PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DE MINAS GERAIS

CURSO: Engenharia Metalrgica - 6 perodo

DISCIPLINA: Laboratrio de Beneficiamento de Minrio
PROFESSOR: Manoel Robrio Ferreira Fernandes
ALUNOS: Hllef Mller, Jonathan Roger, Otvio Augusto, Raiki Marques,
Raquel Campello, Victor Augusto.

RELATRIO MOAGEM

30 DE ABRIL DE 2016

SUMRIO
INTRODUO ............................................................................................................ 3
Moinhos Cilndricos .................................................................................................. 3
Movimento das Bolas Dentro da Carcaa ................................................................ 4
Regimes de operao do moinho ............................................................................ 5
Tamanho dos Corpos Moedores .............................................................................. 6
Moinho de Discos..................................................................................................... 7
DESENVOLVIMENTO ................................................................................................ 7
1. MOINHO DE DISCO ......................................................................................... 7
1.1.

Roteiro da moagem no Moinho de Disco .................................................... 7

1.2.

Dados do minrio: ....................................................................................... 8

Tabela 1: Peneiramento 1 Moagem (10min 10Hz) ........................................... 9

Grfico 1: Peneiramento 1 Moagem .................................................................... 9
Tabela 2: Peneiramento 2 Moagem (10min 10Hz) ......................................... 10
Grfico 2: Peneiramento 2 Moagem .................................................................. 10
2. MOINHO DE BOLAS ....................................................................................... 10
2.1.

Moagem com minrio grandes dimenses ............................................... 10

Tabela 3: Dimenses mdias de alimentao do moinho (Amostra) .................. 11

Tabela 4: Dimenses mdias de descarga do moinho (Amostra) ...................... 11
2.2.

Moagem com minrio j britado ................................................................ 12

Tabela 5: 1 Moagem Talco Moinho de Bolas 5min............................................ 13

Grfico 3: D80 - 1 Moagem - 5min .................................................................... 13
Tabela 6: 2 Moagem Talco Moinho de Bolas 15min.......................................... 14
Grfico 4: D80 - 2 Moagem - 15min .................................................................. 14
Tabela 7: 3 Moagem Talco Moinho de Bolas 35min.......................................... 15
Grfico 5: D80 - 3 Moagem - 35min .................................................................. 15
Grfico 6: Comparao Tempos de Moagem ..................................................... 16
ANLISE DE RESULTADOS .................................................................................... 17
CONCLUSO............................................................................................................ 20
BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 21

INTRODUO
A moagem o ltimo estgio do processo de fragmentao. Neste, as
partculas so reduzidas pela combinao de impacto, compresso, abraso e atrito,
a um tamanho adequado liberao do mineral de interesse, geralmente, a ser
concentrado nos processos subsequentes. Cada minrio tem uma malha tima para
ser modo, dependendo de muitos fatores, incluindo a distribuio do mineral til na
ganga e o processo de separao que vai ser usado em seguida.
A moagem a rea da fragmentao que requer maiores investimentos,
ocorre maior gasto de energia e considerada uma operao importante para o bom
desempenho de uma instalao de tratamento de minrios. A submoagem do
minrio resulta num produto de granulometria grossa, com liberao parcial do
mineral til, inviabilizando o processo de concentrao. Neste caso, a recuperao
parcial do mineral til e a baixa razo de enriquecimento respondem pela
inviabilidade do processo.
A sobremoagem, tambm, no desejada, pois esta reduz o tamanho das
partculas, desnecessariamente, o que acarretar maior consumo de energia e
perdas no processo de concentrao.
conclusivo que a moagem deve ser muito bem estudada na etapa de
dimensionamento e escolha de equipamento e muito bem controlada na etapa de
operao da usina, pois o bom desempenho de uma instalao industrial depende
em muito da operao de moagem.
Os equipamentos mais empregados na moagem so: moinho cilndrico
(barras, bolas ou seixos), moinho de martelos entre outros.
Moinhos Cilndricos
Estes moinhos so constitudos de uma carcaa cilndrica de ferro, revestida
internamente com placas de ao ou borracha, que gira sobre mancais e contm no
interior uma carga de barras ou bolas de ferro ou ao (Figura 1).

Figura 1 Moinho Cilndrico.

Os corpos moedores so elevados pelo movimento da carcaa at um certo

ponto de onde caem, seguindo uma trajetria parablica, sobre as outras bolas que
esto na parte inferior do cilindro e sobre o minrio que ocupa os interstcios das
bolas.

Estas acompanham o movimento da carcaa e impelidas pela fora centrfuga

percorrem uma trajetria circular (Figura 2). Enquanto a fora centrfuga for maior
que a fora da gravidade, as bolas permanecem nesta trajetria. No momento que o
componente da fora da gravidade que se opem a fora centrfuga, for maior que
esta, as bolas abandonam a trajetria circular e passam a seguir uma trajetria
parablica mostrada na Figura 2.

Figura 2 Velocidade crtica do moinho.

Aumentando-se a velocidade do moinho, chega um momento em que a bola

fica presa carcaa, pela ao da fora centrfuga, durante a volta completa do
cilindro.
Nessas condies, o = 0 e cos = 1 e a bola no realiza qualquer trabalho,
no havendo portanto moagem. A velocidade do moinho em que isto ocorre chamase velocidade crtica do moinho e pode ser calculada para qualquer moinho
usando-se a seguinte expresso:

A velocidade de operao de um moinho sempre referida percentagem de

sua velocidade crtica. Assim, por exemplo, um moinho que tenha um nc = 65 rpm e
esteja trabalhando com 50 rpm, diz-se que sua velocidade de 77% da velocidade
crtica:
50/65 x 100 = 77%.
Do ponto de vista prtico, os moinhos so operados nas velocidades de 50 a
90% da sua velocidade critica e a escolha dessas determinada pelas condies
econmicas.
Sabe-se, por outro lado, que aumentado a velocidade do moinho, aumenta a
sua capacidade de processamento, mas compromete o seu desempenho (kWht-1).
As velocidades mais baixas so, algumas vezes, usadas quando no
possvel atingir a plena capacidade do moinho e velocidades elevadas, para maiores
capacidade de moagem grosseira.
Movimento das Bolas Dentro da Carcaa
As bolas de um moinho em operao apresentam quatro movimentos que so
vistos a seguir.

Rotao - as bolas giram em torno delas mesmas e produzem uma

fragmentao por compresso, tal como no moinho de rolos. Este efeito
pequeno dentro do moinho.
Translao - o movimento circular de acompanhamento da carcaa do
moinho, at uma certa altura. Este movimento no promove nenhuma
fragmentao e responsvel pelo gasto excessivo de energia na moagem.
Deslizamento - o movimento contrrio ao movimento do moinho. As vrias
camadas de bolas deslizam umas sobre as outras e a superfcie interna do
moinho, dando origem fragmentao por atrito. Este efeito acentuado
quando a velocidade de rotao do moinho baixa.
Queda - o movimento resultante das bolas pela fora da gravidade e que
vai dar origem fragmentao por impacto. Este efeito aumenta com a
velocidade de rotao do moinho.

Regimes de operao do moinho

A velocidade, o fator de enchimento (isto , o volume ocupado pelas bolas em
relao ao volume do moinho) e mais outros fatores determinam o regime de
operao do moinho. Tem-se ento, dois regimes no moinho: catarata e cascata.
Na moagem em catarata (Figura 3), a velocidade do moinho carrega as bolas
at uma posio bem elevada e essas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa
causando fragmentao por impacto. Deve-se usar bolas maiores para aumentar
ainda mais a energia do meio moedor e baixo fator de enchimento (menos bolas).
Este regime adequado para a fragmentao de material mais grosso e para evitar
a produo de finos.

Figura 3 Moagem em regime de catarata.

Na moagem em cascata, (Figura 4), a velocidade baixa do moinho e o alto

fator de enchimento fazem com que as bolas, ao alcanarem uma certa altura, rolem
sobre as outras, no havendo quase impacto e a moagem se d por abraso e
atrito. Deve-se usar bolas de dimetros menores. Este regime adequado para a
obteno de um produto final com granulometria fina.

Figura 4 Moagem em regime de cascata.

Tamanho dos Corpos Moedores

O tamanho dos corpos moedores um dos principais fatores que afetam a
eficincia e a capacidade do moinho. Este tamanho pode ser calculado usando-se
princpios tericos e posteriormente, ajustando-se, para cada instalao, com a
prtica industrial. O tamanho prprio das bolas a serem adicionadas num moinho em
operao o tamanho adequado para quebrar as maiores partculas da
alimentao.
Entretanto, este tamanho no pode ser muito grande, pois o nmero de
contatos de quebra ser reduzido, assim como a capacidade do moinho. A
determinao do dimetro mximo da barra ou da bola de grande importncia,
pois usual se fazer a reposio do peso dos corpos moedores desgastados,
utilizando-se apenas este tipo de meio moedor.
Com auxlio das frmulas estabelecidas por Rowland, calculam-se os
dimetros mximos dos corpos moedores.

R = dimetro mximo das barras em mm;

B = dimetro mximo das bolas em mm;
F = tamanho em que passa 80% da alimentao em mm;
WI = ndice de trabalho em kWh/t;
Sg = massa especfica do minrio em g/cm3;
%Vc = % da velocidade crtica;
D = dimetro interno ao revestimento da carcaa em m;
K = fator varivel com o tipo de moagem
O moinho de bolas em regime de catarata pode ser alimentado com material
grosso (3 a 4 mm), mas geralmente trabalha em circuito fechado com classificador,
pois apesar de predominar o impacto, a abraso e o atrito tambm tm ao
destacada.

O moinho de bolas, em regime de cascata, utilizado em moagem

secundria com a finalidade de fragmentar o minrio na malha requerida ao
processo subsequente.
A alimentao deve ser mais fina e constituda do produto da moagem
primria feita num moinho de barras ou de bolas, em regime de catarata.
A tendncia atual o uso de um nico estgio de moagem num moinho de
bolas, com bolas grandes e alta razo de reduo. Neste caso, o material deve vir
da britagem em tamanho menor possvel.
Moinho de Discos
Este tipo de moinho tem dois discos com ressaltos internos, sendo um fixo e
outro mvel, dotado de movimento excntrico (Figura 5). A alimentao vem ter ao
centro dos discos atravs da abertura central do disco fixo e a sofre o impacto e o
atrito do disco mvel que com seu movimento excntrico vai fragmentando e
forando o material para a periferia, caindo depois numa cmara coletora. A
granulometria da descarga dada pelo ajuste da abertura entre os discos na parte
perifrica, onde esses so lisos. O moinho de disco empregado para pulverizar
amostras, desde que a contaminao com ferro proveniente do desgaste dos discos
no prejudique a sua utilizao.

Figura 5 Moinho de discos.

DESENVOLVIMENTO
1. MOINHO DE DISCO
1.1. Roteiro da moagem no Moinho de Disco
Regular o espaamento entre os discos para 3mm
Passar cerca de 1Kg de minrio, calcular o D80 e estimar o grau de reduo
Fazer a operao duas vezes

O D80 da alimentao ser o da prtica anterior

Analisar sensorialmente o produto do moinho de disco e decidir pelo mtodo
de peneiramento mais apropriado (seco, misto, frequncia e tempo de
peneiramento)

Figura 6: Moinho de Disco.

Autor: Victor Augusto

1.2. Dados do minrio:

Magnesita: 1130Kg
Tempo de moagem: 1 minuto

Figura 7: Minrio Magnesita antes e depois da moagem.

Autor: Victor Augusto

Peneira
4,75mm
2,36mm
1,18mm
600m
300m
180m
75m
45m
Fundo
TOTAL

Tabela 1: Peneiramento 1 Moagem (10min 10Hz)

Massa Retida Retido Simples Retido Acumulado Passante Acumulado
(g)
(%)
(%)
(%)
17,7
1,59%
1,59%
98,41%
186,2
16,73%
18,32%
81,68%
196,7
17,67%
35,99%
64,01%
205,7
18,48%
54,46%
45,54%
269,3
24,19%
78,66%
21,34%
128,3
11,53%
90,18%
9,82%
83,1
7,46%
97,65%
2,35%
19,5
1,75%
99,40%
0,60%
6,7
0,60%
100,00%
0,00%
1113,2
100,00%

Grfico 1: Peneiramento 1 Moagem

1 Moagem - Passante Acumulado

110,00%
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%

0,3

0,6

0,9

1,2

1,5

1,8

2,1

2,4

2,7

3,3

3,6

3,9

4,2

4,5

4,8

5,1

Como podemos analisar no grfico, o D80 da curva de Passante Acumulado

indica que o minrio tem granulometria de aproximadamente 2,3mm. Como o D80
de alimentao do moinho era de 9,5mm (Prtica de britagem) temos um grau de
reduo GR=4,13

Peneira
4,75mm
2,36mm
1,18mm
600m
300m
180m
75m
45m
Fundo
TOTAL

Tabela 2: Peneiramento 2 Moagem (10min 10Hz)

Massa Retida Retido Simples Retido Acumulado
Passante
(g)
(%)
(%)
Acumulado (%)
8,7
0,79%
0,79%
99,21%
92,7
8,41%
9,20%
90,80%
212,7
19,30%
28,50%
71,50%
236
21,41%
49,91%
50,09%
297,5
26,99%
76,90%
23,10%
141,6
12,85%
89,75%
10,25%
86,6
7,86%
97,60%
2,40%
20,5
1,86%
99,46%
0,54%
5,9
0,54%
100,00%
0,00%
1102,2
100,00%
Grfico 2: Peneiramento 2 Moagem

2 Moagem - Passante Acumulado

110,00%
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5

Como podemos analisar no grfico, o D80 da curva de Passante Acumulado

indica que o minrio tem granulometria de aproximadamente 1,5mm. Como o D80
de alimentao do moinho era de: 2,3mm, temos um grau de reduo GR=1,5.
Podemos verificar tambm que mais um processo de moagem no resultaria em
uma reduo maior da granulometria, resultando em perda de tempo e consumo
desnecessrio de energia.
2. MOINHO DE BOLAS
Primeiramente colocaremos os minrios inteiros (sem britar previamente) no
moinho de bolas para verificar a eficincia do mesmo.
2.1. Moagem com minrio grandes dimenses
Corpo moedor: Bolas Grandes de Alumina

Minrio Talco: 2950Kg

Tempo de moagem: 5 minutos
Tabela 3: Dimenses mdias de alimentao do moinho (Amostra)
DIMENSO 1
DIMENSO 2
DIMENSO 3
MDIA
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
69,5
51,2
45,3
55,3
79,5
52,1
50,8
60,8
81,4
51,1
42,4
58,3
77,7
56,8
39,8
58,1
76,2
56,6
36,7
56,5
75,7
50,4
50,3
58,8
72,4
36,3
33
47,2
MEDIA TOTAL
56,4
Tabela 4: Dimenses mdias de descarga do moinho (Amostra)
DIMENSO 1
DIMENSO 2
DIMENSO 3
MDIA
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
74,2
49,6
38,7
54,2
75,1
55,2
35,8
55,4
76,9
57,5
50,1
61,5
75,1
68,5
41,1
61,6
77,9
55,4
39,1
57,5
65,2
58,4
36,2
53,3
70,7
50,2
31,6
50,8
MEDIA TOTAL
56,3
Gerao de finos: 113,8g

A partir das tabelas acima conclumos que ao alimentar o moinho com carga
de grande granulometria ineficiente e invivel, pois a gerao de finos irrelevante
em comparao com o tamanho final dos minrios cuja granulometria praticamente
no sofreu reduo.

Figura 8: Moinho de Bolas alimentado com Talco e os corpos moedores de Alumina

Autor: Victor Augusto

Figura 9: Minrio Talco aps processo de moagem

Autor: Victor Augusto

2.2. Moagem com minrio j britado

Nesta segunda parte, britaremos o minrio Talco em um Britador de
Mandbulas e aps o processo de britagem iniciaremos o processo de moagem no
Moinho de Bolas. Depois iremos comparar o grau de reduo aps trs tempos de
moagem: 5 minutos, 15 minutos e 35 minutos.

Tabela 5: 1 Moagem Talco Moinho de Bolas 5min

Peneira (mm)
12,5
9,5
4,75
2,0
0,6
0,425
0,3
0,212
0,075
0,045
<0,045
TOTAL

Massa Retida % Retida

(g)
Simples
0,0
0,00%
12,6
4,54%
61,1
22,00%
44,0
15,84%
52,0
18,73%
8,0
2,88%
16,0
5,76%
24,0
8,64%
36,0
12,96%
20,0
7,20%
4,0
1,44%
277,7
100,00%

% Retida
Acumulada
0,00%
4,54%
26,54%
42,38%
61,11%
63,99%
69,75%
78,39%
91,36%
98,56%
100,00%
-

% Passante
Acumulada
100,00%
95,46%
73,46%
57,62%
38,89%
36,01%
30,25%
21,61%
8,64%
1,44%
0,00%
-

Grfico 3: D80 - 1 Moagem - 5min

1 Moagem - 5min
110,00%
100,00%

%Passante Acumulado

90,00%
80,00%
70,00%
60,00%

50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
Abertura Peneiras (mm)

Como podemos analisar no grfico, o D80 da curva de Passante Acumulado

indica que o minrio tem granulometria de aproximadamente 6mm. Como o D80 de
alimentao do moinho era de: 10,5mm (minrio britado) temos um grau de reduo
GR=1,75.

Tabela 6: 2 Moagem Talco Moinho de Bolas 15min

Peneira (mm)
12,5mm
9,5mm
4,75mm
2,0mm
600m
425m
300m
212m
75m
45m
<45m
TOTAL

Massa Retida
(g)
0
0
29,1
19,2
47,9
17,3
47
73,9
142,2
67,3
3,5
447,4

% Retida
Simples
0,00%
0,00%
6,50%
4,29%
10,71%
3,87%
10,51%
16,52%
31,78%
15,04%
0,78%
100,00%

% Retida
Acumulada
0,00%
0,00%
6,50%
10,80%
21,50%
25,37%
35,87%
52,39%
84,18%
99,22%
100,00%
-

% Passante
Acumulada
100,00%
100,00%
93,50%
89,20%
78,50%
74,63%
64,13%
47,61%
15,82%
0,78%
0,00%
-

Grfico 4: D80 - 2 Moagem - 15min

%Passante Acumulado

2 Moagem - 15min
110,00%
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
Abertura Peneiras (mm)

Como podemos analisar no grfico, o D80 da curva de Passante Acumulado

indica que o minrio tem granulometria de aproximadamente 0,75mm. Como o D80
de alimentao do moinho era de: 6mm, temos um grau de reduo GR=8.

Tabela 7: 3 Moagem Talco Moinho de Bolas 35min

Peneira (mm)

Massa Retida (g)

12,5mm
9,5mm
4,75mm
2,0mm
600m
425m
300m
212m
75m
45m
<45m
TOTAL

0
2,3
5,7
1,9
6,3
5,4
22,1
43,9
196,2
68,2
0,5
352,5

% Retida
Simples
0,00%
0,65%
1,62%
0,54%
1,79%
1,53%
6,27%
12,45%
55,66%
19,35%
0,14%
100,00%

% Retida
Acumulada
0,00%
0,65%
2,27%
2,81%
4,60%
6,13%
12,40%
24,85%
80,51%
99,86%
100,00%
-

% Passante
Acumulada
100,00%
99,35%
97,73%
97,19%
95,40%
93,87%
87,60%
75,15%
19,49%
0,14%
0,00%
-

Grfico 5: D80 - 3 Moagem - 35min

3 Moagem - 35min
110,00%
100,00%

%Passante Acumulado

90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
Abertura Peneiras (mm)

Como podemos analisar no grfico, o D80 da curva de Passante Acumulado

indica que o minrio tem granulometria de aproximadamente 0,25mm. Como o D80
de alimentao do moinho era de: 0,75mm, temos um grau de reduo GR=3.

Grfico 6: Comparao Tempos de Moagem

Moagem Moinho de Bolas

110,00%
100,00%

%Passante Acumulado

90,00%
80,00%
70,00%
60,00%

35 minutos

50,00%

5 minutos

40,00%

15 minutos

30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,5
Abertura Peneiras (mm)

Como podemos analisar, quanto maior o tempo de moagem, menor ser a

granulometria do minrio, aumentando assim a quantidade de finos.

ANLISE DE RESULTADOS
O fraturamento ou quebra de partculas minerais se d pelo rompimento das
foras de coeso ao longo das superfcies que se formam. Isso implica no
fornecimento de certa quantidade de energia de fragmentao que tem de ser
proporcional energia de coeso interna rompida. Portanto, o resultado do processo
de fraturamento uma distribuio de fragmentos menores. A distribuio
caracterstica do produto de fragmentao depende no s da natureza das foras
de coeso interna das partculas como tambm da forma de energia e da
intensidade com que elas foram aplicadas sobre a partcula.
Existem trs mecanismos de quebra que esto sempre presentes nos
processos de cominuio: abraso, compresso e impacto. A Figura 10 mostra
esquematicamente os tipos de mecanismos de fratura de partculas juntamente com
a distribuio granulomtrica dos produtos da quebra.

Abraso: ocorre quando a fora insuficiente para provocar uma fratura em

toda a partcula. H a concentrao local de esforos, que provoca o
aparecimento de pequenas fraturas, com o surgimento de uma distribuio
granulomtrica de partculas finas ao lado da partcula original, cujo dimetro
pouco diminudo. Esse tipo de fratura pode ser provocado por atrito entre as
partculas ou de bolas com as partculas. o que aconteceu na primeira
parte onde colocamos minrio de talco com granulometria muito grande
(56 mm), gerou alguns finos, mas o tamanho das partculas no se
alterou significativamente.
Compresso: ocorre quando a fora aplicada de forma lenta e permite que,
com o aparecimento da fratura, o esforo seja aliviado. Assim, a fora pouco
superior resistncia da partcula. Desse tipo de fratura resultam poucos
fragmentos de grande dimetro. Esse tipo de fratura ocorre em britadores de
mandbulas, giratrios, cnicos e em moinhos quando as partculas so
comprimidas entre dois ou mais corpos moedores, ou partculas maiores.
Impacto: ocorre quando a fora aplicada de forma rpida e em intensidade
muito superior resistncia da partcula, como acontece, por exemplo, com
britadores de impacto ou em moinhos, nas zonas de queda das bolas ou
barras. Resulta dessa fratura uma distribuio granulomtrica de partculas
finas. Esse mecanismo de quebra pode ser observado na segunda etapa
onde moemos o minrio aps a britagem do mesmo, tivemos uma
distribuio granulomtrica mais homognea e gerao de finos que
aumenta com o tempo de moagem.

Figura 10 - Mecanismos de fratura e energia aplicada com a distribuio dos fragmentos resultantes
da quebra.

Observamos tambm que mesmo aps 35min de moagem, algumas

partculas de minrio mantinham granulometria bem acima do restante, o que pode
ser explicado pelo fato que o D80 de alimentao do moinho no estava adequado
para as condies de moagem. Um dos fatores seria o tamanho das bolas
moedoras, fazendo com que o minrio entrasse nos interstcios das bolas
comprometendo assim sua moagem. Considerando todos os dados do processo e o
tamanho das bolas, atravs da equao de Rowland podemos encontrar o D80 ideal
de alimentao:

B = dimetro mximo das bolas em mm = 60mm (2,36in)

F = tamanho em que passa 80% da alimentao em mm = ?
WI = ndice de trabalho em kWh/t = 8,2 (Talco)
Sg = massa especfica do minrio em g/cm3 = 1,12 (Talco)
%Vc = % da velocidade crtica =
D = dimetro interno ao revestimento da carcaa em m = 0,317m (1,04ft)
K = fator varivel com o tipo de moagem = 350
A velocidade crtica pode ser obtida por:
, logo nc= 75,13rpm. Como a velocidade do moinho era de 71rpm,
%Vc=94,5%
0,34
0,5
8,2 1,12
2,36 = (
) (
)
350
0,945 3,281 1,04

O D80 ideal de alimentao seria de: 630 mm.

CONCLUSO
A moagem o ltimo estgio do processo de fragmentao. Nesse estgio as
partculas so reduzidas, pela combinao de impacto, abraso e compresso, a um
tamanho adequado liberao do mineral, geralmente, a ser concentrado nos
processos subseqentes. Cada minrio tem uma malha tima para ser modo,
dependendo de muitos fatores tais como a distribuio de mineral rico presente na
ganga e o processo de separao que ser usado em seguida.
A moagem a etapa de fragmentao de minrios que requer maiores
investimentos, maior gasto de energia e considerada uma operao importante
para o bom desempenho de uma instalao de tratamento. Assim, percebe-se que a
moagem deve ser muito bem estudada na fase de dimensionamento e escolha de
equipamentos e, tambm, muito bem controlada na etapa de operao da usina.
As variaes na eficincia, alm de se refletirem numa variao do consumo
especfico de energia, devem tambm ser consideradas tanto na adequabilidade do
produto s suas especificaes finais quanto na sua compatibilidade com os
processos subseqentes.
O tamanho, a quantidade, o tipo de movimento e os espaos entre os corpos
moedores no interior de um moinho vo influenciar a moagem.
A moagem um processo aleatrio sujeito s leis da probabilidade e o grau
de moagem de uma partcula de minrio depende da sua probabilidade de penetrar
numa zona entre os corpos moedores e da probabilidade da ocorrncia de algum
evento posterior.
Dentre as variveis operacionais, torna-se importante mencionar que o
tamanho dos corpos moedores influencia na eficincia e capacidade do moinho. A
determinao do dimetro mximo da barra ou da bola de grande importncia,
visto que o tamanho prprio das bolas a serem adicionadas num moinho em
operao o tamanho adequado para quebrar as maiores partculas da
alimentao.

BIBLIOGRAFIA

MAZZINGHY, Douglas Batista (1999), Modelagem e simulao de circuito de

moagem atravs da determinao dos parmetros de quebra e da energia especfica
de fragmentao. Dissertao de mestrado. UFMG.
ROSA, Andreia Carolina (2013), Desempenho dos circuitos de moagem direto e
inverso da Samarco, Dissertao de mestrado. Escola Politcnica USP.
CHAGAS, Tays Torres Ribeiro das (2008), A moabilidade na moagem secundria
de pellet-feeds de minrios de ferro em funo da mineralogia, qumica, e
microestrutura. Dissertao de mestrado. Engenharia de materiais da REDEMAT
(UFOP- UEMG- CETEC)
LUZ, Ado Benvindo da; SAMPAIO, Joao Alves e FRANA, Silvia Cristina A. (2010),
Tratamento de minrios. Rio de Janeiro 5 Edio.
OLIVEIRA, Renata de Freitas (2012), Uma Reviso dos Princpios de
Funcionamento e Mtodos de Dimensionamento de Moinhos de Bolas. Dissertao
de mestrado. Departamento de Engenharia de Minas UFMG