COMMISSION DE S COMMUNAUTÉS E UROPÉE NNE S

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(C.E .C.A.)

NOUVEAUX
PROCÉDÉS TE CHNIQUE S
DANS LA SIDÉRURGIE

Mécanisation, automatisation
et techniques de mesure dans les
services des hauts fourneaux
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Volume

Manuel destiné à la formation
du personnel sidérurgique

Luxembourg, février 1969

COMMISSION DES COMMUNAUTES EUROPEENNES
C.E.C.A.

NOUVEAUX PROCÈDES
TECHNIQUES
DANS LA SIDÉRURGIE

Volume 2

Mécanisation, automatisation
et techniques de mesure
dans les services
des hauts fourneaux

Manuel destiné à la formation
du personnel sidérurgique

Luxembourg, février 1969

G. Hüttenwerke.Photo de la couverture : Poste central de contrôle de hauts fourneaux Hoesch A. Dortmund Copyright 1968 by Commission des Communautés européennes .

.A. Liège Jean KREMER ARBED S..N.und Stahlindustrie.H. Düsseldorf Aldo CANONICI Italsider S. tant du point de vue du fond que de la forme. Y ont collaboré.A.p.A.. Umuiden A.-lng..-lng. Gerd WIETHOFF. un comité de rédaction composé des membres ci-après: Fritz BERGHAUS Wirtschaftsvereinigung Eisen. Karl Ernst MAYER.AVERTISSEMENT L'élaboration de ce manuel est le résultat des efforts de nombreux techniciens et experts en formation des six pays de la Communauté européenne du charbon et de l'acier.8) — pour le texte définitif. Luxembourg Georges PASSE Chambre syndicale de la sidérurgie française. Gênes Charles FOCCROULLE Cockerill-Ougrée-Providence S. STOEL secondés par un certain nombre d'experts des usines . Paris K. à la demande de la Haute Autorité : — pour le projet du manuscrit: Dr. Dortmund (chapitres 3 à 3. Dortmund secondé par Dr.S.

.

PREFACE
Le manuel «Nouveaux procédés techniques dans la sidérurgie» se propose
de donner une présentation et une descrption systématiques des nouveaux
procédés de fabrication introduits ces dernières années par le progrès
technique dans la production de la fonte et de l'acier. Il comprend les
quatre volumes suivants:
I

- La technique de mesure et de l'automatisation dans les usines sidérurgiques;
M — Mécanisation, automatisation et techniques de mesure dans les services des hauts fourneaux;
III — Nouveaux procédés techniques dans les aciéries;
IV — Nouvelles techniques dans les laminoirs.
Le volume I a été publié en juin 1967.
Le présent volume II constitue la suite de cette série de publications dont
les volumes III et IV sont actuellement en préparation et dont la publication
est envisagée pour la fin de l'année 1968.
Le niveau de l'élaboration de ce manuel a été conçu de manière à ce qu'il
puisse être utilisé comme documentation de base pour la formation et le
perfectionnement de la main-d'œuvre hautement qualifiée — par exemple
premiers fondeurs, premiers lamineurs, opérateurs, contremaîtres et techniciens — dans les services de production de l'industrie sidérurgique.
L'initiative, pour la réalisation de cet ouvrage, émane de la commission
«Formation professionnelle — Acier» qui avait motivé sa proposition à la
Haute Autorité par le fait qu'il n'existe, dans les six pays de la Communauté,
que peu de manuels à l'intention de ce personnel et qu'au surplus les manuels disponibles se trouvent souvent dépassés dans leur contenu par l'évolution dans le domaine technique.

La Commission des Communautés européennes, à laquelle il appartient de
poursuivre les travaux engagés par la Haute Autorité, espère par sa publication fournir une nouvelle contribution au développement et à l'harmonisation de la formation professionnelle dans la Communauté.

Lionello LEVI SANDRI
Vice-président
de la Commission
Bruxelles, mai 1968

SOMMAIRE DU VOLUME 2
MÉCANISATION, AUTOMATISATION ET TECHNIQUES DE MESURE
DANS LES SERVICES DES HAUTS FOURNEAUX
1. Introduction
1.1. Raisons de l'emploi de méthodes nouvelles dans les exploitations
de l'industrie sidérurgique
1.1.1. Croissance des besoins en produits d'acier
1.1.2. Augmentation des exigences de qualité et besoins en produits d'acier à nouvelles caractéristiques d'emploi
1.1.3. Remplacement de la main-d'œuvre humaine par des machines
1.1.4. Nécessité de travailler dans des conditions rentables
2. Les techniques de mesure et de l'automatisation dans les usines
sidérurgiques
(Ce sujet est traité dans le volume 1 du manuel; le présent volume 2 donne
uniquement un aperçu sur les principaux chapitres du volume 1)
3. Mécanisation, automatisation et technique de mesure dans l'exploitation des hauts fourneaux
3.1. Dosage et chargement
3.1.1. Silos à minerai et à coke, dispositifs de décharge, bascules
de silos
3.1.2. Trucks à lit de fusion, télétransmission et collecte centralisée
des poids des lits de fusion.
7

3. Addition de vapeur d'eau au vent de haut fourneau 3.3.4. Chargement du gueulard par bandes transporteuses (Détails concernant les bandes. Les différents types de réchauffeurs d'air 3.1. Alimentation du haut fourneau en vent chaud 3.2.3.8. «Équirépartition» du vent aux tuyères 3.2.1.6.4. Marche en «vent mélangé» ou en «vent séparé» 3. Mesure de la profondeur 3.3.4. air de combustion et fumées de cowpers 3. Conduite automatique de la marche des cowpers 3.3. Chargement de boulettes au haut fourneau 3.3.3. Pesage avec bascules intégratrices de bandes transporteuses et bascules doseuses de bandes transporteuses 3.4. commande et surveillance centrale du chargement du gueulard par bandes) 3. Réglage de la pression du vent chaud et de son volume 3.4.1.2. Surveillance de l'usure de la maçonnerie du haut fourneau au moyen des isotopes radioactifs 3.1.4.3. Chauffage de cowpers par injection de mazout 3.5. Injection de combustibles auxiliaires ou d'oxygène par les tuyères à vent . chaud et mixte 3. Limitation de la température de coupole du cowper 3. Vent froid. Les réchauffeurs de vent (cowpers) 3.1. Optimisation de la marche du cowper à l'aide d'un ordinateur 3.4.1.3. Chargement par benne et par skip 3.3.1.6.3.3.5.3. dispositif de chargement sur la plateforme de gueulard alimenté par bandes. Gaz de combustion.4.7. automatisation du chargement et du déversement 3.7.1.8. Contrôle de la répartition des gaz.

5. Automatisation de la marche au haut fourneau ou automatisation de l'élaboration de la fonte Titres et chapitres principaux des volumes 1. Analyse de la fonte et du laitier 3. Cabines centrales de contrôle et de commande 3. dessins. .3. 2 et 4 Source des photographies. Analyse continue du gaz de gueulard 3.7. diagrammes et tableaux.6.8.

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1. INTRODUCTION
Sans trêve, le paysan laboure avec le fer
Pour avoir, tous les ans, une moisson dorée.
On cisèle, on vendange la vigne avec le fer,
L'arbre fruitier est entretenu, émondé avec le fer,
On construit les maisons, on scie la dure pierre avec le fer,
Pas de travail humain possible sans le fer.
C'est en ces termes qu'il y a quelque 450 ans, le jeune Nicolas Bourbon,
alors âgé de quatorze ans et fils d'un maître de forges de Vendeuvre, en
Lorraine, dépeignait les mérites du fer dans son ouvrage, devenu célèbre,
«Ferraria». Il met très énergiquement l'accent sur l'importance exception­
nelle du matériau fer pour l'humanité: «Pas de travail humain possible sans
le fer».
Rien n'a changé depuis, bien que les hommes aient, entre temps, découvert
un certain nombre de matériaux très utiles. Nous ne rappellerons ici que
l'aluminium et les matières plastiques. Le fer (fonte) et l'acier comptent
toujours au nombre des matériaux les plus importants — si même ils ne sont
pas les plus importants — qu'emploient les hommes.
C'est pourquoi la production du fer et de l'acier ne cesse de s'accroître, non
seulement dans les pays qui possèdent déjà, depuis longtemps, une in­
dustrie sidérurgique comme, par exemple, ceux qui font partie de la Com­
munauté européenne du charbon et de l'acier (C.E.C.Α.), la Grande­
Bretagne, la Suède, l'U.R.S.S. ou les États­Unis, mais aussi dans les pays
qui naguère ne possédaient en propre ni hauts fourneaux, ni aciéries, ni
laminoirs, et qui font des efforts considérables pour créer une industrie
sidérurgique nationale.
Cependant, depuis une dizaine d'années, des transformations considéra­
bles sont apparues, en particulier dans les pays de la CE.C.A.
11

Les procédés techniques et l'organisation du travail ont été améliorés dans
les usines anciennes; les installations surannées ont été modernisées; de
nouvelles usines sont nées, au bord de la mer en particulier. Modernisation, procédés techniques nouveaux ont entraîné une augmentation de la
production, en même temps qu'une amélioration de la qualité, et de nouveaux produits sont apparus sur le marché.
Cette évolution n'est pas encore terminée. Mais les mesures de rationalisation, de mécanisation et d'automation appliquées en vue d'accroître la productivité et de diminuer les frais d'exploitation, ont aussi pour effet de modifier les conditions de travail et les perspectives de l'emploi.
L'objectif commun à toutes ces mesures, ramenées au même dénominateur,
s'exprime ainsi: «Fabriquer davantage de produits en acier, meilleurs et
moins chers, avec moins de travail».
1.1. RAISONS DE L'EMPLOI DE MÉTHODES NOUVELLES DANS LES
EXPLOITATIONS DE L'INDUSTRIE SIDÉRURGIQUE
On est amené à poser la question de savoir pourquoi l'objectif en question
est poursuivi. Les réponses à cette question ont déjà été au moins partiellement indiquées. Depuis qu'on a commencé à fabriquer le fer et l'acier, les
besoins en métal n'ont cessé d'augmenter. Mais la concurrence sur le marché de l'acier devient aussi plus forte à mesure que croît le nombre des usines métallurgiques. En concurrence avec d'autres usines produisant des
tonnages considérables, une entreprise ne peut soutenir la lutte que si elle
est en mesure d'offrir ses propres produits à plus bas prix ou à meilleure
qualité ou si elle propose des produits nouveaux que la concurrence ne
peut pas fabriquer.
Il faut enfin mentionner le désir, né du développement culturel général des
peuples, d'améliorer les conditions de vie des hommes, en éliminant, notamment, les travaux physiques pénibles.
1.1.1. Croissance des besoins en produits d'acier
La production du fer et de l'acier est pratiquée dans les pays de la CE.C.A.
depuis 2000 ans au moins. A cette époque reculée, le fer était déjà à l'honneur, mais les procédés techniques étaient très primitifs (fig. 1). Il fallait
des heures d'un travail épuisant pour obtenir des lopins de fer de la grosseur
du poing. On ne connaissait que le fo geage comme procédé de transformation ultérieure.
12

Il n'est donc pas étonnant que, comme l'acier, les outils ou les armes primitives (marteaux, tenailles, socs de charrues ou épées. pointes de lances,
etc.) aient été rares et aient atteint des prix comparables à ceux de l'or et
de l'argent.
Au cours des années, les hommes n'ont cessé de découvrir de nouvelles
applications de ce matériau. Pensons seulement à tout ce que, maintenant,
on fabrique avec l'acier: machines, matériel ferroviaire, navires, autos,
avions et fusées, sans parler des ponts, maisons, poêles, réfrigérateurs, machines à laver, boîtes de conserves et bien d'autres choses.
Les efforts des sidérurgistes pour augmenter la production afin de pouvoir
satisfaire une demande croissante, ont été entrepris de très bonne heure,
mais ils n'ont obtenu qu'une réussite relativement minime jusqu'à il y a environ un siècle (fig. 2). Pratiquement, la demande dépassait toujours la production. Cette situation n'a guère changé, même après la découverte des
procédés Bessemer et Thomas et, par la suite, des procédés Martin et au
four électrique qui permettaient de produire l'acier en plus grande quantité.
Cependant, à notre époque, la situation du marché de l'acier est foncièrement différente. Dans de nombreux pays qui, il y a peu d'années encore, ne
possédaient pas en propre d'industrie sidérurgique de quelque importance,
il s'est créé des usines métallurgiques. Tel a été le cas, par exemple, aux
Indes, en Amérique latine, en Chine et en Egypte. En outre, d'autres pays,
comme l'U.R.S.S. et le Japon qui, il est vrai, possèdent des usines métallurgiques depuis de nombreuses décennies, ont, ces temps derniers, développé d'une manière considérable leur production de fonte et d'acier. Bien
que les besoins en acier du monde entier continuent toujours à augmenter,
la concurrence qui résulte de cette situation rend de plus en plus difficile
à la sidérurgie de la CE.C.A. d'écouler sa production. Les usines devront
alors réduire leur production ou bien s'efforcer d'offrir leurs produits à
meilleur marché que les entreprises concurrentes. Mais cela-n'est possible
que dans la mesure où elles possèdent des installations industrielles modernes à gros rendement, ou si leurs produits présentent des caractéristiques de qualité particulières.
Cette constatation nous ramène à la seconde des raisons invoquées pour
consentir un effort continu de perfectionnement des procédés techniques
conduisant à l'amélioration de la qualité des nuances d'acier et à la production de nouvelles nuances à nouvelles caractéristiques d'emploi.
13

Augmentation des exigences de qualité et besoins en produits d'acier à nouvelles caractéristiques d'emploi. de grands réservoirs ou des navires. qui dépend elle aussi du poids à vide. Ils veulent économiser du métal pour pouvoir abaisser le prix de leurs produits. en particulier. il fallait employer des nuances également di'férentes de fonte et d'acier. des conduites tubulaires. En outre. Cette évolution n'est pas encore terminée. Il y a très longtemps que les producteurs d'acier ont constaté que pour des utilisations différentes. «emboutissage profond». «résistance au vieillissement». Ces deux derniers procédés techniques. on ne connaissait comme procédés de formage pour le fer et l'acier que le moulage et le forgeage. Pen14 . machines. Au début. par contre un poêle peut être fabriqué en fonte de moulage fragile. en les allégeant. est employée pour fabriquer certains appareils comme les poêles. «résistance à la fragilisation». Pour d'autres. car les industries de transformation et les consommateurs se montrent de plus en plus exigeants sur la qualité des produits sidérurgiques. Mais ils veulent aussi augmenter la capacité des navires. des wagons ou des autos. des aciers très résistants aux hautes et basses températures. des aciers résistant aux fortes pressions ainsi que des aciers résistant particulièrement à l'usure. ou poids «mort» de ces constructions. Ils veulent pouvoir construire. C'est ainsi. pour la fabrication d'un soc de charrue. Ils réclament des aciers à la résistance et à la limite élastique plus élevées. Mais il a fallu. l'acier forgeable. On n'a appris que peu à peu à les connaître et les producteurs d'acier ont dû faire de grands efforts pour donner satisfaction aux nouvelles exigences qu'on appelle: «formabilité à froid».1. on a inventé le formage à froid ainsi que les divers procédés de soudure pour les transformations ultérieures.2. adapter les caractéristiques de la fonte ou de l'acier aux efforts très différents supportés pendant leur utilisation par les outils. ont imposé à l'acier de nouvelles exigences de qualité qui étaient encore généralement ignorées avant leur emploi. en outre. fabriqués avec ces matériaux. etc. «ténacité à froid».1. des ponts à grande portée. «soudabilité». La fonte de moulage. dans les trente dernières années. par exemple. etc. que si un soc de charrue exige un acier dur. appareils. la résistance à l'usure est d'une importance primordiale. d'un couteau ou d'une épée.. par exemple. tenace mais néanmoins flexible. des wagons et des automobiles. Plus tard est apparu le laminage.

Il existe trois raisons agir dans ce sens. les godets des excavateurs. par exemple. sur lesquels on aura à revenir.1. déjà évoquée. 15 . En d'autres termes.sons. pelles mécaniques. De pareilles exigences ne peuvent être satisfaites que par un contrôle étroit de l'élaboration de l'acier et de sa transformation en demiproduits et produits finis. Les exigences concernant la qualité de la fonte et de l'acier continueront à augmenter dans l'avenir en fonction des nouvelles applications qu'ils pourront recevoir. la plupart du temps.1. un nouveau domaine d'emploi important pour l'acier est celui de la construction des réacteurs atomiques.1. Il s'agit ici de la nécessité. par exemple. L'industrie sidérurgique doit donc continuellement rechercher de nouvelles possibilités pour satisfaire les exigences de qualité de ses clients. bulldozers. le paragraphe 1. Cet objectif peut être atteint en particulier par l'utilisation de machines permettant d'éviter un travail manuel pénible. à la multiplicité des engins mis en service au cours des dernières années pour l'industrie de la construction: excavateurs. visant à améliorer les conditions de vie de l'être humain. Mais l'utilisation de ces machines n'a pas pour seul effet de remplacer le travail manuel. bétonnières. car les machines effectuent également un travail déterminé plus vite et. 1. les plaques de chenille des bulldozers ou les mélangeurs des bétonnières.3.). la composition chimique des aciers et leurs propriétés physiques ne doivent osciller qu'entre de très étroites limites. Les procédés de transformation modernes imposent. des exigences très strictes en ce qui concerne la régularité des caractéristiques de nuance des aciers employés. d'augmenter le rendement des services de production (cf. Toutes ces machines comportent des pièces qui sont soumises à une usure particulière. Remplacement de la main-d'œuvre par des machines Les efforts déployés pour libérer les ouvriers sidérurgistes des travaux porels pénibles contribuent à améliorer les techniques sidérurgiques sées depuis des dizaines d'années ou à mettre en œuvre de nouveaux cédés techniques. Par exemple. le métal utilisé à cette fin devant répondre à des spécifications de qualité particulièrement sévères. par ailleurs. mieux que ne peut le faire l'ouvrier. corutilipropour L'une d'elles est la préoccupation d'ordre purement social et qui s'applique sur le plan général. Ainsi est mise en lumière la deuxième raison de faciliter le travail à l'homme.

4. une partie des bénéfices réalisés par la vente des produits doit être mise en réserve afin de permettre. le gaz. il faut constamment engager des dépenses nouvelles pour les travaux d'entretien et de réparation. c'est-à-dire aux dépenses nécessitées par la fabrication. la possibilité ou la nécessité d'économiser la main-d'œuvre constitue la troisième raison de s'efforcer d'alléger le travail humain. d'acier en lingots et de produits laminés exige des ressources financières considérables qui doivent être assurées en permanence par les entrées provenant de la vente de ces produits. correspondent donc les rentrées réalisées grâce à la vente des produits sidérurgiques ou recettes. En outre. les recettes doivent toujours être supérieures aux dépenses. Au cours des précédentes décennies. Enfin. le moment venu. Aux coûts. Il s'y ajoute les salaires et les traitements des travailleurs occupés par les entreprises. Malgré le soin apporté à leur conservation. La dernière raison évoquée.1. Nécessité de travailler dans des conditions rentables La fabrication de fonte. il était encore relativement facile de réaliser des bénéfices parce que la production de fonte et d'acier était considérablement plus faible qu'à présent et les prix suffisamment rémunérateurs. C'est ainsi qu'en 1900. concernant le développement constant des techniques sidérurgiques. à l'énergie électrique. Dans cette catégorie entrent les dépenses consacrées aux matières premières telles que le minerai de fer. En conséquence. les installations s'usent pendant l'exploitation et elles se démodent. On ne saurait enfin oublier que les industriels doivent aussi payer des impôts. les dépenses engagées pour la production de la fonte. aux combustibles comme le coke. 1.Enfin. les fonds mis à la disposition des sociétés sidérurgiques par des bailleurs privés ou par l'État pour entretenir et renouveler les installations industrielles doivent être rémunérés. est le désir de toute entreprise travaillant en économie libre. Considérées sur une longue période. C'est la seule façon pour une entreprise de travailler rentablement et de se maintenir. arrive finalement le moment où les installations anciennes. de réaliser des bénéfices en rapport avec son activité. de l'acier en lingots et des produits laminés. doivent être remplacées par de nouvelles installations plus modernes. les riblons ou la chaux. le fuel. à l'eau de réfrigération et aux produits réfractaires. On appelle frais de fabrication. la production mondiale d'acier en lingots s'éle16 . la création de ces nouvelles installations. devenues désuètes. et pas seulement de l'industrie sidérurgique.

vait à 28 millions de tonnes, alors qu'en 1965 elle était plus de dix fois
supérieure.
Cependant, il est une loi économique constante, selon laquelle le prix d'une
marchandise baisse quand l'offre augmente. Les produits en acier n'échappent pas à cette règle. Il est, toutefois, bien difficile d'évaluer dans quelle
mesure la demande d'un produit augmentera dans l'avenir. On doit cependant constater qu'un nombre sens cesse plus grand de pays créent leur
propre industrie sidérurgique. La production augmente donc plus vite que
les besoins et les prix s'avilissent. Dans ces conditions, il apparaît que seules
pourront encore réaliser des bénéfices les entreprises qui, en raison de leurs
installations industrielles à grand rendement, fabriqueront leurs produits à
si bon compte qu'elles resteront en mesure de réaliser des bénéfices, malgré la diminution de leurs recettes.

17

Figure 1 : exploitation à bas foyer catalan en Siegerland à l'époque de La-Tène.

000.000 346 000 000 190.000 O'..ro o 400.VAv'.'-'.·■■ 1 n ι ¿f« /<■» 1200 1300 1400 1500 WOO Figure 2 1700 .000 Β 120.01 î * ■ A 100.WA.000.a o ■.

11 ­ convertisseur LD­LDAC­ OLP. 8 = convertisseurs Bessemer et Thomas.Figure 2: représentation schématique de l'évolution fabrication du fer (fonte) et de l'acier des procédés de A ­ Développement des procédés de production de la fonte 1 = bas foyer. 7 = four à puddler. 10 = four électrique. 16 = train quarto. 12 = procédés en coulée continue. 2 = four à lopins. 18 = train à larges bandes La bande hachurée indique schématiquement la production mondiale d'acier brut. 13 = traitement de l'acier par le vide C ­ Développement des procédés de laminage 14 = train duo. Elle est évaluée à une masse de 700 000 000 de tonnes pour 1984 21 . 75 = train trio. 9 = four S iemens­ Martin. 3 = haut fourneau ancien. 6 = four à creuset. 17 = train de laminoir à cages contiguës. 4 = haut fourneau moderne Β ­ Développement des procédés de production de l'acier 5 = feu d'affinage.

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Coordination automatique des valeurs de mesure. Représentation des résultats de mesure 2.1. Notions fondamentales sur les mesures électriques 2. installations calculatrices. Mesures 2.2.2. Longueur.1. LA TECHNIQUE DE MESURE ET DE L'AUTOMATISATION DANS LES USINES SIDÉRURGIQUES (Ce sujet est traité dans le volume I du manuel.6. Analyse automatique 2.2.4. Mesure des forces (dynamométrie) et pesage 2. Exemple d'une chaîne de régulation simple 2. Représentation numérique 2. épaisseur 2.3.1.1.3.1.1.3. Appareils à aiguille 2.1. Mesure de la pression et du débit des liquides et des gaz 2.3. Enregistreur 2.4.2.2.5. le présent sommaire donne uniquement un aperçu sur les principaux chapitres du volume I).2.1. largeur.2.2. 2.1.3.1. ordinateurs 2. Phénomène de pompage 23 . Régulation 2. La température 2.2.

4. Sécurité de fonctionnement.4.1. Télétransmission des résultats de mesure et des informations 2. Exemple d'une commande programmée simple 2. entretien et exploitation des installations de mesure et d'automatisation 24 .2. Commande programmée 2.5. La télévision dans les usines sidérurgiques 2.6.5.1.

La technique des mesures et du réglage du fonctionnement du haut fourneau a subi un changement tout aussi important. En définitive. D'autre part. connaissance qu'on utilise pour le conduire. On peut ainsi ramener les très nombreuses valeurs chiffrées d'exploitation et les données relatives au chargement et à la marche de l'appareil à quelques valeurs indicielles. Elle est caractérisée par le fait que de nombreux petits circuits de régulation distincts fonctionnent dans le cadre d'une commande générale du haut fourneau. MÉCANISATION. une meilleure connaissance des phénomènes complexes de la marche de l'appareil. Dans les services des hauts fourneaux on a introduit des dispositifs techniques d'une conception nouvelle et modifié la disposition des différentes parties de l'exploitation. on peut acquérir. à l'aide de ce qu'on appelle les modèles mathématiques de haut fourneau.3. nous sommes aujourd'hui au début d'une évolution conduisant à l'utilisation — et ce. 25 . notamment en ce qui concerne le dosage et le transport des matières au gueulard. AUTOMATISATION ET TECHNIQUES DE MESURE DANS L'EXPLOITATION DES HAUTS FOURNEAUX Le rapide développement de l'industrie sidérurgique au cours des quinze dernières années a conduit à une transformation et à un élargissement des installations industrielles en même temps qu'à un perfectionnement des méthodes de travail dans les exploitations des hauts fourneaux. La nécessité d'une utilisation la meilleure possible sur les plans technique et économique des installations industrielles s'est traduite par une mécanisation et une automatisation plus poussées des installations existantes. même dans l'exploitation des hauts fourneaux — de calculatrices permettant le traitement des données et d'installations électriques de commande. et que de nouvelles méthodes techniques de mesure ont trouvé leur emploi.

par benne basculante ou par bande. des transporteurs à palettes et des convoyeurs de déchargement oscillants qui servent en même temps de fermeture au silo. C'est pourquoi si. Dans les nouveaux modèles. et une installation d'agglomération par frittage. dans les installations nouvelles. la télémanœuvre des fermetures est fréquemment exigée. suivant les quantités déterminées à l'avance pour chacune d'elles. Le déchargement des silos apparaît toujours ainsi comme un des points les plus délicats de l'approvisionnement. 3. DOSAGE ET CHARGEMENT Les hauts fourneaux modernes de grande capacité. à trappes ou à griffes manœuvrées à la main. on trouve souvent. marchent la plupart du temps avec des lits de fusion préparés à l'avance.1. avec des diamètres de creuset de 9 m et davantage.1. Le dosage et le chargement des matières solides diverses doivent être conduits de manière que l'alimentation du haut fourneau soit faite. les distributeurs sont meilleur marché. et suivant que le chargement s'opère par benne à fond mobile. Par contre. En outre.1. Silos à minerai et à coke. Mais ces modes de fermeture n'évitent pas toujours les incidents. et une consommation de coke souvent inférieure à 600 kg par tonne de fonte. des productions journalières de 2 000 à 4 0001. bascule de silos La disposition des silos du haut fourneau est différente suivant que le mélange est effectué par chariot peseur ou par convoyeur à bande. Les distri26 . par exemple ceux provenant d'un bloquage de matières devant les ouvertures en raison de l'agglomération d'éléments humides. Cette préparation du lit de fusion est réalisée au moyen d'une installation de broyage et de criblage qui permet d'obtenir le classement du minerai. Ces bandes de déchargement sont relativement onéreuses et s'usent rapidement. au moment et dans l'ordre voulus et de manière à les économiser. Nous traiterons dans les sections suivantes des équipements des installations de dosage et de chargement des hauts fourneaux modernes en négligeant tout ce qui concerne l'approvisionnement et l'évacuation des matières proprement dits. le fonctionnement des trappes a été mécanisé. le chariot peseur est souvent équipé d'un bras de manœuvre qui exerce une forte pression sur les trappes ou les ouvre à l'aide d'un mécanisme hydraulique.3. dispositifs de déchargement. Autrefois. les silos étaient la plupart du temps équipés de fermetures à tiroirs rotatifs. dans le cas de dosage sur bande.

de ralentir le débit peu avant l'obtention du poids théorique. partant. laitier ou fondant. Mais ces distributeurs prennent souvent un retard important. pour obtenir un dosage précis. En conséquence. Cela permet d'empêcher que le transport se poursuive après mise à l'arrêt et. ce qui correspond à 600-800 t/h.buteurs avec commande en balourd atteignent des rendements d'alimentation d'environ 350 m3/h en minerai. aggloméré. il est nécessaire. On y parvient grâce à la commutation des moteurs de commande sur régime «ralenti». d'augmenter la précision du dosage. De nombreuses installations modernes sont Figure 3 : bec oscillant simple pour le déchargement des silos (d'après Petry) 27 .

Figure 4: schéma d'un bec oscillant double au déchargement du silo avec bande d'évacuation (d'après Petry) équipées de distributeurs à commande électromagnétique dont l'avantage réside dans le fait qu'on peut les faire fonctionner avec deux débits différents et moyennant une faible dépense d'énergie électrique. sont destinées à augmenter l'évacuation du silo de façon à éviter la formation d'un amas de matières au point de transition entre la sortie du silo et le bec oscillant. 28 . comme le montre la figure 4. Les dispositions multiples de becs. Aussi bien l'usure que les risques de perturbation sont minimes. La forme particulière de l'ouverture du silo permet d'utiliser un bec complètement séparé du silo. La figure 3 représente un bec oscillant de déchargement de silo.

Un circuit électrique relie les boîtes dynamométriques à un appareil indicateur au poste de commande sur lequel ' Figure 5: montage d'une boite dynamométrique sous un silo avec support à billes pour l'étalement des efforts transversaux (d'après Petry). Dans la bascule mécanique.Le coke est pesé dans des trémies peseuses après criblage des menus. Dans la bascule électronique. On utilise soit une bascule mécanique soit une bascule életronique à boîtes dynamométriques. 29 . le silo repose sur trois ou quatre boîtes dynamométriques à l'aide desquelles son poids est converti en une grandeur de mesure électrique. le dispositif indicateur du poids au poste de commande du lit de fusion est relié à la bascule du silo par un tringlage à levier.

par exemple. Les efforts qui s'exercent sur les boîtes dynamométriques n'en sont pas altérés. Les ferrailles sont également pesées dans des caissons à bascule. Cela signifie que l'indication du poids à vide du silo est supprimé. La boîte est fixée sur un support à billes et peut. supporter de légers déplacements transversaux du silo. Il est important de les préserver des efforts transversaux qui peuvent provenir. Comme les boîtes dynamométriques sont connectées électriquement. La charge de coke peut alors être pesée à partir du poids zéro. Toutes les bascules peuvent être tarées. S'il ne s'agit pas 30 . La figure 5 montre la disposition d'une boîte dynamométrique sous un silo. car les guides ou bandes de fixation sont mobiles dans le sens perpendiculaire en raison de leur élasticité ou de leur mode d'installation. Chariots peseurs. Les silos qui reposent entièrement sur des boîtes dynamométriques doivent être consolidés par des guides ou des bandes de serrage. par suite par exemple d'un cône de déjection unilatéral. Ces éléments de construction maintiennent le silo sur les boîtes dynamométriques et éliminent quasi totalement les déplacement latéraux du silo. elles indiquent toujours. d'une dilatation de la construction due aux variations de température. par conséquent.2. Ici. même avec une répartition inégale d'énergie. la boîte repose sur un support à billes multiples qui autorise de petits déplacements latéraux.1. La figure 6 représente un autre moyen de protéger les boîtes dynamométriques contre les efforts transversaux. la somme des charges des différentes boîtes. Ces dispositifs supplémentaires sont adjoints aux bascules de silo aussi bien mécanique qu'électronique. Des mécanismes de commande reliés aux bascules à coke arrêtent automatiquement l'arrivée du coke à la trémie de pesage quand le poids réglé à la bascule est atteint. télétransmission et collecte centralisée des poids des minerais Pour obtenir une fonte de qualité déterminée. il faut doser les différents éléments constituant le lit de fusion. C'est pourquoi on a installé des dispositifs de pesée sur les véhicules transportant les matières. Le champ de mesure de chaque boîte dynamométrique doit être établi de telle façon que. des surcharges inadmissibles des différentes boîtes dynamométriques n'interviennent pas. même en cas de répartition de charge inégale dans le silo. 3.on peut lire la valeur des poids.

31 . Figure 6: montage d'une boîte dynamométrique sous un silo avec support à billes multiples pour l'étalement des efforts transversaux (d'après Oemigk). l'enregistrement des poids partiels. la détermination du poids total et la livraison au skip se déroulent dans un ordre correct.d'un pesage précis. la pesée. on doit cependant s'assurer que le prélèvement dans les différents silos.

co K) 7°###BOT_TEXT###quot; "S^ÕN^ Ρ" Figure 7 : chariot à coke et à minerai avec bascule mécanique montée (d'après Georg) .

chaque poids partiel est indiqué et enregistré. ainsi qu'un coffre de distribution avec les contacteurs de commande. Il existe pour les chariots des bascules aussi bien mécaniques qu'électroniques avec boîtes dynamométriques. par conséquent. Chaque colonne porte le numéro d'un silo. Quand le transport des matières est terminé. Le dispositif de pesage du chariot peseur donne. préférée aujourd'hui dans les installations modernes. le poids total est alors indiqué et enregistré sur la bande du pesage automatique. Cette méthode s'appelle «pesée à partir de zéro». Près de l'enregistreuse de pesée automatique se trouve le coffre à contacteurs. un mécanisme de commande automatique qui assure le déroulement correct des opérations de chargement du minerai. en principe. en outre. la bascule est ramenée à zéro après le chargement de chaque élément. le chariot de l'imprimeuse se déplace automatiquement de sorte que lors de l'arrêt du chariot peseur il se trouve au niveau de la colonne voulue du document. de la soupape à griffes pour l'extraction hors du silo et la commande du mécanisme de déplacement. 33 . En dessous des échelles se trouvent l'imprimeuse à colonnes et le pupitre de distribution avec les boutons de manœuvre et les lampes signalisatrices. Pendant l'approche même vers le silo. dans la cabine un pupitre de commande à boutons-pression pour le fonctionnement du pesage automatique. car les poids partiels peuvent être enregistrés les uns à la suite des autres. On trouve.En conséquence. Dans la colonne extérieure de droite. dans les chariots à minerai se trouve. La figure 9 montre une enregistreuse de pesée automatique à grande échelle circulaire pour le pesage progressif. indépendamment de la bascule proprement dite. La figure 7 représente un chariot avec bascule mécanique. A gauche de l'échelle circulaire se trouve une autre échelle pour le pesage à partir de zéro. Avec le deuxième mode de pesée. on peut ajouter le poids d'un élément à charger à celui des quantités déjà chargées pour obtenir le poids cumulé. elle est notablement plus claire. En conséquence. deux modes possibles d'indication et d'enregistrement de poids. On distingue nettement les deux trémies qui sont reliées au système à levier de la bascule mécaniaue et dont le poids est transmis par la tringlerie à levier au pesage automatique dans la cabine du chariot peseur. lors de l'enregistrement. La figure 8 représente un enregistrement dans lequel les poids partiels des matières sont inscrits les uns à côté des autres dans les colonnes d'un formulaire. D'une part. Il s'agit là d'une «pesée progressive». à laquelle on a ajouté différentes flèches mobiles de repère. le poids total de la séquence des matières soutirées est porté chaque fois. que la pesée progressive et.

co 61 62 65 64 65 66 1*25 1·75 1925 1925 1900 1950 1925 1900 1875 1950 67 68 102 105 104 7700 7650 7700 7700 1250 1250 1200 1250 4100 ♦150 4150 4100 2125 2100 2100 2100 2 2 2 2 5 5 5 5 β 7 8 8 00 50 50 50 kg kg kg kg 7725 7700 7650 7700 7650 7700 1225 1250 1250 1200 1250 1250 4000 4150 4100 4150 4150 4150 2150 2150 2 2 2 2 5 5 5 5 6 9 6 6 50 50 50 50 kg kg kg kg 61 62 65 64 65 66 67 68 2075 2075 2100 2150 2 5 7 2 5 9 50 kg 50 kg 702 105 104 Figure 8 : bandes d'enregistrement de pesage à partir de la position zéro. avec poids séparés dans la séquence linéaire des pesées (d'après Georg) .

l'appareil automatique est libéré. le silo s'ouvre et le minerai tombe dans la trémie du chariot peseur. la circulation du véhicule interrompue et le levier de pression des griffes déclenché. le chariot de l'imprimeuse à colonnes a atteint automatiquement sa position d'impression correcte. Lors de l'arrêt. Le chariot peseur se rend à la position de silo voulue.Voici comment s'exécute un prélèvement de matières. Après la mise en action de la soupape à griffes. Après avoir appuyé sur la touche «pesée». le pesage automatique restant constamment bloqué. «impression séparée» et «impression totale» s'allument. Suivant la quantité des Figure 9: appareil automatique de pesée avec échelles pour le pesage progressif et le pesage à partir de la position zéro. Les lampes de signalisation «pesée». ainsi que son coffre à contacteurs 35 .

comme pour les bascules de silo. avec les dispositifs modernes de pesée à bord des chariots peseurs. les deux trémies reposent sur quatre boîtes dynamométriques à l'aide d'un châssis. déterminent la précision de la bascule. seule la lampe «impression totale» reste allumée. Les lampes signalisatrices «pesée» et «impression séparée» s'éteignent. même pendant le trajet. Ce n'est qu'à ce moment que le minerai peut être déversé dans la benne basculante (skip). Le chariot ne peut pas continuer à rouler avant l'impression du poids et cela n'est possible qu'après fermeture du silo ou après arrêt de la bande d'alimentation. Contrairement aux bascules mécaniques. En outre. comme pour les dispositifs de pesage mé36 . le chariot peseur se rend au monte-charge incliné. On ne peut prélever aucune matière dans les silos sans pesée parce que. les grains et les couteaux sont les organes qui. après chargement du dernier constituant. Des bandes de serrage ainsi que des guides assurent. en dernière analyse. les deux aiguilles. les boîtes dynamométriques restent constamment en charge. Comme on peut le voir. La commande de marche automatique à bord du chariot peseur donne l'assurance que les différentes opérations sont accomplies dans l'ordre correct. Le conducteur du chariot peseur appuie alors sur la touche «impression séparée» et déclenche ainsi l'impression du poids dans la colonne prévue de la bande enregistreuse.matières chargées. Dès que la première flèche de repère sur l'échelle marginale de pesée progressive est atteinte. Finalement. après quoi le mécanisme indicateur et l'imprimeuse séparée sont ramenés directement et automatiquement à la position zéro. Mais la fermeture de la trémie n'est libérée que lorsque l'impression totale est déclenchée. Les appareils indicateurs électriques au poste du conducteur indiquent. Il faut effectuer soigneusement le contrôle des systèmes de pesage à des intervalles de temps rapprochés. Dans les chariots pourvus d'une bascule électronique. pour la pesée progressive et pour la pesée à partir de zéro. avant le prélèvement il faut nécessairement libérer d'abord l'appareil de pesée automatique. se déplacent sur chaque indicateur de poids. une position stable sur les boîtes dynamométriques. ce qui ferme le silo. Le même cycle recommence avec le silo suivant. On ne doit cependant pas oublier que. pour s'assurer que les lectures de poids sont constamment valables. le skip ne peut être rempli que lorsque le poids total a été imprimé. on accomplit donc toutes les tâches qui assurent une composition correcte du dosage. la soupape à griffes est remise en action. dans une bascule mécanique.

la détermination simultanée du poids total dans un circuit électrique de pesage séparé est également possible. La figure 10 représente un chariot à bascule électronique pour laquelle il n existe plus de dispositifs d impression sur le chariot lui-même. comme l'est surtout l'imprimeuse de poids. Décrivons maintenant la télétransmission des lectures de poids au poste de commande du haut fourneau.Figure 10: chariot peseur avec bascule électronique montée canique précédemment décrits. En principe. sensibles à la poussière. L'avantage d'une télétransmission réside principalement dans la diminution des dépenses d'appareillage du chariot et dans la simplification du service. Les poids séparés sont immédiatement télétransmis au poste de conduite du haut fourneau et y sont imprimés. 37 . le poids isolé des matières chargées selon le mode de pesée «à partir de zéro». sont centralisés au poste de commande du haut fourneau où ils peuvent être maintenus beaucoup plus propres et entretenus plus commodément. Les éléments de construction délicats. le poids est transmis automatiquement à un indicateur de poids total. Avant la pesée suivante.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 = = = = = = = = = = 0 Oo o ø ø o o o ø o o O O O O O 0 0 Θ O O 0 0 0 O Θ ® 0 Θ O O O O O 0 0 0 0 0 Figure 11 : code pour le chiffrage d'une décimale à l'aide de quatre contacts 38 .

et transmise au dispositif de télétransmission. en partie. On peut — comme chacun sait — transformer ces oscillations en tonalités audibles à l'aide d'un amplificateur et d'un haut-parleur. Chaque 39 . la valeur du poids est automatiquement chiffrée. A chaque chiffre décimal correspond une combinaison de quatre contacts. On peut aussi dire que la valeur d'un poids exprimé par trois chiffres est représentée dans sa forme chiffrée par douze «binaires». une à trois positions de contact laissent passer le courant. La figure 11 montre le schéma du code. sont sous tension électrique ou hors tension.La bascule à bord du chariot peseur comporte un dispositif qui transforme la déviation de l'aiguille en une valeur chiffrée suivant un code déterminé. Chacun de ces générateurs de fréquence de tonalité est réglé sur une fréquence différente. dont 9 au maximum sont simultanément sous tension. constamment sous tension. c'est-à-dire qu'il se distingue de tous les autres par le nombre d'oscillations électriques qu'il produit par seconde. de 3 x 4 = 12 contacts. à une basse fréquence. Il s'agit d'un petit circuit électrique qui donne un nombre entièrement déterminé d'oscillations électriques par seconde aussitôt qu'il est branché. suivant la valeur chiffrée considérée. Ceux-ci sont. A une haute fréquence correspond une haute tonalité. Pour la représentation électrique proprement dite d'une valeur de poids de trois chiffres. Ces organes transmettent alors leur tension au dispositif de télétransmission avec lequel ils sont connectés. Celui-ci comporte pour chaque «bit» de la valeur à transmettre un générateur de fréquence de tonalité. On voit que pour les différents chiffres. il ne faut pas plus. il faudrait prévoir trente contacts différents. la valeur du poids est chiffrée selon un code déterminé. Pour réduire cette dépense. Cela entraînerait une dépense considérable pour en assurer la transmission. Les contacts ne peuvent avoir que deux conditions différentes : «tension» et «sans tension». dix contacts pour les dix chiffres possibles d'une décimale de la valeur du poids. aussitôt qu'une quantité de minerai a été soutirée du silo et que son poids est indiqué sur la bascule à bord du chariot peseur. Suivant chaque «bit» — combinaison de chiffres à transmettre — les générateurs de fréquence de tonalité correspondants sont alors automatiquement mis en circuit en même temps. Ainsi. une tonalité plus faible. Il en résulte un mélange des différentes fréquences de tonalité qui est conduit par un amplificateur à une bobine émettrice placée sur le chariot peseur. Cela signifie qu'une série de contacts. C'est ce qu'on appelle un «binaire». On appelle cela également une valeur digitale. Donc pour la représentation d'une valeur décimale à trois chiffres. ainsi qu'il vient d'être indiqué. avec ce système de code.

Avec le mode de télétransmission et de réception du poids des matières au poste de commande. chaque haut fourneau. dans beaucoup d'usines les silos sont disposés de telle façon qu'un même appareil peut être desservi par plusieurs chariots de pesée. par un panneau à fiches appelé répartiteur à barres croisées. avec cette commande. un même chariot peseur peut s'alimenter aux silos d'un autre haut fourneaux.silo comporte une bobine réceptrice montée de telle façon que lorsque le chariot peseur se trouve en face du silo. S'il arrive qu'on change de nature de minerai dans un silo. le numéro du silo sur le panneau à fiches doit être adapté à cette nouvelle sorte de minerai par changement de contact des fiches. on obtient une coordi40 . sur d'autres fréquences. Elle enregistre d'après un schéma fixe les valeurs de poids transmises sur une feuille de rapport. Il arrive fréquemment que le nombre des silos est trop grand pour qu'on puisse prévoir pour chacun d'eux une colonne particulière sur la formule de rapport. par ailleurs. De cette façon. le poids total est encore télétransmis au poste de commande des hauts fourneaux où il s'imprime dans une colonne spéciale. sur quel silo ce poids a été prélevé. L'installation réceptrice sait donc automatiquement par lequel des nombreux circuits de réception la valeur du poids a été transmise et. avec son chariot peseur et ses silos. Mais. par quel chariot peseur ou dans quelle trémie chaque matière a été extraite du silo. le mélange de fréquences de tonalité sur le trajet qui sépare les bobines émettrice et réceptrice est transmis du chariot peseur à la station fixe. En même temps que la télétransmission de la valeur du poids est transmise. au poste de commande du haut fourneau où les amplificateurs de réception sont reliés par des circuits fixes aux bobines réceptrices des différents silos. un dispositif de commande spécial enregistre seulement les différentes qualités de minerai et non pas les silos d'où ils ont été extraits. est parvenu au montecharge incliné. Au poste de commande des hauts fourneaux. une imprimeuse est installée pour chaque unité. La coordination du numéro de silo et de la nature du minerai est assurée. la distance entre la bobine émettrice située sur le chariot et la bobine réceptrice du silo est d'environ 8 à 10 cm. par là. En pareil cas. le poids du coke et celui des ferrailles sont transmis de leurs bascules respectives de silo au poste de commande et y sont enregistrés. En pareil cas. Les oscillations de fréquence de tonalité électrique peuvent facilement franchir ce faible écart. en fin de la préparation. De même. est considéré comme une unité séparée des autres hauts fourneaux. par exemple. à l'heure actuelle. Quand le chariot peseur.

ainsi qu'on l'a dit. un signal d'impulsion unitaire pour tous les chariots peseurs est transmis à la centrale sous forme d'une fréquence fixe supplémentaire. au mieux. Le rapport au poste de conduite des hauts fourneaux contient. pouvoir prendre en charge successivement et très vite les poids transmis simultanément afin de n'en perdre aucun.05 seconde. un poids isolé n'est pas imprimé à la centrale des hauts fourneaux aussitôt après le prélèvement.05 seconde. On y arrive en émettant. par conséquent. la calculatrice est connectée automatiquement à chaque circuit récepteur du silo et prend en charge le poids correspondant dans un délai d'environ 0. Ce n'est que lors du vidage d'une trémie du chariot peseur dans un des skips que les poids correspondants sont imprimés au rapport du haut fourneau concerné.nation correcte des lectures de poids au rapport de chaque haut fourneau. Il peut arriver que. une installation de calcul électronique qui permet d'obtenir une liberté totale quant au mode d'exploitation des chariots peseurs. pendant une seconde environ. Depuis peu. pour la réception centrale des données relatives au poids des matières. l'installation de traitement des données se connecte de nouveau sur un autre circuit de silo à partir duquel se présente le signal d'impulsion d'un autre chariot. les fréquences de tonalité représentant la valeur des poids. par un système central collecteur de données. lorsqu'il existe plusieurs hauts fourneaux. transmettent tous en même temps à l'installation de réception des données les poids prélevés. même si plusieurs chariots émettent simultanément. toutes les données sur la composition en minerais d'un voyage de skips (fig. Cette calculatrice. toutes les valeurs sont transmises en l'espace d'une seconde. En outre. par conséquent. L'installation doit. ligne par ligne. qu'on appelle aussi installation de traitement des données. Après ce laps de temps très bref. il est indifférent que des matières soient prélevées sur le silos d'un autre haut fourneau. on est sûr que. on a établi. 41 . reçoit du chariot peseur les renseignements sur la nature et le poids des minerais versés dans les différentes trémies. plusieurs chariots peseurs prélèvent simultanément dans les silos et. quel que soit l'instant dans cette période. la lecture de poids a été enregistrée par l'installation de traitement des données. De ce fait. Toutefois avec ce système. les poids restent emmagasinés électriquement dans l'installation de traitement des données jusqu'à la fin du chargement. Aussitôt que ce signal est parvenu à l'installation de traitement des données par le circuit de chaque silo. Mais comme. 12). La prise en charge de cette nouvelle valeur ne nécessite elle aussi que 0.

K-OST = bascule à coke e st. skip e st. 3 = voie sud. skip e st. 1-18 = différentes sorte s de minerais ou de riblons. C = numéro de la trémie vide de truck à lit de fusion e t repère de s bascule s à riblons e t à coke. (1 = voie nord. 4 = voie sud. K-WST = bascule à coke oue st. skip oue st. S-OST = bascule à riblons e st. D = poids de coke dans le skip (0701 = 7010 kg).■fc. . 2 = voie nord. skip oue st). Β = re père du poste de remplissage. A Β C 0605 3 001 D S-OST 0608 K-OST 0701 1 4 5 1005 6 7 8 9 10 0080 11 12 13 14 15 16 17 18 0010 0502 002 0100 2 003 0030 0100 0919 0617 S-WST 0620 K-OST 0702 0623 3 1000 0015 0205 K-WS7 0700 0614 0617 2 0101 0918 0605 0611 1 4 004 Figure 12: compte 1000 0085 0011 0500 0101 0032 1001 0017 0200 re ndu imprimé de s voyage s de s skips au poste de commande de s hauts fourne aux A = te mps horaire .

Par exemple. le prélèvement dans un silo. Elles sont mises en place dans les exploitations de hauts fourneaux. 43 . coke et ferrailles sont calculés et imprimés.1. Ainsi. le poids de minerai reçu avant la réparation sera enregistré et imprimé normalement. on n'en établit pas moins un rapport exempt d'erreurs. à des moments fixes. en outre. 3. à l'affectation des chariots à chacun des hauts fourneaux et à la conduite des silos. même s'il est affecté à un autre haut fourneau. Pesage avec bascules intégratrices de bandes transporteuses et bascules doseuses de bandes transporteuses Avec l'extension des installations de convoyeurs à bandes dans les usines sidérurgiques.Ce système de captation du poids des matières. afin de mesurer et de contrôler l'écoulement de matières circulant sur les bandes. par exemple. Elles peuvent également assumer des fonctions de commande. certainement le plus moderne pour le moment. avec une bande integratrice. C'est ce que font les bascules dites intégratrices de bandes. Quand. L'installation centrale de réception des données relatives au poids des matières imprime automatiquement. sans importance pour l'enregistrement des poids qu'un chariot. pour toutes les natures de minerai. les installations d'agglomération et des aciéries. la question se pose de savoir comment on peut peser les quantités de matières transportées par ces convoyeurs. les totaux par poste ou par jour. mais c'est une grande simplification que de pouvoir effectuer une pesée sur le convoyeur même. les Dilans totaux. après chaque poste de travail ou une fois par jour. fasse défaut plus ou moins longtemps pour cause de réparation. Il est. 1. par suite de dérangement aux chariots peseurs ou aux fermetures des silos. rendu compte des quantités totales chargées dans chaque haut fourneau au cours d'un poste ou d'une journée. on peut toujours amener la matière dans un silo à bascule avec la bande et la peser. donne la certitude absolue que les poids des matières se rapportent bien au haut fourneau qui contient la charge de minerai. on peut commander. la sortie de matière du silo étant arrêtée automatiquement par la bascule dès que la quantité extraite a atteint le poids prévu. on est obligé d'apporter des changements à la marche normale du chargement. qui a déjà prélevé du minerai.3. Bascules intégratrices des bandes Bien entendu. Quand il est ensuite remis en service. Il est.

(fig.Figure 13: groupe de rouleaux d'une bande transporteuse Pour saisir le principe d'une bascule integratrice de bande il faut considérer qu'une bande convoyeuse circule sur des rouleaux qui la supportent en de courts intervalles. Figure 14: poids de bande supporté par un rouleau 1 = distance entre les rouleaux. Les rouleaux sont réunis trois par trois. réciproquement inclinés. La vitesse de la bande n'est pas tout à fait constante. 13). mais le plus souvent oscille quelque peu suivant la charge. 2 = partie de la charge totale de la bande qui est supportée par un rouleau 44 . en un groupe d'éléments dans lequel la bande repose comme dans un bac.

que la bande transporteuse. La prise (3). la tension proportionnelle à la vitesse de la bande correspond bien à cette résistance. Elle est. une dynamo tachymétrique (7). se met brusquement. Cependant. Cette charge peut se peser avec une bascule mécanique ou électronique. 45 . La figure 15 montre le principe et le mode de construction possible d'une bascule integratrice de bande transporteuse. à cette fin. par exemple — la capacité de transport. indiquera le même poids. Si cette vitesse est grande. par la vitesse de la bande en mètres par minute. On voit donc que la vitesse de la bande entre aussi en ligne de compte pour mesurer la quantité transportée. à ne plus circuler qu'à demi-vitesse. pour une raison quelconque. la quantité transportée par minute n'est plus que de la moitié de ce qu'elle était. bien que toujours aussi juste. égale au produit du poids de la matière transportée par mètre de longueur de bande. Il est égal au poids de la couche de minerai dont la longueur correspond à l'écart entre les rouleaux (écart entre deux groupes de rouleaux) (fig. bien entendu. la tension est également forte et vice versa. d'après ce qui a été dit plus haut. suivant la grandeur de chaque charge. par exemple. Celle-ci produit une tension électrique variable en fonction de la vitesse de la bande transporteuse. 14). La figure 16 représente schématiquement le circuit électrique de mesure de cette bascule integratrice de bande. La dynamo tachymétrique (7) est connectée aux deux côtés de la résistance (4). par mètre de longueur de bande. On peut lire sur son cadran la capacité de transport momentanée de la bande d'alimentation en t/m ou en t/h suivant l'étalonnage.Si. en général. Cependant. la bascule intégrée. Ce voltmètre indique donc une tension correspondant au produit du poids de la matière transportée. dérive une partie du courant et l'amène à un voltmètre électrique (8). par un rouleau de friction (6). chargée d'une couche de minerai d'épaisseur régulière. Si l'on imagine. un rouleau individuel devra supporter constamment un poids déterminé. qui est déplacée par la bascule à rouleaux mécanique selon le poids de la matière transportée. le poids de la charge du rouleau sera aussi doublé. Si la couche de minerai sur la bande est doublée d'épaisseur. sur le levier (2) d'une bascule mécanique. par la vitesse de bande en mètres par minute. cette pesée ne suffit pas à elle seule à mesurer la quantité transportée par la bande. Le rouleau de pesage (1) appuie. De ce fait. Celui-ci règle la prise (3) d'une résistance (4). On appelle la quantité transportée par unité de temps — par minute. l'on imagine la bande convoyeuse en marche chargée d'une couche de minerai d'épaisseur régulière. Il convient. d'isoler le jeu des rouleaux de la charpente porteuse et de l'installer sur un châssis de pesage. A la partie inférieure de la bande circulant en retour (5) se trouve accouplée.

transportée par la bande à partir d'un moment déterminé. 5 = bande en retour. 3 = prise électrique actionnée par le système à levier. par la quantité totale qui a été. 2 = système à levier d'une bascule mécanique qui supporte le rouleau de pesage. en dehors de la capacité de transport. par exemple le début du transport. 7 = dynamo tachymé trique.Il arrive aussi qu'on soit intéressé dans beaucoup de cas. 6 = roulea i trotteur. 4 = résistance électrique. depuis. 1 = rouleau de pesage. 46 . On obtient cette quantité en faisant la somme des valeurs momentanées tfmr m777? Figure 15 : principe d'une bascule de bande.

C'est pourquoi on appelle aussi ces bascules «bascules intégratrices de bandes transporteuses à roulement». On doit dire aussi. le compteur indiquera toujours la valeur exacte de la quantité transportée. Il est indifférent ici que la quantité sur la bande ou la vitesse de la bande varient ou restent constantes. de la capacité de transport ou. 8 = indicateur de la capacité de transport et des tlh. avec un étalonnage correct. par «intégration». outre le volt­ mètre (8). ce compteur (9) n'est rien d'autre qu'un moteur dont la vitesse est exactement proportionnelle à la tension appliquée. Les révolutions de l'arbre du moteur sont alors comptées par un dispositif totalisateur mécanique. com­ bien de tonnes ont déjà passé sur la bascule integratrice de bande depuis sa mise en route jusqu'au moment considéré. dans la partie électrique de la bascule de la figure 16. comme on dit aussi. En principe.3 □□D 9 ¿r *c \ . qu'un trop faible débit de transport (moins de 10 à 20 % de la capacité de transport maximale) peut conduire à des erreurs dans le décompte de la quantité 47 . Dans ce but. Le nombre inscrit indique. 9 = compteur électrique pour mesurer et indiquer la quantité totale transportée. Celui­ci fonction­ ne avec la même précision que nos compteurs domestiques qui relèvent la quantité totale d'énergie électrique que nous consommons dans le mois. est encore raccordé un compteur électrique (9). il est vrai. Figure 16: schéma du circuit électrique de mesure de la bascule de bande (d'après Petry).

Le rouleau de pesage est ici fixé à un levier tournant autour d'un arbre. Celle-ci. Celui-ci porte un contrepoids d'un côté (à droite en haut de la figure). 48 . en général. dans le cas présent. La raison principale en est la suivante : la charge en poids de la bande est alors. si minime que l'influence des alternances de tension de bande et des variations en poids à vide de la bande en circulation devient proportionnellement plus forte et détériore la précision. Les bascules de bandes comportent généralement une erreur de 1 % de la mesure de la quantité totale transportée. La flexion est proportionnelle au poids de la bande et est mesurée électriquement. Figure 17: partie mécanique d'une bascule électronique de bande transporteuse avec rouleau de pesage (au centre). Le rouleau de pesage avec son levier sont suspendus à la boîte dynamométrique. contrepoids en haut à droite) et boîte dynamométrique (à gauche) (d'après Philips).totale. La figure 77 représente une bascule de bande électronique à boîte dynamométrioue. est construite à la manière d'une éprouvette de pliage (à gauche en avant de la figure) et est sollicitée à la flexion quand on charge la bande transporteuse.

49 . qu'on appelle la bascule doseuse de bande transporteuse. si nécessaire. Le pont de pesage doit être installé après le point de chargement et dans une partie de la bande tenue aussi horizontale que possible (horizontale ou à niveau s'élevant jusqu'à 20 %). Il faut enfin veiller à ce que la bande en retour soit. on peut. Les rouleaux de commande doivent se trouver au moins à huit distances entre rouleaux au delà du pont de pesage. ce qui permet de maintenir les variations de tension de la bande au minimum. débarrassée de la matière transportée adhérente par un dispositif de nettoyage approprié. régler un écoulement de matière uniforme. Dans l'intérêt du fonctionnement irréprochable des bascules de bande. les capacités de transport et quantités transportées mesurées ne concorderaient plus. la distance minimale entre le point de chargement de la bande et la bascule doit être de deux à cinq mètres. 2. Mais eMe est aussi plus encombrante et de construction plus compliquée.Souvent on installe plusieurs rouleaux en succession sur un châssis de pesage commun. De plus. La vitesse de la bande ne doit pas excéder 2 m/s. Une telle bascule de bande présente des avantages quant à la précision comparativement à la bascule de bande à roulement. la plus grande distance s'entend pour les matières à forte granulometrie. Autrement. grâce à son perfectionnement. Les rouleaux de la ligne dite de mesure (deux rouleaux avant la bascule) doivent être bien alignés. tous les rouleaux de la bande doivent être équilibrés et tourner rond. lors du prélèvement en silo. En outre. quelques points doivent retenir l'attention: Autant que possible. Bascules doseuses de bandes Alors que la bascule de bande ne fait que peser l'écoulement de matière. les fortes variations de température unilatérales au pont de pesage (rayonnement solaire) doivent être évitées. il ne doit y avoir qu'un seul lieu de chargement de la bande transporteuse. Les bandes fonctionnant à l'air libre doivent être le plus possible protégées contre la pression du vent par des écrans protecteurs.

la figure 18 représente le système le plus simple d'un tel dispositif de dosage. sans bascule de bande. même dans cet exemple. En déplaçant le contrepoids. choisir une capacité de transport moyenne. Le convoyeur à bande oscillant règle la sortie du silo par la distribution par tiroir Figure 18: schéma d'un dosage simple à débouché commandé 50 .Pour une meilleure compréhension. on peut. Sous la sortie du silo est suspendu un convoyeur à bande oscillant qui circule à vitesse constante. préalablement.

Lorsque la bande est entraînée par le moteur (3) à une vitesse déterminée. 3 = moteur de commande de la bande transporteuse. 5 = point de déchargement. L'inconvénient est que le débouché d'alimentation varie constamment. la bascule de bande indique immédiatement une moindre capacité de transport. cependant. Si. Par contre. C'est pourquoi ce principe ne convient qu'aux produits à peu près homogènes. Sous la sortie du silo est disposée une courte bande transporteuse (1). qui comporte une bascule de bande (2). la «bascule doseuse de bande transporteuse à vitesse commandée» est d'application universelle. Naturellement. ceci correspond également à une capacité de transport déterminée. Cela est automatiquement trans51 . de sorte que la capacité de transport reste à peu près constante. on n'atteint pas une haute précision avec un système aussi simple. 2 = rouleau de pesage. étant entendu que la matière est extraite du silo régulièrement. 4 = armoire de distribution.\\\\\^ Figure 19: schéma d'une bascule de bande à vitesse commandée (d'après Petry). malgré une vitesse de bande invariable. 1 = bande transporteuse courte. Elle est représentée schématiquement par la figure 19. qui lui est reliée. l'écoulement de matière diminue.

Cette deuxième bande repose sur une boîte dynamométrique (3). une bande résistant particulièrement à l'usure. 3 = boîte dynamométrique. 1 = bande d'extraction résistant à l'usure (bande à plaques). L'emploi de deux bandes est plus dispendieux que la bascule doseuse à une seule bande. de la formation de ponts et de l'agglutination de minerai humide dans le silo. (fig. à cause. Dans un autre type de bascule doseuse on emploie. l'avantage consiste Figure 20: bascule doseuse de bande avec bandes d'extraction et de pesage séparées (d'après Goebbels). Cependant. Si l'extraction de matière continuait à diminuer en dépit de l'accélération de la vitesse de la bande. au moyen de vibrateurs. 4 = armoire de distribution. celle-ci ne passe pas sur la bascule de bande. assure l'accélération automatique de la commande de la bande transporteuse. mais elle rejette la matière extraite sur une seconde bande (2). règle la vitesse de la bande d'extraction (1) de façon que la capacité de transport reste constante. par exemple. par exemple une bande à plaques (1). Cependant. 52 . 2 = bande de pesage. à son tour. parce que ce type de bande ne se prête pas au pesage. On arrive de cette façon à ce que la quantité de matière au point de déchargement de la bande (5) reste à peu près constante. à son tour.mis à un dispositif de réglage dans l'armoire de distribution (4) qui. on actionnerait. reposant d'un côté sur une boîte dynamométrique. La bascule (3). toujours automatiquement. pour l'extraction du silo. 20). un ou plusieurs becs oscillants qui élimineraient la perturbation.

le coke humide et le minerai avec une forte proportion de menus et d'argile peuvent tous s'extraire à la bascule doseuse de bande. les différents composants du lit de fusion se trouvent superposés par couches régulières sur la bande collectrice. Pour les installations de hauts fourneaux ainsi équipées on peut renoncer aux bennes de chargement. Dans quelques usines. Les bennes sont remplies sur un chariot rempli à partir des silos 53 . le chargement est également effectué au moyen de convoyeurs à bande. La valeur théorique de la capacité de transport peut être donnée par télécommande à partir d'une centrale. Avec les bascules doseuses de bandes transporteuses. Le minerai ou la chaux en morceaux de 200-400 mm.en ce que l'on peut employer un matériau très résistant à l'usure comme bande d'extraction et. On est passé du wagonnet suspendu à la benne à fond ouvrant et à la benne basculante.4. Nous verrons plus loin qu'on peut aussi parfaitement composer un lit de fusion de haut fourneau avec les bascules doseuses de bandes. Les bennes preneuses suspendues. Les deux bandes sont particulièrement indiquées pour chacun de leurs objectifs respectifs : extraction et pesage. Elles ne peuvent être utilisées pour le transport de grandes quantités. 3. ont une capacité pouvant aller jusqu'à 1.1. un matériau très élastique comme bande de pesage.5 m3 et une vitesse d'environ 1 m/s. à commande électrique individuelle. La figure 21 montre une bascule doseuse de bande transporteuse sous un silo à minerai qui fonctionne sur une bande collectrice de 1 000 mm de largeur. on trouve tous les modes de chargement dans les usines. Chaque composant du lit de fusion est amené par une bascule doseuse individuelle sur une bande collectrice commune. Chargement par benne à fond mobile et par benne basculante (Skip) Le transport des matières au gueulard a évolué avec l'agrandissement des dimensions des hauts fourneaux. De cette façon. Le transport des différents composants s'arrête automatiquement quand un poids prescrit est atteint. on peut maintenir le débit de matière constant à environ 1 % près. par contre. Avec le chargement par benne à fond ouvrant. Avec plusieurs de ces bascules on peut procéder à des mélanges. Aujourd'hui. on atteint des débits de transport plus élevés.

7 cH ^ ~0~ / · · · . ·>.·'. ' ' . .··.».·.· · · · · · · · . 54 2) N U Ü U UU ο ' ■ί~„-··'··-'"' o V···-· ·■-1':·.·/.###BOT_TEXT###gt;% · o o o . · ' · · · ' '''**„■■·'-' υ ο Figure 21 : bascule doseuse de bande transporteu­ se pour lit de fusion de haut fourneau (d'après Petry).· .·■'.

Les plus grands hauts fourneaux comportent aujourd'hui.et pesées sur place. l'autre en bas. une mauvaise répartition des matières dans les grands hauts fourneaux et le risque d'inétanchéité aux gaz de la fermeture du gueulard. Les bennes peuvent contenir jusqu'à 20 m3. Enfin. le transport exige trois à quatre hommes: conducteur du chariot de pesée. une voie conduit vers le haut. etc. Au lieu du monte-charge incliné. Le «skip» se décharge automatiquement en vertu de ce simple principe. Deux «skips» se déplacent en sens contraires sur deux voies parallèles. en raison de la grande capacité des bennes et de l'importance des poids déchargés. Mais elles présentent l'inconvénient d'exiger de fortes commandes électriques. le chargement par bennes basculantes «skip». on peut citer: la difficile et par conséquent onéreuse installation du monte-charge. en haut. on peut donc — comparativement au chargement par benne ouvrante — transporter au gueulard une charge double de minerai ou de coke. le truck les amène sous un chariot de grue. Les roues du skip roulent sur deux voies de largeur différente. notamment quand l'installation est construite sans contre-poids. Dans la plupart des installations.). La figure 22 montre schématiquement le mouvement du skip de chargement automatique. décharge. La benne est ensuite déposée sur la fermeture du gueulard et déversée sur le cône obturateur. l'automatisation ne peut être réalisée que très difficilement. Comme autres inconvénients. on peut utiliser un pont roulant circulant sur un chemin de roulement au-dessus du haut fourneau (monte-charge vertical). est chargé. sur laquelle circulent les roues postérieures. Au voisinage du gueulard. Ensuite. pour la plupart. Le coke arrive souvent en bennes directement de la cokerie. Quand le «skip». Simultanément. 55 . en raison de la multiplicité des opérations du chargement par bennes. A vitesse de levage et poids à charge égaux. Elles sont enfin transportées par un monte-charge incliné à la hauteur de la plateforme du gueulard. Ce système présente l'avantage de pouvoir desservir plusieurs hauts fourneaux en ligne avec le même engin de manutention. conducteur de la grue répartitrice et machinistes du monte-charge. Le principal avantage de ces installations réside dans la limitation des dégradations dues aux matériaux chargés (abrasion. préalablement fermé par son couvercle. les roues antérieures se déplacent sur la voie courbée vers le bas.

Figure 22: schéma du mouvement du «skip» lors du déchargement au gueulard 56 .

montrent qu'il existe deux bandes collectrices pour le minerai (1). on a renoncé aux chariots qu'on a remplacés par un système de convoyeurs à bande. Ce changement a été motivé par la difficulté d'automatiser le fonctionnement du chariot. Chaque silo à minerai comporte un convoyeur à banc'e de distribution assorti d'une bascule de dosage (13). Le chargement du «skip» en coke s'effectue directement à partir des silos à coke par convoyeur à bande ou à distribution oscillante. Une bande convoyeuse de transport (2) se déverse constamment au-dessus du «skip» en remplissage (3). des quantités de minerai prédéterminées peuvent être extraites des silos par télécommande. en fonction de la nature et du poids de ses différents constituants. La figure 23 montre en plan et en plusieurs coupes un exemple d'une telle installation. les silos sont disposés la plupart du temps sur deux rangées pour le chargement par skip. Celles-ci circulent constamment sous une rangée de silos et transportent le minerai au point de chargement du «skip» au centre de l'installation. figure 23d. la plupart de ces installations étaient encore équipées de chariots mais. le menu coke est ainsi et simultanément criblé. La quantité de coke est pesée à l'aide de bennes peseuses. on les a remplacées par un système de dosage sur bandes. Comme les silos contiennent diverses espèces de minerais. Par contre. Dans les installations modernes de chargement des hauts fourneaux. par la suite. Dans de nombreuses installations l'aggloméré est également criblé. Comme il a déjà été expliqué à propos des chariots au paragraphe 3.2. le lit de fusion est composé à partir d'une commande centrale. Originairement. Chaque bande collectrice de coke (5) — de chaque côté de la rangée de silos à coke — amène le coke sur une bande de transfert (6). Le plan de la figure 23a et la coupe de la rangée de silos à minerai. Les silos à coke comportent des bandes de distribution sans appareils de pesage. Le service peut être assuré par un seul homme. Le minerai est soutiré des silos dans les trémies du chariot et pesé. Le chariot se rend ensuite au point de chargement de la benne et vide les trémies.Un «skip» offre une contenance de 4 à 10 m3. les convoyeurs à bande avec leur mouvement de transport ininterrompu sont facilement commandés à partir d'une centrale.1. pesé et déposé directement dans le «skip». Cette 57 . De cette façon. Les silos y sont disposés sur deux rangs. La vitesse peut aller jusqu'à 3 m/s. ce qui correspond à un poids allant jusqu'à 18 t de minerai (5 t de coke).

3 = benne basculante («skip»). 8 = crible à coke. 2 = bande de transfert oscillante. 58 . c = coupe du silo à coke d = coupe du silo à minerai. II = wagonnet pour menu coke.Figure 23: rangée de silos avec convoyeurs à bande et chargement par «skips» (d'après Scheele). 5 = bande collective de coke. 10 = trémie peseuse de coke. 13 = bande d'enlèvement du minerai avec bascule. a = plan. 6 = bande de transfert du coke. 12 = bande d'enlèvement du coke. b = coupe du crible à coke. 9 = bande d'amenée du coke criblé. I = installation collectrice du minerai. 7 = bande du transport du coke. 4 = monte-charge de la benne.

}). Les bascules sont également télécommandées à partir du poste de conduite du chargement.% Figure 24: disposition des silos d'une installation de chargement avec convoyeurs à bande et montée par skip (d'après Scheele). Il faut remarquer que cette installation consiste fondamentalement en diverses bandes relativement nombreuses.dernière transmet à une bande transporteuse (7). des bandes et des dispositifs de pesage quand le lit de fusion ne comporte que peu d'éléments. 4 = récipients peseurs. De là il est transporté à l'installation d'agglomération. 5 = bennes basculantes. elle est prête à être déversée du récipient peseur (10) dans le «skip» (3). Celles-ci réclament une attention soutenue. 59 . 1 = silo à boulettes./. On peut simplifier considérablement la disposition des silos. Le menu coke est criblé et parvient à un wagonnet (11). Comme appareils de pesage. Le coke criblé est transporté par une bande conductrice (9) dans un récipient de pesage (10). si l'on veut que le dosage en poids des matières soit constamment correct. La figure 24 montre l'installation de chargement d'une exploitation de hauts fourneaux qui élabore beaucoup d'agglomérés et de boulettes.///. Comme il y a 20 silos à minerai. il faut autant de bandes distributrices avec leurs bascules. 23b) conduit en pente ascendante au crible à coke (8). laquelle (fig. 2 = silo à agglomérés. 3 = s/7o à minerai. Quand la quantité de coke pour un remplissage de «skip» est pesée. l'aggloméré ZZZZZZ " ' " " " " t j j j j j j i i / · / '$/. Avec cette disposition des silos. on utilise des bascules mécaniques ou électriques.

5. selon le programme de chargement. Dans les installations anciennes. Dans les installations existantes. Les deux «skips» sont alors remplis chacun par un récipient. Le nombre des bandes. dans les usines modernes. alors que la pente du monte-charge peut atteindre 55°. Cela nécessite des charpentes spéciales et un système de commandes séparé pour chaque haut fourneau. Ces derniers temps. le chargement s'effectue principalement à l'aide de bennes à fond ouvrant. 3. coke et minerai depuis le niveau du sol jusqu'au plancher du gueulard.ou les boulettes sont enlevés par un convoyeur à secousses et amenés dans les récipients de pesée par des bandes collectrices. des extracteurs convoyeurs et des dispositifs de pesée est naturellement considérablement plus réduit. La figure 25 montre une installation de hauts fourneaux avec chargement par bandes. chaque haut fourneau est équipé d'un plan incliné sur lequel roulent les skips amenant les matières. on a construit des installations de chargement dans lesquelles le minerai et le coke sont amenés jusqu'à la plate-forme de chargement par des bandes transporteuses. avec ces lits de fusion à peu d'éléments. des systèmes de chargement par skips (appelés aussi chargement par wagonnets basculants) et des systèmes par bandes transporteuses. étant donné que la pente maximale des bandes (18e) a pour effet d'allonger la distance par rapport aux accumulateurs. Chargement du gueulard par bandes transporteuses Hauts fourneaux avec chargement par bandes transporteuses Pour le transport du minerai et du coke depuis les accumulateurs jusqu'à la plate-forme de chargement du gueulard. par rapport aux autres systèmes.1. le remplacement du monte-charge par des bandes de chargement peut parfois entraîner des difficultés. Le chargement par bandes transporteuses présente. il existe aujourd'hui. puis répartis entre les différents hauts fourneaux à l'aide d'autres bandes. qu'avec l'installation de la figure 23. Pour le chargement par skip. tel qu'il a été mis en service il y a quelque temps dans une usine sidérurgique française. Le minerai est déversé directement dans ces récipients. les avantages suivants: La voie de cheminement par bande peut être facilement adaptée aux conditions locales d'installations existantes ou projetées. Parallèlement à cette rangée de silos se trouvent une rangée de silos à coke et une de silos à fondant. 60 .

il est relativement simple de commander et de contrôler automatiquement les installations de chargement par bandes.Figure 25: chargement par bandes transporteuses au gueulard d'un haut fourneau dans une usine sidérurgique française Le coût des installations est généralement inférieur à celui des autres systèmes de chargement lorsque plusieurs hauts fourneaux sont chargés par la même installation. Par ailleurs. La figure 26 présente le schéma du dosage du lit de fusion et du chargement du gueulard par bandes transporteuses. L'ensemble de la structure comporte moins de poids mort. Le chargement par bandes transporteuses constitue une étape vers l'adoption d'un système de transport aussi continu que possible dans les usines sidérurgiques. les supports en acier de la bande transporteuse étant plus légers. Les bandes (4) (5) et (6) le transportent ensuite jusqu'à une trémie d'attente (7) disposée devant 61 . Le minerai provenant des accumulateurs (1) est amené par bandes de soutirage et bandes collectrices (2) jusqu'aux trémies peseuses (3) où il est dosé. largement répandu dans les ateliers d'agglomération parfrittage. l'adoption du chargement par bandes transporteuses peut aussi être particulièrement avantageuse dans les hauts fourneaux dont le lit de fusion est composé de peu d'éléments et comporte une forte proportion d'agglomérés. Un tel système étant. dès à présent.

14 = accumulateurs de réserve pour agglomérés. 7 = accumulateur intermédiaire à minerai pour chaque haut fourneau.chaque haut fourneau. 75 = retour des agglomérés de l'accumulateur de réserve dans les poches peseuses. 3 = poches peseuses. B. 4. 12. 2 = bandes transporteuses. Ils sont répartis dans les trémies peseuses (9) pour agglomérés par la bande transporteuse (11) à deux directions. 9 = poches peseuses pour agglomérés. C. le coke est amené par la bande (17) et la bande de répartition (18) dans les trémies Figure 26 : accumulateurs en série avec transport et chargement au gueulard par bandes transporteuses 1 = accumulateur à minerai. 18 = bande de répartition à coke. Les agglomérés provenant de l'atelier d'agglomération sont acheminés par la bande (10). 8 = bandes transporteuses aboutissant aux hauts fourneaux A. 16 = poches peseuses à coke. 6 = bande de répartition (mobile). ceux qui proviennent de l'accumulateur (14) par la bande (15). 5 = bandes transporteuses. De la même manière. Les agglomérés qui ne peuvent être employés immédiatement sont acheminés vers l'accumulateur de réserve (14) en passant par l'accumulateur intermédiaire (12) et la bande transporteuse (13). 13 = bandes transporteuses pour agglomérés excédentaires. 19 = fermeture des trémies aux bandes 62 . 17 = bande transporteuse à coke.

-VWm- m B=0 ■ΗΘ Figure 27 : disposition des bandes de dosage sur la plate­forme de charge­ ment A a b c d = = = = = charges. coke.15 τη \ν ai \ÌJ d «u. I. bandes de dosage 63 . minerai. agglomérés. III = hauts fourneaux. II.

La figure 27 illustre également d'une manière schématique la disposition des bandes de répartition pour trois hauts fourneaux. Des bandes courtes. I. f = trappe de répartition 64 . e = goulotte en Y. mobiles. l'une étant réservée au coke et l'autre au minerai.peseuses à coke (16). II. montées sur la plate­forme permettent alors de répartir les charges entre les trois hauts fourneaux A. Les accumulateurs et les trémies peseuses sont dé­ versées ou déchargées sur les deux bandes (8) conduisant à la plate­forme de chargement. III = hauts fourneaux. Β et C. Les deux bandes pa­ M OJ π Æf Mfe-' Il l' ^ ^irh »■ Λ iC / !T ΊΓ Figure 28: chargement aux gueulards de trois hauts fourneaux en ligne.

une position de la trappe fait tomber le coke dans l'une des trois trémies à coke aménagées à l'intérieur du collecteur. montent au gueulard du haut fourneau central où la charge est déversée sur deux bandes de dosage montées sur châssis mobiles d. l'une pour les agglomérés et le minerai. quand il s'agit de remplir une trémie à minerai. Lorsqu'il faut alimenter les hauts fourneaux situés en arrière. 28). La figure 30 montre le système de répartition placé au-dessus du collecteur.6 m permet de déverser les matières sur la bande transporteuse aboutissant au haut fourneau I. vers une goulotte en Y orientable. on ouvre l'autre côté de la goulotte à l'extrémité de laquelle se trouve un alimenteur à secousses. par un couloir fixe disposé au-dessus du centre du collecteur. Au contraire. Si. cette bande alimente la bande d'amenée au haut fourneau II. Le chargement des diverses trémies du collecteur s'effectue automatiquement. par contre. Une trappe permet de fermer alternativement l'une ou l'autre des deux ouvertures de la goulotte en Y. Comme le montre la vue de profil au bas de la figure 28. 65 . le chargement destiné au haut fourneau I tombe dans la goulotte de déversement e munie de deux ouvertures (dite goulotte en Y) puis. celles-ci peuvent alimenter le haut fourneau I ou les bandes transporteuses aboutissant aux hauts fourneaux II ou III. Le minerai et le coke sont soutirés au moyen d'extracteurs vibrants des trémies d'alimentation.6 m. Selon la direction de marche qui leur est donnée. l'autre pour le coke. Cette disposition permet alors de se passer des bandes de dosage sur la plate-forme des hauts fourneaux. Le minerai ou le coke arrivant par la bande 1 est acheminé. de là. On peut aussi faire aboutir latéralement aux trois hauts fourneaux les bandes chargeuses (fig. comment la bande de dosage déverse tout d'abord la charge venant de A sur la bande conduisant au haut fourneau III. Celui-ci déverse le minerai sur la bande 2 qui le transporte vers la trémie à laquelle il est destiné. déposés sur la bande 1 et acheminés vers un collecteur composé de 9 trémies à minerais et de 3 trémies à coke. en bas de la figure 27. il suffit de déplacer la trappe de répartition f de la goulotte e.rálleles. Un nouveau déplacement de 2. On voit sur la vue de côté. La goulotte en Y et la bande 2 sont orientables à volonté ce qui permet de remplir chacune des 9 trémies du collecteur. L'installation de dosage du lit de fusion et de chargement du gueulard par bandes transporteuses dont la photographie est reproduite dans la figure 25 est représentée schématiquement dans la figure 29. elle est avancée de 2. sur le plancher du gueulard. Un système identique existe également au haut fourneau II.

1. II. I.2= bandes transporteuses. 7 = poches à coke. 5 = trémie collectrice. 3 = bande de répartition.ΝΛΛΔΛΔΑΛ/ Σ Figure 29: chargement au gueulard par bandes transporteuses avec trémie τ Æ collectrice. III = hauts fourneaux. 4 = réservoirs peseurs. . 6 = poches à minerais.

Lorsque la trémie est remplie. A cet effet. le rayonnement ne parvient plus jusqu'aux cellules réceptrices. 6 = source d'émission radioactive.Figure 30: dispositif de répartition dans la trémie collectrice 1 = goulotte fixe. 3 = goulotte orientable. 4 = alimentateur à secousses. 5 = bande orientable. Il cesse alors automatiquement de tourner et permet l'alimentation du collecteur en coke ou en minerai par la bande transporteuse. 2 = trappe.minerai. Quand le niveau de charge de la trémie a baissé suffisamment. les cellules dégagées reçoivent à nouveau le rayonnement. Selon un programme défini. Le minerai ou le coke nécessaire se déverse par un entonnoir dans l'un des deux ré67 . 9 = coke Dès que le niveau de l'une des trémies du collecteur est descendu en dessous d'un certain point. ce qui est le signal indiquant que la trémie doit être remplie. 7 =cellules réceptrices du rayonnement. Sous le support pivotant de ia bande 2 se trouvent deux sources de rayonnement radio-actif qui suivent le mouvement du support. elle est remplie automatiquement par la bande (1). 8 . Le dispositif de chargement du haut fourneau se met à fonctionner lorsque les indicateurs de profondeurs émettent un signal indiquant que la charge est descendue. des radio-récepteurs sensibles à un rayonnement radio-actif sont montés sur les trémies à une certaine hauteur. Le répartiteur adjoint à la bande 2 tourne au-dessus du collecteur jusqu'à ce qu'une des cellules sensibles existant dans chacune dès trémies à coke ou à minerai déclenche le signal de remplissage. l'un des transporteurs vibrants placés sous les trémies du collecteur se met alors en marche.

les mitrailles peuvent venir en contact avec le transporteur et le déchirer. ces matériaux pouvant endommager les bandes en caoutchouc. les rouleaux sont groupés par 3. Reste néanmoins un danger grave de détruire la bande transporteuse dans le cas où la matière subit des chutes aux changements de transporteur. l'entonnoir orientable vient se placer au-dessus du second récipient peseur qui est alors rempli à son tour de minerai ou de coke. le soutirage s'arrête automatiquement et le récipient peseur se vide sur la bande de chargement 3 comme on le voit à la figure 29. les unes en caoutchouc résistant. ce qui protège ainsi la bande. aucun graissage. en général. Elles peuvent aussi être employées au transport de la ferraille lorsque celle-ci est placée sur les matières du lit de fusion. On emploie aujourd'hui des bandes transporteuses d'une largeur pouvant atteindre environ 1 400 mm. Il est ainsi possible d'alimenter de façon continue la bande du gueulard et le pesage n'entraîne pratiquement aucune perte de temps. Contrairement aux dispositifs de pesage des bandes placés sous chaque accumulateur ou aux bascules des bennes mobiles de chargement. par des bandes de répartition orientables. Avec cette disposition. Les transporteurs à écailles sont employés surtout sous forme de bandes courtes pour l'évacuation du minerai soutiré des accumulateurs et pour le transport de matières très chaudes ou de ferraille encombrante. Les rouleaux sont montés sur roulement à billes et ne nécessitent. en plaques d'acier (transporteur à écailles). Comme le montre la figure 13. Sur la plate-forme de chargement. on peut pratiquement se contenter de deux accumulateursbascules fixes. Les bandes passent sur des rouleaux soutenus par une charpente en acier. les autres. de tels accumulateurs-bascules fixes ne nécessitent que peu d'entretien. ce qui permet d'incurver la bande perpendiculairement au sens de son 68 . les charges sont alors envoyées au haut fourneau auquel elles sont destinées. Il est ainsi possible de peser 20 tonnes à 20 kg près.cipients peseurs. Les bandes aboutissant à la plate-forme du haut fourneau sont en caoutchouc renforcé de toile. Tandis que le premier récipient peseur se vide. Chacune des trémies peseuses repose sur une bascule mécanique de haute précision. Détails concernant les bandes Les bandes employées pour le transport du minerai et du coke sont fabriquées. A ce moment. Un récipient peseur se remplit donc toujours pendant que l'autre se vide. Dès que le poids prescrit est atteint. Les deux rouleaux extérieurs sont disposés obliquement de manière à former un certain angle avec le rouleau central qui est horizontal.

le minerai pouvant s'amasser à certains endroits et se déverser hors des bandes. La pente résultant de cet angle d'incurvation peut aller jusqu'à 30° pour les bandes à déplacement horizontal. empêchent le système d'atteindre des vitesses excessives et émettent un signal d'interruption lorsque. Dans de nombreuses installations. par suite d'une panne. L'élément de traction proprement dit est alors constitué par une chaîne à laquelle est fixée la bande de caoutchouc formant des plis. ce qui est important. une désorganisation du transport. Dans certaines installations. les matières risqueraient de glisser ou rouler en cours de transport. on emploie des bandes dites plissées qui peuvent fonctionner avec une pente plus forte. les bandes de chargement loivent. Cependant. formant un bord. Cette vitesse 69 . une bande s'arrête ou ne démarre pas. Parfois. Avec les bandes à inclinaison de 18°. dans la plupart des cas. éloignés du rouleau moteur. Ceux-ci sont particulièrement aptes à maintenir constante la vitesse des bandes. C'est ainsi. que dans une installation récente de chargement de hauts fourneaux. ne doit pas varier considérablement.7 m/s. Les bandes sont actionnées par des moteurs fonctionnant sur courant alternatif. les plaques se relèvent latéralement. L'angle de pente maximal admissible pour ces bandes est de 18°. en effet. avoir une forte inclinaison pour franchir sur une distance assez réduite la différence de niveau entre le plancher de préparation du lit de fusion et la plate-forme de chargement. par exemple. Les autres bandes sont alors déconnectées automatiquement dans l'ordre convenable.8 m/s. le matériau transporté sur la bande est maintenu comme dans une boîte. c'est-à-dire n'ayant pas de dénivellation à franchir. Si l'on augmentait davantage la pente. La vitesse des bandes est généralement d'environ 1. Il en résulterait. car une installation de préparation du lit de fusion et de chargement par bandes transporteuses se compose toujours d'un nombre plus ou moins grand de bandes indépendantes dont la vitesse. De la sorte.0 et 1. De telles bandes permettent alors de transporter jusqu'à 1 300 m 3 /h. les plaques d'acier se recouvrent afin d'empêcher autant que possible les pertes de minerai fin. les unes par rapport aux autres. Des interrupteurs à force centrifuge disposés sur les rouleaux arrière. Sur les transporteurs à écailles. l'angle d'incurvation n'est que de 20° environ. ce qui permet de transporter jusqu'à 1 000 m 3 /h. la vitesse d'un transporteur à écailles qui remplit l'entonnoir du gueulard varie automatiquement de 0 à 0. la vitesse de certaines bandes peut être modifiée.déplacement. Mais ce système est en cours d'expérimentation et n'est encore que peu répandu.

la colonne formée par les charges ne descend pas régulièrement. Le lit de fusion se répartit donc régulièrement dans le récipient tournant pendant que la bande transporteuse fonctionne. dans l'exemple présent. toutefois. les différents chargements se trouvent placés côte à côte. La cloche supérieure tourne avec la trémie rotative dont elle constitue la fermeture inférieure. En revanche. La figure 31 présente un exemple de ce dispositif. les dispositifs de chargement au haut fourneau peuvent être de types différents. en versant le contenu des bennes basculantes dans une trémie rotative qui. La bande du gueulard aboutit à une goulotte de remplissage par laquelle passent les charges pour tomber dans la trémie rotative. à certains endroits. que l'on obtient la régularité. De cette manière. dans la pratique. est de 6 m3. La double cloche est alors descendue et la charge déversée dans le haut fourneau. les gros morceaux roulent au pied du talus de chargement. la goulotte de remplissage est fermée par un couvercle actionné hydrauliquement. Dès que la charge qui. Dans leu installations avec chargement par bande. Le gueulard est composé de deux cloches. il se produit une ségrégation dans les matières: les fines tombent au droit du point de déversement. par exemple.est réglée selon les indications fournies par une balance électronique incorporée dans la bande transporteuse principale d'amenée. a été versée dans le récipient tournant. Au cours du déversement des matières au gueulard du haut fourneau. dans les installations avec chargement par skips. la trémie peut tourner sans interruption ce qui simplifie la commande. et certains ont été mis en œuvre. Cela permet un chargement régulier du haut fourneau. le lit de fusion arrive plus régulièrement dans le temps. Dans ce cas. après le vidage de chaque benne. le couvercle du récipient qui comporte la goulotte de remplissage est fixe. le travail consiste à charger le lit de fusion dans la cuve du haut fourneau et à l'y répartir régulièrement. il peut être important de réduire pendant un certain temps le chargement en ces points afin de rétablir la régularité du déversement. Dispositif de chargement sur la plate-forme de gueulard alimenté par bandes Avec le transport par bandes. La trémie rotative permet de distribuer cette ségrégation sur toute la périphérie de la cuve du haut fourneau et empêche ainsi que les fines et les gros morceaux ne se trouvent toujours au même endroit (régularité dans le chargement du haut fourneau). tourne d'un certain angle (généralement 60°). Si. C'est ainsi. De nombreux systèmes d'enfournement ont été proposés à cet effet. La vitesse de rota70 . En principe.

Un autre dispositif d'alimentation employé pour le chargement par bandes est représenté à la figure 32. La régularité de la répartition est assurée par unegou/offe de répartition tournant sans interruption. Elle peut Figure 31 : dispositif de chargement du haut fourneau avec plateau tournant 71 . Dans ce système. la cloche et l'entonnoir sont fixes. d'un pignon et d'une couronne dentée.tion du récipient peut varier de 0 à 9 tours/minute. ce qui permet de répartir régulièrement des charges d'inégal volume. Celle-ci est mue par un moteur électrique au moyen d'un réducteur.

Figure 32: dispositif de chargement au gueulard avec goulotte de remplissage tournante à fermeture 72 . L'ouverture de la trappe. la rotation du répartiteur et les mouvements de la bande sont synchronisés.être fermée par une trappe actionnée par un tube traversant la tige de la cloche.

Figure 33: déroulement chronologique du chargement du haut fourneau par bandes transporteuses 1 =la charge 1 tombe dans l'entonnoir tournant. la distance entre les différentes matières ou charges et les opérations successives au gueulard doivent être parfaitement synchronisés pour permettre d'effectuer le chargement du gueulard sans à-coups et d'utiliser pleinement la capacité de transport des bandes. 13 = la grande cloche s'ouvre. 2 = la charge 2 tombe dans l'entonnoir tournant. 14 = la grande cloche se ferme. 17 = sonde levée Le chargement de la bande du gueulard. 10 = la petite cloche se ferme. 11 = grande cloche. 6 = l'entonnoir tourne. 8 = petite cloche fermée. 4 = bande transporteuse. La figure 33 présente schématiquement un diagramme-temps de ces opérations. 15 = sonde de profondeur. 5 = entonnoir tournant. 9 = la petite cloche s'ouvre. 16= sonde abaissée. 3 = intervalle de temps de sécurité entre deux charges sur la bande transporteuse. 73 . 12 = grande cloche fermée. 7 = petite cloche.

la rotation de l'entonnoir s'arrête après un intervalle de sécurité S dont la durée est fixée une fois pour toutes. l'entonnoir reprend sa rotation continue et le déversement de la charge suivante commence. Pendant ce temps. Le tableau de contrôle comporte un schéma complet de toutes les voies d'acheminement et des autres parties de l'installation qui sont actionnées lors du chargement du gueulard. Tout cela est assuré par une bande magnétique sur laquelle tout le programme est préalablement enregistré sous forme d'impulsions magnétiques par un appareil spécial. A cet effet. 34).Lorsque la charge 1 est déversée dans l'entonnoir tournant. Les impulsions magnétiques reçues de la bande qui se 74 . Des signaux lumineux attestent le fonctionnement régulier de toutes les parties de l'installation et permettent de localiser les pannes. Le déroulement chronologique de ces opérations est assuré de façon entièrement automatique dans les installations modernes. tous les détails du programme sont transcrits d'une machine à écrire électrique sur l'appareil qui transmet alors les impulsions à la bande magnétique (fig. mouvements successifs des bandes. tels que. la grande cloche est descendue et la charge enfournée. Sur plusieurs écrans de télévision. commande des trémies peseuses. De ce poste. l'installation peut être. une fois fermée. Le fonctionnement entièrement automatique du chargement par bande au gueulard est commandé par un dispositif programmateur moderne. etc. Commande et surveillance centrales du chargement du gueulard par bandes Toute l'installation de chargement du gueulard par bandes transporteuses est commandée et surveillée à partir d'un poste central. du système de fermeture de la grande cloche. Pour permettre une exploitation entièrement automatisée de ce genre. La petite cloche est alors descendue. Cette bande magnétique est ensuite introduite dans le programmateur qui lit les ordres enregistrés sur cette bande grâce à des têtes de lecture comme il en existe dans tout appareil à bande magnétique. Dans l'installation reproduite figure 29. l'opérateur peut observer directement le déchargement des accumulateurs sur les bandes et la répartition des diverses charges. mise en marche entièrement automatique ou semi-automatique. par les bandes doseuses sur la plate-forme de chargement. après le relevage des sondes. par exemple. ce qui a pour effet de faire tomber la charge dans le sas du gueulard fermé par la grande cloche. il faut auparavant emmagasiner dans le programmateur tous les détails des opérations. nature et poids des diverses matières composant la charge. l'opérateur est assis dans une cabine devant un tableau de contrôle. au choix. La petite cloche.

En plus de la transmission électrique de tous les ordres possibles aux différents points de l'installation de chargement. telles que temps. Le programmateur distribue donc les ordres dans toute l'installation. sortes de matières.Figure 34 : appareil destiné à enregistrer sur bande magnétique le programme de chargement au gueulard par bandes transporteuses déroule servent à actionner les différentes parties de l'installation de chargement par bande du gueulard. etc. le système de commande automatique doit. Une machine à écrire électrique reliée au programmateur inscrit continuellement pendant la marche toutes les données concernant le chargement du gueulard. pour être en mesure de donner les ordres au moment 75 . C'est ainsi par exemple que des ordres prescrivent automatiquement aux trémies peseuses le poids de minerai à charger et que les bascules sont réglées d'après ces indications. poids.

Figure 35 : contrôle par bande magnétique sans fin du transport par bandes 76 .

Dans l'appareillage reproduit à la figure 35. on a substitué aux protections et relais des installations traditionnelles assurant la coordination des multiples fonctions de commande. Par l'intermédiaire de deux têtes de sonde représentant les deux trémies peseuses. Ce système a donc le grand avantage d'emmagasiner sous forme de charges magnétiques. Ces éléments permettent d'effectuer exactement les mêmes manœuvres que les relais tout en ayant l'avantage de réagir beaucoup plus rapidement. Cette installation permet naturellement aussi le chargement du gueulard par commande manuelle. A cet effet. ce qui permet d'en tenir compte pour de multiples réglages. il y a dans le chargement du gueulard par bandes transporteuses quelques désavantages.. etc. la bande magnétique est magnétisée chaque fois que l'une des deux trémies peseuses se vide sur la bande.convenable. leur blocage réciproque. la charge passe sur les autres bandes répartitrices. les indications concernant les charges à transporter sur la bande de chargement. Si une telle défaillance se produit.. ainsi que leurs mouvements à échelle réduite. annoncent au programmateur la «charge magnétique» qui arrive. etc. de s'user moins et de durer plus longtemps. Comme c'est le cas de toutes les nouveautés techniques. Dans les appareils récents. ce qui est particulièrement important en cas de défaillance du système automatique. scraps. la longueur magnétisée sur la bande magnétique correspond exactement à la longueur de bande occupée par les diverses charges. Outre le danger pour les bandes transporteuses d'être chargées de mitrailles et de matières de récupération. des éléments logiques à semiconducteurs composés de transistors et d'autres éléments électroniques et ne comportant aucune pièce mue mécaniquement. le système de chargement par 77 . De cette manière. sur la plate-forme de chargement. Celle-ci est collée sur un ruban sans fin qui reproduit à échelle réduite la bande de chargement du gueulard. dans le poste de commande. et quelle longueur de bande est occupée par une charge donnée. Aux points où. les ordres doivent être donnés par l'opérateur qui surveille l'installation. des têtes de lecture. savoir à tout instant où se trouvent les charges sur la bande principale de chargement du gueulard. disposées dans l'appareil à bande magnétique. on a mis en place une seconde bande magnétique. elle tourne à une vitesse correspondante à la vitesse réelle de la bande de chargement. Celui-ci passe alors au régime semi-automatique et actionne à la main les leviers de commande.

Afin que les piges courbées ne restent pas coincées dans le guidage. un haut fourneau possède deux ou plusieurs sondes.6. Suivant le type de fermeture du gueulard. La sonde-pige permet de mesurer de la façon la plus simple la hauteur de la charge. les données de profondeur sont sûres et les perturbations minimes. ses superstructures et la hauteur du fourneau. mais ce sont. Avec une marche de fourneau régulière. L'indication de profondeur risque ainsi d'être faussée.1. servant d'appareil de signalisation. à moins de posséder une situation topographique permettant de mettre les accumulateurs de consommation à un niveau très élevé éliminant l'obligation de monter les matières depuis le sol (niveau du creuset) jusqu'au gueulard au moyen de bandes transporteuses. il faut connaître la hauteur moyenne. En général. Cependant. en partie. La figure 36 représente le guidage d'une sonde-pige à travers la cloche du gueulard tel qu'on l'emploie souvent aujourd'hui. la sonde-pige peut se courber. La pige est suspendue à un câble et actionnée par un treuil à moteur de manière à être appuyée sans effort sur la surface de la charge. une descente irrégulière du lit de fusion a pour effet de faire enfoncer les sondes-piges. elle peut avoir une longueur allant jusqu'à environ 17 m et un diamètre d'environ 50 mm. son guidage avec son dispositif d'étanchéité à la cloche du gueulard doit être aussi court que possible. encore aujourd'hui. C'est là l'objet de la mesure de la profondeur. ces dernières années. la gaine de sonde est recou78 . lors d'une marche en allure chaude du fourneau. 3. auquel est raccordé un appareil indicateur ou enregistreur de la profondeur. Nous traiterons d'abord des différents types de sondes en indiquant leurs avantages respectifs. essayé et. Elles restent en permanence sur la charge et ne sont relevées que lors du chargement. introduit dans l'exploitation un certain nombre de méthodes nouvelles. Mesure de la profondeur Pour charger correctement un haut fourneau. Pour pouvoir retirer une sondepige courbée. L'inclinaison des bandes transporteuses étant faible. Il peut aussi se produire un éboulement latéral au milieu du fourneau ou contre la paroi de la cuve. En outre. les sondes mécaniques qui sont les plus répandues. On a. Au treuil est fixé un émetteur à champ tournant.bandes transporteuses demande une grande place pour être installé. ainsi que la répartition du lit de fusion sur la section de l'appareil dans la partie supérieure de la cuve. cela nécessite de placer assez loin du haut fourneau le chargement des transporteurs.

Figure 36: guidage d'une sonde-Dige à travers la cloche du (d'après Holthaus) gueulard 79 .

Figure 37: sonde-pige mince à poids (d'après Holthaus) 80 .

entre environ 10 à 20 m. En allure chaude du fourneau. La durée de service des sondes palpeuses est de l'ordre de quelques mois. fixer à leur extrémité inférieure un poids d'environ 50 kg (fig. il faut. Une chaîne chargée fait ¡ci office de dispositif de mesure mécanique. les piges deviennent tellement longues qu'elles peuvent rarement avoir place au-dessus du gueulard. Des crochets d'arrêt assurent cette plaque afin qu'elle ne puisse être projetée en l'air lors des pointes de pression du fourneau. le même jeu recommence. L'expérience a montré que les détériorations aux sondes-piges sont occasionnées avant tout par le déplacement de la charge en allure chaude du fourneau. elle se trouve en plein milieu gazeux dans un carter rendu étanche vers l'extérieur. dans de nombreux cas. L'arbre est guidé vers l'extérieur par une garniture étanche. C'est pourquoi on a mis au point une sonde palpeuse. En outre.verte d'une plaque mobile horizontalement. Là. se trouve un autre tambour pour le câble qui est actionné par un treuil à câble. on les a construites plus minces. 37). Les températures constantes de la pige au-dessus de 300°C favorisent la déformation. Les sondes-piges à poids mobile doivent reposer sur la surface de la charge sans effort. Les figures 38 et 39 représentent deux versions de sonde à chaîne. Après chaque contact. même plus. la hauteur de charge est palpée à intervalles de temps réguliers pendant 1 à 3 s seulement. dans les grandes profondeurs. Pour faciliter le dressage des sondes-piges. le mouvement latéral de la charge est compensé par l'articulation entre le poids et la pige. pour augmenter leur poids propre. Après une pause de 5 à 10 s. Elle s'enroule et se déroule autour d'un tambour ou d'un cylindre à rainures. Cette sonde ne reste plus en permanence sur la charge et elle n'est plus appliquée à la main à des intervalles de temps quelconques. Cependant. Normalement le redressage des piges peut être exécuté par 3 personnes environ en une heure pendant un arrêt périodique du fourneau. la sonde remonte en position de repos. C'est pourquoi on a conçu une nouvelle sonde mécanique dite sonde à chaîne. avec un diamètre qui ne dépasse pas 8 à 10 mm. faute de quoi on court le risque de voir le poids se poser latéralement. Lors des réparations ou des changements de chaîne une simple soupape assure 81 . à environ 1 à 2 m au-dessus de la charge. ce qui fausserait la profondeur d'environ 1 m en plus. Tous les types de sondes-piges présentent un inconvénient majeur: l'étanchéité est insuffisante pour les fourneaux qui travaillent sous forte pression au gueulard.

co ro Figure 38: sonde à chaîne (d'après Holthaus) .

Figure 39: sonde à chaîne avec étanchéification par soupape par rapport à l'atmosphère du fourneau (d'après Löwenstein) 83 .

Figure 40: sonde à chaîne (à gauche) et sonde-pige (à droite) sur un gueulard de haut fourneau (d'après Holthaus) 84 .

il faut également employer la sonde à chaîne comme palpeuse. C'est pourquoi on a recherché. d'autres méthodes de mesure ne présentant pas ces inconvénients. Il s'agit d'une bobine à noyeau de nickel qui émet un courant électrique dont la fréquence dépasse le domaine du son audible. Bien que ces procédés en soient encore. il peut arriver que la chaîne saute on allure chaude du fourneau ou lors des déplacements de la charge. ce qui peut rendre impossible la sortie complète de la sonde. surtout en ce qui concerne les dispositifs d'étanchéité. donc la descendre pour de courts laps de temps à la surface de la charge. 85 . L'élévateur est alors bloqué et il faut arrêter le fourneau pour éviter des dégâts. faute de quoi. La chaîne doit être fabriquée autant que possible en acier réfractaire. on doit les mentionner. La figure 41 représente schématiquement le fonctionnement d'un mesureur de profondeur à ultra-sons et sa disposition sur le haut fourneau. 39). Toutes les sondes mécaniques présentent toutefois l'inconvénient de ne mesurer la hauteur de la charge que de temps à autre et en des points déterminés. elle ne résisterait pas à des températures allant jusqu'à 500° C et se romprait. puisqu'il faut un certain temps au son pour parvenir au mur et. pour la plupart. Nous décrirons tout d'abord le contrôle de la surface de la charge par mesure aux ultra-sons. En outre. on court le risque de voir des morceaux de ferraille s'accrocher aux chaînes. à nos oreilles. Cette méthode est basée sur le principe de l'écho des ondes sonores. de là.l'étanchéité du carter de chaîne contre l'atmosphère du fourneau (fig. Chacun sait par expérience quotidienne que l'écho du son s'entend d'autant plus tard que la surface ou le mur qui répercutent le son sont plus éloignés. La figure 40 montre la disposition de la sonde à chaîne (à gauche) et des sondes-piges (à droite) montées sur un gueulard de haut fourneau. Dans de nombreux hauts fourneaux on utilise plusieurs sondes-piges en marche normale et une sonde à chaîne comme sonde auxiliaire pour les mesures piises sur les surfaces de charges descendues très bas. ces dernières années. Si elle reste trop longtemps descendue. Dans le blindage du haut fourneau est inséré un émetteur d'ultra-sons (3) qui comporte un «générateur d'ultra-sons à magnétostriction». Autant que possible. au stade de la recherche. Les sondes à chaîne comportent aussi un incovénient important: avec les fourneaux qu'on charge de mitraille. elles exigent en tant qu'éléments actionnés mécaniquement une surveillance soutenue. à la longue. car leur emploi peut se développer dans l'avenir.

L = appareil de mesure de la durée de parcours. dans le sens voulu sur la surface de la charge. A la surface. par les variations de pression. Émetteur et récepteur sont refroidis à l'eau. Celui-ci. Celles-ci sont alignées au moyen d'un réflecteur. dans la bobine. Figure 41 : schéma d'un mesureur de profondeur à ultra-sons (d'après Löwenstein). crée. Le courant alternatif n'est mis chaque fois en circuit que pour environ 1/1 000 de seconde. les impulsions sonores sont en partie absorbées et en partie réfléchies. E = récepteur d'ultra-sons. A = indicateur. R = enregistreur 86 . S = émetteur d'ultra-sons. de sorte que des impulsions sonores d'aussi courte durée sont émises.Suivant la fréquence de ce courant alternatif. le noyau de nickel subit des vibrations mécaniques et les transmet dans l'atmosphère environnante sous forme d'ondes sonores. la longueur du noyau. L'impulsion sonore incidente fait varier faiblement. à son tour. un courant électrique alternatif qui est intensifié. La partie réfléchie parvient à un récepteur d'ultra-sons (E) construit de la même façon que l'émetteur et comportant une bobine correspondante à noyau de nickel.

trop petite. mais qui sont finalement arrêtés après une certaine pénétration dans la charge. Ce temps est d'autant plus grand que le niveau de la surface de la charge est plus bas. Au moyen de récepteurs situés dans la paroi du fourneau. Quand celui-ci cesse d'apparaître. Comme source de rayonnement on'emploie l'isotope radioactif de cobalt 60. on peut dire aujourd'hui que cette méthode de mesure appliquée aux États-Unis a besoin d'être perfectionnée avant de pouvoir être admise comme instrument de mesure de la profondeur dans toutes les conditions d'exploitation. chaque particule de poussière au-dessus de la surface de la charge réfléchit une partie minime de l'énergie sonore. Deux de ces sources (b) sont placées dans la maçonnerie réfractaire du fourneau. D'autre part. on surveille la présence du rayonnement. en outre. On ne peut mesurer que difficilement les profondeurs inférieures à 1.La partie mécanique de l'installation comporte. En effet. juste au-dessous de la cloche inférieure en position basse. si la surface de la charge se trouve à un niveau plus élevé que celui de quelques récepteurs. L'expérience acquise avec les installations de mesure de la profondeur à l'aide des ultra-sons a démontré que la mesure de la durée de course peut être faussée. Cependant. en pareil cas. un appareil de mesure de la durée de parcours (L) qui permet de mesurer électroniquement le temps écoulé entre l'émission de l'impulsion sonore et l'arrivée de la partie réfléchie au récepteur. Les récepteurs (a) sont montés à différents niveaux dans le fourneau. De ce fait. En résumé. Une autre méthode de mesure de la profondeur sans contact utilise les isotopes radioactifs.5 m parce que la différence de durée de course est. Ceux-ci émettent des rayons qui pénètrent aisément la poussière et les gaz. Par contre. La figure 42 représente schématiquement une installation de mesure de la profondeur par isotopes radioactifs. Il émet un rayonnement gamma dur à grande portée. 87 . surtout lorsque le courant de gaz comporte une forte proportion de poussières. les impulsions sonores arrivent au récepteur en des temps extrêmement variés et les résultats de la mesure sont peu clairs. ces rayons sont absorbés par une couche. on sait que la surface de la charge a atteint un niveau déterminé. les grandes profondeurs exigent une grande énergie sonore pour que la partie réfléchie soit encore mesurable. Les faisceaux de rayons issus des deux sources de rayonnement ne rencontrent les récepteurs installés de chaque côté opposé du four que quand il ne se trouve pas de couche de lit de fusion entre eux. On peut le lire de façon continue sur un appareil indicateur (A) et sur un appareil enregistreur (R).

affaibli à raison de la moitié de son in­ tensité après un parcours de 10 à 15 cm à travers la charge. V = conduites connectrices le rayonnement est en majeure partie absorbé sur son parcours. utiliser en toute sûreté cet affaiblissement d'intensité comme preuve de la présence de lit de fusion. b = source de rayonnement radioactif. son intensité est déjà tombée au 1/4 de l'intensité primitive. de sorte qu'aucun rayonnement ne parvient sur ces récepteurs. On peut. Quand le rayonnement gamma rencontre sur son parcours une couche du lit de fusion. a = récepeteurs de rayonnement radioactifs (compteurs tubu­ läres Geiger­Müller). il est. Après un par­ cours de 30 cm à travers la charge.fe"-: — ι -ι I M IiI Figure 42: schéma de mesure de profondeur au moyen d'isotopes radio­ actifs (d'après Löwenstein). selon la position des récepteurs «couverts» par le lit de fusion. comme nous 88 . par absorption. On peut ainsi tirer des conclusions valables sur la hauteur et la forme de la surface de la charge. Ces appareils. On emploie comme récepteurs les compteurs Geiger­Müller suivis d'amplificateurs. à l'aide des instruments de mesure du rayonne­ ment. Nous allons expliquer cela un peu plus en détail.

Cette unité de mesure indique le nombre d'atomes qui se désintègrent par unité de temps et émettent ainsi des rayons gamma. Cela ne pourrait se produire que passagèrement si l'une des sources émettrices tombait dans le fourneau. La puissance minimale de chacune des deux sources radioactives est d'environ 500 mC (millicurie). Ceux-ci apparaissent sur un panneau de distribution selon la hauteur et la répartition de la charge. on peut parfaitement conserver une paroi d'acier épaisse de quelques centimètres de la boîte à refroidissement parce que le rayonnement gamma peut la traverser. 89 . sur quatre verticales distinctes. Comme chaque fois que l'on emploie des isotopes radioactifs. Bien entendu. Les dimensions sont de 35 à 40 cm dans les trois directions. On n'a donc pas à craindre d'obtenir une fonte radioactive par l'«irradiation» du lit de fusion. espacées de 90° sur le pourtour du fourneau. La figure 43 montre la disposition des sources de rayons (S) et des récepteurs (E). Cela signifie que l'intensité de la source et. il faut veiller absolument à la protection contre les rayons. le rayonnement gamma.3 ans. On peut s'attendre toutefois à ce que cette méthode soit plus fréquemment employée à l'avenir. La demi-vie de l'isotope est de 5. il faut adopter une puissance plus élevée de la source radioactive que quand on exécute pratiquement le sondage et qu'on ne prévoit qu'une tôle de fermeture d'environ 10 mm de côté du fourneau. Dans ce but. En conséquence.le savons. des ouvertures sont découpées dans les plaques de refroidissement. ne sont amortis à raison de la moitié qu'au bout de 5. Jusqu'à présent on n'a pas fait d'expériences étendues ni prolongées des installations de mesure de profondeur aux isotopes radioactifs. de ce fait. Les compteurs récepteurs (E) sont logés dans 16 tubes horizontaux refroidis à l'eau. L'indication de la hauteur du lit de fusion apparaît dans le poste de mesure sous forme de signaux lumineux. Sur le côté d'où le rayonnement est émis se trouve un diaphragme qui n'est ouvert que lorsque le boîtier est solidement boulonné au fourneau et prêt à fonctionner.3 ans. les sources doivent être contenues dans des boîtiers d'acier doublés de plomb. Cela doit naturellement être évité en toutes circonstances. pour une source de 500 mC. en pareil cas. Les tubes sont disposés par quatre. Ici. Le rayonnement de l'isotope de cobalt 60 présente un avantage particulier: il ne peut rendre aucune autre matière radioactive. De tels récipients. sont universellement employés dans l'industrie pour détecter et mesurer le rayonnement radioactif. pèsent environ 250 kg.

*-LL τ ΓΤ i Cu Figure 43: aménagement de la mesure de profondeur au moyen d'isotopes radioactifs (d'après Löwenstein). A-A = niveau de la section 90 . £2. S2 = sources de rayonnement radioactif. ΕΊ. £'2 = compteurs tubulaires Geiger-Müller. Ει. Si.

Le résultat de chaque dosage est indiqué par un appareil enregistreur multiple. chronologiquement. on exécute aussi une mesure de la température du gaz aspiré à l'aide d'un thermo-couple. automatisation du chargement et du déversement L'automatisation du système de chargement occupe une place importante dans l'automatisation intégrale du haut fourneau. Pour mesurer la répartition des gaz on a imaginé différentes méthodes dont nous décrivons les principales ci-après. La température est également indiquée par un appareil enregistreur. Avec un autre type de sonde à gaz. 91 . Dans ce support. introduit dans le fourneau.7. à un appareil d'analyse de gaz. Une répartition correcte des matières chargées dans le fourneau doit conduire à la formation d'un courant de gaz régulier dans toute sa section. nous citerons les sondes à gaz. un support refroidi à l'eau est solidement installé en travers du fourneau à environ 4 m sous la surface de la charge. on introduit un tube de prélèvement de gaz sur la section du fourneau. il faut pouvoir modifier la répartition du lit de fusion aussi bien sur le pourtour du fourneau que dans le sens radial. Pour y parvenir. Il contient des tubes de soutirage de gaz qui s'étendent dans les différentes parties de la section du fourneau et qui permettent de prélever des échantillons de gaz et de les amener à des analyseurs. Ici. connaître le débit de gaz sur la section du fourneau. Avec toutes les sondes à gaz fixes. il est important de connaître rapidement les déviations d'une marche normale pour prendre les mesures nécessaires au rétablissement du mode d'exploitation voulu. Les différentes conduites sont raccordées l'une après l'autre. Dans la plupart des cas. C'est pourquoi il faut faire passer avant les mesures de l'air comprimé pour dégager les ouvertures. les gaz aspirés sont analysés quant à leur teneur en CO2. La figure 44 montre un support. Il faut. refroidi à l'eau. De cette façon on peut également mesurer et enregistrer la composition du gaz et sa température sur la section. En même temps que l'analyse du gaz. Un autre risque existe de voir l'eau s'écouler dans le fourneau si des détériorations des sondes fixes interviennent. En premier Meu. en outre.3. Contrôle de la répartition des gaz.1. on court le risque de voir les tubes de prélèvement de gaz s'obstruer rapidement. La tâche consiste à adapter la distribution du lit de fusion au gueulard aux conditions de travail du fourneau de manière à obtenir une allure régulière.

92 . Le tube extérieur est refroidi à l'eau. ces dernières années. on a mis au point des sondes qui ne sont introduites sur le pourtour du fourneau en direction du centre qu'au moment des mesures. 3 = entrée de l'eau de refroidissement. Pour l'admission du gaz. un diamètre extérieur de 42 mm et une épaisseur de paroi du tube extérieur de 4 mm.Figure 44: exemple d'une sonde à gaz pour mesurer la répartition du gaz sur la surface du fourneau (d'après Zischkale) 1 = orifice d'aspiration de gaz du gueulard. Cette sonde à gaz a une longueur de 5 à 6 m. 2 = conduites d'aspiration des échantillons de gaz. Le tube de prélèvement de gaz est en acier inoxydable. La figure 45 montre une sonde horizontale de conception française. Un tube intérieur aboutit à l'extrémité de la sonde perforée où le gaz est aspiré hors du fourneau. 4 = sortie de l'eau de refroidissement C'est pourquoi. 12 trous d'environ 2 mm de diamètre sont disposés à l'extrémité de la sonde suivant 2 rangs circulaires.

9 = cylindre à air comprimé. Le passage de la sonde à travers la paroi du fourneau est assuré par un piston qui se déplace sur une course de 25 cm dans un cylindre à air comprimé. Le tube non refroidi qui se trouve dans la paroi du fourneau doit être remplacé environ tous les deux à trois mois. 3 = entrée du gaz. 2 = eau de refroidissement. 11 = mordaches 93 . Ce cylindre a un diamètre intérieur d'environ 300 mm avec une épaisseur de paroi d'environ 20 mm. 5 = plateforme de travail. 6 = vis de tension. 7 = robinet d'arrêt. Pour cet usage. 4 = conduites d'aspiration du gaz. dans la conduite de ces derniers. les robinets doivent être préférés aux registres parce que. Une tige de piston creuse sert de guide à travers le cylindre et entoure la tête de mesure. La sonde et Figure 45: schéma de la sonde horizontale mise au point par l'IRSID (d'après Zischkale) 1 = sonde. lequel est fermé après l'enlèvement de la sonde. on emploie un tube de 80 mm de diamètre intérieur auquel est adapté un robinet d'arrêt. au blindage du fourneau. 10 = piston. Il est fixé par 3 vis de serrage au-dessus de l'entrée de la sonde. très rapidement de particules des poussière soufflées par le vent s'entassent et bloquent le mouvement du registre. lors des essais. 8 = presse-étoupe. Vers l'extérieur. le tube de conduite se termine par une garniture d'amiante qui clôt hermétiquement le tube de sonde.Pour le passage à travers la maçonnerie.

lors de la mesure de la répartition du gaz. Une série de mesures sur le rayon du fourneau dure environ 10 mn et est exécutée par un seul ouvrier. Même lors de l'application aux zones plus profondes de la cuve. La sonde. D'une façon générale. Les sondes de mesure sans support offrent l'avantage d'être plus simples et. Une même sonde peut effectuer environ 80 mesures. avec le tube. on ne décèle pas les formations spontanées de cheminées. l'air comprimé est arrêté. reste dans chaque position environ 30 s pour donner suffisamment de temps à l'appareil d'analyse de gaz de s'installer sur chaque valeur de mesure. de possibilité de dépôt de garnissages. il n'y a pas. on vérifie les conditions d'allure à la sonde environ une fois par poste. Comme les sondes introductibles ne séjournent que pendant la mesure dans le fourneau. la sonde est introduite dans le four par étapes de 25 cm. Si le piston à air comprimé se déplace vers le fourneau. Lors de l'enlèvement de la sonde. Lors de Introduction de la sonde. on ne peut observer des détériorations à la sonde 1. Puis succède une épuration poussée. L'aspiration du gaz ne commence donc que sur la course de retour de la sonde. une deuxième paire de mordaches entre en jeu et assure un mouvement de retour hors du fourneau analogue à celui de l'entrée. celui des mordaches relâche la liaison entre la tige de piston à air comprimé et la sonde. par conséquent. De cette façon. moins chères. Un petit piston à air comprimé met en contact les mordaches en forme de coupe.la tige de piston sont reliées à l'aide de mordaches. Naturellement. après la sonde. par un filtre en laine de verre. comparativement à la sonde à gaz. le travail accompli au pupitre de commande par cet ouvrier. On a adopté une très forte puissance afin de pouvoir retirer dans de bonnes conditions hors du fourneau un tube de sonde même légèrement courbé. de cette façon. Quand on arrive à bout de course. par un système de leviers. Lors du rappel du piston à air comprimé. Il est possible d'automatiser. de l'air comprimé est soufflé dans le tube intérieur. en principe. Le gaz aspiré est d'abord sommairement épuré. le tube et les mordaches se coincent et l'étreinte de la tenaiMe d'entraînement se resserre et permet de transmettre une puissance de plusieurs tonnes sur la sonde. on a encore cherché d'autres méthodes de mesure qui permettent un contrôle aussi continu 94 . En conséquence. moletées. Pour cette raison. il n'y a pas à craindre de pénétration d'eau dans le fourneau du fait d'une sonde défectueuse comme ce peut être le cas pour la sonde installée à demeure.

il vaut mieux connecter plusieurs de ces éléments en groupes et comparer ces groupes électriquement par un montage approprié. de relier les différents thermocouples en succession à un appareil indicateur. à déceler les variations de la température du gaz au pourtour du fourneau. 2 = blindage anti-choc. Ces derniers ne reproduisent les variations de répartition des gaz provoquées par les déversements que tardivement. Figure 46: montage d'un thermocouple au gueulard pour mesurer le débit de gaz (d'après Löwenstein). Cependant. ou encore mieux. Pour pouvoir détecter exactement une cheminée. 1 = thermocouple dans le tube protecteur. on peut mesurer la température du gaz au pourtour du fourneau près du gueulard avec une série de couples thermoélectriques. la température du gaz s'élève alors nettement en ce point. douze couples thermoélectriques à 2 m environ en dessous du niveau de la charge ou directement au-dessus du blindage anti-chocs sur le pourtour du fourneau. il ne suffit pas. Outre les mesures sur le rayon du fourneau déjà décrites. on dispose au moins six. 95 . ces variations se produisant quand il s'est formé une cheminée dans la charge.que possible du courant de gaz. Leurs indications sont souvent faussées par des dépôts de garnissages. La figure 46 montre schématiquement le montage d'un thermocouple de cette espèce dans le tube protecteur au-dessus du blindage anti-chocs. Dans ce but. en général. Le rôle des thermocouples consiste. avant tout. Les termocouples ainsi placés ont une sensibilité de mesure plus grande que ceux situés dans la charge.

Les distributeurs rotatifs qu'on trouve aujourd'hui partout en service devraient pouvoir à eux seuls venir à bout de cette tâche. toujours suivant l'angle de rotation. la matière se trouvant sur le passage des gaz atteint plus rapidement des températures permettant d'être vues clairement sur le moniteur. La cloche inférieure est abaissée après une. tombe en vrac dans la grande trémie qui. qu'elles peuvent sûrement encore être améliorées. en principe. des méthodes décrites. en moyenne. par un triage soigneux des matières chargées. au mieux. Cependant. les positions d'angles varient de 60° de sorte qu'en principe le distributeur rotatif peut assumer six positions angulaires différentes. et dirigé vers la surface de la matière chargée dans le fourneau. Les expériences effectuées montrent l'existence de corrélations entre l'analyse des gaz pratiquée avec la sonde et la formation de canaux mis en évidence sur le téléviseur. est bouchée par la cloche inférieure surmontant le fourneau. Le plus souvent. suivant la position angulaire. On peut dire. L'évolution actuelle tend à commander automatiquement le distributeur de lit de fusion. quand la cloche supérieure est abaissée. en raison des positions variables du distributeur rotatif. Somme toute. de son côté. on obtient un chargement uniforme sur le pourtour. Celui-ci est bouché vers le bas par la cloche supérieure.Un moyen piometteur et moderne pour la mesure des courants gazeux (canaux) dus à une distribution défectueuse de la matière chargée est la télévision à rayons infrarouges. En tout cas. les deux bennes basculantes se vident dans un distributeur rotatif. on peut. il est possible de localiser les endroits par où le gaz passe le plus fréquemment à l'intérieur. et les charges se répartissent en vrac. Avec les fermetures de gueulard à double cloche en usage aujourd'hui. il est important de détecter sans délai la formation d'une cheminée dans la charge parce qu'une cheminée très développée est beaucoup plus difficile à éliminer. l'élimination des menus par criblage et une nouvelle amélioration des installations de chargement. sur le pourtour de la surface de chargement. quoiqu'ils présentent encore quelques insuffisances. en fonction des mesures à la sonde à gaz ou aux thermocouples. 96 . deux ou trois charges de skip. En effet. en général. le distributeur peut alors tourner successivement d'angles de valeurs différentes. déclarer qu'on peut arriver à une répartition uniforme des gaz. Suivant chaque programme. le minerai ou le coke. En installant une caméra de télévision dotée d'un système optique sensible aux radiations infrarouges dans la zone entre 250°C et 700°C. Puis.

Figure 47: système de chargement wenstein) d'après Tesch-Johansson (selon Lö97 .

Figure 48: position des cloches dans un système de chargement selon Tesch-Johansson pour déverser le minerai vers le pourtour du fourneau (d'après Löwenstein) 98 .

Dans la figure 47. On peut relever ou abaisser les trois cloches soit solidairement soit indépendamment les unes des autres. 47). avec des fourneaux de grande capacité. Ici. on peut régler le programme de chargement dans sa totalité. Par la cloche qui se trouve en dessous. conformément à un pro­ gramme préétabli. elle est recouverte par la cloche B. nous dé­ crirons ici un système à trois cloches. Chaque cloche est élevée et descendue au moyen d'un cylindre fonctionnant hydrauliquement. la petite cloche normale A. Toutefois si. la cloche Β est relevée et la cloche C abaissée La figure 49 montre la cloche Β relevée. ferme la trémie collectrice et tourne avec elle. Avec ce système de chargement on peut donc distribuer les matières tout à fait uniformément sur la surface de chargement. Avec ce dispositif de chargement (fig.Au cours des années passées. Un peu au­dessous de ces trois cloches. qui a fait ses preuves. une troisième cloche C. pour 50 ou même 100 99 . Dans les installations modernes de chargement de haut fourneau. est suspendu un distributeur en forme de tronc de cône qui est fixé par de fortes jambes d'acier à la trémie principale. il est facile de le faire en adoptant une position judicieuse du distributeur rotatif et des cloches. Les figures 47 à 50 montrent la position des cloches lors du chargement du lit de fusion dans le fourneau. Sous la petite cloche se trouve une cloche plus grande Β et. Quand on soulève cette dernière. Ce système de chargement est indiqué aussi bien pour les chargements par benne que par skip ou convoyeur à bande. La figure 48 montre la répartition du lit de fusion par le distributeur F en di­ rection de la paroi du four. Ceux­ci doivent être encore mieux appropriés pour obtenir u. Les cloches jumelées se déplacent ensemble dans le sens vertical et agissent comme une cloche unique. la trémie collectrice et la trémie principale sont remplies. le fourneau se trouve fer­ mé en direction du mécanisme de rotation de la trémie. les cloches Β et C sont relevées comme le montre la figure 50. on a mis au point divers systèmes de charge­ ment. ι charge­ ment uniforme et éviter la formation de cheminées dans la colonne des char­ ges ou une descente irrégulière du lit de fusion. lors de la formation de cheminées. il faut déverser de préférence dans une zone déterminée. la cloche Β fermant la trémie principale. Les arbres de support reliés aux trois cloches sont montés concentriquement. A titre d'exemple. cependant la cloche C est ici descen­ due si profondément dans le distributeur F que les matières se déposent annulairement entre le pourtour et le centre du fourneau. sous celle­ci. dont une cloche jumelée. Pour obtenir une distribution des matières vers le centre du fourneau. qui est exécutée avec une cloche jumelée.

Figure 49: position des cloches dans le système de chargement TeschJohansson pour déverser le lit de fusion entre le centre et le pourtour du fourneau (d'après Löwenstein) 100 .

101 . on commande sur ce clavier les chargements de coke. Elle est donc indépendante d'une panne de tension du réseau général. aux appareils de sécurité. le système d'automatisation du chargement comprendra également la répartition du gaz. etc. tantôt optiquement. Un deuxième tableau à touches sert de réserve ou de commande par clavier de programmes spéciaux. toutes les installations modernes possèdent des systèmes de signalisation de perturbations plus ou moins étendues. le remplissage des trémies à coke. Un diagramme lumineux renseigne sur la marche de toutes les installations importantes du chargement. l'angle de rotation et la manœuvre des cloches. L'installation signalisatrice est alimentée par un réseau indépendant ou une batterie d'accumulateurs. l'opérateur n'a à donner d'ordre que pour le premier voyage d'une série de charges. les transports du coke et toutes les autres opérations de la séquence de chargement fonctionnent automatiquement selon le programme de chargement établi. le fonctionnement de la trémie rotative et des cloches ainsi que le jeu des sondes pour mesurer la profondeur. Dans l'avenir. à partir du pupitre de commande ou du chariotpeseur introduit du minerai suivant la profondeur de la charge. minerai. Chaque situation de la séquence du programme est rendue visible au poste de commande à l'aide de lampes témoins et d'indicateurs à chiffres lumineux. En particulier. mesurée chaque fois. Ceux-ci signalent les perturbations incidentes. aux indicateurs de mise à la terre. la rotation de la trémie à gauche ou à droite. Les perturbations aux installations peuvent être décelées instantanément grâce au diagramme lumineux. En outre. L'entretien s'étend d'abord aux disjoncteurs de toutes ces commandes auxiliaires. puis le programme de chargement s'accomplit automatiquement selon chaque réglage. aggloméré ou ferraille. Si un chargement s'effectue directement à partir des treuils de sonde. interrupteurs centrifuges aux moteurs des treuils. le mouvement du monte-charge incliné. Pour le service de l'ensemble de l'installation de chargement il faut normalement un opérateur qui. Pour les hauts fourneaux chargés par bandes. le déroulement du chargement est mis en marche chaque fois qu'on atteint une profondeur préalablement choisie. tantôt auditivement. de sorte que les parties dérangées d'une installation peuvent être décelées plus rapidement. On y voit le criblage du coke. aux dispositifs qui permettent de reconnaître si les câbles sont bien raidis. pour plusieurs fourneaux.voyages de bennes sur un tableau à touches.

Figure 50: position des cloches dans le système de chargement TeschJohansson pour déverser le minerai vers le centre du fourneau (d'après Löwenstein) 102 .

Il est aussi très important qu'on puisse stocker des boulettes pendant des années sans que la proportion des menus augmente très sensiblement. Le résultat est une plus forte production dans les appareils chargés avec des boulettes. Ces produits sont fabriqués dans des installations spéciales et se caractérisent. au cours des dernières années. mais leur proportion de grains menus inférieurs à 6 mm ne dépasse pas 10 % environ. Malgré cela. On entend par là le concassage et le criblage du minerai de façon à pouvoir maintenir les granulométries du lit de fusion dans des limites étroites. une haute perméabilité aux gaz et une répartition de gaz uniforme Cela tient à ce que les corps sphériques de grosseur homogène présentent entre eux un volume de vide aussi élevé que possible. Ils doivent. ce qui procure des conditions favorables pour la réduction au haut fourneau. Pour obtenir une allure régulière de haut fourneau. par rapport à l'aggloméré. depuis quelques années apparaissent de plus en plus les boulettes de minerai aggloméré dont le diamètre oscille le plus souvent entre 10 et 20 mm ou entre 20 et 40 mm. De là vient la bonne perméabilité aux gaz. les boulettes de forme sphérique. Quoiqu'on ne puisse aujourd'hui prévoir avec précision jusqu'à quel point les boulettes remplaceront un jour l'aggloméré. les boulettes possèdent une plus grande masse volumique (densité en vrac) que l'aggloméré. Cela conditionne une plus forte charge en fer par unité de volume dans le haut fourneau. être recriblés avant d'être chargés au haut fourneau. Les boulettes consistent pour plus de 80 % en hématite (Fe203). Leur degré d'oxydation est donc élevé. suivant leur mode de fabrication et leur nature. constituent une matière de lit de fusion favorable. En outre. avec un domaine de dispersion très réduit.3. La proportion d'agglomérés dans le lit de fusion a considérablement augmenté. C'est pourquoi les boulettes supportent mieux de longs parcours ou des transbordements relativement nombreux. on peut toujours dire avec certitude qu'on en chargera de plus en plus à l'avenir. donne au haut fourneau de très bonnes conditions techniques de circulation. par une meilleure condition physique. Ils sont d'une plus forte densité. bien criblées.1. dans de nombreuses exploitations de hauts fourneaux. plus résistants et s'effritent peu.8. il est vrai. La granulometrie homogène des boulettes. Les menus de minerai sont transformés en agglomérés dans des installations de frittage. Chargement de boulettes au haut fourneau La préparation du lit de fusion fait l'objet de soins attentifs dans toutes les installations de hauts fourneaux modernes. 103 .

épaisseur de paroi 5 mm. Eisen 1960) En haut: douille fermée. d = couvercle . Stahl u. longueur 40 mm. b = garniture en céramique. c = cobalt 60 pulvérulent. En bas: douille ouverte a = douille en acier réfractaire.o 20 mm Figure 51 : vue d'une source radioactive de cobalt 60 (d'après Flossmann et Geidel.

3. Mais ces méthodes sont naturellement imprécises. à travers une maçonnerie de 600 mm et plus. on emploie le cobalt 60. Ce corps émet une radiation pénétrante. avec des appareils de mesure. de l'extérieur du blindage. isotope radioactif qui est également utilisé pour la mesure du niveau de la charge dans le haut fourneau. Comme source radioactive. Cependant. à ce moment et à cet endroit. Cela ne peut. contrôler des sources de radiation. Le principe de base du procédé de surveillance aux isotopes radioactifs consiste à intercaler des émetteurs radioactifs à différents niveaux du fourneau. Celle-ci est tellement pénétrante qu'on peut. suivre plus exactement l'usure de la maçonnerie dans des hauts fourneaux aménagés à cet effet. la disparition de l'émetteur est détectée de l'extérieur du blindage avec l'appareil de mesure des radiations. naturellement. Bien entendu. on ne pouvait avoir un aperçu de l'état de la maçonnerie qu'en mesurant la quantité de chaleur cédée à l'eau de refroidissement ou la température à la paroi du fourneau. Autrefois. Le cobalt radioactif. par ce moyen. et nous apprend ainsi jusqu'à quel point la maçonnerie est déjà dégradée à l'intérieur. on peut contrôler sa présence à l'aide d'appareils de mesure de radiations. Dans tous les cas. SURVEILLANCE DE L'USURE DE LA MAÇONNERIE DU HAUT FOURNEAU AU MOYEN DES ISOTOPES RADIOACTIFS Pour la marche régulière du haut fourneau.2. Comme la durée de service moyenne d'un garnissage de haut fourneau est de 10 ans et plus. de seulement 10 mi II icuries. même au bout de 10 ans. Celle-ci est introduite dans une douille en acier réfractaire. répartis sur la périphérie et à différentes distances du blindage. il existe encore une radiation mesurable. celui-ci tombe dans le bain de fonte et s'y dissout. se faire que lors du remplacement du revêtement réfractaire du fourneau. on peut. Si la maçonnerie est usée jusqu'à l'emplacement d'un des émetteurs. même relativement faibles. Ainsi donc. la puissance des sources de radiations pour la surveillance de l'usure de la maçonnerie peut être très inférieure à celle qui est nécessaire pour la mesure du niveau de la charge. protégée par un blindage en tôle de 50 mm d'épaisseur. sous forme de poudre métallique ou de fil est entouré d'une gaine en céramique. il est important que l'intensité de la radiation du cobalt ne se réduise que chaque fois de moitié au cours des 5. La figure 51 montre une source de radiation. Puis la douille est hermétiquement fermée par un couvercle et soudée de façon 105 . depuis qu'on dispose de sources radioactives à usage industriel. il est important que le revêtement réfractaire dans les différentes zones soit dans un état irréprochable. telle qu'elle est insérée dans la maçonnerie.3 premières années.

La position des niveaux est choisie de telle sorte que les zones plus particulièrement éprouvées. à la partie inférieure de la cuve. Figure 52: emplacement des sources de radiations à un niveau du garnissage d'un haut fourneau (d'après Sommerkorn. 53). 100 sources de radiations et plus sont disposées dans le revêtement. on détermine avec un compteur portatif (fig. Avant la mise à feu du haut fourneau. Les sources de radiation sont alors montées à quatre ou cinq niveaux du haut fourneau. 1964) 106 . réparties sur la périphérie et à différentes distances du blindage. les points du blindage où la radiation peut être le mieux mesurée. Enfin. aux étalages et au creuset puissent être surveillées. Eisen. Au total. ces points sont repérés au moyen de couleur sur le blindage afin de pouvoir être retrouvés facilement. Stahl u. Pour un niveau donné les sources sont placées comme le montre la figure 52.à être étanche aux gaz.

on relève d'abord des mesures aux points de radiation tous les deux ou trois jours. la période entre deux mesures au même endroit peut être d'une semaine ou même d'un mois. La figure 54 montre 107 . Stahl u. Eisen. Par la suite.Figure 53: appareil de mesure à batterie pour déterminer l'usure de la maçonnerie (d'après Flossmann et Geidel. 1960) Comme c'est au début de la campagne du fourneau qu'intervient l'usure la plus forte.

l'opération de mesure au blindage d'un haut fourneau avec un appareil de mesure portatif. Il est ainsi possible de contrôler l'importance de l'irradiation à laquelle le personnel en question est exposé. Quand une source de radiation disparaît du fait de l'usure du garnissage et tombe dans la fonte. Eisen. Stahl u. Les dispositions particulières de sécurité doivent être néanmoins respectées. En raison de la faible puissance des sources. De même. la radiation qui émane des produits encore en place dans ce garnissage et qui traverse le blindage est très minime. 1960) 108 . prescrit que le personnel qui monte les sources de radiations dans la maçonnerie porte des plaquettes de mesure de radiations. elle s'y dissout. Figure 54: mesures sur le blindage du haut fourneau (d'après Flossmann et Geidel. bien entendu. Il est. il n'y a absolument aucun danger ni aucune conséquence nuisible pour le personnel du haut fourneau ou pour celui qui transforme ultérieurement la fonte.

1 à 0. Les fumées s'élèvent jusqu'au niveau de la coupole du cowper. ainsi l'usure se trouve favorisée par effet thermique. La figure 55 montre schématiquement l'usure constatée par la disparition des isotopes radioactifs au bout de 2. en sens inverse à travers le ruchage. En chiffres ronds. Le vent froids provenant des machines soufflantes est préchauffé dans ces appareils à des températures de 900-1 000°C (et même. qui s'élève verticalement et dans lequel brûle un mélange gaz-air. L'é109 . LES RÉCHAUFFEURS DE VENT (COWPERS) Les cowpers servent au préchauffage du vent pour le haut fourneau. mais qui n'est plus que de 0. L'usure est à son maximum dans les premiers temps et devient très minime au bout d'environ un an. on peut dire que la méthode des isotopes radioactifs pour la surveillance de l'usure fournit des connaissances précieuses et peut diminuer les risques de percées au haut fourneau. de section circulaire ou ovale. 18 et 49 mois après le début de la campagne du fourneau. d'un diamètre de 1 m à 1. voir sur la figure à quels niveaux les sources radioactives avaient été introduites dans le garnissage. Les réchauffeurs de vent ont un diamètre de 6 à 8 m et une hauteur de 25 à 30 m. On peut.3 mm par jour au bout d'un an. les briques ayant été le plus fortement attaquées aux étalages. puis amené au haut fourneau par la conduite à vent chaud.3. on peut admettre une vitesse d'usure aux étalages de 2 à 3. On distingue que la plus forte dégradation de la maçonnerie intervient à la partie inférieure de la cuve et aux étalages. De ce fait. on souffle le vent froid destiné au haut fourneau. A l'intérieur se trouve le puits de combustion.5 mm par jour au début. L'usure plus forte au début doit être attribuée au refroidissement initialement plus faible du fait que le garnissage est encore plus épais. On a maintes fois constaté une dégradation irrégulière sur la périphérie.5 m. Quand le ruchage est chauffé à environ 1 200°C. Là elles sont déviées avant de pénétrer dans le ruchage (ou empilage) en briques réfractaires qui occupent tout le reste de la section et y cèdent leur chaleur.Nous allons maintenant traiter des expériences faites au point de vue de l'usure du garnissage au cours de périodes plus ou moins longues qui ont suivi la mise à feu du haut fourneau. 3. Ainsi le ruchage s'échauffe fortement. récemment encore plus élevées). l'air s'échauffe et sort du cowper sous forme de vent chaud. Les fumées quittent le cowper à une température comprise entre 150 et environ 300°C à la partie inférieure et s'écoulent dans le carneau de fumées et de là dans la cheminée. en outre. Somme toute.

110

Figure 55: représentation schématique de l'usure verticale du garnissage,
a = au bout de 2 mois, b = au bout de 18 mois, c = au bout de
49 mois
I, II, III = niveaux d'examen (d'après Sommerkorn, Stahl u. Eisen,
1964)
111

Figure 56: a-i
réchauffeur
de vent à puits de combustion intérieur

3. A la longue. du fuel. limitée localement. du poussier ou de la vapeur d'eau. Avec l'augmentation de la production de fonte et les efforts des hauts fournistes pour améliorer la consommation de coke en chargeant un lit de fusion amélioré et en y insufflant du gaz naturel. de la paroi d'un puits de combustion qui peut être considérée comme l'amorce d'un court-circuit. L'inversion de marche des cowpers a lieu environ toutes les 1 à 2 heures. la marche est inversée. 113 . Cela a occasionné dans beaucoup de cas des fissures et des ruptures entre le puits de combustion et l'empilage. Pendant que l'un est «au vent» l'autre est au gaz. 3 à 4 cowpers desservent un haut fourneau afin de former une réserve suffisante en cas de besoin. De ce fait. de ce fait. jusqu'à environ 1 200°C. de nombreux cowpers à puits de combustion interne se sont montrés inaptes pour résister à des sollicitations aussi rigoureuses.nergie calorifique accumulée dans le ruchage disparaît alors lentement. C'est pourquoi deux cowpers au moins sont nécessaires pour fournir constamment du vent chaud à un haut fourneau. dans beaucoup de cas. Cependant.1. l'écoulement du vent chaud vers le fourneau ne subit pratiquement pas d'interruption. se dilatent différemment.3. on a dû porter la température du vent chaud au-dessus de 900-1 000°C. Ces difficultés ont conduit à construire des réchauffeurs de vent à puits de combustion extérieur et dôme-coupole commun au puits de combustion et à l'empilage. Ainsi augmente le risque que les maçonneries du puits de combustion et du ruchage s'échauffent différemment et. les températures plus élevées engendrant des différences de pression plus marquées et surtout des pertes de charge importantes. Ces données sur la température du vent chaud se réfèrent à des mesures effectuées aux tuyères. On constate alors un «court-circuit» qui réduit le degré d'efficience du réchauffeur d'air dans des proportions considérables. la plupart des réchauffeurs d'air étaient construits conformément au chéma représenté sur la figure 56 avec puits de combustion intérieur. Quand un cowper est refroidi. La figure 57 montre la destruction. étant donné que les gaz brûlés ou le vent ne sont plus alors contraints de s'écouler au long de la coupole. Les différents types de réchauffeurs d'air Dans le passé.

localement limitée.Figure 57: destruction. d'une paroi de puits de combustion. amorce d'un court-circuit 114 .

Contrairement au puits interne. Aussi pouvaiton autrefois employer des briques de chamotte pour les parties du réchauffeur de vent les plus sollicitées thermiquement. C'est pourquoi il faut amener très lentement le réchauffeur de vent jusqu'à cette température. Il faut toutefois observer que les briques de silice. que possèdent ces briques est loin de suffire. elles possèdent une haute résistance aux variations de température. Il faut tenir compte de ce fait lors du maçonnage du réchauffeur de vent pour éviter l'apparition de tensions dans le garnissage. De ce fait. C'est pourquoi il faut employer des briques de silice de qualité supérieure. en exploitation continue. Pour les températures plus élevées. possédant un pouvoir calorifique suffisamment élevé. Ces briques peuvent supporter les pressions même lorsqu'elles sont portées au voisinage du point de fusion (1 650-1 700°C). la section circulaire. si on ne veut pas employer de gaz de four à coke. les températures de coupole n'allaient que jusqu'à 1 300°C. le profil de la section du puits externe n'influence en rien le chauffage uniforme du ruchage. les briques de silice supportent sans danger. Les figures 59 et 60 représentent des cowpers à puits extérieur tels qu'ils ont été édifiés ces dernières années. il faut que le gaz de gueulard et l'air de combustion arrivent déjà chauffés dans le réchauffeur de vent. En outre. On distingue en arrière à droite le puits de combustion circulaire et au premier plan à gauche. Cela simplifie le maçonnage par rapport à la section fréquemment ovale des réchauffeurs d'air à puits de combustion intérieur. on peut toujours adopter pour le puits extérieur la forme la plus indiquée pour la circulation. la température superficielle des briques de la coupole doit atteindre 1 600° C. d'environ 1. chauffées jusqu'à environ 650°C présentent une augmentation de volume relativement forte. Pour atteindre les hautes températures de combustion nécessaires on doit brûler ou bien un gaz mixte composé de gaz de gueulard et de gaz de four à coke. La séparation complète de celui-ci d'avec le compartiment de ruchage élimine pour ce dernier tout danger émanant du puits de combustion. le début du ruchage. entre 650 et 1 800°C. Avec les températures de vent chaud plus basses employées antérieurement. Par contre.4 %. 115 . Pour produire du vent chaud à des températures de 1 200°C aux tuyères. La figure 61 donne un aperçu de l'intérieur du dôme-coupole. les variations de température résultant de la marche intermittente des réchauffeurs de vent.La figure 58 représente schématiquement un réchauffeur de vent à puits de combustion extérieur. la résistance à la chaleur jusqu'à 1 450°C.

Figure 58 : schéma d'un réchauffeur de vent à puits de combustion extérieur 116 .

Figure 59: réchauffeur de vent à puits de combustion extérieur dans une usine sidérurgique allemande 117 .

Figure 60: batterie de réchauffeurs de vent à puits de combustion rieur dans une usine sidérurgique française 118 exté- .

on a également employé avec succès des brûleurs métalliques. dans l'axe de celui-ci. d'une part. car un mélange insuffisant est source de dangereuses postcombustions dans l'empilage qui peuvent diminuer considérablement la durabilité des briques. C'est pourquoi on a monté dans les réchauffeurs de vent des brûleurs en céramique. d'autre part. Avec cette disposition on évite le changement de direction du mélange gaz-air et de la flamme au pied du puits de combustion. fournissent un mélange intime du gaz et de l'air. (fig. Parmi les avantages du puits de combustion extérieur. La figure 63 montre un réchauffeur de vent d'une usine française. Indépendamment des brûleurs en céramique. 62) qui. répondent aux températures de combustion élevées et. on compte aussi la possibilité de monter le brûleur dans l'axe du puits. comme c'est le cas avec une disposition 119 . où le brûleur est monté sous le puits de combustion raccourci.Figure 61 : vue intérieure partielle de la coupole d'un réchauffeur de vent à puits de combustion extérieur Il faut accorder une attention toute particulière au parfait mélange du gaz et de l'air.

CQ' C -ι CD Q.„ ^ ^ Q. CT C' en' CD T3 C Ο r< S r _. » » . . CD O 3- CD .j..3 IV) ÕT CD S ~ ' CD· —ι -^ o Φ w Q.·» CQ η c CD Ώ CDW C o o c l~ Figure 62: schéma d'un brûleur en céramique 3 φ T3 φ c X3 0) w . CD CD 0) O C < 5Γ g.

Figure 63: puits de combustion extérieur avec brûleur monté dans l'axe 121 .

2. 3. une dérivation de vent froid additionnel qui évite les cowpers et se raccorde en aval de ceux-ci sur la conduite à vent chaud. on peut renoncer complètement au puits de combustion si l'on prévoit deux brûleurs de coupole dans le réchauffeur de vent. De la différence des deux mesures de débits résulte le volume de vent froid amené dans chaque cas au cowper qui se trouve «au vent». L'élimination du puits extérieur réduit en proportion l'encombrement de ce réchauffeur de vent. Le débit total de vent soufflé au haut fourneau est habituellement mesuré en amont de la batterie des cowpers. Selon ces projets. on monte un diaphragme dans la conduite de vent froid. Elle comporte. L'avantage essentiel de ce mode de construction réside manifestement dans une répartition très uniforme du gaz chaud issu des brûleurs sur la section du ruchage. les busillons et les tuyères à vent. le vent chaud s'échappe par une ouverture spéciale de la coupole. chaud et mixte La figure 64 montre l'agencement du réseau de vent d'un haut fourneau à 3 cowpers.3. elle aboutit par les portevents. après le clapet d'addition de vent froid. La température du vent chaud issu du cowper est mesurée entre la sortie du cowper et la vanne à air chaud. dans l'ouvrage du four. comme avec le puits de combustion extérieur. en outre. Vent froid. la conduite circulaire du haut fourneau. En outre. un accroissement du ruchage.5 atmosphèrss. 122 . Par contre. On dispose alors de la totalité de la chambre cylindrique sous la coupole pour le ruchage. Elle rejoint. on mesure aussi le débit de vent froid additionnel. d'autres types de construction des réchauffeurs d'air ont été proposés. il résulte de cette disposition. Normalement. Cette dernière sort du cowper vers le tiers inférieur de la tôlerie.Au cours des dernières années. Là. Il faut remarquer que les points de mesure de la température du vent chaud à la sortie du cowper sont souvent influencés par la proximité de la zone froide que constitue la vanne à vent chaud refroidie à l'eau. la pression différentielle de part et d'autre du diaphragme sert à mesurer le débit de vent. A cette fin. La pression du vent du haut fourneau (surpression) est presque toujours mesurée en amont du cowper. Le vent froid est introduit par le bas comme d'habitude. La conduite de vent froid part de la soufflante et aboutit par 3 branchements à chacun des cowpers. On emploie des thermocouples nickelnickel/chrome ou platine/platine-rhodié. La meilleure symétrie de ce type de construction permet également de mieux supporter les sollicitations d'une pression de vent plus élevée de 3 à 3.

17 = mesure de la tempéra­ ture des fumées. 12 = conduite du vent chaud. 19 = mesure de la température des coupoles . 6 = mesure du débit dans la conduite de vent froid. 7 = mesure de la température dans chacune des conduites individuelles de gaz de gueulard et d'air de combustion. 13 = conduite de vent mixte. 18 = mesure du volume de fumées. 4 = mesure de la température dans la conduite de vent froid. 14 = mesure du débit du vent froid ajouté. 15 = mesure de la tem­ pérature du vent mixte à la circulaire. 5 = mesure de la pression dans la conduite de vent froid. 11 = mesure de la température du vent chaud. 8 = mesure du débit dans chacune des conduites indivi­ duelles de gaz de gueulard et d'air de combustion. 10 = mesure de pression du gaz de gueulard et de l'air de combus­ tion. 16 = carneau de fumées. 9 = mesure du débit de gaz de gueulard et d'air de combustion. 2 = conduite de gaz de gueulard. 3 = conduite d'air de com­ bustion.ω Figure 64 : batterie de cowpers avec conduites de distribution et postes de mesure 1 = conduite de vent froid.

fréquemment réglée. on emploie un détecteur au chlorure de lithium. pour régulariser la marche du haut fourneau. tant qu'elles sont court-circuitées par la solution de chlorure de lithium dans le tissu de verre. 3. L'ajoute de vapeur d'eau au vent chaud. fermé à l'avant et possédant plus de 100 orifices de sortie d'environ 5 mm de diamètre uniformément répartis. celle-ci aspire alors avidement l'humidité de l'entourage. en même temps que pour des raisons d'ordre métallurgique. ces dernières années. des thermocouples sont montés en différents endroits pour la mesure de la température du vent réglé. en amont des cowpers. entraîne une diminution de la température du vent. Sur le tissu sont enroulées l'une à côté de l'autre deux électrodes de fil.3. de la vapeur surchauffée à environ 280°C dans la conduite à vent froid. Addition de vapeur d'eau au vent de haut fourneau On a commencé. Pour éviter les mesures de température défectueuses par suite de la formation de veines hétérogènes. Le passage continu du courant provoque un échauffement et une evaporation de l'eau de la solution. En raison des propriétés hygroscopiques très élevées de la solution de chlorure de lithium. Le principe de mesure de ce détecteur est donné par la figure 65. à ajouter de la vapeur d'eau au vent du haut fourneau. celle plus élevée du revêtement tubulaire provoque une élévation de température aux thermocouples.3.Au cours de la période de soufflage. aujourd'hui. s'atténue graduellement jusqu'à zéro et devient même positif pendant la seconde moitié de la période de soufflage. Pour mesurer l'humidité. Une tension appliquée aux électrodes produit un courant de l'une d'elles à l'autre. en aval des réchauffeurs. on injecte. Cela a pour conséquence de diminuer la conductibilité électrique de la solution. en raison de réchauffement du revêtement réfractaire tubulaire. ce défaut d'indication. La température du vent réglé est mesurée dans la conduite circulaire. La vapeur est introduite par un tuyau d'environ 1 m de long et 100 mm de diamètre intérieur. ce qui diminue à la fois l'intensité du courant et la température de chauffage. 124 . Cela est dû à ce qu'avec l'abaissement de la température du vent. Elle peut se concevoir pour la régulation et la conduite automatique du haut fourneau. Un thermomètre à résistance en platine est placé dans un tube de chrome nickel qui est entouré d'un tissu de verre imprégné de chlorure de lithium. A cette fin. dues à un mélange insuffisant du vent chaud et du vent froid. L'addition de vapeur d'eau au vent du haut fourneau est.

4 = tissu de verre imbibé de solution de chlorure de lithium. Pour réduire autant que possible le temps mort dans la conduite de prélèvement. 1 = thermomètre à résistance. il ne règne plus alors pratiquement que la pression atmosphérique. La température du détecteur établie en définitive. et mesurée à l'aide du thermomètre à résistance en platine.fe 220 V~ O- L_. _J Figure 65: principe de montage d'un détecteur d'humidité au chlorure de lithium. 3 = tube de chrome-nickel. 5 = deux enroulements de fil sur le tissu de verre. La vitesse d'écoulement du vent dont on veut mesurer l'humidité ne doit pas dépasser 3 m/s. la conductibilité et l'intensité du courant reprennent leurs valeurs initiales. 2 = conduite de raccordement du thermomètre à résistance. entre lesquels circule un courant à travers la solution de chlorure de lithium. L'installation du détecteur d'humidité doit être faite avec le plus grand soin. Ce processus se répète jusqu'à l'établissement de l'équilibre. De ce fait. il est in125 . dépend de la pression de vapeur de l'air ambiant et donne par là la mesure de l'humidité absolue de celui-ci. Dans la cellule du détecteur d'humidité. 6 = unité d'alimentation productrice de tension électrique sur les deux enroulements de fil. C'est pourquoi on doit fréquemment y adjoindre une conduite de prélèvement particulière qui contient un détendeur fonctionnant avec précision.

La cellule dans laquelle le détecteur est monté. De cette façon. on évite toute souillure de la solution de chlorure de lithium. Le maintien d'un bon rendement thermique et des conditions de combustion régulières sont assurés dans des cowpers modernes à dispositif d'inversion automatique par le réglage du débit gaz/air et la mesure de la composition des fumées. ce qui fait que sa température reste aussi constante. Aux points de mesure du vent froid. air de combustion et fumées des cowpers Avec les cowpers modernes à dispositif dïnversion automatique. sans pré-chauffage de l'air et du gaz de combustion. fréquemment aussi.4. ainsi qu'aux anhydrides sulfureux (SO2) et sulfuriques (SO3). Gaz de combustion. faire bouillir le tissu de verre dans de l'eau distillée et le faire sécher soigneusement. il n'existe pas dans le réseau de l'usine de collecteurs (gazomètres) assez grands pour garantir une pression constante du gaz de gueulard. 3. En outre. par exemple pour l'air de combustion. car avec du gaz de gueulard à faible pouvoir calorifique. En conséquence. on ne peut pas obtenir les hautes températures de coupole nécessaires pour la production de hautes températures de vent chaud. Il en est de même pour l'air de combustion. Ce problème est aujourd'hui aussi 126 . Il est souvent nécessaire d'employer du gaz mixte à plus grand pouvoir calorifique en ajoutant au gaz de gueulard destiné au chauffage du cowper du gaz de four à coke. Le dispositif de réglage du mélange consiste en un servomoteur électrique ou hydraulique relié à un clapet d'étranglement ou en une commande électrique de l'entraînement des ventilateurs.diqué de souffler un plus fort volume de vent qu'il n'est nécessaire et de prélever en dérivation l'échantillon à envoyer dans la cellule. comme plusieurs cowpers peuvent être simultanément au gaz. est entourée d'une chemise d'eau maintenue à température constante. réglés. Il est donc indiqué de régler le débit de gaz de gueulard des cowpers séparément quand. des points de mesure sont également disposés devant chaque cowper. le rapoort gaz/air et la composition des fumées sont mesurés et. correspondent les points de mesure de débit total de gaz avant chaque groupe de cowpers. en aval de l'épuration du gaz de gueulard. Le détecteur au chlorure de lithium doit faire l'objet d'un entretien soigné car il est sensible aux poussières d'usines contenant du fer. il faut.3. à intervalles de quelques semaines.

On emploie pour cette opération soit des thermocouples. Il n'est généralement pas nécessaire d'exercer cette surveillance continuellement. Pour surveiller cette perte.5. Le prélèvement d'échantillons s'effectue dans le carneau de fumées à la sortie du cowper. On les dénomme: appareils d'analyse physique des gaz. On peut contrôler les conditions de combustion au moyen de l'analyse des fumées. On mesure également la teneur en anhydride carbonique des fumées. on peut commuter le prélèvement d'échantillon sur chaque cowper en chauffage. On utilise à cet effet des appareils d'analyse à fonctionnement continu selon des principes physiques basés sur des propriétés d'absorption particulières de la radiation infra-rouge du gaz à contrôler. soit des pyromètres optiques. Pour ajuster l'adduction correcte d'air de combustion. La surveillance de la perte de charge dans les cowpers fournit des points de repère sur l'état du ruchage. les régulateurs électriques tiennent compte. Limitation de la température de coupole du cowper La limitation de la température de coupole est une des tâches les plus difficiles et les plus ardues des dispositifs de réglage et de mesure des cowpers. des pouvoirs calorifiques et débits respectifs des deux gaz de combustion. Quand on emploie 127 . Pour limiter le nombre des appareils nécessaires à l'analyse. La température des fumées à la sortie du cowper dans le carneau de cheminée est mesurée au moyen de thermocouples (en fer/constantan ou nickelchrome/nickel). Des mesures de température sont aussi fréquemment effectuées dans le puits et dans le ruchage au moyen de thermocouples protégés. Le problème du réglage se résoud techniquement de façon particulièrement simple à l'aide des régulateurs électriques.résolu principalement par des réglages électriques. 3. On doit mesurer la température réelle de la surface du briquetage de la coupole en son point le plus chaud. pour le gaz de four à coke et le gaz de gueulard. Cette mesure permet de juger du parti tiré de la chaleur dans le cowper. il suffit de mesurer occasionnellement la pression statique dans la coupole et dans le ruchage inférieur. Ils permettent de déceler en temps utile l'existence de communications entre puits et ruchage.3. notamment par l'analyse de leur teneur en oxygène. Les appareils d'analyse pour la détermination de l'oxygène qui apparaissent les plus intéressants sont avant tout ceux qui sont basés sur une propriété magnétique particulière de l'oxygène (paramagnétisme).

La coupole est vue d'en bas. on augmente la proportion d'air de combustion de façon que la chute de température de combustion qui s'ensuit suffise à empêcher l'élévation de la température de la coupole. de préférence. Toutefois. On emploie maintenant des thermocouples en platine/platine-rhodié qui. de biais. Toutefois la capacité de résistance de cette protection métallique décroît rapidement avec des températures de coupole supérieures à 1 250° C. Avec des températures de coupole inférieures à 1 200° C. aux hautes températures. exactement la température de consigne de vent chaud. de l'huile et de l'eau. ceux-ci sont logés dans un tube protecteur en acier hautement réfractaire.des thermocouples. pour une même température de coupole. Elle présente. comparativement au thermocouple. on peut escompter une durée de service du tube protecteur de plusieurs mois. de l'air comprimé est insufflé dans le tube de visée. on employait très souvent comme thermocouples des éléments en Ni-Cr Ni. Si l'on passe au vent chaud avec des températures de coupole prévues à 1 500° C et plus. A débit de gaz de gueulard constant. Autrefois. L'apport de vent froid pour le maintien d'une température de vent chaud régulière dans une période de soufflage est limité au minimum quand il prend la valeur zéro vers la fin de cette période. Ces appareils ont. il en est de même d'une diminution du débit de gaz de gueulard à débit d'air de combustion constant. on peut y parvenir soit en abaissant la 128 . La marche optimale est acquise quand on peut atteindre. une série d'avantages par rapport à la mesure par couples thermoélectriques. une longévité d'environ 2 mois. Citons ici particulièrement le moindre entretien et la résistance pratiquement illimitée du pyromètre optique aux hautes températures. Le dispositif optique de mesure est monté sur le couvercle de trou d'homme. cet air comprimé doit préalablement être complètement nettoyé des impuretés pulvérulentes. durent de six à huit mois. L'augmentation de cette proportion d'air (excès d'air) peut être obtenue de deux manières. on a recours. Le réglage de la température de coupole peut se faire de différentes façons: quand on atteint la température de coupole maximale admissible. avec des températures de coupole allant jusqu'à 1 200°C. à la fin de la période de soufflage. La figure 66 montre l'installation d'un pyromètre optique pour la mesure de la température de la coupole. à la mesure optique de la température. On emploie à cet effet deux dessicateurs et deux filtres à air comprimé dont un seul filtre fonctionne à la fois. Pour prévenir l'encrassement du disque de quartz. une augmentation du débit de l'air de combustion abaisse la température de combustion. Si la température du vent chaud doit être abaissée.

un réglage de la température tel que les surchauffes. même brèves. 2 = puits. soit en prolongeant la période de soufflage. on doit exiger. Avec la recherche de températures de vent plus élevées. 3 = pyromètre. On utilise aujourd'hui comme dispositifs de réglage surtout des appareillages électriques.Figure 66: montage d'un pyromètre optique pour la mesure de la température de coupole 1 = axe de visée. Quand. on demande davantage à leur qualité. on se trouve près du point de ramollissement de la maçonnerie réfractaire. Les dispositifs de réglage ne doivent donc présenter que des amplitudes d'oscillations réduites lors de l'intervention ou du changement des gran129 . des briques de la coupole soient évitées. 5 = dessicateur. soit en abrégeant la période de chauffage. pour des raisons de longévité. avec la valeur de consigne choisie pour la température de la coupole. 6 = arrivée d'air comprimé filtré (ou déshuilé) valeur de la température de consigne de la coupole (moindre charge thermique du garnissage réfractaire de la coupole). 4 = disque de quartz.

2 = sortie du vent chaud. 3 = brûleur à gaz 130 .Figure 67: montage d'un brûleur coudé pour le chauffage du mazout injecté dans un cowper 1 = brûleur à mazout coudé.

On emploie à cette fin des brûleurs dits coudés. Autrement. brûler au centre de la section du puits de combustion et. 3.3. ce qui réduirait la longévité du cowper. Toutefois. et vice versa. C'est pourquoi. La flamme doit. La figure 68 montre un brûleur à mazout monté à l'extérieur du cowper. On emploie des contrôleurs de flamme optiques qui réagissent au rayonnement lumineux de la flamme de combustion. les poussières de gueulard abaissent le point de fusion des briques (ce qui est vrai également de toute impureté contenue dans le réfractaire). Les brûleurs de cowpers sont pourvus de dispositifs de sécurité d'allumage. autant que possible. lors de la conduite à hautes températures de coupole. Conduite automatique de la marche des cowpers Dans les batteries de cowpers dotées d'un équipement moderne.3. Lors de la combustion dans le puits. outre celles fournies par la combustion du gaz de gueulard. 3. En effet. on doit souvent prévoir une signalisation supplémentaire d'élévation de température. Chauffage des cowpers par injection de mazout Pour apporter. le mazout sort perpendiculairement à l'axe longitudinal du brûleur. on court le risque. Ceux-ci sont montés horizontalement en bas de la chambre de combustion. on doit veiller à ce qu'il y règne autant que possible une atmosphère oxydante. autant que possible. par exemple du fait d'une augmentation du pouvoir calorifique du gaz de gueulard. Le passage de la marche au vent à la marche au gaz. 131 . par un choix judicieux du brûleur. environ trois minutes pour le gaz. en conditions réductrices.deurs perturbatrices.7. La figure 67 représente schématiquement le montage d'un brûleur coudé et sa disposition dans le puits de combustion. que se produise une scorification accrue de la maçonnerie par suite de dépôt de poussières de gueulard. on s'est livré à différents essais de chauffage d'appoint à l'aide d'huile combustible.6. les manœuvres d'inversion sont déclenchées par l'opérateur depuis la centrale des cowpers au moyen d'un clavier. On emploie du fuel léger qui peut brûler sans chauffage préalable. Le processus d'inversion lui-même dure deux minutes environ quand on l'effectue pour le vent. On doit néanmoins veiller. s'effectue alors automatiquement selon un schéma établi. avec les hautes températures de parois dans la chambre de combustion. en atmosphère réductrice. des calories supplémentaires au cowper. éviter le contact avec la maçonnerie. à ce qu'une flamme élancée se forme dans la chambre de combustion.

Figure 68: vue d'un brûleur à mazout sur le cowper 132 .

sont toutes indiquées automatiquement à l'ordinateur. Optimisation de la marche du cowper à l'aide d'un ordinateur Depuis quelque temps. etc. Si l'évolution de la température dans la conduite générale de vent chaud rend nécessaire l'inversion sur un nouveau cowper. économique de maintenir l'addition de vent froid aussi minime que possible.3.8. L'ordinateur calcule. Quand une batterie de trois ou quatre cowpers dessert un seul haut fourneau. dans ce cas également. déterminer le moment économiquement optimum pour les inversions. Il faut citer ici. Si plusieurs batteries de cowpers sont connectées à une centrale de vent chaud pour l'alimentation de plusieurs hauts fourneaux. le rayonnement par la tôlerie du cowper et la perte de chaleur concomitante. le pouvoir calorifique du gaz de combustion. l'ordinateur choisit automatiquement le cowper indiqué et déclenche le processus d'inversion.3. on peut s'informer constamment de l'état thermique des différents cowpers au moyen d'un contrôle de valeur limite et conduire automatiquement la séquence d'inversions des cowpers de la façon voulue. L'ordinateur peut tout aussi bien être analogique que digital. Une série de mesures de température sont également communiquées au calculateur. l'accumulation de chaleur de chaque réchauffeur de vent. le volume de vent froid additionnel. Le reste de l'énergie se perd de différentes façons. l'ordinateur peut. en partant de la mesure de la température et du volume du gaz. C'est aujourd'hui un ordinateur qui assume la tâche de conduire la marche des cowpers selon les besoins en vent des hauts fourneaux. Toutes les mesures nécessaires à la marche des cowpers. En raison de la capacité d'accumulation de la maçonnerie. Il est. donc le rapport de l'énergie thermique restituée en vent chaud à l'énergie qui y est introduite est de 80 % et plus. On peut réduire l'addition de vent froid au minimum en optimisant la durée du chauffage et le choix du moment de l'inversion. en premier lieu. il faut savoir que le rendement du cowper. par exemple.. telles que le volume et la température du vent. L'ordinateur peut exécuter automatiquement les calculs nécessaires à cet effet. on a cessé de confier à la seule observation du chef appareilleur le choix du moment d'inversion du cowper et la mise en route et l'arrêt d'un cowper dans une batterie. le rayon133 . A cet égard. parce que l'addition de vent froid correspond toujours à une déperdition de chaleur. Un point important pour le rentabilité de marche des cowpers consiste en l'optimisation du processus de chauffage du vent.

avec environ 15 %. de la maçonnerie. les pertes par inversion. en moyenne. Il est donc compréhensible qu'entre ces deux modes de marche extrêmes il doive se trouver une formule optimale d'économie thermique pour la marche des cowpers. Les pertes lors des inversions se produisent du fait que lors du passage de la marche au vent à la marche au gaz. en boucle fermée. Les objectifs de l'optimisation de la marche des cowpers sont. La perte la plus élevée. Dans les premiers temps du travail avec un ordinateur. ALIMENTATION DU HAUT FOURNEAU EN VENT CHAUD Le débit de vent amené au haut fourneau influence le tonnage de coke consommé et celui de la fonte produite. une alimentation en vent à grand rendement et un réglage automatique du débit de vent sont indispensables. de provoquer l'inversion effectivement à l'instant prévu. Dans ce cas. l'élimination des fausses manœuvres. Pour cela. Cette perte est de 2 à 3 % environ de l'échange total de chaleur. à leur tour. on doit inverser plus souvent. Il reste donc loisible à l'appareilleur. de 5 % de l'échange total de chaleur. la réduction de leurs frais d'exploitation. Le débit de vent doit par conséquent pouvoir être ajusté en fonction de l'importance de la production désirée. des temps d'inversion plus courts. mais en revanche les pertes par les fumées sont plus fortes à cause de la température de chauffage plus élevée. 3. Par contre. il est vrai qu'on peut réduire les pertes par inversion. par là. si le réchauffeur de vent n'est pas si fortement chauffé. celui-ci n'exprimera que des suggestions pour le changement de marche. Les pertes par rayonnement de la surface du cowper sont approximativement. ce qui réduit les pertes dans les fumées. et r. le vent chaud que contient le cowper se perd par le carneau de fumées. Ce n'est que lorsque des expériences suffisantes portant sur les conditions de marche les plus diverses — par exemple les variations de pouvoir calorifique du gaz de combustion et de température du vent — auront été acquises qu'on reliera le calculateur au dispositif d'inversion automatique. 134 . en ordre de grandeur. les ordres d'inversion sont transmis directement par le calculateur au mécanisme d'inversion automatique. d'après ces suggestions du calculateur.e dépend que peu du mode de marche du cowper. L'ordinateur est en mesure de calculer cet optimum pour chaque cowper et de déduire de ce calcul les ordres d'inversion. Si le cowper est rarement inversé. ce qui fait augmenter.nement par la surface est relativement constant dans le temps.4. des rendements plus élevés des réchauffeurs et. dans l'ensemble. est due aux fumées pendant la période où le cowper est au gaz.

existe un réglage du débit de vent chaud. pour les raisons exposées plus haut. donc de son volume. Toutes les soufflantes sont reliées à ce réseau de vent. Il peut donc intervenir. s'il arrivait qu'une soufflante tombe en panne et qu'il faille alimenter en vent le haut fourneau correspondant à l'aide des autres conduites d'alimentation. Celle-ci offre. 3. pourront continuer à être alimentés en vent. Marche en «vent mélangé» ou en «vent séparé» Dans de dombreuses installations de hauts fourneaux. toutes les pertes intervenues sur le trajet jusqu'en cet endroit sont exclues. lors d'une panne d'une ou de plusieurs soufflantes. en amont du cowper. en cas d'urgence. on ne trouve encore qu'isolément un réglage de la pression du vent chaud dans les exploitations de hauts fourneaux. On peut donc.1. Depuis quelque temps. Dans la plupart des cas.3. il est encore d'usage d'alimenter toutes les unités par un réseau de vent commun. lors de la mesure dans la partie chaude. comme déjà mentionné. on effectue fréquemment cette mesure dans la circulaire de vent chaud (vent réglé). bien que celle-ci ne soit nécessaire que pour l'un d'entre eux. Fréquemment. c'est la «marche en vent séparé» ou en «alimentation séparée». avec un volume de vent minimum. par conséquent. Ce réseau de vent offre une sécurité relativement grande en donnant l'assurance que les hauts fourneaux. dans la partie froide de la conduite de vent. mais il y a aussi l'inconvénient que la pression du vent dans le réseau commun doit être adaptée au haut fourneau qui réclame la pression du vent la plus élevée. parce qu'avec ce mode de mesure. C'est ce qu'on appelle l'alimentation en «vent mélangé». un avantage économique considérable par rapport à la marche en vent mélangé. en marche en vent mélangé.4.2. des augmentations de frais notables du fait que les hauts fourneaux sont alimentés à la même pression de vent élevée. Bien entendu. On évite la surpression de vent de la marche en vent mélangé quand chaque haut fourneau possède un système individuel d'alimentation en vent avec sa propre soufflante. les hauts fourneaux alimentés par un réseau de vent commun sont très différents tant en dimensions qu'en production et.4. mesurer le véritable débit 135 . quant à leurs besoins en pression de vent. Réglage de la pression du vent chaud et de son volume De nos jours. Le point de mesure du débit de vent se trouve. on doit pouvoir relier les conduites d'alimentation en vent par des vannes d'interconnexion à ouverture très rapide et sûre.

Le débit du vent est mesuré du côté aspiration. Le diamètre du clapet d'étranglement exerce une grande influence sur la bonne exécution de la régulation. par une soufflante unique. Dans le cas où de grandes puissances et vitesses de réglage sont indispensables.de vent chaud. pour la détermination du débit dans la conduite de vent chaud. Cette régulation est d'un fonctionnement sûr et ne demande que peu d'entretien. Avec la marche en vent séparé. commandé par un moteur électrique. Le «balancement» d'un haut fourneau s'effectue au moyen de la régulation automatique du débit de vent. la désagrégation et la chute de la charge. on doit effectuer une correction de température et de pression. On y parvient si la vitesse du vent. Cependant. 136 . Si un haut fourneau fonctionne. Cela peut être facilement réalisé par l'emploi de dispositifs de réglage électriques. Si un haut fourneau est alimenté en vent séparé. avec un débit de vent moyen de 140 000 Nm 3 /h. venir de la soufflante. un clapet à vent principal d'un diamètre d'environ 1 500 mm assurera une bonne régulation du débit total du vent. Il doit être d'une dimension telle qu'avec un débit de vent moyen et des conditions de pression moyennes. par exemple. Il est important que l'indication de la position du clapet d'étranglement soit transmise. le réglage du débit de vent s'effectue le plus souvent à cette soufflante. l'angle d'ouverture du clapet d'étranglement soit d'environ 30°. par exemple. le clapet d'étranglement étant pleinement ouvert et la pression étant d'environ 1. à la cabine centrale de commande et de contrôle à l'aide de télétransmetteurs de réglage. la réduction du débit de vent devrait. le «balancement» ou «manœuvre» d'un haut fourneau s'effectue à l'aide du clapet à vent principal. dans chaque cas.5 atmosphère. aux pertes aux porte-vent près. Le régulateur de débit agit sur la soupape d'admission de vapeur de la turbine et contrôle ainsi la vitesse et le débit de la soufflante. on emploie aussi des dispositifs de réglage hydroélectriques avec régulateur électrique et commande de réglage hydro-électrique. à proprement parler. On entend par là un rapide étranglement du vent au fourneau afin d'obtenir. En conséquence. la correction de pression et de température devient inutile. Le régulateur de débit de vent est arrêté pour quelques instants et le débit de vent réduit au minimum au moyen de la télécommande manuelle du clapet d'étranglement. se trouve entre 20 et 24 Nm 3 /s. lors de l'accrochage d'une partie de la charge dans la cuve. Le mécanisme de régulation du débit de vent consiste en un clapet d'étranglement dans la conduite de vent froid. Si le haut fourneau est alimenté par un réseau de vent commun.

la pression au gueulard est de 0. Le vent réglé est réparti. avec des diamètres de creuset dépassant 9 m et fonctionnant avec une contre-pression élevée au gueulard. «Équirépartition» du vent aux tuyères Il est possible d'obtenir également une allure régulière du haut fourneau en assurant l'équirépartition du vent aux tuyères. Il s'ensuit que le débit de vent dans les différentes tuyères présente des différences. on actionne également le clapet principal dans la conduite de vent froid et l'on fait sortir par une vanne de décharge le débit d'air excédentaire fourni par la soufflante. ce procédé est trop lent. Il faut éviter ces différences parce qu'une descente irrégulière du lit de fusion peut donner lieu à des phénomènes d'accrochage. Aujourd'hui on construit des hauts fourneaux particulièrements grands.4. conduit à une augmentation de production correspondante. Il est apparu que les hauts fourneaux marchant sous pression absorbent des débits de vent augmentés jusqu'à 10% ce qui. Les résistances au passage du vent aux tuyères sont souvent très inégales et sujettes à des variations brusques. afin d'obtenir une forte production. par voie de conséquence. Elle peut atteindre et même dépasser 2 bars avec de grosses unités très modernes. qu'en est arrivé à la marche avec contre-pression au gueulard.3. Un «balancement» rapide pleinement efficace n'est pas réalisable de cette façon.5 bar environ.5 à 1. 137 . à partir de la conduite circulaire. Mais le prix de revient du vent avec la marche en contre-pression dépasse d'environ 20 à 25 % celui de la marche en pression normale. les réactions s'accomplissent avec une grande vigueur aux endroits à fort débit de vent et les matériaux de la charge y descendent plus vite qu'ailleurs. toutefois. En conséquence. en marche en vent séparé. Cela tient à ce qu'il faut dépenser plus d'énergie pour la compression du vent. entraînant des perturbations dans la marche du fourneau et des détériorations de sa maçonnerie. que les installations de chargement fatiguent considérablement plus et que l'entretien et l'usure de l'étanchéité du système de chargement sont plus importants. 3. sur les tuyères tout autour du haut fourneau au moyen des porte-vent. Il ne faut pas oublier. en raison du fort apport d'oxygène. On évite ainsi que la pression du vent produite par la soufflante augmente inutilement durant le bref étranglement du vent. C'est en s'efforçant d'assurer le débit maximum de vent aux hauts fourneaux. Lorsque cette dernière est utilisée.Toutefois. Or.

disposition schématique de la conduite circulaire. le danger de perturbations dans la marche du haut fourneau. les débits de vent aux différentes tuyères en mesurant la pression différentielle entre la conduite circulaire et les tuyères à l'aide de tubes en U.On déterminait souvent. On pouvait alors rectifier le débit de vent à l'aide de quelques clapets d'étranglement montés dans les porte-vent. 4 = tube Venturi raccourci. 5 = papillon de réglage. jusqu'à présent. 2 = conduite circulaire. / Figure 69. et des iuyères au haut fourneau 1 = vent réglé. 3 = porte-vent. 6 = tuyère 138 . des portevent avec réglage de la répartition du vent. donc. On pouvait de cette façon déceler en temps utile les variations de perméabilité au vent et.

La constance thermique imposée va jusqu'à 1 200°C On a constaté que des alliages qui contiennent entre autres éléments. La figure 71 est la reproduction d'une photographie de la conduite circulaire avec les porte-vent. 27 % de chrome. On y parvient en ouvrant complètement le papillon de réglage en amont de la tuyère offrant la plus grande résistance au passage du vent. parce que tous les tubes Venturi sont effectivement de même dimension.Cependant. La figure 69 indique schématiquement l'aménagement de la conduite circulaire et des porte-vent avec les tuyères au haut fourneau. En dessous du tube Venturi raccourci se trouve un papillon de réglage à l'aide duquel on peut faire varier le débit de vent. Comme il n'y a que peu d'espace disponible entre la conduite circulaire et la tuyère. Il est important que les papillons de réglage ne provoquent qu'une chute de pression minimale afin de ne pas être obligé d'augmenter inutilement la puissance motrice de la soufflante. on est venu à assurer l'équirépartition du débit de vent total dans toutes les tuyères. Cette équirépartition du vent se fait aujourd'hui automatiquement dans de nombreux hauts fourneaux modernes. pour décharger le personnel du haut fourneau d'un travail difficile et qui demande du temps. ces dernières années. On obtient par contre une mesure relative très utilisable du débit de vent dans chaque tuyère. est monté à la partie supérieure de chaque porte-vent un tube Venturi raccourci. La grandeur de cette pression différentielle donne la mesure du débit de vent. Ce rétrécissement de la conduite crée une pression différentielle aux deux extrémités du tube Venturi lors du passage du vent. 139 . C'est un tube dans lequel la section de la conduite de vent n'est rétrécie que sur une courte longueur. les longueurs d'entrée et de sortie au tube Venturi sont trop courtes pour qu'on puisse effectuer une mesure précise du débit. 50 % de nickel et 5 % de tungstène se sont bien comportés aux hautes températures. Le tube Venturi et le papillon de réglage doivent être construits en acier réfractaire. le tube Venturi raccourci et le papillon de réglage commandé pneumatiquement dans le porte-vent. Pour pouvoir exécuter le réglage de la répartition de vent. La pression différentielle est mesurée au tube Venturi à l'aide d'un convertisseur de mesure pneumatique ou électrique. C'est tout à fait suffisant pour effectuer la régulation. La figure 70 représente la conduite circulaire.

Souvent cette augmentation de débit suffit à rétablir le libre soufflage de la 140 . 1 = conduite circulaire. 3 = papillon de réglage. les papillons de réglage sont ouverts à environ 60 à 80 %. tube Venturi et papillon de réglage à commande pneumatique au porte-vent d'un haut fourneau français.Figure 70: conduite circulaire. Dès que le dispositif de réglage révèle que l'une des tuyères reçoit moins de vent que les autres. 2 = tube Venturi raccourci. 4 = commande pneumatique de la position du papillon En marche normale. le papillon de réglage de celle-ci s'ouvre automatiquement au maximum ce qui fait augmenter le débit du vent à la tuyère.

elle est arrêtée automatiquement au bout d'un certain temps par le dispositif d'équirépartition. Toutefois. avec le même débit total de vent. si la tuyère ne peut être rouverte par l'augmentation de débit.tuyère à vent. Mais dès que le volume de vent en circulation a repris à la tuyère critique. la pression augmente dans la conduite circulaire et le libre soufflage de la tuyère menacée est accéléré. tous les clapets de réglage des autres tuyères se ferment lentement. le réglage continue à fonctionner normalement. De ce fait. Simultanément. c'est-à-dire le volume de vent reprend sa valeur normale. Comme le débouchage d'une tuyère peut durer souvent jusqu'à 15 minute's. Le dispositif de signalisation et de commande inhérent au réglage assure au contraire que les clapets de réglage des autres tuyères Figure 71 : conduite circulaire et porte-vent avec dispositif tion du vent sur un haut fourneau d'équiréparti141 . ce serait une erreur de couper la régulation de cette tuyère du système d'équirépartition aussitôt après l'ouverture complète du clapet de réglage correspondant.

l'appareil de commande de la régulation du débit de vent total au haut fourneau 142 . Au centre.Figure 72: tableau de contrôle synoptique des porte-vent avec des lampes témoins pour les positions limites des papillons et les enregistreurs.

on peut dire qu'avant d'installer une régulation d'équirépartition du vent on doit peser les avantages et les inconvénients qui s'y attachent. une sirène retentit. le comportement ultérieur de la tuyère n'a plus d'influence sur le réglage de la répartition du vent des autres tuyères. Injection de combustibles auxiliaires ou d'oxygène par les tuyères à vent Aujourd'hui. 3. on peut voir le tableau d'affichage sur lequel on peut établir la valeur de consigne de réglage du débit de vent total du fourneau. on injecte des combustibles auxiliaires ou de l'oxygène dans les tuyères du haut fourneau. Ce signal acoustique doit être dûment reçu par le personnel. la tuyère obstruée est déconnectée de la régulation au bout d'environ 15 minutes si on n'est pas parvenu au bout de ce temps à y rétablir des conditions de soufflage normales. D'une façon générale. éventuellement.4. Simultanément. Si le papillon conserve sa position «ouvert» au delà d'une durée de 10 à 15 minutes. L'attention du personnel du fourneau est ainsi attirée sur la tuyère concernée. dans de nombreuses exploitations.4. Si l'un des papillons de réglage des porte-ver)t atteint la limite de 100 % correspondant à la pleine ouverture. lors de l'obstruction totale d'une tuyère.se ferment d'abord lentement. ce qui fait augmenter la pression dans la conduite de vent. Au centre de l'image. A partir de ce moment. une économie de coke. la limite de puissance de la soufflante ne doit pas être trop longtemps sollicitée par l'augmentation de pression provoquée par le réglage de répartition. La figure 72 montre un tableau de contrôle svec le synoptique des portevent. une lampe témoin s'allume au tableau synoptique. un klaxon résonne. En conséquence. les lampes témoins des positions limites des papillons de réglage et les appareils enregistreurs pour les tracés du débit de vent aux différents porte-vent. Cela ferait gaspiller de l'énergie inutilement. Mais par contre. Un relais temporisé met alors hors circuit le régulateur du porte-vent correspondant. 143 . Un avantage indubitable est qu'on peut y gagner une augmentation de production moyenne grâce à une allure plus régulière du haut fourneau et. on doit subir des frais de marche des soufflantes un peu plus élevés du fait de la perte de charge due aux papillons de réglage. Bien entendu.

Une installation de réglage permet de régler le débit d'oxygène en fonction du débit de vent. par conséquent. On peut de cette façon économiser jusqu'à environ 2 kg de coke par Nm3 de gaz naturel. Ils règlent l'injection du gaz par unité de temps et mesurent les volumes de gaz totaux insufflés à des intervalles de temps déterminés. la teneur en oxygène du vent de soufflage n'est plus de 21 % comme pour l'air pur mais de 23 à 25 %. l'augmentation du pouvoir calorifique du gaz de haut fourneau qui résulte de l'enrichissement en oxygène du vent de soufflage. on ajoute de l'oxygène au vent du haut fourneau. On mélange l'oxygène au vent. suivant les gisements. Le fuel oil est amené. aujourd'hui. le plus souvent. aux tuyères. on injectait le gaz naturel au moyen de lances qui étaient introduites centrées dans les tuyères. On injecte jusqu'à 700 Nm3 par tonne de fonte. Pour les taux d'injection 144 . C'est pourquoi. il permet toutefois une augmentation de production. Dans l'ensemble. L'enrichissement en oxygène n'influence que peu la consommation de coke du haut fourneau . on peut dire que l'enrichissement en oxygène du vent de soufflage influence les processus de combustion en amont des tuyères. du gaz naturel. La quantité de fuel oil ajoutée par tonne de fonte est fonction du mode d'exploitation du fourneau. jusqu'à 99 % de méthane. de l'ordre de 2 à 4 %. en amont du cowper a été déjà décrite dans le paragraphe 3. L'addition de vapeur d'eau au vent de soufflage qui s'effectue. Le gaz naturel contient. généralement. en réduire la consommation. Le taux d'enrichissement en oxygène est faible. La rentabilité de l'injection de combustibles auxiliaires dépend beaucoup de la situation du marché et du coût local des différents combustibles. Elle peut atteindre jusqu'à environ 90 kg/t de fonte. par exemple. tout comme le gaz. les lances se mettaient parfois à vibrer très fortement. Les dispositifs de réglage pour l'injection du gaz naturel sont généralement très simples. Des combustibles auxiliaires comme. de façon à maintenir constant le taux d'enrichissement en oxygène désiré. ce faisant. du gaz de cokerie ou du fuel oil sont injectés au haut fourneau pour remplacer partiellement le coke et.De même que pour les procédés de fabrication de l'acier avec l'emploi de vent enrichi en oxygène. elle aussi. l'injection de fuel oil nécessite des dépenses plus élevées pour les réservoirs et les installations de pompes. dans la conduite d'air froid en amont des cowpers.3.3. Précédemment. Plus importante est. Mais il est apparu que. on insouffle le plus souvent le gaz naturel latéralement par la tuyère. Ainsi. Comparativement au gaz naturel.

Figure 73: mode de fonctionnement schématique d'un rotamètre pour mesurer les débits de fuel oil 145 .

1 kg de fuel économise 1. On peut indiquer cette tension au moyen d'un appareil de mesure électrique. Pour mesurer le débit exact de fuel oil. on emploie la méthode volumétrique dans laquelle le volume d'huile en circulation est divisé en volumes partiels qui sont dénombrés. Figure 74: rotamètre démonté 146 . Les appareils de mesure sont connus sous les noms de compteurs rotatifs ou à piston rotatif ou encore rotamètres. Cependant. Elles constituent la mesure du volume total débité depuis le commencement du décompte. il faut considérer qu'il peut contenir du soufre. on peut éviter une augmentation de la teneur en soufre de la fonte si celle du coke est suffisamment faible. par la révolution des roues ovales. Lors de l'addition de fuel oil. La figure 73 montre le fonctionnement d'un rotamètre. La figure 74 représente un rotamètre démonté.4 kg de coke. Celle-ci produit une tension proportionnelle au nombre de tours. en volumes partiels et les révolutions des roues sont décomptées.usuels. Le liquide est divisé. les révolutions des roues sont transmises à l'arbre d'une petite génératrice électrique. Pour pouvoir mesurer le débit de fuel oil injecté. Elle représente la mesure du débit de fuel oil en l/heure.

L'injection de poussier de coke ne s'est guère répandue jusqu'à présent. anhydride carbonique (CO2) et hydrogène (H2). Donc. la nécessité d'une analyse continue très exacte du gaz de gueulard s'est imposée en premier lieu. par là. Si la conductibilité thermique du gaz augmente. Dans ces appareils.Il faut également répartir uniformément le débit de fuel oil sur toutes les tuyères. Celui-ci utilise pour la mesure l'extrêmement forte conductibilité thermique de l'hydrogène. Nous la citons ici pour être complet. par conséquent. antérieurement. une résistance électrique moindre. L'analyse du gaz de gueulard en CO et CO2 se fait avec des appareils qui utilisent l'absorption différenciée de la radiation infra-rouge par les mélanges de gaz de compositions variées (analyseurs à infra-rouge). le fil de mesure peut mieux dissiper la chaleur engendrée par le courant électrique qui le parcourt. La teneur en hydrogène est mesurée en continu à l'aide d'un appareil d'analyse physique des gaz qui repose sur un autre principe. Si le gaz environnant possède une conductibilité thermique relativement mauvaise. Ce courant échauffe le fil. Celle-ci peut s'exécuter au moyen d'appareils d'analyse physique des gaz. quand la proportion de H2 dans le gaz du gueulard s'accroît. ANALYSE CONTINUE DU GAZ DE GUEULARD L'analyse continue du gaz de gueulard fournit quelques-unes des mesures les plus importantes pour la surveillance de la marche du haut fourneau. le fil de mesure atteindra une température plus élevée et. Le nombre des cylindres de pompes doit être. dits analyseurs par thermoconductivité. Ceux-ci étaient ensuite analysés quant à leur composition chimique. On se ccntentait. 3. de sorte qu'il n'accuse qu'une température plus basse et. Le gaz de gueulard est analysé quant à ses teneurs en oxyde de carbone (CO). On emploie à cet effet des pompes appropriées à vitesse réglée. par suite d'une teneur très faible en H2.5. égal à celui des tuyères du haut fourneau. présentera une plus grande résistance électrique qu'avec un gaz de meilleure conductibilité thermique. alors. Avec le développement des nouvelles méthodes. La 147 . pour avoir mieux en main la marche du haut fourneau à l'aide du calcul constant des bilans de matières et thermique. la conductibilité thermique du gaz augmente. de prélever des échantillons moyens journaliers du gaz de gueulard. le gaz à analyser lèche un fil de métal noble parcouru par un courant électrique constant.

3. Ces derniers reposent sur le principe que si un courant électrique passe d'un conducteur à un autre (de nature différente). c'est en somme le phénomène inverse de celui mis en jeu dans les thermocouples. de cette façon. chap. longue seulement d'environ 2 m dans la figure 75. après un étalonnage adéquat. Ces ouvertures sont alignées vers l'aval du courant de gaz. On peut. Ils se signalent par leur 148 . en même temps. 3. Cette conduite. Une pompe de circulation est intercalée dans le circuit pour alimenter le calorimètre. et constamment inclinée. Des veines de concentration différentes se sont mélangées de façon suffisante. pour la détermination de l'humidité à l'aide d'un détecteur au chlorure de lithium (v. conduit aux appareils d'analyse. La sonde métallique qui plonge dans la conduite de gaz de gueulard est souvent pourvue d'ouvertures pratiquées le long d'une génératrice.). La figure 75 montre schématiquement les dispositifs de prélèvement et d'épuration de l'échantillon de gaz de haut fourneau ainsi que la disposition des appareils d'analyse. très important consiste à prélever constamment un échantillon de gaz représentatif de la composition du gaz de gueulard et à le débarrasser de l'humidité et des impuretés. nécessite des raccordements pour l'amenée du gaz d'essai. Un problème délicat mais.variation de résistance électrique du fil de mesure est mesurée dans un montage électrique en pont et indiquée par des appareils électriques. on peut relever continuellement la teneur du gaz en hydrogène sur un appareil indicateur ou enregistreur électrique. et une conduite de branchement d'environ 50 m de long vers un calorimètre pour la mesure du pouvoir calorifique. Le point optimal de prélèvement de l'échantillon se trouve peu en aval du pot à poussières. Une conduite tubulaire. en acier résistant à la corrosion. surveiller jusqu'à quel point le filtre est obstrué par encrassement pendant la durée de la marche. on a disposé à l'extrémité de la conduite d'amenée de 2 m de long un réfrigérateur dans lequel l'échantillon de gaz est refroidi à environ 3 ° C On peut employer aussi bien un dispositif de réfrigération de type classique que des éléments frigorifiques Peltier. le courant de gaz à analyser a parcouru un trajet suffisant pour s'homogénéiser. En conséquence. Le prélèvement s'effectue à l'aide d'une sonde munie d'un filtre en céramique chauffé électriquement à laquelle est également relié un contrôleur de perte de pression par un manomètre tubulaire en U. Comme les appareils d'analyse de gaz ne peuvent traiter que des échantillons de gaz parfaitement secs. A cet endroit. isolée et chauffée. il se produit un refroidissement (ou un réchauffement) à la soudure.3.

11 = dispositif de réfrigération pour le refroidissement de l'échantillon de gaz à 3°C. calorifuge et chauffé. 17 = analyseur de HÏ par thermoconductivité. avec sonde de prélèvement de l'échantillon de gaz de gueulard. 2 = conduite tubulaire en acier résistant à la corrosion. 14 = débitmètre pour l'établissement d'un débit de gaz d'environ 30 Uh. par là. calorifugée et chauffée. L'eau présente dans le gaz est condensée par le refroidissement et. 16 = analyseur de gaz infra-rouge pour le CO2. 5 = calorimètre pour la détermination du pouvoir calorifique. 12 = filtre à membrane pour épuration poussée. Le gaz est une fois de plus épuré par un filtre à membrane. 6 = rejet à l'air libre du gaz prélevé. 3 = température de l'échantillon + 70° C. 10 = armoire à appareils calorifugée ou compartiment à température intérieure constante de + 20° C. De ce fait. 8 = bouteille de gaz étalon sous pression. 13 = pompe de dosage. l'eau contenue dans le gaz est condensée.faible encombrement. 9 = manomètre tubulaire en U pour la surveillance de la perméabilité du filtre en céramique. 15 = analyseur de gaz infra-rouge pour le CO. Figure 75: disposition du système de prélèvement et des appareils pour l'analyse continue du gaz de gueulard 1 = filtre en céramique. 4 = pompe de circulation. 18 = transmission des mesures vers le poste de commande du haut fourneau 149 . et une pompe de dosage transporte le gaz aux appareils d'analyse. éliminée du courant de gaz. 7 = mesure d'humidité à l'aide d'un détecteur au chlorure de lithium.

mais en deux points. à une vérification des appareils d'analyse au moyen de gaz étalons. Dans la figure 75. d'abord avec un gaz étalon puis avec le second. On peut. après ouverture de la vanne correspondante. Les analyseurs de gaz peuvent. Il s'est révélé avantageux. par exemple. Chaque appareil d'analyse comporte deux réservoirs de gaz étalons particuliers. toutes les sources d'erreur possibles de l'analyse des gaz doivent être surveillées très soigneusement et éliminées dans toute la mesure du possible. Naturellement.Pour éliminer également le résidu d'humidité du gaz. Les appareils d'analyse physique jusqu'à présent en service. quand on veut dresser des bilans de matières. Cela signifie qu'il est prélevé sur la conduite du gaz de gueulard beaucoup plus de gaz qu'il n'est nécessaire pour les appareils d'analyse. notamment les analyseurs infra-rouges pour le CO et le CO2. d'établir en double toute la série de dispositifs en amont du refroidisseur. il est prévu un réservoir à gaz étalon unique. qui introduit ce gaz dans la conduite de prélèvement du gaz. pour cela. de ce fait. En conséquence. l'électro-vanne qui relie les analyseurs à la 150 . sont influencés par les variations de la pression de l'air et de la température ambiante. le maintien d'une pression d'air constante dans le compartiment d'analyse est souvent rendu possible par le maintien d'une surpression. En dépit de ces précautions. En raison des grandes exigences d'exactitude qu'on doit imposer aux appareils d'analyse des gaz. passer facilement d'un système d'épuration et de prélèvement à un second système de prélèvement. être vérifiés simultanément. Le débit pour ces appareils s'élève à environ 30 l/h par appareil. Bien souvent. le cas dans lequel les analyseurs sont installés doit être tenu à température constante à l'aide de thermostats. celui-ci est conduit à travers une colonne de Perchlorate de magnésium exempte d'eau et. on doit assurer un réétalonnage régulier des appareils d'analyse des gaz pour éviter toute variation dans l'exactitude de leurs indications. il est souhaitable. pour simplifier l'entretien. De même. intégralement séché. Les appareils d'analyse de gaz se trouvent toujours en dérivation. de travailler avec une double prise. Dans ce but. afin d'obtenir une mesure aussi précise que possible. que les appareils d'analyse des gaz ne soient pas vérifiés en un seul point de leur courbe d'étalonnage. de cette façon. deux gaz étalons différents avec des teneurs différentes en CO ou en CO2 sont indispensables dans chaque cas. On procède. ainsi. La figure 76 montre schématiquement la structure d'un tel système. après mise en action d'électro-vannes correspondantes.

A cet effet. 2 = analyseur de gaz Infra-rouge pour le CO2. l'indication des appareils d'analyse de gaz est confiée à une calculatrice électronique pour le traitement numérique ultérieur. la calculatrice peut. 6 = électro-vannes. 8 = bouteilles de gaz étalon conduite d'aspiration de l'échantillon de gaz de gueulard doit être préalablement fermée. l'appareil d'analyse de gaz doit être réétalonné. 1 = analyseur de gaz infra-rouge pour le CO. lors des opérations ultérieures. il existe depuis peu des dispositifs d'équilibrage qui réalisent cet équilibre automatiquement. 4 = conduite d'amenée de l'échantillon de gaz. En pareil cas. S'il se produit des déviations d'indication par rapport à la teneur du gaz étalon. tenir compte automatiquement des déviations d'indication des appareils d'analyse par 151 .Figure 76: schéma du dispositif à plusieurs gaz étalon pour les appareils analyseurs de gaz. 7 = régulateur de débit pour le gaz d'étalonnage. 5 = rejet du volume de gaz excédentaire. 3 = analyseur de Hi par thermoconductivité. Mais souvent aussi.

Figure 77: analyseur de gaz infra-rouge et CO2. 152 (ouvert) pour la mesure en CO .

On dose. pour l'analyse. tel qu'il est employé pour la mesure du CO et du CO2. environ 4 à 6 minutes. sont décomposées à l'aide des moyens optiques du spectrographe (réseaux). être meule en surface. même les rayons ultra-violets invisibles.6. le phosphore et le soufre. Il n'est alors plus besoin de réajuster immédiatement les appareils d'analyse des gaz. Une analyse chimique de fonte dure. le manganèse. Il y a peu d'années. 3. l'échantillon doit être concassé et mélangé à une poudre conductrice (graphite ou cuivre) et comprimé. La figure 77 montre un analyseur de gaz infra-rouge ouvert. des spectrographes dans lesquels les échantillons sont étincelés. le silicium. elle aussi. être déterminée par l'analyse spectrale. Le réétalonnage des analyseurs de gaz doit se faire environ toutes les 3 à 4 heures. Les gammes de mesures courantes des analyses de gaz vont de 0 à 20 % pour le CO2. On analyse généralement le laitier en S1O2 (silice) AI2O3 (alumine).rapport aux valeurs d'étalonnage. du moment du prélèvement de l'échantillon jusqu'à l'acquisition des résultats. 20 à 40 % pour le CO et 0 à 10 % pour le H2. elle aussi. être déterminée par l'analyse spectrale. La teneur en carbone peut. cependant elle est encore souvent analysée aujourd'hui selon la méthode volumétrique classique. 153 . Les résultats d'analyses sont ensuite notifiés en retour à l'exploitation du haut fourneau par téléscripteur ou tout autre dispositif de transmission électrique. en longueurs d'ondes individuelles. Celles-ci indiquent quels éléments ou combinaisons et en quelles quantités ils se trouvent respectivement dans la fonte et le laitier. ronde ou ovale. CaO (chaux) et MgO (magnésie). on emploie les méthodes spectro-chimiques. Il doit. ANALYSE DE LA FONTE ET DU LAITIER L'analyse chimique de la fonte et du laitier lors de la coulée est faite au moyen d'échantillons qui sont analysés au laboratoire. et un soin particulier doit être apporté à la précision des mesures. dans beaucoup de laboratoires. ces analyses s'effectuaient selon les méthodes chimiques classiques. L'échantillon est formé par une plaque plate. La composition des échantillons de laitier peut. A cet effet. Les différentes longueurs d'ondes lumineuses qui y sont rayonnées (couleurs). le plus souvent. Les échantillons sont envoyés au laboratoire par poste pneumatique. avant de pouvoir être étincelé dans l'appareil spectral. Depuis peu. Celles-ci utilisent.

Il est essentiel pour la visibilité générale des différents appareils de mesure et d'enregistrement d'un haut fourneau ou d'un cowper. Les petits enregistreurs modernes ne sont pas toujours indiqués.7. de réduire le nombre de laborantins. Cette centralisation des équipements de contrôle et de manœuvre indispensables pour la conduite et la surveillance du haut fourneau est devenue possible parce qu'aujourd'hui tous les résultats de mesure sont convertis en valeurs analogiques électriques qui peuvent être facilement retransmises en un point éloigné du haut fourneau ou des cowpers sans perdre de précision. Les caméras de télévision peuvent être utilisées. de ne pas utiliser des appareils indicateurs ou enregistreurs de trop grandes dimensions. il est indispensable de pouvoir surveiller la bande enregistreuse pendant une période d'au moins huit heures. Il est compréhensible que l'on obtienne ainsi une très bonne vue générale de la marche de l'ensemble des opérations. en général. La figure 78a montre une cabine centrale de hauts fourneaux avec les panneaux de contrôle pour les différents hauts fourneaux ou cowpers disposés en demi-cercle. dispositifs de réglage et appareils de commande du haut fourneau et des cowpers. par rapport aux méthodes de chimie humide. de fournir rapidement aux exploitants les renseignements dont ils ont besoin. On contrôle de là tous les hauts fourneaux et cowpers et dessert si besoin les dispositifs de commande. des indications de position. pour apprécier la conduite du haut fourneau par une équipe. La surveillance à distance est complétée par des caméras de télévision à l'aide desquelles les points critiques du service peuvent être constamment suivis. CABINES CENTRALES DE CONTRÔLE ET DE COMMANDE Toutes les installations de hauts fourneaux modernes disposent aujourd'hui d'une cabine de conduite centrale dans laquelle sont réunis la plupart des indications de mesure. La visibilité d'ensemble est souvent facilitée par un tableau synoptique de l'installation (par exemple pour les cowpers) comportant des lampes témoins. ce qui permet. par exemple. 3. à 154 . etc. Mais il faut également que les appareils enregistreurs ne soient pas trop petits car. Aussi voit-on se développer actuellement de nouvelles méthodes rapides d'analyses des fontes par voie pyrométrique (mesure de la teneur en C en la reliant à la température de solidification par exemple).L'avantage des méthodes spectro-analytiques réside en ce que l'on peut analyser les échantillons très rapidement. ef surtout.

Chaque valeur de consigne. A gauche. l'on voit l'indicateur à grande échelle sur lequel on peut lire le contenu du gazomètre de gaz de gueulard. du débit 155 . Dans le pupitre du dernier panneau de contrôle du haut fourneau se trouvent les appareils indicateurs de commande et de régulation de l'humidité du vent. et la position du clapet de réglage sont indiquées. les trois suivants pour les trois cowpers correspondants. La figure 78b reproduit une photographie partielle du tableau indicateur d'une cabine centrale de contrôle et de commande. de l'addition d'oxygène au vent. de la quantité et de la température du vent. l'importance de la déviation réelle.Figure 78a: station centrale de mesure d'un exploitation de hauts fourneaux l'observation du chargement automatique et de la coulée du laitier et de la fonte. de la température dans la cuve suivant la méthode de la sonde à gaz. Les deux panneaux suivants vers la droite sont prévus pour un haut fourneau. du débit total de vent. Sur les deux panneaux rattachés au haut fourneau se trouvent des appareils enregistreurs pour la mesure de l'humidité du vent.

CO2 et CO. de la pression du vent avant les cowpers et avant le fourneau ainsi que la température du vent réglé. Cette indication est aussi bien nécessaire lors de la marche normale ainsi que lors de l'arrêt du haut fourneau. D'autres appareils enregistreurs indiquent la quantité de vapeur. ceux des trois cowpers correspondants de vent froid additionnel. Les deux panneaux de gauche du tableau indicateur comprennent les appareils indicateurs. La pression du vent est indiquée sur un indicateur à grande échelle. Sur les pupitres des trois panneaux des cowpers se trouvent les interrupteurs principaux pour inverser ces appareils. Des lampes témoins indiquent la succession correcte et la marche régulière de l'inversion. A l'aide de l'interrupteur principal on déclenche le déroulement séquentiel de tous les processus nécessaires à l'inversion. La pression du gaz de gueulard et sa température sont également enregistrées. régulateurs et enregistreurs d'un haut fourneau.Figure 78b: photo partielle d'une cabine centrale de contrôle et de commande. les trois panneaux de droite. la quantité d'oxygène ajoutée et l'analyse du gaz de gueulard en H2. 156 .

mais cela peut entraîner la transformation sinon la reconstruction de la cabine. toutes les informations qui servent au service énergétique pour contrôler l'exploitation du haut fourneau sont réunies dans un local spécial. A partir de là.8.Les appareils enregistreurs tracent pour chaque cowper les courbes de débit de gaz ainsi que la température du vent chaud. à l'aide d'un ordinateur. des recherches approfondies ont été entreprises par différentes équipes de chercheurs sur le point de savoir comment on peut mieux contrôler la marche du haut fourneau à l'aide d'installations comportant des calculatrices électroniques et des appareils de mesure améliorés. sans vouloir entrer dans le détail. En guise de fil d'Ariane. parallèlement au déroulement effectif des opérations dans le haut fourneau. on peut définir l'objectif d'une automatisation à la conduite du haut fourneau. à la partie supérieure des panneaux indicateurs des cowpers. celle de la coupole et celle des fumées. Des calculateurs de ce type peuvent être également installés en un endroit de la cabine centrale de contrôle puisque toutes les connexions électriques des différents points de l'exploitation des hauts fourneaux y convergent. Il convient ici d'exposer quelques idées fondamentales sur ces travaux. 3. Le cowper de gauche est au gaz. montrent les positions des vannes pour tous les cowpers. nous suivons les travaux de l'Institut français de la sidérurgie (IRSID). Les mesures courantes au haut fourneau qui sont prises en charge par le calculateur sont employées par 157 . La collecte de toutes les données importantes pour l'exploitation du haut fourneau dans une cabine centrale de contrôle et de commande facilite l'installation d'ordinateurs qui servent à l'enregistrement des informations ou à la commande du processus. le gaz de gueulard. disposer des résultats de calculs relatifs à ces opérations fournis par un calculateur électronique. la vapeur. Souvent. celui du milieu est au vent et celui de droite en réserve. En principe. à l'aide de formules mathématiques et chimiques. et même la régler automatiquement dans certains cas. on veut. Les indicateurs de position. l'énergie électrique et l'oxygène sont répartis entre les autres consommateurs des services de production. AUTOMATISATION DE LA MARCHE AU HAUT FOURNEAU OU AUTOMATISATION DE L'ÉLABORATION DE LA FONTE Au cours des dernières années. de la façon suivante: En partant d'un «modèle» qui décrit avec une précision suffisante les phénomènes dans le haut fourneau.

Celles-ci peuvent alors être déclenchées soit à la main. Il s'y produit d'importantes réactions au cours desquelles des quantités de chaleur considérables sont produites et consommées. d'éviter des perturbations ou des dérèglements plus graves par rapport au comportement normal. On peut dire que cette zone embrasse un domaine où le coke est encore inerte chimiquement. (exothermique). Le haut fourneau est divisé. la température des matières solides monte d'abord relativement vite jusqu'à 1 000°C pour se maintenir ensuite plus longtemps à la température constante de 1 000° C. A l'aide des calculs préliminaires. Celui-ci décrit idéalement les phénomènes dans le haut fourneau. comme le montre la figure 79 en une zone de préparation et une zone d'élaboration. En examinant le profil de température des matières solides et des gaz ascendants donné par la figure 79. on peut reconnaître si la marche du haut fourneau prend l'allure désirée. De ce qui précède. physiquement et chimiquement stable ef où la répartition des gaz dans la cuve est uniforme. La zone d'élaboration est constituée par la partie inférieure du haut fourneau. Si les calculs fournissent l'indication que le fourneau s'écarte du mode de marche désirée. sur une période déterminée.o5) par réduction indirecte (réduction par CO). Pour pouvoir apprécier les conditions de chaleur dans la zone d'élaboration. on calcule les corrections nécessaires. il faut en établir le bilan thermique. a un profil de température très analogue. De cette façon. soit automatiquement grâce à des systèmes d'automatisation préférentiels. Ce «calcul d'accompagnement» parallèle à la marche du haut fourneau permet de calculer à l'avance le comportement futur de l'appareil. lors de laquelle se forme uniquement du CO. La zone de préparation s'étend du gueulard jusqu'à une région dans laquelle la charge est échauffée à environ 1 000°C par contact avec les gaz et se trouve déjà réduite en wiistite (FeO ou de façon plus rigoureuse FeOi. Cette réaction. Le gaz qui. Les considérations de l'IRSID sont parties du cas simplifié où le lit de fusion du haut fourneau est constitué exclusivement d'aggloméré autofondant obtenu par oandes. on voit qu'en partant du gueulard.lui pour obtenir ces résultats. la qualité et le tonnage de sa production. dans la zone de préparation. dans lequel entrent les grandeurs suivantes: a) La réaction de combustion du coke par le vent. il est facile de reconnaître rapidement les dérèglements du haut fourneau par rapport à la marche désirée et. cède constamment de la chaleur au lit de fusion. génératrice de chaleur. par l'application également rapide des corrections. fournit un gaz très chaud et fortement réducteur. 158 . il ressort qu'on doit tout d'abord élaborer un «modèle de haut fourneau».

Comme on peut le voir. 159 . En conséquence. la quantité de chaleur contenue dans la fonte et le laitier lors de la coulée. La différence entre la quantité de chaleur dégagée par la réaction a) et les quantités de chaleur absorbées par les réactions b) et c) représente. C'est de cela que dépend dans une large mesure la qualité de la fonte. 5 = profil de température des gaz A l'opposé. à son tour. influence de façon déterminante la qualité de la fonte qui se présente à la coulée suivante. dans la fonte. et celui-ci. P) passeront. 2 = zone d'élaboration. se trouvent les réactions consommatrices de chaleur (endothermiques). S1O2. en totalité ou en partie. Mn. b) La réduction de l'oxyde de fer encore présent et celle d'autres oxydes (MnO. c) La régénération de l'oxyde de carbone par la réaction du CO2 avec le coke (CO2 + C = 2 CO). une des tâches principales du modèle de haut fourneau doit être de calculer constamment l'état thermique de la zone d'élaboration à l'aide des résultats de mesure et des autres données disponibles.Figure 79: représentation schématique du haut fourneau en deux zones et évolution de la température des gaz et des matières solides 1 = zone de préparation. 3 = hauteur audessus du niveau des tuyères. 4 = profil de température des matières solides. ce bilan thermique caractérise l'état thermique de la zone d'élaboration du haut fourneau. P2O5) dont les éléments constitutifs (Si. aux pertes près.

Nous allons traiter encore un peu p'Ius en détail. La réaction de carburation qui s'y effectue aussi active le processus de fusion car la dissolution du carbone dans le fer en abaisse le point de fusion. en descendant dans l'ouvrage —1100Ô "eh» Figure 80: découpage de la zone d'élaboration en zone de fusion et réserve de coke 1 = zone de préparation. les conditions existantes dans la zone d'élaboration. 3 = zone de régénération de l'oxyde de carbone CO2 = 2 CO. 6 = creuset. on peut se représenter la zone d'élaboration comme subdivisée en plusieurs zones. Comme le montre la figure 80. dans le cas idéal. 4 = zone de fusion. le lit de fusion déjà préréduit a atteint une température si élevée qu'il fond. sous forme idéalisée. 7 = zone de combustion du coke devant les tuyères 160 . Dans la partie supérieure de la zone d'élaboration se trouve la zone de fusion. Dans des conditions stables de fonctionnement du haut fourneau. 2 = zone d'élaboration. 5 = réserve de coke. les produits de la fusion (fonte et laitier) ruissellent à travers une zone de coke solide. Là.

lors de variations d'allure du haut fourneau. si l'on soustrait de la quantité totale d'oxygène du gaz du gueulard celle soufflée aux tuyères du fourneau. Des études approfondies ont montré que le volume de la réserve de coke. le volume de la réserve de coke augmente. on en déduit facilement la production (horaire par exemple) du haut fourneau en tenant compte du débit de vent soufflé (en NnWh) et en sachant que la fonte contient environ 94 % de fer. à un refroidissement du haut fourneau correspond une intensité de fusion accrue et une quantité plus grande de carbone consommé avant les tuyères. le lit de coke dans le domaine de la réserve de coke constitue le support mécanique d'un échangeur liquidesgaz à contre-courant. qui représentent les conditions dans la partie inférieure du haut fourneau. le poids du lit de fusion qui a été réduit. On peut calculer cet indice de production sur la base d'un bilan d'oxygène. 161 . La quantité totale d'Û2 qui a participé aux réactions du haut fourneau se retrouve dans le gaz de gueulard sous forme de CO et de CO2. exprimée par ce qu'il est convenu d'appeler l'indice de production Pi. Pour obtenir une qualité constante des produits du haut fourneau. Le gaz ascendant fournit aux phases liquides descendantes l'énergie thermique qui est nécessaire pour produire la qualité désirée des produits qui se présentent à la coulée. On peut voir que ces importantes réactions et les phénomènes d'échanges calorifiques sont déte minés. Par conséquent. Considérons d'abord l'intensité de fusion. d'une part. par le volume de la réserve de coke et. Lors d'un réchauffement du haut fourneau. à partir du résultat de cette soustraction. on doit donc maintenir constants le volume (ou le poids) de la réserve de coke et l'intensité de fusion (ou la production du haut fourneau par unité de temps). A cela se rattachent donc une diminution de volume de la réserve de coke et un déplacement de la zone de fusion vers le bas. L'intensité de fusion diminue. conformément à ces conceptions. La hauteur de cette réserve de coke détermine. change de façon caractéristique. Le coke incandescent forme dans ce domaine une zone qu'on peut appeler réserve de coke. ou paramètres. le niveau de la zone de fusion à l'intérieur du haut fourneau. par la quantité de fonte et de laitier infiltrés. notamment lors du passage à l'allure «froide» ou «chaude» de l'appareil.du haut fourneau. comme le fait voir la figure 80. Elle comprend l'oxygène du vent qui est soufflé dans le haut fourneau aux tuyères et l'oxygène du lit de fusion qui est soutiré à ce dernier par la réduction. D'autre part. Cet indice représente le tonnage de fer produit rapporté à 1 000 Nm·'1 de vent sec soufflé aux tuyères. Il est maintenant essentiel de pouvoir calculer à l'aide de bilans quelques indices. les conditions sont inversées. on peut calculer. d'autre part.

car ce modèle. Un autre bilan important est celui du carbone. on peut simultanément influer sur la teneur en Si de la fonte et. des variations à court terme de l'analyse du gaz de gueulard et des autres résultats de mesure constamment enregistres. par exemple.. On devra aussi se montrer d'une grande exigence sur la constance des poids du lit de fusion et sur sa composition. toutes les 20 secondes. notamment de sa teneur en silicium. on calcule une caractéristique de l'état thermique de la zone d'élaboration. De cette façon. on notifie au calculateur équipant le haut fourneau. Pour séparer les modifications importantes par-leur incidence sur le comportement à long terme du haut fourneau. pour plusieurs coulées successives. l'humidité du vent et sa température. combien le paramètre calculé Wu et la teneur en silicium concordent heureusement.A partir de là. il faut disposer d'appareils de mesure pour l'analyse du gaz de gueulard. les résultats instantanés de l'analyse du gaz de gueu162 . sur sa qualité. le débit de vent. sont nécessaires: l'indice de production. La figure 81 montre. la quantité de mazout injectée ou l'humidité de l'air soufflé aux tuyères. Les variations d'allure du haut fourneau intervenant encore. postule que le chargement se fait très régulièrement. Pour pouvoir dresser les bilans précités et exécuter les calculs parfois longs. Enfin. par là. Cet indice montre aussi des variations caractéristiques quand il intervient des dérangements dans la marche du haut fourneau. etc. d'un fonctionnement très précis. Pour ce calcul. seront correctement prévues. par exemple en agissant sur la température du vent. l'humidité du vent. on peut donc calculer l'importance de la production de fonte exprimée par l'indice de production Pi. L'IRSID appelle cette caractéristique: le paramètre Wu. il est donc possible de calculer par avance la teneur en Si de la coulée suivante. le carbone utilisé pour la réduction directe des oxydes de fer. qui sont de nature plus différée. On calcule un indice (paramètre) qui indique la quantité de carbone qui est consommé pour la réduction directe des oxydes de fer. Ses variations reflètent celles de la température de la fonte et du laitier ainsi que la composition chimique de la fonte. esquissé ici sous sa forme idéale. Ainsi donc quand on fait varier le paramètre Wu par une action appropriée sur l'état thermique de la zone d'élaboration. On l'établit à l'aide de l'indice de production et de l'analyse du gaz de gueulard. la température du vent. on peut donc commander l'allure du haut fourneau sur la base de calculs continus basés sur un modèle de haut fourneau. De cette façon.

Avec la commande directe du haut fourneau par l'ordinateur.600 Wu %S¡ Figure 81 : relation entre le paramètre calculé Wu et la teneur en silicium de coulées successives de fonte d'un haut fourneau alimenté uniquement en agglomérés lard. d'indice de carbone pour la réduction directe des oxydes de fer. En partant de ces valeurs. de la quantité de fuel injectée. 163 . et du paramètre Wu. Les bilans sont alors dressés constamment à l'aide de ces valeurs et imprimés sur une imprimante toutes les 15 minutes sous forme d'indice de production. ces variations sont alors utilisées comme signal d'une modification automatique de la température du vent. ou d'humidité de l'air soufflé aux tuyères. Les variations de ces valeurs permettent de déceler rapidement les perturbations dans l'allure du haut fourneau. on calcule toutes les 5 minutes une analyse moyenne de gaz.

surtout d'un point de vue quantitatif. 164 . a permis un premier examen critique des mesures instrumentales. quel que soit le cas. Au stade actuel de la recherche. qui est toujous en cours d'exécution avec la collaboration du Centro sperimentale metallurgico. En Italie. grâce à l'opérateur. principalement en raison de la difficulté de considérer. mais aussi sur des observations expérimentales. En effet. toutes les variables qui interviennent dans le processus. et d'esquisser quelques théories de caractère général. l'Italsider a installé. L'incohérence des premières données rassemblées selon les principes fondamentaux de la conservation de la matière et de l'énergie. est partie de l'examen des données d'exploitation recueillies au haut fourneau. Cela permet en particulier de stabiliser les caractéristiques qualitatives de la fonte produite et de trouver le juste compromis entre productivité et consommation de coke. et. posséder tous les autres dispositifs de commande et de réglage les plus modernes à tous points de vue. qui a incité à améliorer d'une façon générale tant la précision des instruments que les modalités d'échantillonnage. dans quelques cas. dans son établissement de Piombino. mais peuvent être valablement complétées. L'examen statistique des données ainsi recueillies a permis de déterminer quelques éléments caractéristiques du four. on estime prématuré de parler de contrôle en boucle fermée. le résultat pratique de ces études est la possibilité de suggérer des interventions opératoires en fonction de la courbe de quelques variables de sortie du four. le comportement du haut fourneau s'écarte considérablement de ce qui peut être prévu sur la base de pures considérations théoriques. par les résultats fournis par le calculateur. La recherche en question. de façon à prévoir les actions correctives sur le débit et la température du vent. Nous nous référons particulièrement aux difficultés d'échantillonnage et de mesure des caractéristiques physico-chimiques de la charge.Insistons encore sur le fait qu'un haut fourneau avec ordinateur doit. sur le chargement. un calculateur pour la mise au point d'un modèle mathématique fondé non seulement sur des considérations techniques. surtout parce que de nombreuses observations sur la marche du haut fourneau ont encore un caractère empirique. dans le cadre des études faites en vue d'un contrôle plus efficace du haut fourneau. Jusqu'à ce jour.

165 . une surveillance mathématique de l'élaboration de la fonte au haut fourneau est devenue possible. On recueillera encore certainement. à titre d'essai. On peut pourtant constater que.On peut dire. à des hauts fourneaux industriels. dans ce domaine. qu'avec ces méthodes. dan% les prochaines années. le travail de recherche fourni jusqu'à présent ainsi que les applications pratiques qui en ont été faites. en somme. qui sont déjà appliquées dans plusieurs hauts fourneaux en marche permanente pour la première fois. de nombreux enseignements des installations de calculateurs pour l'exploitation des hauts fourneaux. Ces travaux représentent un grand pas sur la voie d'une maîtrise encore améliorée de la marche dans le sens d'une détection aussi précoce que possible de la menace de perturbations. nous ont fait largement avancer sur la voie de l'automatisation de la conduite du haut fourneau.

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3. Sécurité de fonctionnement.Titres et chapitres principaux des volumes 1. L'oxygène gazeux comme agent d'oxydation et succédané de l'air de combustion 4. fiabilité. Régulation 2.2. Nouveaux procédés de mesure pour le contrôle et l'optimisation de la coulée des lingots et des lingots méplats 4.1.2. Nouveaux procédés techniques dans les aciéries 4. Commande programmée 2.3 et 4 Volume 1 2.4. entretien et exploitation des installations de mesure et d'automation Volume 3 4. Mesures 2.5. La technique de mesure et de l'automatisation dans les usines sidérurgiques 2.4. Le traitement sous vide de l'acier liquide 4.5. Représentation des résultats de mesure 2.6.3. Dépoussiérage des fumées des aciéries 4. La coulée continue 167 .1. Télétransmission des résultats de mesure et des informations 2.

4. Installations de parachèvement 5. Fours à réchauffer 5.Volume 4 5.2. Le procédé à la presse à filer 168 .3. Trains de laminoirs 5.1. Nouvelles techniques dans les laminoirs 5.

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