales como resistencia al impacto y resistencia a la abrasión. 2. dependiendo del grupo funcional involucrado. entre otros. Estas resinas pueden ser empleadas en dos componentes como recubrimiento de mantenimiento que curan a temperatura ambiente o sistemashorneables a alta temperatura.Pocas resinas cumplen la función de un ligante ideal de alta performance como los epóxicos. así mismo son usadas en las pinturas en polvo o en ligantes éster-epoxi. El término termoestable es relativo pues la reactividad puede proceder a temperatura ambiente o a elevadas temperaturas. Propiedades Las propiedades fundamentales de los epóxicos son su alta resistencia a la corrosi6n y resistencia química. lo cual significa que curan por conversiónquímica. no tienen estabilidad a la luz y sufren el efecto denominado "chalking" o destizamiento.

son mates o semibrillantes y generalmente son usados en ambientes bajo severa corrosión. las dos capas restantes de acabado (efecto barrera) obteniéndose un total de 6 míls (1 mil = 25 micrones) de espesor seco aproximadamente. la pintura epóxica necesita. con el propósito de adicionar el máximo volumen de pigmento además de obtener espesores elevados mediante la aplicación de una o dos capas ahorrándose costo por mano de obra.Sistema High . es decir. Estos productos por lo general son muy inertes y están diseñados sobre los conceptos de recubrimiento impermeable 6 barrera. flexibilidad. . además. talcos.. Generalmente se obtienen recubrimientos resistentes a la inmersión en agua. posee gran adherencia sobre el substrato ya sea de concreto o metal. elasticidad y adherencia de los epóxicos con la protección catódica ofrecida por la alta carga de pigmento metálico (polvo de zinc) unido al substrato.. Materia prima para la fabricación de pinturas epoxicas 5. ésta se realiza por un proceso análogo al caso en que se utilice cualquier otro pigmento. Entre los vehículos orgánicos de las pinturas Zinc Rich.Poliamida Convencional Son sistemas de dos componentes que curan al ambiente y tienen como característica principal el poseer sólidos por volumen entre 30 a 65 por ciento. mica.. adherencia. son los vehículos epóxicos los más comerciales debido a sus propiedades físicas y de resistencia química. Es el sistema más usado en Mantenimiento Industrial por su tenacidad.Zinc Rich Epoxi Este producto combina la dureza. dos resinas la epóxica y el . . se la utiliza mayormente en el pintado de la obra viva de las embarcaciones. . que el zinc no tiene participación fundamental en la formación de la película seca de la pintura. en aceite crudo. Posee excelente resistencia a las corrientes de protección catódica. Este sistema por lo general trabaja a tres capas una primera de anticorrosivo a base de pigmento cromato de zinc (efecto inhibidor).1 Resina A diferencia de otros tipos de pinturas.Sistema Epoxi . etc. 5. entre otras características. etc. por el tipo de formación de película que posee. Con respecto a la formación de película. resistencia al impacto y abrasión. En la industria marina.Build o Altos Sólidos Estos sistemas adicionan a la formulación anterior pigmentos inertes tales corno sílice.Coaltar Epoxi Se trata de una combinación de resina epoxi básica con coaltar (alquitrán de hulla) Esta mezcla combina las buenas propiedades de ambos obteniéndose un producto de superior resistencia al agua dulce y salada.

proporcionándonos datos como los Pesos equivalentes y la proporción de endurecedor necesaria para componer adecuadamente el recubrimiento. Cuando se formulan recubrimientos epóxicos. ácidos carboxilicos. polisulfidos. es el peso equivalente de hidrógeno amino y se refiere al peso del agente curante que contiene un hidrógeno amino activo. reacción conocida como proceso “Taffy”. le permite tener excelente resistencia química. se cuenta con información técnica que los mismos fabricantes suministran sobre sus productos. es el peso equivalente epoxi y se refiere al peso de la resina epóxica que contiene un grupo epoxi. Los hidróxilos y las terminales epóxidas proveen buena humectación y adhesión así como compatibilidad y reactividad con otras resinas. Para obtener las óptimas propiedades. siendo éste último aquel directamente unido a los nitrógenos de la molécula. esta modificación afectará o disminuirá otra propiedad en este caso la resistencia a los solventes.2 Resina Epóxica Se denomina así a cualquier sistema polímero en la cual el anillo oxirano o epóxido toman parte en la síntesis de ligante. es necesario que ambas resinas (epóxica y endurecedor) reaccionen en aproximadamente cantidades estequiométricas. Estos productos de condensación reaccionan mutuamente en presencia de un agente de hidroalogenante como el NaOH. En la práctica. la mayoría de los epóxicos están basados en los productos de condensación de Bisfenol A (difenol propano) y la epiclorhidrina. . La alta performance de estas resinas se debe a la estructura y la presencia de grupos reactivos en la molécula Así el Bisfenol A provee tenacidad y resistencia a los químicos y al calor. aminas aromáticas y alifáticas. amidas. por lo general. El grupo oxirano ó epóxido reacciona con otras moléculas como hidrógenos amino. A continuación se explicará detalladamente cada una de las resinas que componen una pintura epóxica . tioles. y AHEW. y son conocidas como resinas epóxicas del Bisfenol A. y producen epóxicos de bajo peso molecular. 5. grupo metilo. tales variaciones pueden usarse para modificar alguna propiedad como la flexibilidad.endurecedor para reaccionar y alcanzar sus propiedades. así por ejemplo en el caso de una poliamida. Las variaciones que se realicen de esta mezcla ideal afectará inevitablemente las propiedades finales del recubrimiento. sin embargo. La relación estequiométrica de la resina epóxica al amino es la siguiente: EEW = AHEW Donde se introducen los términos: EEW. al no existir grupos éster en la molécula y solamente contar con enlaces carbón-carbón. ésteres e isocianatos.

Los epóxicos curados con poliamida pierden fuerza estructural rápidamente con el incremento de la temperatura. solamente la apariencia se ve comprometida (no así sus propiedades protectoras). las poliamidas rápidamente se atizan y amarillean. Son utilizados con el propósito de disminuir la viscosidad de algunas formulaciones de altos sólidos. la técnica de aplicación y las propiedades físicas requeridas. y cuando son añadidos en niveles del 7 a 20 % sobe el peso de la resina epóxica (dependiendo del diluyente). . reducen la resistencia química y al calor. 5. Su mecanismo es bastante sencillo. la dureza de película y retarda el secado. Así mismo. Su incorporación permite mejorar la flexibilidad y resistencia al impacto. el tiempo de inducción no acorta significativamente el tiempo de vida útil al sistema. La reactividad de las resinas poliamida está relacionada estrechamente con el índice amina que se expresa como el número de miligramos de KOH (peso molecular=56) que se necesitan para reaccionar con los hidrógenos de la amina de un gramo de resina.3 Diluyentes Reactivo Estos productos son molécula de bajo peso molecular con terminación epoxi mono y difuncional. los agentes curantes determinan los enlaces químicos formados y el grado de densidad de enlace. incrementar el tiempo de vida de la mezcla. Parecido a lo epóxicos.fenólicos. resinas amino. De la selección apropiada del agente curante dependerá: las condiciones de curado. reduce la densidad de reticulación del polímero. anhídridos. Sin embargo.000 cps. puede homopolimerizarse en presencia de fuertes catalizadores como las aminas tercianas alifáticas y aromáticas. Es por ello que su uso se debe restringir al 5% dela resina epoxi para minimizar los efectos negativos en la performance de la película. reducen la viscosidad del sistema a aproximadamente 1. Debido a que las poliamidas tienen largos pot life. se utiliza mayormente los siguientes tipos de resinas del Bisfenol A: 5. En la industria. Esta deterioración no es progresiva.4 Endurecedores Las resinas epóxicas pueden ser polimerizadas con una variedad de agentes curantes o endurecedores. Esto limita su uso en aplicaciones que deben estar sujetas a temperaturas por encima de 65 °C. etc. Las viscosidades de estos productos se encuentran entre 1 a 70 cps. Ambos reactantes afectarán la viscosidad y reactividad de la formulación. acrílicos y poliésteres carboxilados. el tiempo de vida de mezcla.

tienden a oscurecer en presencia de la luz solar. su uso principal se encuentra en imprimaciones. brillo. Por su composición se clasifican en orgánicos e inorgánicos. c) Pigmentos Amarillos Los más usados son: . tenernos: a) Pigmentos Blancos Los pigmentos blancos son uno de tos más usados en la industria de pintura. son sólidos finamente divididos de diversos colores utilizados para proporcionar principalmente color y opacidad. su selección debe realizarse con bastante cuidado. 5. buen cubriente (tonos oscuros). por su alta opacidad y su inercia química. durabilidad. Son insolubles en el vehículo pero además tienen influencia en la consistencia. por su origen en naturales y sintéticos. carácter protector. La selección de los mejores pigmentos para alcanzar un determinado color dependerá del tipo de agente curante empleado y las condiciones ambientales sobre la cual los sistemas curados serán expuestos. También se usa en pinturas el Oxido de Hierro Negro que es una magnetita sintética. aunque su poder tintóreo es relativamente bajo. . .Amarillo Cromo: Químicamente son combinaciones de cromato de plomo y sulfato de plomo y se caracterizan por su buen poder tintóreo. buen cubrimiento. El más usado es el Dióxido de Titanio. Cuando se usan en resinas epóxicas. Su poder tintóreo es inferior a los negros de humo.6 De Color Entre los diferentes tipos de pigmentos. b) Pigmentos Negros Los más importantes pertenecen a la familia de los Negros de Humo que fundamentalmente son derivados del carbón. entre otras propiedades.5 Pigmentos Constituye uno de los componentes importantes de una pintura. Su resistencia a los álcalis es bastante pobre y los tonos más claros tienen bajo cubriente. Otros pigmentos usados pero en menor proporción son el óxido de zinc y el Ropón (sulfuro de zinc con sulfato de bario).5. Destacan por su buen poder cubriente y su gran poder tintóreo. relativamente bajo costo.Oxido de Hierro: Químicamente son óxidos férricos hidratados y se presentan en forma natural y sintética. Se caracteriza por su bajo costo. "limpieza de color".

e) Pigmentos Verdes El tipo más usado entre los inorgánicos es el Verde Cromo. pobre cubriente y tendencia al sangrado. los tres primeros de bajo costo relativo. buen cubriente y resistencia química. pero pobre resistencia a los álcalis. De los pigmentos orgánicos rojos merecen destacarse las toluidinas. los litoles mejoran la resistencia al sangrado. Entre los orgánicos tienen uso casi exclusivo los ftalocianinas cuya resistencia al sangrado. aunque son de alto precio. d) Pigmentos Naranjas Dentro de este color mayoritariamente se usan los naranjas molibdatos. mezcla de amarillo cromo y de azul de hierro. Este último se explica porque el . los para-reds tienen buen cubriente y resistencia química pero como las toluidinas tienden a sangrar. Las toluidinas destacan por su resistencia química. los para-reds. destacando por su bajo costo. cuya principal característica es su relativo bajo costo. su fuerza e integridad y su resistencia al cuarteado (cracking). f) Pigmentos Azules Entre los inorgánicos se usan el Azul de Prusia o Azul Milori por su bajo costo. escaso poder tintóreo y muy pobre resistencia a los ácidos y a la exposición exterior. resistencia al horneado y sangrado y su buen cubrimiento. de excelente resistencia química y cubrimiento.. de bajo costo. También en el tipo inorgánico se usa el Oxido de Cromo. Entre sus desventajas están su pobre resistencia a los álcalis y tendencia a decolorarse. pero de escaso poder tintóreo y pobre resistencia a exteriores. aunque su poder tintóreo y retención de brillo son pobres. bajo cubriente y sensibles al calor. Adiciona a la durabilidad de las pinturas.Amarillo Nansa: Es un pigmento orgánico caracterizado por su alto poder tintóreo y buena resistencia química. buena resistencia a los álcalis pero presenta bajo poder cubriente. mientras que las quinacridonas son excelentes en todo aspecto a excepción de su alto costo. El azul ultramar es de bajo costo. buen cubrimiento y escaso sangrado aunque su resistencia a los álcalis es pobre. En el tipo orgánico destaca el naranjabencidina de alto poder tintóreo y buena resistencia química pero de elevado costo. al horneo así como su poder tintóreo son excelentes aunque su costo es alto. a los agentes químicos. los litoles y las quinacridonas. buen poder tintóreo. d) Pigmentos Rojos Entre los inorgánicos destacan el Oxido de Hierro. poder tintóreo y facilidad de dispersión. mientras que el último es bastante caro.

Mejoramiento de la fluidez . etc. acetato de butilo. los cellosolve (ésteres glicoles).7 Solventes Es el componente que se evapora al secar la pintura.8. 5.Mejor suspensión del pigmento.8. Estos solventes incluyen cetonas. isopropanol. debido a que su incorporación significa: . se utiliza para disolver el vehículo no volátil.Reducción del tiempo de dispersión .Estabilización de la dispersión . y por lo tanto escasa sedimentación . Toluol. volatilidad y propiedades de tensión superficial que significativamente mejorarán las características de aplicación y performance de estos productos. En sistemas pigmentados de aluminio. butanol. etc. cetonas como la metil etil cetona (MEK). ésteres. Aditivos 5.pigmento provee un mecanismo de alivio de tensiones al recubrimiento que libera fuerzas cuando ocurre el desIizamiento entre partículas. durante el mecanismo de secado. Dispersante Es uno de los aditivos importantes en toda formulación. metil isobutil cetona (MIBK). etc.. En las pinturas epóxicas los solventes mayormente utilizados son los hidrocarburos aromáticos como el Xilol y solventes activos como las cetonas. la mica es usada como reemplazo parcial del zinc. isoforona. la adherencia.Aumento del brillo . 5. En recubrimientos Zinc Rich.1. Se clasifican en hidrocarbonados y oxigenados. Afectan además el secado. etc. reduciendo la tendencia de tales películas a cuartearse. Dentro de los oxigenados se encuentran los alcoholes como el etanol. Dentro de los hidrocarburos encontramos los hidrocarburos alifáticos como el aguarrás mineral é hidrocarburos aromáticos como el Xilol.Reducción de la viscosidad de la molienda . alcoholes y éteres glicoles.Mejoramiento del grado de dispersión . la mica se usa para conservar al aluminio y preservar la brillantez de los productos leafing. etc. brillo. Las formulaciones de altos sólidos recurren a solventes que posean un apropiado balance de solvencia. facilitar su aplicación controlando la viscosidad adecuada para que pueda ser aplicado ya sea a brocha o pistola. ésteres como el acetato de etilo.

de esta manera. la pintura obtenida tendría una apariencia tosca y áspera al tacto.. Proceso de fabricación de pinturas epoxicas 6. epóxicos. soluciones alquídicas y poliamidas son los que tienden a humectar las partículas del pigmento más fácilmente que los de alta tensión superficial como los vinílicos. Así los vehículos a base aceites. Lo que ocurre es que el pigmento como tal. la razón es que reducen de alguna manera las propiedades de resistencia del producto.1 Introducción En la fabricación de las pinturas epóxicas al igual que cualquier otra pintura el proceso principal es la dispersión o molienda. el propósito de este procedimiento es romper dichos aglomerados y dispersarlos en la resina. para romper la alta tensión superficial y asegurar la humectación del producto sobre la superficie. constituídos por finos polvos de pigmento los cuales se mantienen juntos por fuerzas electrostáticas. éstos.5. sin embargo esto no es cierto. y los vehículos hidrófobos.Mejoramiento del desarrollo de los pigmentos y el poder cubriente. . está conformado por un conjunto de aglomerados muy pequeños. La relativa facilidad de obtención de este proceso se conoce como dispersabilidad del pigmento. casi siempre hidrófilos. Este aditivo se deposita en la superficie del pigmento y reduce las tensiones interfaciales entre los pigmentos. algunas formulaciones lo utilizan en pequeñas dosis hasta el 1% sobre la formulación total. En el caso de los epóxicos. color y brillo. especialmente aquellas preparadas marginalmente (sólo con limpieza mecánica). si son incorporados a la resina con simples mezclas.2 Humectante Este aditivo es utilizado en aquellos productos epóxicos de altos sólidos. entre otros. además de una pobre opacidad. no visibles al ojo humano. Esta denominación podría significar que el fabricante "muele" o reduce el tamaño de las partículas de pigmento. es necesario añadir a la formulación un aditivo capaz de humectar superficies con restos de grasa y 6. a pesar de la alta tensión superficial de las resinas epóxicas. 5. Existen formulaciones que no la utilizan. Los aditivos mayormente usados están basados en sales poliaminoarnida no saturadas y ácidos ésteres de elevado peso molecular. para lo cual se necesitan proveer grandes cantidades de energía a la mezcla para separar las fuerzas que las mantienen unidas y así permitir que el pigmento revele todas sus características como partícula individual. Por lo tanto. Es importante anotar que la facilidad de dispersión de un pigmento dado será afectada por la naturaleza del vehículo.

El diámetro del disco (d) con relación al diámetro del recipiente (aproximadamente 3d) . Durante la dispersión. La base de molienda ingresa al equipo mediante bombeo en el punto más bajo del cilindro y realiza un recorrido a lo largo del eje mezclándose con las perlas. se debe considerar: . habitualmente no se usan chaquetas de enfriamiento porque las finezas deseadas son obtenidas antes de alcanzar excesivas temperaturas. a la base de molienda.6. ocurre un incremento de temperatura bastante rápido del lote. tales como los pigmentos orgánicos (negro de humo. 6.2 Equipos 6. No utiliza perlas u otro medio de molienda. de arriba abajo del cilindro. .5 a 2d) La mayor desventaja de este tipo de equipos es que no desarrolla suficientes fuerzas de cizalla para el rompimiento de muchos aglomerados duros.La adecuada consistencia de la base de molienda. Situado sobre este eje. existe una serie de discos de acero (a manera de tornillo sin fin) que no llegan a extenderse a los lados del cilindro. la dispersión ocurre debido a la alta turbulencia que se genera a altas velocidades y por los efectos de cavitación que ocurren cerca de las cuchillas del disco. Luego la pasta sale del molino en la Parte superior pasando a través de una malle la cual retiene las perlas. dentro del cual se ubica un agitador de alta velocidad que en la parte inferior tiene unas cuchillas en forma de disco o impeler. Consiste de un recipiente cilíndrico simple posicionadoverticalmente.). etc.La altura de la carga de pintura (entre 1.) . .2. en volumen.2. sin embargo.2 Molino de Arena (Sand Mill) Este equipo consiste de un recipiente posicionado verticalmente en forma fija (no se mueve). La agitación es provista por un eje central interior que se extiende verticalmente a través de todo el molino. las cuales debido a la alta velocidad con la que gira el eje provocan el impacto con los aglomerados de la base. Para una operación satisfactoria. El cilindro es cargado con una cantidad de arena (perlas de vidrio) aproximadamente igual.1 Dispersador de Alta Velocidad (Cowless Disolver) Es el equipo de procesamiento más común en la fabricación de pinturas.La velocidad periférica del disco (por lo menos 20 m/seg. azul y verde ftalocianina.

La alimentación al equipo se realiza mediante los rodillos 1 y 2.3 Molino Tricilíndrico Este equipo consiste de tres rodillos de acero ubicados tangencialmente uno al lado del otro que roían a diferentes velocidades. para luego salir y ser colectado. 6. aquí la base debe ingresar pre-mezclada. el pigmento y los extendedores son introducidos en la mezcla anterior en una proporción tal que permita ayudar a la reducción de los aglomerados.3 Proceso de Manufactura La fabricación de una pintura epóxica involucra por lo general tres etapas: . 6. La base de molienda. Es necesario recircular varias veces la base de molienda a través de los rodillos para obtener el grado de dispersión adecuado. existen grandes pérdidas por evaporación de solventes y además. Luego de una correcta homogenización.La clave para una máxima eficiencia de este equipo está en la correcta relación pintura/perlas que está circulando por los discos. para ello se incrementa la .mezcla . el cual al girar produce las fuerzas de corte necesarias para la dispersión.Pre.Completado En la primera etapa. esto ocurre por lo general en la Cowless. luego pasa por la abertura entre los rodillos 2 y 3 donde es cizallado con mayor fuerza. de tal forma que se minimicen los gastos por limpieza con solvente. La desventaja que presenta es que su limpieza es difícil y costosa. por lo que estos equipos son adecuados para la producción continua de un determinado producto y color. se procede a cargar la resina a la cual se le adicionan de acuerdo al tipo de formulación los aditivos dispersantes.Dispersión .2. que debe tener una consistencia apropiada. antiflotantes y reológicos. así mismo. Su mayor desventaja es que la labor es bastante intensa. Este equipo está siendo desplazada por otros más eficaces y actualmente en nuestra empresa se la utiliza sólo para la preparación de algunas pastas para tintado y para la fabricación de algunos lotes pequeños. es arrastrada entre los rodillos. la capacidad de producción es bastante limitada. algunos son controlados por presión hidráulica. la viscosidad de la base de molienda y la correcta regulación de velocidad de entrada (velocidad de procesamiento) de la base son factores importantes. Los espacios libres entre las superficies de los rodillos son muy pequeños y ajustables.

Después del proceso de dispersión. como se mencionó. En esta etapa los componentes restantes de la fórmula resina. La segunda etapa corresponde a la dispersión y en esta etapa se pueden utilizar la Cowless. y es en esta etapa quo huy que tener cuidado en obtenerla. sin embargo. el molino de perlas o el molino tricilindríco. como se mencionó. Cabe mencionar que la incorporación de algunos tipos de agentes neológicos requiere alcanzar una determinada temperatura para su activación. Este último preferentemente se le utiliza para la fabricación de pastas epóxicas pues permite la molienda de una base viscosa e inclusive sin solvente (utilizado en las pinturas de altos sólidos). este equipo requiere de mucho solvente para su lavado y en algunos casos donde la formulación y el tamaño del lote no lo permite se utiliza el molino tricilíndrico. . Uno de los equipos utilizados son los molinos de perlas. Lamentablemente. solvente y aditivos específicos de formulación son incorporados cuidadosamente a la mezcla. se tiene una formulación diferente que considera la viscosidad adecuada de base de molienda así como también la compensación por pérdida de solventes. Dependiendo del tipo de producto epóxico o del color se procede muchas veces a dispersar y completar el lote en este mismo equipo. Cabe mencionar que para cada uno de estos equipos. Muchas dispersiones son obtenidas en la Cowless. Finalmente. si el producto lo requiere es matizado a tono según los patrones establecidos. y para los cuales se utilizan equipos que otorguen una mayor energía para la dispersión.velocidad del equipo de tal manera que pase a la siguiente etapa con algún grado de dispersión. existen algunos colores cuya pigmentación es bastante dura. especialmente criando se procesan colores blancos y también cuando el grado de molienda requerido por algunos tipos de productos no es muy exigente. la tercera etapa es el completado.

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