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Introduzione allo studio della Fatica nei materiali, richiami teorici

Introduzione allo studio della


Fatica nei materiali
Richiami teorici

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Introduzione allo studio della Fatica nei materiali, richiami teorici

Introduzione
Questo lavoro riprende gli appunti utilizzati durante il corso introduttivo alla Fatica nei Materiali
Metallici tenuto da Cosmos Italia.

LAutore
Ing. Filippo Gussoni Application Manager per i prodotti di simulazione di Cosmos Italia. E laureato
in Ingegneria Meccanica al Politecnico di Milano con tesi sullo sviluppo di un software agli elementi
finiti per il calcolo della vita a fatica di componenti.

Indice
Parte Prima
1) Cenni storici

Pag. 3

2) Natura del fenomeno

Pag. 6

3) Origine della nucleazione

Pag. 7

4) Superfici di frattura

Pag. 8

Parte Seconda
Lo studio della fatica, metodi sperimentali e numerici.
5) Meccanismo della fatica

Pag. 10

6) Approccio allo studio

Pag. 11

7) Curve S-N o di Wohler

Pag. 13

8) Carichi di fatica

Pag. 16

9) Fattori che influenzano la fatica Pag. 18


10) Classificazione dei problemi

Pag. 24

11) Criteri di resistenza

Pag. 27

12) Conclusioni

Pag. 35

Bibliografia

Pag. 36

Introduzione allo studio della Fatica nei materiali, richiami teorici

1) Cenni storici
I primi studi sulla fatica risalgono al 1800, infatti in quel periodo si incominciano a realizzare le prime
macchine complesse che luomo cerca di utilizzare in modo intensivo. Le prime rotture si
manifestarono in corrispondenza di cambiamenti di sezione dei diversi organi e dopo un certo
numero di applicazioni di carichi.
August Whler, ingegnere delle ferrovie tedesche che studi tra il 1850 e 1870 il fenomeno, arriv
a costruire delle macchine di prova per studiare la fatica. Whler concluse che la vita di un
componente (a rottura) fosse legata allescursione del carico piuttosto che al valore massimo e
scopr per gli acciai lesistenza di un valore limite della sollecitazione alternata, al di sotto della quale
non si hanno rotture per fatica. Da qui, nacque il concetto di curva S-N (S tensione alternata, N
numero di cicli a rottura) detta anche curva di Whler. Negli anni successivi (1880) Gerber e
Goodman, introdussero i diagrammi, che prendono il loro nome, che correlano tensione media e
tensione alternata.

Foto di August Whler e un esempio di diagramma di Whler in scala logaritmica.

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Nei primi anni del 1900, con lintroduzione dei microscopi ottici si studiarono le superfici di frattura
e la formazione di micro cricche dovute allo scorrimento dei grani cristallini (vedi immagine).

Gli anni 1920, Gough studi leffetto combinato di flessione e torsione (fatica multi assiale) e Griffith,
studiando il vetro, port i primi risultati sulla rottura fragile. Definita S la tensione alla quale si ha
rottura e A la dimensione del difetto, trov che:
S = Costante
Nel 1930, Haigh, spieg la differenza di comportamento tra acciai ad elevata resistenza ed acciai
dolci in presenza di intaglio (deformazioni plastiche alla radice dellintaglio). Nello stesso periodo si
introdusse la pallinatura per risolvere problemi di fatica nelle molle (tensioni residue sulle superfici).
Nel 1940, su serbatoi saldati si manifestarono rotture a fatica, il caso delle navi Liberty e in quelle
strutture in cui si hanno aperture rettangolari con spigoli non raccordati.
Miner, nel 1945, formul la teoria del criterio dellaccumulo lineare del danneggiamento per fatica.
Nel 1952 e 1954, i velivoli Comet a propulsione a getto, dopo pochissime ore di volo (3680 e 2703)
si disintegrarono determinando cos il ritiro di quel tipo di aeroplano. Successivamente, prove di
pressurizzazione della fusoliera mostrarono la rottura per fatica innescatasi ad uno spigolo di un
finestrino dopo 1800 cicli di carico e scarico.
Nel 1957, Irwin, introdusse il fattore di intensit degli sforzi K, che rimasto alla base della frattura
lineare elastica.
Negli anni successivi, attorno al 1960, Manson e Coffin, studiarono la relazione fra ampiezza della
deformazione plastica e vita a fatica (fatica a basso numero di cicli) e Paris, mostr come la velocit
di propagazione di un difetto potesse essere correlato alla variazione nel ciclo di carico del fattore
di intensit degli sforzi. A seguito di incidenti catastrofici dellF-111, si ipotizz la rottura di tipo
fragile a piccole rotture pre-esistenti nel materiale. Questi concetti vennero applicati nello sviluppo
del velivolo B-1 e nel 1974 si arriv alla definizione dei requisiti di damage tolerance ed alla stesura
delle MIL A-83444 e delle successive per avere norme applicabili sui velivoli militari e civili.

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Resti della fusoliera del Comet precipitato in mare nel 1954

Risultato del test a fatica condotto in laboratorio sulla fusoliera di un Comet

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2) Fatica, la natura del fenomeno


La rottura per fatica in un metallo caratterizzata da tre fasi:

Nucleazione,
Propagazione lenta
Propagazione veloce fino alla rottura

La nucleazione di difetti nei metalli duttili policristallini sotto carichi ciclici avviene sulla superficie
esterna, e questo spiegato da:

I grani sulla superficie esterna sono in diretto contatto con lambiente e quindi soggetti a
fenomeni di corrosione
I grani superficiali non sono completamente sopportati da altri grani, quindi questi sono
maggiormente soggetti a deformazioni plastiche e scorrimenti di piani cristallini. Gli spigoli
risultano essere le zone pi critiche.
Se si interrompe una prova a fatica e si asporta lo strato superficiale si aumenta la vita a
fatica perch in tal modo si sono eliminati i difetti. Utilizzando dei processi superficiali tipo
decarburazione e clad si riduce la resistenza a fatica

2.1) Natura statistica della fatica


La nascita di zone in cui viene superato il limite elastico spiegabile se si considera la reale natura
del materiale.
Il fenomeno della fatica interessa principalmente i materiali policristallini. Questi materiali sono un
aggregato di grani cristallini aventi forma e giacitura casuali.
Lo sviluppo e laccumulo del danno risultano allora essere processi di tipo statistico.

Tipica rottura a fatica su componente meccanico

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3) Origine della nucleazione


Se si applica un carico statico di taglio ad una trave si pu osservare degli scorrimenti a livello di
grani (slip steps) la cui altezza dellordine di 10E-4 mm. Questo fenomeno non uniforme perch
i piani cristallini hanno orientamenti diversi.
Se il carico di tipo ciclico, gli scorrimenti danno luogo a creste e valli (slip bands).

Linclusione di una slip band costituisce una concentrazione di tensione dalla quale si nuclea una
rottura per fatica. La nucleazione dominata dalle tensioni tangenziali ed i movimenti dei piani
avvengono pi facilmente sulle superfici esterne delle strutture. Quando si generano delle micro
cricche, queste cominciano a crescere e quando hanno raggiunto la dimensione di alcuni grani la
crescita del difetto avviene lungo il piano di massima tensione normale.

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4) Superfici di frattura
Osservando le superfici di frattura si possono avere informazioni sullentit dei carichi applicati e sul
tipo di innesco del fenomeno. Le rotture per fatica sono sempre caratterizzate da basse
deformazioni plastiche, da ci si capisce se la rottura dovuta a fatica o a carico statico.
Le immagini sotto mostrano uno schema e una foto di una superficie di frattura. Si vede chiaramente
come esistano due zone, la prima, dovuta alla propagazione del difetto per fatica e la seconda molto
pi rugosa avvenuta per rottura statica.

La prima zona giace su un piano ortogonale alla direzione della tensione normale massima, nella
seconda, la rottura caratterizzata dalla tensione tangenziale massima quindi pu essere in un
piano di frattura diverso.
La figura che segue mostra uno schema di aspetti macroscopici di superfici di frattura. Dalla forma
della superficie di frattura possibile, con qualche limitazione, risalire al tipo di carico applicato ed
alla sua intensit.

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Schema di superfici di frattura


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5) Meccanismo della fatica


Il meccanismo della fatica pu essere riassunto nello schema di figura

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6) Approcci allo studio della fatica


I metodi usati per studiare la fatica sono:

Fisico I

Ricerca dellandamento del fenomeno a livello microscopico e


submicroscopico (Metallografia).

Fisico II

Costruzione di un modello atomico ipotetico per la spiegazione del


fenomeno (solo a livello teorico).

Fenomenologico

Ricerca dei legami tra grandezze ingegneristiche caratteristiche


meccaniche (sperimentale e numerico).

Approccio Fisico I
Tramite microscopio si osservano le superfici metalliche e si individuano le zone in cui partono le
micro cricche. Le foto mostrano il fenomeno:

Approccio Fisico II
E un approccio solo teorico.

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Approccio Fenomenologico
Si costruiscono macchine in grado di simulare, in tempi ridotti, i carichi che agiscono sulle strutture
nel loro utilizzo effettivo. Lo schema di figura riporta il flusso di lavoro utilizzato in questo approccio.

I dati raccolti durante le prove sono poi rappresentati in diagrammi come questi

In questo esempio si mostra la distribuzione delle rotture a fatica di 57 provini in alluminio con
sollecitazione massima di 210 N/mm^2.
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7) Curve S-N o di Wohler


Il modo pi semplice di rappresentare le propriet a fatica di un materiale o di un componente
quello delle curve S-N, dove S la tensione alternata applicata e N il numero di cicli a rottura.
La figura sotto riportata mostra un esempio di risultati di prova di fatica.

La curva media ottenuta con il metodo dei minimi quadrati ed ha il significato di curva con il 50%
di probabilit di rottura o di sopravvivenza.
Per definire la tensione alternata sono necessari Smax (Sa) e Smin (Sm), le curve S-N sono costruite
mantenendo un parametro costante, in genere R=Smin/Smax oppure SM= (Smax+Smin)/2
La figura che segue un esempio di curva di fatica per un giunto chiodato. Da notare come in questo
caso si ha una bassa dispersione di risultati.

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Le curve S-N per i materiali di uso pi comune sono fornite dalle normative, le immagini che seguono
si riferiscono ad alcune leghe di acciaio, di alluminio e di titanio riportate nelle MIL per uso
aeronautico.

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Anche in questo caso, le curve rappresentano la probabilit di sopravvivenza del 50%.

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8) Carichi di fatica
Per studiare la fatica, inizialmente, si sono considerati solo carichi sinusoidali, come quelli riportati
nella seguente figura.

Questo perch le macchine che si utilizzavano per le prove erano in grado di simulare solo questo
tipo di carico.

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Generalmente per, il carico agente su una struttura, varia come valor medio e ampiezza come
nellesempio sotto riportato.

Il metodo pi noto per valutare il comportamento a fatica di una struttura sottoposta a carico
variante in ampiezza e in valor medio quello della regola di Miner. La regola afferma che il
danneggiamento provocato da un singolo ciclo pari allinverso del numero di cicli per il quale si
avrebbe rottura se tale carico fosse applicato ripetutamente. Il danneggiamento associato ad un
blocco di cicli viene calcolato come somma prodotta dai singoli cicli, la somma arrivata al valore
unitario, mostra rottura della struttura.
Lesperienza ha mostrato diverse limitazioni del metodo dovute alla dispersione dei risultati ottenuti
e la previsione pu risultare non conservativa. Questo dovuto a plasticizzazioni locali che rendono
importanti la sequenza di applicazione dei carichi.
Perci, al momento si preferisce eseguire le prove di fatica con la presunta o effettiva storia di carico.

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9) Fattori che influenzano la resistenza a FATICA

Forma geometrica del particolare strutturale esaminato

Grado di finitura superficiale

Dimensioni geometriche e gradiente di sforzo

Presenza di una sollecitazione media costante nel tempo

9.1) Forma geometrica analizzata

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9.2) Grado di finitura superficiale


La rugosit superficiale pu creare sovrasollecitazioni locali che possono portare alla creazione di
microfratture.

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9.3) Dimensioni geometriche e gradiente di sforzo

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9.4) Sollecitazione media costante nel tempo

Le sollecitazioni alternate vs. media sono descritte nei diagrammi di Haigh e Goodman - Smith

Diagramma di Haigh
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Diagramma di Haigh semplificato

Diagramma di Goodman - Smith

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Diagramma di Goodman Smith semplificato

9.5) Problematiche relative alluso dei diagrammi semplificati


Per elevati numeri di cicli i risultati non sono conservativi per particolari materiali fragili quali:
ghisa, qualche acciaio altamente legato e alcune leghe leggere.

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10) Classificazione dei problemi


10.1) Carico variabile nel tempo

Carico variabile nel tempo F(t)

1, 7

Sforzo ondulante o pulsante (di trazione o compressione)

2, 6

Sforzo pulsante a ciclo dallo zero

3, 5

Sforzo alternato a media non nulla

Sforzo alternato simmetrico a media nulla

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10.2) Classificazione dei percorsi di carico


Il percorso di carico la rappresentazione dellandamento di tutte le coppie
nei piani

I percorsi di carico possono essere:

Proporzionali

Affini

Non proporzionali o generici

10.2.1) Percorsi proporzionali


Si definiscono percorsi di carico proporzionali quei percorsi in cui gli sforzi hanno la seguente
espressione:

Il pedice a si riferisce a grandezze alternate mentre quello m denota le componenti medie.

I percorsi proporzionali hanno le direzioni degli assi principali costanti nel tempo.
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10.2.2) Percorsi affini


Si definiscono percorsi di carico affini quei percorsi in cui gli sforzi hanno la seguente espressione:

I percorsi affini hanno le direzioni degli assi principali costanti nel tempo.

10.2.3) Percorsi non proporzionali


Non vi una relazione che lega le varie componenti di sforzo, gli assi principali hanno giaciture non
costanti nel tempo.

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11) Criteri di resistenza


Criteri per fatica a termine:

Palmgrem - Miner

Criteri basati sulle deformazioni per regimi non lineari

Criteri per fatica illimitata:


Gough Pollard (solo bidimensionale)
Sines e sue modifiche
Findley
Criteri del piano critico

11.1) Criterio di Palmgrem Miner


Ipotesi considerata che il danno causato dalle sollecitazioni si pu sommare linearmente e non
dipende dalla storia temporale di carico.

ni
i N 1
i

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Dalle prove sperimentali si osservato che la storia temporale delle sollecitazioni ha effetto sulla
resistenza a fatica del pezzo e che quindi non corretto non tenerne conto.

ni
i N K
i

11.1.1) Riduzione dello stato di sforzo


Il criterio di Palmgrem Miner definito in campo monoassiale, in realt necessario utilizzarlo in
campo bidimensionale e tridimensionale.
Criteri di riduzione pi usati:
Von Mises
Intensit (Guest Tresca)

Criterio di Von Mises


Grandezza indice di pericolo una combinazione dellinvariante primo e secondo del tensore di
sforzo:

Nel caso delle analisi a fatica tale grandezza viene calcolata sulla differenza tra i due tensori di sforzo,
nella situazione di massimo carico (pedice 1) e di minimo (pedice 2), divisa per due:

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Criterio dellIntensit di sforzo


Si definisce innanzitutto il tensore che rappresenta la variazione di sforzo tra la condizione di
massimo carico (pedice 1) e quella di minimo carico (pedice 2):

11.1.2) Algoritmi per la determinazione dei cicli fondamentali


Metodo ASME
Metodo Rainflow
Metodo Range Pair

Metodo ASME
E un metodo che permette di calcolare i cicli fondamentali a partire dalle forzanti che agiscono sul
modello.
1. Si prendono in considerazione tutte le possibili combinazioni di carico che si possono
verificare
2. Si determina quella che genera il massimo cimento nel pezzo
3. Questultima verr applicata per il numero di volte (cicli) corrispondente alle condizioni di
carico che lha determinata
4. Eliminate le sollecitazioni che sono prive di ripetizioni, si riprende dallinizio

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Metodo del Rainflow semplificato


E un metodo bi-parametrico che permette di determinare i cicli fondamentali a partire dallo
spettro di una forzante. Dati 3 punti consecutivi dello spettro, A, B e C, si definisce:
Y = |C - B|
X = |B - A|
1. La storia di carico viene riordinata a partire dal massimo o dal minimo valore di
sollecitazione
2. Si legge il valore successivo dello spettro di picco/valle, (se non esiste il procedimento si
ferma)
3. Se ci sono meno di tre dati si ritorna la punto 2, altrimenti si calcolano le due ampiezze X e
Y utilizzando i primi tre punti dello spettro
4. Se X<Y si ritorna al passo 2
5. Se XY si continua
6. Lampiezza Y viene considerata quella di un ciclo, si scartano i valori che la hanno generata
dallo spettro e lo si aggiorna
7. Si ritorna al passo 2

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Metodo del Range Pair


E un metodo mono-parametrico che permette di determinare i cicli fondamentali a partire dallo
spettro di una forzante.
1. La storia di carico viene riordinata a partire dal massimo o dal minimo valore di
sollecitazione
2. Si ricavano i cicli che generano lo spettro prendendo il massimo ed il minimo valore
3. Si scartano i valori scelti dallo spettro
4. Si riprende dal passo 2

11.2) Criterio del Sines e sue modifiche


Sulla base delle osservazioni sperimentali Sines propose di assumere come grandezza indice del
pericolo la ottaedrale considerandola una media quadratica degli sforzi di scorrimento in tutte le
direzioni.

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Sines dedusse inoltre che il limite a fatica dipende da una funzione lineare dellinvariante primo
delle componenti medie di sforzo.

2
2
2
Ia2 IIa
IIIa
Ia IIa Ia IIIa IIa IIIa A I ,m II ,m III ,m
3

Fattore di sicurezza
Nel caso che linvariante primo non dipenda dai carichi ma sia considerabile come una
caratteristica del materiale:
2
2
Ia2 IIa
IIIa
Ia IIa Ia IIIa IIa IIIa

Aa (0)
1

(
0
)

1 I 1m
Aa

(
0
)
Pa

Nel caso linvariante primo dipenda dai carichi:

Aa (0)
1 I1m

(
0
)
Pa

2
2
Ia2 IIa
IIIa
Ia IIa Ia IIIa IIa IIIa Aa (0)

Limiti del criterio del Sines


Definito solo per percorsi di carico in cui le direzioni principali di sforzo sia costanti nel tempo
Sovrastima gli effetti positivi di una sollecitazione di compressione

Per superare questi limiti si utilizzano versioni modificate

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11.2.1) Modifiche apportate dal Fuchs allinvariante secondo


Partendo da considerazioni geometriche analitiche:

x (t ) xy (t ) xz (t )

(t ) yx (t ) y (t ) yz (t )
zx (t ) zy (t ) z (t )

con

6
La variazione di descrive nello spazio a 6 dimensioni una iper superficie
Se possibile definire un ciclo, allora tale ipersuperficie risulta essere chiusa
La superficie che viene generata il luogo dei punti che definiscono tutti gli stati di sforzo che
si sono verificati nel lasso di tempo analizzato
Risulta allora necessario trovare il diametro dellipersfera che contenga tutta la superficie
generata

Invariante secondo nella definizione del Fuchs:


I 2,a max max
t1

t2

1
2

y x z y z 6 xy2 xz2 yz2


2

con

i i (t1 ) i (t 2 )
e

i i (t1 ) i (t 2 )
33

1
2

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11.2.2) Modifiche apportate dal Crossland allinvariante primo


Il Crossland propone di utilizzare linvariante primo massimo al posto di quello medio.
Una sollecitazione di compressione pu infatti rallentare lavanzamento di una cricca ma non pu
certo farla regredire.

I1M xMax yMax zMax

I 2,a A h,max
dove

I 2,a max max


t1

t2

1
2

y x z y z 6 xy2 xz2 yz2

h ,max

1
x,max y ,max z ,max
3

34

1
2

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12) Conclusioni
In questo corso abbiamo introdotto ed affrontato alcuni aspetti:

La natura del fenomeno fatica.


Le diverse tecniche per lo studio.
La fatica come una scienza non esatta, da cui seguono scelte progettuali opportune come
la scelta di un fattore di sicurezza cautelativo (almeno 2x).
Lutilizzo di dati sperimentali per la predizione della fatica ha un limite intrinseco dovuto
alla dispersione dei dati stessi.
I principali criteri di studio utilizzati

Una volta compreso i meccanismi e la natura del fenomeno, affrontare lo studio della fatica con
un sistema FEM abbastanza semplice e dopo lesecuzione di una analisi statica, il calcolo
effettivo a fatica richiede un tempo di soluzione contenuto.
Il calcolo a fatica pu quindi essere ripetuto per ogni componente verificando come variazioni
geometriche anche di piccola entit possono impattare sulla sua vita a fatica.

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Bibliografia
[1] G. Bellomi, A. Lo Conte: Costruzione di macchine, HOEPLI, 2002
[2] P. Davoli, M. Filippini, Lezioni di Comportamento meccanico dei materiali, Libreria Clup, 2001
[3] G. Sines, J.L. Waisman. Metal Fatigue. McGraw Hill, 1959
[4] H.O. Fuchs, R.I. Stephens, Metal fatigue in engineering, New York, John Wiley & Sons, 1980
[5] AA. VV., Manuale dellingegnere, Nuovo Colombo, Hoepli 2004
[6] Multiaxial fatigue: a symposium sponsored by ASTM, commitees E-9 on fatigue and E-24 on
fracture testing, San Francisco 15-17 December 1982
[7] Department of defense, USA, Military Handbook, Metallic materials and elements for
aerospace vehicle structures
[8] T. Swift damage Tolerance in Pressurized Fuselage 11th Plantema Memorial Lecture, ICAF
1987
[9] N.E Frost e altri Metal Fatigue Claredon Press, Oxford, 1974
[10] Prof. Agostino Lanciotti - Corso Formazione Aero Engineering [11] J.A. Collins Failure of materials in mechanical design - John Wiley & Sons, 1981

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