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Universidad Ricardo Palma

Escuela Acadmico Profesional de


Ingeniera Industrial

Facultad de Ingeniera

PROCESOS DE
MANUFACTURA POR
PULVIMETALURGIA
Profesor:
Amado Crisgono
Castro Chonta
Curso:
Procesos de
Manufactura I

Laboratorio N

Vargas Torres Gianmarco


Salazar Loja Javier
Franco Reyna Jerico
LIMA-PER, 2016

Encomienda tus OBRAS al SEOR, y se realizarn proyectos. (Proverbios 17:3) Pgina 1

Dedicado a Dios sobre todas las


Cosas, nuestros padres y al profesor
Que nos guan en esta labor de
Aprendizaje para lograr ser buenos
Ingenieros industriales.

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CONTENIDO
PROCESOS DE MANUFACTURA POR PULVIMETALURGIA
....................................................................................1
INTRODUCCIN...........................................................3
1. OBJETIVOS...............................................................4
2. FUNDAMENTO TERICO..........................................4
2.1 PULVIMETALURGIA.................................................4
2.2 MOLDEO POR INYECCIN DE POLVOS METLICOS. 5
3.MATERIALES Y EQUIPOS A
UTILIZAR....13
4. DETALLES DE LA PARTE
EXPERIMENTAL...13
5. PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO....18
6. VENTAJAS Y
DESVENTAJAS
.19
7. CONCLUSIONES.....................................................20
8.CUESTIONARIO.......................................................21
9.BIBLIOGRAFA.........................................................21

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INTRODUCCIN
En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones
del siglo pasado se han realizado gracias al desarrollo de la pulvimetalurgia (PM);
el xito de esta tcnica se debe a que abre la posibilidad de fabricar piezas de alta
calidad de formas complejas con dimensiones cercanas a las del producto final y
con mejores propiedades mecnicas, por su mayor homogeneidad y control del
tamao de los granos; factores esenciales para lograr la formacin de enlaces
fuertes entre las partculas y en consecuencia, incrementos en la dureza y
tenacidad de los materiales.

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1. OBJETIVOS
Conocer los procesos de manufactura de polvos metlicos llamado
pulvimetalurga
Diferenciar y conocer las diferentes tecnologas de produccin de polvos
metlicos.
Reconocer las ventajas (dimensiones exactas, geometras difciles, costos)
del proceso de manufactura de metalurgia de polvos.
Conocer las aplicaciones industriales de las piezas manufacturadas de este
proceso.
2. FUNDAMENTO TERICO
2.1 PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura de conformacin metlica, como
la forja, o el moldeo. Esta tcnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de polvos
metlicos hasta las piezas acabadas, es decir: produccin de polvos, mezcla,
aglomeracin, sinterizacin y acabado. Su competidor ms directo es el moldeo de
precisin o moldeo a la cera perdida. La industria pulvimetalurgia se basa en la
produccin de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye
decisivamente en el costo del producto sinterizado.

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El Proceso comprende: Primero se encuentra el rea etiquetado por "POLVOS"


la que concierne a la naturaleza de los polvos. nfasis se da a la fabricacin,
clasificacin, caracterizacin y manejo de los
polvos. Segundo punto concierne el muestreo,
seguridad, empaquetamiento y transporte. La
examinacin de tamaos y formas de los polvos
son actividades comunes e importantes en el rea
de las tecnologas de polvos. Las actividades de
consolidacin tradicional de polvos incluyen
compactacin
y
sinterizacin.
Las
preocupaciones en esta etapa son la formacin y
densificacin de los polvos. Finalmente, el flujo
termina haciendo nfasis en las propiedades
finales, haciendo hincapi en la microestructura
del producto.
Decisiones concernientes en el tipo de polvo y su
fabricacin influye cmo ser la compactacin y
sinterizacin. De esta misma manera, el tipo de
secuencia de consolidacin aplicado al polvo
afectar las propiedades del compacto final y
metas especficas de algunas propiedades
requieren que se ponga suma atencin en el
polvo, procesamiento y qumica.

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2.2 MOLDEO POR INYECCIN DE POLVOS METLICOS


El moldeo por inyeccin de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su variante
aplicada a los metales (MIM, Metal Injection Moulding) constituye una tecnologa
de conformado de materiales desarrollada en los aos veinte y que ha
experimentado un gran avance, fundamentalmente, en los ltimos quince aos.
El refinamiento del equipo de moldeo de precisin desarroll rpidamente la
viabilidad comercial del MIM y se ha estimado que el crecimiento anual de esta
tecnologa es superior al 50%.
El moldeo de inyeccin se asocia estrechamente con la industria de los plsticos.

Es una nueva tecnologa capaz de producir componentes fabricados a partir de


polvos metlicos. Estos polvos son mezclados con un aglomerante polimrico y
luego forzados, en estado viscoso, a entrar en una matriz con geometra cercana a
la final que se quiere obtener. Las caractersticas del proceso lo hacen aplicable a
partes o piezas que exhiban una geometra compleja, altas prestaciones y
produccin masiva. A esto hay que agregar las facilidades que la metalurgia de
polvos entrega sobre el control microestructura de los materiales usados
Los principales usos son en el equipamiento y prtesis para tratamientos dentales,
mquinas de oficina, instrumentos de laboratorio, motores aeroespaciales,
circuitos impresos, herramientas para el maquinado, armas y en general piezas
pequeas, intrincadas y requeridas en materiales costosos y difciles de procesar.
2.2.1 POLVO.- El moldeo por inyeccin requiere las siguientes caractersticas y
propiedades del polvo:
En principio, una distribucin de tamaos de partcula amplia para
conseguir un mayor empaquetamiento, pese a dificultar la
eliminacin del ligante.

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No deben aglomerarse.
Ser esfricos.
Deben tener una determinada friccin
entre partculas para mantener la
forma una vez eliminado el ligante.
Las partculas de polvo no deben
contener poros y han de tener una
superficie limpia para lograr una buena
interaccin con el ligante.
METODOS DE PRODUCCION DE POLVOS
Hay varios mtodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los
casos los polvos metlicos se pueden producir con ms de un mtodo. La eleccin
depende de los requisitos del producto final. Los tamaos de partcula van desde
0,1m a 1000m (4pulg a 0,04 pulg). Las materias primas metlicas suelen ser
metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos.
La forma, tamao, distribucin, porosidad, pureza qumica y las caractersticas a
granel y superficiales de las partculas dependen del proceso que se use en
especial. Estas caractersticas son importantes porque afectan mucho el flujo y la
permeabilidad durante la compactacin y las operaciones siguientes de
sinterizacin.

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1. Atomizacin: La atomizacin produce una corriente de metal lquido


inyectando un metal fundido en un orificio pequeo. La corriente se
desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamao de las
partculas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el
tamao de la boquilla y las caractersticas de los chorros. En una variante
de este mtodo se hace girar un electrodo consumible, rpidamente, en una
cmara llena de helio. La fuerza centrfuga desintegra la punta fundida del
electrodo y forma partculas metlicas.

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2. Reduccin: La reduccin de xidos metlicos (eliminacin de oxigeno)


requiere gases como hidrogeno o monxido de carbono, como agentes
reductores. Con este mtodo los xidos metlicos muy finos se reducen y
pasan al estado metlico. Los polvos producidos por este mtodo son
esponjosos y porosos, y tienen formas esfricas angulares, de tamao
uniforme.
3. Deposicin electroltica: En este mtodo se usan soluciones acuosas o
sales fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se puede
conseguir.
4. Carbonilos: Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro y el de
nquel, se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con monxido de
carbono. Los productos de reaccin se descomponen a continuacin para
obtener hierro y nquel, en forma de partculas pequeas, densas y
uniformemente esfricas, de gran pureza.
5. Pulverizacin: La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido
en molino de bolas, o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles para
obtenerlos en pequeas partculas.

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6.

Aleacin

mecnica: En este proceso se mezclan polvos de dos o ms metales


puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras, los polvos
se rompen y se unen entre s por difusin, formando polvos de aleacin.
7. Otros mtodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitacin de una
solucin qumica, b) produccin de esquirlas metlicas finas por
maquinado, y c) condensacin de vapor. Entre los nuevos avances se
incluyen tcnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta
temperatura. Los polvos metlicos se producen con tcnicas de
procesamiento a alta temperatura, basados en a)la reaccin de los
halogenuros voltiles con metales lquidos, y b)la reduccin controlada y la
reduccin-carbonizacin de xidos slidos.
TAMAO, DISTRIBUCION Y FORMA DE LAS PARTICULAS
El tamao de partcula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo metlico
a travs de cribas de distintos tamaos de malla. Mientras mayor es el tamao de
la malla, la abertura en la criba es menor.
Adems del anlisis de la malla tambin hay otros mtodos para analizar el
tamao de partcula:
1. Sedimentacin: medir la rapidez con que se asientan las partculas en un
fluido.
2. Microscopia: el uso de la microscopia electrnica de barrido.
3. Dispersin de luz de un lser: que ilumina una muestra de partculas
suspendidas en un medio lquido.
4. Mtodos pticos: como el bloque de un rayo por las partculas, que se
detecta con una foto celda.
5. Suspensin de partculas: en un lquido y a continuacin detectar la
distribucin de tamaos de partcula mediante sensores elctricos.
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2.2.2 MEZCLADO DE POLVOS METALICOS


Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:
a) Se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en
la que todas las partculas de cada material se distribuyen uniformemente.
b) Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales, para
impartir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al
producto.
c) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus
caractersticas de flujo.
El mezclado se debe hacer bajo condiciones controladas para evitar
contaminaciones o deterioro
LIGANTE POLIMRICO: El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por
inyeccin, aunque es crtico tanto a la hora del moldeo como de su eliminacin. Es
el medio utilizado para mantener las partculas unidas con el fin de obtener la
forma deseada.
Los cinco tipos bsicos de Ligantes en el moldeo de inyeccin de polvos (PIM)
son:

Polmeros Termo fijos, como fenlicos


Polmeros termoplsticos, como el polietileno
Agua
Geles
Los materiales inorgnicos

RIESGOS: Los polvos metlicos son explosivos, en especial el aluminio,


magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el mezclado
y en el almacenamiento y el manejo. Entre las precauciones estn a) conexin del
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equipo a tierra b) prevencin de chipas y c) prevencin de nubes de polvo, llamas


descubiertas y reacciones qumicas.
2.2.3 COMPACTACION DE POLVOS METALICOS
Es el paso en el que los polvos metlicos se prensan en matrices o moldes para
obtener las formas. Las prensas se usan de manera hidrulica o neumtica. Los
objetivos de la compactacin son obtener la forma, densidad y contacto entre
partculas necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda
seguir procesando.

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3. Materiales y equipos a utilizar:

Polvo metlico de cobre y zinc, ligante polimrico, lubricante

Trituradora y molino, mezcladora, horno

Mquina inyectora de polvos metlicas

Horno elctrico.

4, Detalles de la parte experimental


Para la obtencin de piezas por moldeo por inyeccin de polvos se tienen que
seguir las etapas: seleccin del polvo y ligante polimrico, mezcla homognea del
polvo con el ligante, granulado de la mezcla, conformado por inyeccin en un
molde, eliminacin del ligante, y sinterizacin. Posteriormente las piezas obtenidas
pueden ser sometidas a operaciones secundarias de acabado.
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4,1 Seleccin del polvo y ligante polimrico


Los dos metales ms utilizados para la produccin de polvo para la
fabricacin de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre
se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latn para pequeas
piezas de mquinas. Tambin se llegan a utilizar otros polvos de nquel,
plata, tungsteno y aluminio.
4,2 Mezcla homognea del polvo con el ligante
La obtencin de piezas con buenas
propiedades requiere comenzar
con una mezcla ligante-polvo
homognea. La etapa de mezclado
ha sido una prctica poco
considerada y recientemente est
empezando a ser optimizada. Un
tamao de la granza inadecuada, o
una gran cantidad de finos, puede
dificultar el proceso de inyeccin.
Muy fina de metal se mezclan con
el polmero termoplstico (conocida como la carpeta) para formar una mezcla
homognea de los ingredientes que se ha granulado y directamente se introduce

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en una mquina de moldeo por inyeccin. Esta mezcla de granulado en polvo de


polmero que se conoce como materia prima.
La medida del esfuerzo cortante, por geologa, puede aportar idea de la carga de
polvo crtica, as como de la viscosidad en funcin de la temperatura de la mezcla.
Es importante que el polvo y el polmero sean diseados para producir poco
desgaste. Para ello se requieren ligante con una viscosidad lo suficientemente
grande para evitar que se produzca una separacin del polvo durante el proceso
de moldeo debido a las altas velocidades de deformacin que se producen.

4,3 Conformado por inyeccin en un molde


En este punto se obtiene una pieza
denominada pieza en verde, que puede
manipularse con facilidad y que tiene unas
dimensiones superiores a las de la pieza
acabada.
En este proceso, la materia prima se
calienta para fundir el contenido de la
carpeta con el fin de formar la geometra
del componente deseado. La pieza
moldeada se conoce como la parte verde.
La inyeccin de las mezclas ligante-polvo puede realizarse a baja y alta presin.
En el primer caso se utilizan masas de inyeccin de gran fluidez a temperaturas
inferiores a 100C. La mezcla del material en polvo con el sistema ligante se
prepara y almacena en la propia mquina. Dicha mezcla se transporta e inyecta a
baja presin en el molde donde se solidifica por enfriamiento. Este sistema ofrece
la ventaja de la facilidad de preparacin de la mezcla y de utilizacin de masas
fluidas fciles de transportar, sin apenas rozamiento con las paredes de la
mquina y del molde. Sin embargo presenta la desventaja de la tendencia a la
segregacin de los componentes metlicos de los orgnicos, lo cual puede
producir distorsiones y deformaciones en las piezas moldeadas en las etapas
sucesivas de eliminacin y sinterizacin.
4,4 Eliminacin del ligante
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La eliminacin del ligante es una de las etapas ms importantes en el proceso de


moldeo por inyeccin, ya que existe un gran volumen de materiales orgnicos que
separan las partculas de polvo y rellenan los huecos existentes entre ellas. La
eliminacin debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en la pieza
compactada.
La eliminacin de los materiales orgnicos por tratamientos trmicos origina la
presencia de gases y causa una contraccin diferencial, que da lugar a tensiones
y la pieza se debilita cuando se elimina el ligante.

Se pueden utilizar las siguientes tcnicas:


4.4.1 Evaporacin (o destilacin) trmica (Pirolisis).
4.4.2 Extraccin con solventes
4.4.3 Accin capilar o flujo en estado lquido.
4.4.4 Reacciones de Descomposicin y Oxidacin.

4.4.1 Evaporacin:
Incluye una volatilizacin lenta del material a elevada temperatura, la cual
depende de las caractersticas de la composicin especfica del ligante. Factores
qumicos incluyen las especies gaseosas producidas y el residuo slido. Aspectos
fsicos a considerar son la transferencia de masa y de calor y los cambios locales
y globales en el empaquetamiento de las partculas. La velocidad de produccin
de gases debe controlarse y ser baja y debe difundir hacia la superficie sin causar
defectos.
La elevacin de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rpida
evolucin de los gases, lo que podra causar la fractura o distorsin de la dbil
pieza cermica en verde.
El periodo de tiempo necesario para la eliminacin del ligante depende de su
composicin, pero tambin del empaquetamiento de las partculas de polvo
cermico y, por tanto, de la permeabilidad resultante. Como la eliminacin
gaseosa est controlada por la difusin, el espesor de la seccin transversal de la
pieza y su forma tambin influyen. Un periodo de 8 horas puede ser adecuado
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para una seccin transversal de pequeo espesor (de unos pocos mm.), mientras
que se necesitan periodos de 20 horas o incluso una semana para secciones
transversales de 1 cm.
La evaporacin puede realizarse bajo vaco, a presin atmosfrica o con una
sobrepresin. Un gas inerte presurizado puede usarse con el fin de evitar la
ebullicin. La degradacin trmica del ligante puede producir diversos compuestos
gaseosos y un residuo slido, tal como el carbono.
Cuando el aire o los gases se mueven a travs del ligante lquido pueden producir
hinchamiento o ampollas en la pieza.

4.4.2 Extraccin con solventes:


Puede usarse cuando el plastificante, el lubricante y/o el ligante secundario son
solubles en un solvente, en el cual no lo es el ligante principal. Entonces la
extraccin con solventes se lleva a cabo disolviendo el ligante secundario con un
solvente en fase liquida o vapor. Esto solo puede realizarse si est presente otro
ligante que no es soluble, con el fin de mantener las partculas unidas y, por tanto,
la cohesin de la pieza mientras se est eliminando el ligante soluble. Este
proceso se realiza a temperaturas inferiores a las del proceso de evaporacin y,
potencialmente, minimiza las tensiones de capilaridad y del vapor.
Una ventaja de esta tcnica es que se forman canales que facilitan la eliminacin
posterior del ligante que permanece sin extraer.
4.4.3 Extraccin por flujo lquido o capilaridad:
Se realiza empaquetando la pieza moldeada dentro de un polvo fino, como puede
ser carbn activo, que acta como soporte poroso. Se aumenta la temperatura
hasta que el ligante es lo suficientemente fluido para moverse de la pieza hacia el
polvo circundante por la accin de la capilaridad. La ventaja de esta tcnica es la
eliminacin del ligante orgnico sin que se formen grandes cantidades de gas.
4.4.4 Reacciones de descomposicin y oxidacin:
Se utilizan para eliminar el ligante secundario y cualquier residuo que permanezca
del ligante principal. Dichas reacciones ocurren a temperaturas ms altas que las
del proceso de evaporacin y suelen ser del orden de 500 C. Los gases
resultantes son H2O, CO y CO2. La elevacin de la temperatura debe realizarse
lentamente, 2 a 5 C/h (velocidad de produccin de gas baja) para permitir que los
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gases formados difundan hacia el exterior de la pieza porosa, sin que se produzca
una presin elevada que cause la fractura de la pieza.
4.5 Sinterizado
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partculas
de los cuerpos slidos se unen por fuerzas atmicas.
Con la aplicacin de calor, las partculas se prensan hasta su ms mnimo
contacto y la efectividad de las reacciones a la tensin superficial se incrementa.
Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un
mejor entrelazamiento mecnico por la formacin de un lecho fluido. Cualquier gas
presente que interfiera con la unin es expulsado. Las temperaturas para el
sinterizado son menores a la temperatura de fusin del polvo principal en la
mezcla utilizada.

5. PRODUCTOS FABRICADS POR ESTE PROCESO

Cojinetes porosos
Una de las ventajas del proceso de sinterizado y pulvimetalurgia, es que permite
controlar
el
grado
de
porosidad
de
la
pieza
metlica.
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Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos porosos que


posteriormente se impregnan con un aceite lubricante, en la cantidad deseada.
El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la friccin de las
piezas mecnicas, reabsorbindose cuando la maquina deja de estar en
funcionamiento,
por
lo
que
no
necesitan
mantenimiento.

Filtracin:
Gracias a la capacidad para poder controlar la porosidad
se pueden fabricar filtros metlicos, utilizados en equipo
de laboratorio y mdico, equipos de soldadura autgena.

Electricidad:
Aleaciones de Cobre/Tungsteno
contactos elctricos.

para

disipadores

Herramientas:
Carburo de tungsteno y materiales de alta dureza,
para herramienta muy resistente al desgaste.

Sector automotriz:
Engranajes, bielas, partes del sistema de
transmisin, partes de bombas de aceite y agua.

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Mecnica de precisin:
Elementos en latn, acero y bronce para cerraduras, piezas para relojera, gatillos
de armas de fuego.

6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas

No se desperdicia material.

Precisin dimensional y buen acabado.

Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos.

Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de


metales y no metales (cermicos).

La pulvimetalurgia reduce al mnimo las prdidas de materias primas, ya


que slo se usa la cantidad de polvo necesario para alcanzar el producto
final.

Se facilita el control exacto de los lmites de la composicin.

Se puede eliminar o reducir al mnimo las operaciones de mecanizado.

Todas las operaciones son susceptibles de automatizacin.

Se logran buenos acabados superficiales sin las seales propias del


moldeo.

Es la nica tcnica que permite lograr una porosidad controlada y una


oxidacin interna muy repartida apta para el endurecimiento.

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Evita las segregaciones.

Permite la obtencin de una serie de piezas muy extensa que no puede


realizarse por procedimientos convencionales.

Desventajas

Altos costos de equipos, herramientas y polvos metlicos

Dificultades en almacenamientos y manejo de los polvos metlicos, adems


de la degradacin del metal a travs del tiempo.

Limitaciones en la forma de las partes, debido a que los polvos metlicos no


fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del dado durante el prensado, y
las tolerancias deben permitir que la parte pueda expulsarse del dado
despus del prensado.

Las variaciones en la densidad del material a travs de la parte pueden ser


un problema, especialmente para partes de geometra compleja.

Elevado costo de las matrices de compactacin.

Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material.

Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de compactado,


esbeltez limitada, etc.

7. CONCLUSIONES

Por su lado la Metalurgia de Polvos, es un proceso relativamente nuevo


para producir moldes de mejor calidad, en muchos usos, relativamente
nuevo, o mejor dicho, recientemente modificado a como se conoce hoy,
pero que ya se conoca con anterioridad.

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Este proceso mejora el acabado, que a diferencia por ejemplo del proceso
del hierro en Arena en Verde, tiene un acabado muy burdo. Con esto
podran ahorrarse procesos de mecanizado

Una vez conocido todo este proceso de la metalurgia de polvos, debemos


concluir que es un mtodo al que hay que tener en cuenta para fabricar
muchas de las piezas que normalmente utiliza la industria, tanto nacional
como internacional.

La Pulvimetalurgia o Metalurgia de Polvos ha servido de gran manera en


ingeniera en la materia de perfeccionamiento de piezas, en cuanto a sus
caractersticas y propiedades dependiendo el uso que se les va a dar.

Existen diversas tcnicas entre el compactado y el sinterizado, que


permiten ir mejorando aquellas cosas que necesitamos de un material o
producto.

Los productos de metalurgia de polvos pueden producirse en forma neta o


casi neta, reduciendo o eliminando la necesidad de procesos posteriores.

Cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto, es decir,


que estos procesos implican poco o ningn desperdicio de material.

Con el proceso de pulvimetalurgia se puede regular la porosidad de un


material, atendiendo al fin del mismo.

8. CUESTIONARIO

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1. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyeccin de metal en matriz y la


inyeccin de polvo metlico en matriz.
2. Explicar y discriminar las tecnologas ms importantes para obtener polvo
metlicos, graficar y mencionar los equipos.
3. Discutir y explicar por qu se elimina los ligantes en el proceso de
manufactura. Sealar los ligantes ms utilizados.
4. Explicar y discriminar la funcin que cumple el lubricante en la mezcla de
manufactura de polvo metlico. Qu lubricantes se utilizan.
5. Explicar y describir las operaciones del proceso de manufactura por
pulvimetalurgia, mediante un DOP, desde el diseo de la pieza y de las
propiedades que debe tener, para los procesos de: a) Inyeccin de polvos
en matriz y b) por prensado.
6. Hacer una ilustracin esquemtica de la secuencia de operaciones y
procesos para la: a) Inyeccin de polvos en matriz y b) por prensado?
7. Discutir y explicar las ventajas y desventajas de este proceso.
8. Cules son las aplicaciones ms comunes de pulvimetalurgia?
9. Explicar por qu es importante el proceso de sinterizado?
10. Explicar por qu la temperatura de sinterizado debe ser menor al punto de
fusin del material metlico a utilizar?
11. Describir y explicar todos los controles de calidad que debe hacerse en este
proceso
12. Explicar las normas de seguridad industrial que debe aplicarse para este
proceso visto desde el enfoque industrial.
13. Hacer un DOP que represente los pasos de un video de pulvimetalurgia por
inyeccin en matriz y otro por forjado.

CUESTIONARIO
1. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyeccin de metal en matriz
y la inyeccin de polvo metlico en matriz.
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Inyectadora en matriz:
Las mquinas de inyeccin de husillo utilizadas para plsticos pueden
emplearse para inyectar metales y cermicos, siempre que el cilindro y el husillo
sean de materiales duros o recubiertos de capas de material duro, capaces de
soportar el efecto abrasivo de las partculas que contiene la mezcla.
Inyeccin de polvo metlico
El moldeado por inyeccin de metal ofrece dos ventajas importantes cuando
se lo compara con los procesos pulvimetalrgicos convencionales;
propiedades fsicas mejoradas y mayor flexibilidad de diseo.

Propiedades mejoradas.- las piezas consiguen una densidad entre


95% y 98%, alcanzando las propiedades del material forjado. Obtienen
una mayor resistencia mecnica, mejor resistencia a la corrosin y
propiedades magnticas mejoradas comparado con los procesos
pulvimetalurgicos convencionales.
Detalles mejorados.- se pueden fabricar funciones complejas como
colas de milano, ranuras, muescas, roscas y superficies curvas
complejas. Adems se pueden producir piezas cilndricas con mayor
proporcin de largo por dimetro.
Desperdicio/trabajo en maquina reducido.- la capacidad para brindar
componentes sinterizados elimina muchas operaciones secundarias.
Mayor libertad en el diseo.- ofrece flexibilidad en el diseo similar al
moldeado por inyeccin de plstico y produce piezas geomtricamente
complejas.
Ensambles reducidos.- presenta una mayor capacidad para combinar
piezas de acoplamiento en un nico componente ms complejo.

2. Explicar y discriminar las tecnologas ms importantes para obtener


polvo metlicos, graficar y mencionar los equipos.

Estas tecnologas consisten en componer la carga para la aleacin, mezclarla,


prensar y tostar la mezcla obtenida. El prensado de los polvos se efecta en
matrices (moldes de prensado) a la presin de 10 a 100 kg/mm 2, empleando
para ello prensas de manivela o, rara vez prensas hidrulicas. La sinterizacin
de los compactos se realiza en hornos elctricos de resistencia, de induccin o
de alta frecuencia con atmsfera protectora.
Se aplica en gran escala el prensado en caliente, que rene el prensado y
la sinterizacin en una sola operacin. Las ventajas del prensado en caliente
son: reduccin de la presin necesaria hasta un 5-10% de la del prensado en
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fro; la posibilidad de obtener piezas de forma complicada con dimensiones


precisas
Trituradora y molino

Mezcladora

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3. Discutir y explicar por qu se elimina los ligantes en el proceso de


manufactura. Sealar los ligantes ms utilizados.
El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por inyeccin, aunque es
crtico tanto a la hora del moldeo como de su eliminacin. Es el medio utilizado
para mantener las partculas unidas con el fin de obtener la forma deseada.
Por ello el ligante no debe condicionar la composicin de la pieza final, excepto
si se desea que los productos residuales de su eliminacin sirvan de aleantes
Una vez extrada la pieza moldeada, y eliminados los canales de alimentacin,
el ligante debe ser eliminado del compacto. Esta es la operacin ms delicada
de todo el proceso.
Son varios los procesos descritos en la bibliografa para conseguir la
eliminacin del ligante: algunos se utilizan por si solos y otros unen varios de
los procesos para conseguir una mejor eliminacin. Es la etapa ms crtica del
proceso porque es donde ms defectos se pueden producir en el procesado de
las muestras.
Con la eliminacin del ligante se pueden producir dos situaciones diferentes:
que la eliminacin se produzca en la superficie o interface entre el ligante y la
atmsfera, o bien que se produzca en todo el volumen del material. Si ocurre la
primera situacin va eliminndose progresivamente el ligante por la reaccin
con la atmsfera. Si por el contrario domina la segunda situacin, lo que puede
ocurrir es que se produzca la de laminacin y formacin de fisuras en el interior
de las piezas

El proceso ms usado es la Degradacin trmica.


Diseo del ciclo trmico
Eliminacin con disolventes
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4. Explicar y discriminar la funcin que cumple el lubricante en la mezcla


de manufactura de polvo metlico. Qu lubricantes se utilizan.
La principal funcin del lubricante es la reducir la friccin entre el polvo
metlico y las superficies de las herramientas utilizadas en el proceso.
Adems, el lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as
ayudar a conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. De
igual importancia resulta el hecho de que la reduccin de friccin tambin
ayuda a la eyeccin del compactado minimizando la posibilidad de
formacin de grietas. Se debe tener gran cuidado en la escogencia del
lubricante, debido a que una mala escogencia puede resultar en efectos
adversos en las durezas del compactado antes y despus de sinterizar.
Otra precaucin que se debe tener en esta etapa del proceso es la de no
sobre mezclar.
El sobre mezclar aumenta la densidad aparente de la mezcla y reduce la
dureza de la pieza antes del sinterizado.
Se pueden mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus
caractersticas de flujo. Se obtienen una menor fabricacin entre las
partculas metlicas, mejor flujo
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de los metales en polvo hacia los moldes, y mayor vida de las matrices.
Los lubricantes que se usan con frecuencia son acido esterico de zinc, en
la proporcin de 0.25 a 5% en peso.
Se aade lubricante para reducir la friccin entre polvos mecnicos
Se utiliza los siguientes lubricantes:
Aceites de petrleo
Aceites de pino
5. Explicar y describir las operaciones del proceso de manufactura por
pulvimetalurgia, mediante un DOP, para los procesos de: a) Inyeccin
de polvos en matriz y b) por prensado.
MANUFACTURA POR PULVIMETALURGIA
Se presenta un nuevo proceso de conformado de materiales metlico en forma de
polvo utilizando resinas acrlicas termoestables como ligante de los polvos
metlicos. Las piezas obtenidas por este mtodo presentan densidades y
caractersticas mecnicas similares a las fabricadas por moldeo por inyeccin con
termoplsticos o por procesos de conformado por presin y sinterizacin, lo que
hace que este proceso de fabricacin pueda competir en los sectores de la
industria en los que se emplea el proceso de moldeo por inyeccin de metales
convencional.
Se describe un proceso modificado de moldeo por inyeccin de metales (MIM),
usando como ligante resinas acrlicas termoestables y como material, cualquier
metal o aleacin susceptible de ser obtenido en forma de partculas o polvos. Este
proceso sigue las siguientes etapas:
Mezcla a temperatura ambiente.
Moldeo: el curado de la resina se produce a temperaturas moderadas.
Curado.
Eliminacin del ligante en atmsfera de argn y aire.
Sinterizacin en atmsfera reductora (vaco, hidrgeno o mezcla nitrgeno con
hidrgeno).

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6. Hacer una ilustracin esquemtica de la secuencia de operaciones y


procesos para la: a) Inyeccin de polvos en matriz y b) por prensado?
A) Inyeccin de polvos en matriz

B) PrenB) Prensado

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7. Discutir y explicar
las ventajas y
desventajas
de
este proceso.
Ventajas

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de


capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.

Porosidad controlada

Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad

Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin


piezas de alta pureza.

No hay prdidas de material

No se requieren operarios con alta capacitacin

Desventajas
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Los polvos son caros y difciles de almacenar


El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto
Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms

econmicamente
Es difcil hacer productos con diseos complicados
Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusin.


Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

8. Cules son las aplicaciones ms comunes de pulvimetalurgia?

Metales muy puros, como el hierro, uranio, berilio, etc. o Metales o aleaciones difciles
de moldear, forjar o mecanizar.
Aleaciones de metales con puntos de fusin muy diferentes, como los contactos
elctricos (platinos), compuestos de cobre-tungsteno, plata-tungsteno o platamolibdeno.
Estructuras especiales, como las aleaciones pesadas de tungsteno, nquel y cobre, y
los denominados metales duros (widia), compuestos de carburo de tungsteno, titanio,
vanadio y cobalto.
Cojinetes autolubricados compuestos por bronces sinterizados, cuyos poros
representan de un 20 a un 30 % del volumen total y son impregnados con aceite. Se
utilizan cuando las cargas a soportar son ligeras y los puntos a lubricar son
inaccesibles, o tambin como prevencin ante los fallos accidentales del engrase.
Grandes series de piezas terminadas, que resultan muy econmicas. Una de sus
aplicaciones ms importantes es el campo de la automovilstica, donde se aplican en
cantidad (casquillos, biela y cigeal, distribuidor, etc.), y el de la mquina herramienta,
sobre todo cuando se trata de fabricar tuercas por las que tiene que pasar un husillo de
acero templado y cojinetes de los cigeales de las prensas y sus bielas.

Algunos productos fabricados por este procedimiento

Filtros metlicos

Carburos cementados

Engranes y rotores para bombas

Escobillas para motores

Cojinetes porosos

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Magnetos

Contactos elctricos

9. Explicar por qu es importante el proceso de sinterizado?


La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de polvos. Es
aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su funcin
ingenieril para la cual se ha fabricado. El trmino Sinterizado tiene la siguiente
definicin: Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene el
propsito de incrementar la fuerza y las resistencias de la pieza creando enlaces
fuertes entre las partculas.
Para describir este proceso (sin entrar en una parte tcnica y qumica, que poco
interesa en este artculo) basta con decir que ocurre una difusin atmica y las partes
unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen hasta formar una
pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de Recristalizacin y a un
incremento en el tamao de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la
porosidad en general como porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta
operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de atmsfera
controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusin del mayor
constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de
sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin de uno de los
constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo
de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la
temperatura de fusin de un constituyente, se est haciendo un sinterizado con
presencia de fase lquida. Por esto es esencial controlar la cantidad de fase lquida
que se presenta durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la
pieza.
Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y
atmsfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos. El horno elctrico se
usa en la mayora de los casos pero si se requieren temperaturas superiores (para
incrementar la resistencia de las piezas) se puede variar a diferentes tipos de hornos,
Encomienda tus OBRAS al SEOR, y se realizarn proyectos. (Proverbios 17:3)

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segn la temperatura deseada. Para proceso normal se alimentan las piezas al horno
en una banda hecha de alambre entrecruzado. Este alambre est hecho de una
aleacin Nquel/Cromo (80/20) que permite temperaturas hasta de 11500C. Para
temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que pueden operar a
temperaturas hasta 13500C. Ya si son casos especiales y se necesitan temperaturas
an mayores se utilizan piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque
este requiere de que sea operado en una atmsfera pura de hidrgeno.
Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no conviene al
proceso. Algunas de las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno
seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustin. Ya si se requieren
usos ms especiales y que puedan soportar el incremento en el costo de la atmsfera
se pueden utilizar las llamadas atmsferas sintticas. Debido a que son producidas
mezclando cuidadosamente Nitrgeno con Hidrgeno y con gas de hidrocarburos
para la sinterizacin de aceros. Estos tipos de atmsferas tienen las ventajas de ser
mucho ms limpias, tener mayor adherencia al material sinterizado y un nivel muy
bajo de vapor de agua.

10. Explicar por qu la temperatura de sinterizado debe ser menor al


punto de fusin del material metlico a utilizar?
Sinterizacin es el tratamiento trmico de un polvo o
compactado metlico o cermico a una temperatura inferior a la de fusin
de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando
enlaces fuertes entre las partculas.
Explicar las normas de seguridad industrial que debe aplicarse para este
proceso visto desde el enfoque industrial
Desarrollar procesos de pulvimetalurgia, partiendo de los requerimientos del
producto, determinando las materias primas, los procedimientos de fabricacin
y, las mquinas y medios de produccin que posibiliten la fabricacin en
Encomienda tus OBRAS al SEOR, y se realizarn proyectos. (Proverbios 17:3)

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condiciones de calidad y rentabilidad, cumpliendo con las normas de


prevencin de riesgos laborales y de medio ambiente.
Explicar los distintos procedimientos de pulvimetalurgia que intervienen en
la fabricacin.
Relacionar las distintas operaciones de pulvimetalurgia con las mquinas,
herramientas y utillajes necesarios, determinando el tiempo empleado en
realizarlas.
A partir de la fabricacin por pulvimetalurgia de un producto,
convenientemente caracterizados por medio de planos, especificaciones o
muestras: - Determinar la materia prima: geometra, tipo, cantidad y
dimensiones. - Identificar las principales fases de fabricacin, describiendo
las secuencias de trabajo. - Descomponer el proceso de fabricacin en las
fases y operaciones necesarias (mezclado, prensado, sinterizado). Determinar los equipos, maquinaria o instalacin necesarios para la
ejecucin del proceso. - Especificar, para cada fase y operacin, los medios
de trabajo, utillajes, herramientas, tiles de medida y comprobacin, as
como las condiciones de trabajo (presin, temperatura, fuerza, etc.) en que
debe realizarse cada operacin. - Realizar una propuesta de distribucin en
planta, disponiendo las siluetas de las mquinas y medios, teniendo en
cuenta la secuencia productiva, los flujos de materiales, los puestos de
trabajo y las normas de seguridad. - Determinar los materiales, productos y
componentes intermedios necesarios para cada operacin. - Calcular los
tiempos de cada operacin y el tiempo unitario, como factor para la
estimacin de los costes de produccin. - Identificar y describir los puntos
crticos de la fabricacin, indicando procedimiento productivo, tolerancias,
caractersticas del producto. - Elaborar la "hoja de instrucciones"
correspondiente a una fase u operacin del proceso, determinando: las
tareas y movimientos; los tiles y herramientas; los parmetros del proceso;
un croquis del utillaje necesario para la ejecucin de la fase; las
"caractersticas de calidad" que deben ser controladas; las fases de control;
los dispositivos, instrumentos y pautas de control. - Proponer
modificaciones en el diseo del producto que, sin menoscabo de su
funcionalidad, mejore su fabricabilidad, calidad y coste.
A partir de la fabricacin que contengan procesos de pulvimetalurgia,
convenientemente caracterizados por los planos de conjunto, planos de
fabricacin, hoja de procesos: - Interpretar la informacin tcnica. Seleccionar las herramientas y utillajes adecuados, procediendo a su
montaje y regulacin. - Seleccionar las materias primas (metales, carburos,
cermicas). - Ajustar las mquinas con los parmetros establecidos para
cada operacin. - Realizar las operaciones de prensado, sinterizado, etc. de
los procesos de pulvimetalurgia. - Aplicar normas de uso y seguridad
durante las diferentes operaciones. - Elaborar un informe que incluya el
anlisis de las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el
obtenido, identificando las debidas a los utillajes, mquinas o proceso.
Determinar los costes de fabricacin de un proceso de pulvimetalurgia.
Encomienda tus OBRAS al SEOR, y se realizarn proyectos. (Proverbios 17:3)

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Identificar los distintos componentes de coste.


Dado un supuesto prctico de una fabricacin por pulvimetalurgia,
debidamente caracterizado: - Especificar los distintos componentes de
coste. - Comparar distintas soluciones de fabricacin desde el punto de
vista econmico. - Valorar influencia en el coste de la variacin de algn
parmetro. - Realizar un presupuesto por procedimiento comparativo.
Analizar los materiales utilizados en los procesos de pulvimetalurgia, para
determinar las condiciones del proceso, en funcin de las caractersticas del
producto final.
Explicar los factores que influyen en las transformaciones metalrgicas
(componentes, porcentajes, tiempo, presin, temperatura) y relacionarlos
con las caractersticas mecnicas, metalogrficas y qumicas de los
materiales procesados.
Determinar la importancia de los constituyentes y su concentracin en una
aleacin metlica, as como de la calidad metalrgica en relacin con las
caractersticas del producto final.
Describir las transformaciones que se producen en los tratamientos
trmicos, los cambios que producen en las caractersticas de los materiales
tratados y los procedimientos para realizarlos.

Hacer un DOP que represente los pasos de un video de pulvimetalurgia por


inyeccin en matriz y otro por forjado.
https://www.youtube.com/watch?v=Mg3xBZiePpw

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CONCLUSIONES
Por su lado la Metalurgia de Polvos, es un proceso relativamente nuevo para
producir moldes de mejor calidad, en muchos usos, relativamente nuevo, o
mejor dicho, recientemente modificado a como se conoce hoy, pero que ya se
conoca con anterioridad.
Este proceso mejora el acabado, que a diferencia por ejemplo del proceso del
hierro en Arena en Verde, tiene un acabado muy burdo. Con esto podran
ahorrarse procesos de mecanizado
Una vez conocido todo este proceso de la metalurgia de polvos, debemos
concluir que es un mtodo al que hay que tener en cuenta para fabricar
muchas de las piezas que normalmente utiliza la industria, tanto nacional como
internacional.
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La Pulvimetalurgia o Metalurgia de Polvos ha servido de gran manera en


ingeniera en la materia de perfeccionamiento de piezas, en cuanto a sus
caractersticas y propiedades dependiendo el uso que se les va a dar.
Existen diversas tcnicas entre el compactado y el sinterizado, que permiten ir
mejorando aquellas cosas que necesitamos de un material o producto.
Los productos de metalurgia de polvos pueden producirse en forma neta o casi
neta, reduciendo o eliminando la necesidad de procesos posteriores.
Cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto, es decir, que
estos procesos implican poco o ningn desperdicio de material.
Con el proceso de Pulvimetalurgia se puede regular la porosidad de un
material, atendiendo al fin del mismo.
Podemos concluir luego de esta experiencia y diversas apreciaciones que la
Metalurgia de Polvos, es un proceso relativamente nuevo para producir moldes
de mejor calidad, en muchos usos, relativamente nuevo, o mejor dicho,
recientemente modificado a como se conoce hoy, pero que ya se conoca con
anterioridad. Este proceso mejora el acabado, que a diferencia por ejemplo del
proceso del hierro en Arena en Verde, tiene un acabado muy burdo. Con esto
podran ahorrarse procesos de mecanizado.

14. BIBLIOGRAFA
o

http://www.pim-international.com/aboutpim/binders

http://books.google.com/books?
id=tcV0l37tUr0C&pg=PA409&dq=MIP+moldeo+por+inyeccion+de+polvos+
metalicos&hl=es&ei=gLq1TdarEtLAgQfszNTrBw&sa=X&oi=book_result&ct=
result&resnum=1&ved=0CDYQ6AEwAA#v=onepage&q&f=false

http://amt-mat.com/Powder_Injection_Molding_PIM.html

http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf
Almacenamiento

Preparacin de materiales
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Trasporte de materiales

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Mezclando los materiales

Inspeccin de la mezcla
http://metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf

http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.pdf

http://kambry.es/Apuntes%20Web/Pulvimetalurgia.pdf

VIDEOS 4

Inyeccin de la mezcla

Extraccin de pieza

http://m.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE

Inspeccin de la pieza

Trasporte de pieza

Sinterizacin de pieza

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