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DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA

CARRERA DE ELECTRONICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL


NIVEL: 9no

ASIGNATURA:

CIM

NRC: 2468

TEMA: INFORME DEL PROYECTO

Profesor: Ing. Alejandro Chacn

26/11/2015 Sangolqu
FECHA - CIUDAD

Contenido
...........................................................................................................................................1
1

Captulo I: Introduccin............................................................................................9
1.1.

1.2.

Objetivos...............................................................................................................9
1.2.1.

Objetivo general.........................................................................................9

1.2.2.

Objetivos especficos..................................................................................9

1.3.

Ttulo del Proyecto............................................................................................9

Introduccin del proceso................................................................................11

1.3.1.

Identificacin de la Problemtica..............................................................11

1.3.2.

Descripcin de la problemtica.................................................................12

1.3.3.

Necesidad del Proyecto.............................................................................13

1.3.4.

Justificacin del Proyecto..........................................................................13

1.3.5.

Recursos Pre-asignados.............................................................................13

1.3.6.

Principales Riesgos....................................................................................14

1.3.7.

Principales Oportunidades para la Organizacin.......................................14

1.3.8.

Entregables................................................................................................14

1.4.

Registro de interesados...................................................................................15

1.5.

Actividades y recursos....................................................................................18

1.6.

Matriz de riesgos.............................................................................................19

1.7.

Estrategias.......................................................................................................19

1.8.

Metodologa.....................................................................................................20

Captulo II: Diseo Conceptual...............................................................................21


2.1

Descripcin de Visin y Alcance del Proyecto.............................................21

2.1.1

Antecedentes..............................................................................................21

2.1.2

Descripcin del Alcance............................................................................21

2.1.3

Visin del Proyecto....................................................................................21

2.2

Definicin de Requerimientos Funcionales del Proyecto............................22

2.2.1

Caractersticas Generales:.........................................................................22

2.2.2

Caractersticas Especficas:.......................................................................22

2.3

Bases y Criterios Acordados con el rea Usuaria.......................................22

2.3.1
2.4

Descripcin del sistema de produccin de perlas monocolor.....................24

2.4.1
2.5

ISA SP 101.................................................................................................22
Descripcin general del Proceso...............................................................24

Descripcin de los recursos............................................................................25

2.5.1

Descripcin de las tecnologas a implementar en el proyecto...................26

2.5.1.1

Base de Datos.....................................................................................26

2.5.1.2

Gestin de la Produccin...................................................................27

2.6

2.5.1.3

Monitoreo Local.................................................................................28

2.5.1.4

Monitoreo Remoto.............................................................................28

2.5.1.4.1

Monitoreo Remoto va GSM....................................................28

2.5.1.4.2

Monitoreo y control remoto mediante dispositivos mviles.............28

2.5.1.4.3

Monitoreo Web.....................................................................28

Descripcin de las Estaciones.........................................................................29

2.6.1

2.6.1.1

Descripcin Funcional.......................................................................29

2.6.1.2

Bloques Funcionales..........................................................................29

2.6.1.3

Lista de Elementos.............................................................................32

2.6.1.4

Variables del Proceso.........................................................................35

2.6.1.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin..........................................35

2.6.2

Estacin de Medicin Digital....................................................................36

2.6.2.1

Descripcin Funcional.......................................................................36

2.6.2.2

Bloques Funcionales..........................................................................37

2.6.2.3

Lista de Elementos.............................................................................39

2.6.2.4

Variables del Proceso.........................................................................40

2.6.2.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin..........................................41

2.6.3

Estacin de Medicin Analgica...............................................................41

2.6.3.1

Descripcin Funcional.......................................................................41

2.6.3.2

Bloques Funcionales..........................................................................43

2.6.3.3

Lista de Elementos.............................................................................44

2.6.3.4

Variables del Proceso.........................................................................46

2.6.3.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin..........................................46

2.6.4

Estacin de Tapado y Etiquetado...............................................................46

2.6.4.1

Descripcin Funcional.......................................................................46

2.6.4.2

Bloques Funcionales..........................................................................48

2.6.4.3

Lista de Elementos.............................................................................50

2.6.4.4

Variables del Proceso.........................................................................52

2.6.4.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin..........................................52

2.6.5

2.7

Estacin de Produccin.............................................................................29

Estacin de Paletizado...............................................................................53

2.6.5.1

Descripcin Funcional.......................................................................53

2.6.5.2

Bloques Funcionales..........................................................................54

2.6.5.3

Lista de Elementos.............................................................................55

2.6.5.4

Variables del Proceso.........................................................................57

2.6.5.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin..........................................57

Diagrama de Flujo del Proceso......................................................................58

2.8

Factibilidad Tcnica.......................................................................................58

2.8.1

Organizacin empresarial:.........................................................................58

2.8.2

Sistemas de informacin............................................................................61

2.8.2.1

Requerimientos de Hardware.............................................................63

2.8.2.2

Requerimientos de Software..............................................................64

2.8.3

Relacin demanda-capacidad....................................................................64

2.8.4

Caractersticas y disponibilidad de la mano de obra.................................65

2.8.4.1

Caractersticas de la mano de obra.....................................................65

2.8.4.2

Disponibilidad de la mano de obra.....................................................65

2.8.5

Caractersticas y disponibilidad de materiales y/o materias primas..........65

2.8.6

Disponibilidad financiera..........................................................................66

2.8.7

Tamao......................................................................................................66

2.8.8

Localizacin..............................................................................................66

2.9

Filosofa de control..........................................................................................67

2.9.1

HAS como sistema de control centralizado multicapa..............................67

2.9.1.1

Arquitectura del sistema centralizado multicapa aplicada al HAS....67

2.9.1.2

Ventajas..............................................................................................68

2.9.1.3

Inconvenientes....................................................................................68

2.9.2

HAS como sistema de control distribuido.................................................68

2.9.2.1

Arquitectura DCS aplicado al HAS...................................................68

2.9.2.2

Ventajas..............................................................................................68

2.9.2.3

Inconvenientes....................................................................................69

2.9.3

Consideraciones HAS como sistema centralizado/distribuido..................69

2.9.3.1

Funcionales........................................................................................69

2.9.3.2

Consideraciones Tcnicas..................................................................69

2.9.3.3

Consideraciones Comerciales............................................................70

2.9.3.4

Configuracin.....................................................................................71

2.9.3.5

Tipo de Proceso o Industria................................................................71

2.10

Descripcin de las Funcionalidades del MES...........................................72

2.10.1

Justificacin de las funciones del MES a utilizar......................................73

2.10.2

Descripcin de las funcionalidades del MES............................................74

2.10.2.1

Gestin de recursos con el manteamiento de datos............................74

2.10.2.2

Control de la unidad de produccin...................................................74

2.10.2.3

Registro de datos de funcionamiento.................................................74

2.10.2.4

Administracin de calidad..................................................................74

2.10.2.5

Administracin de Proceso................................................................74

2.10.2.6

Administracin de mantenimiento.....................................................75

2.10.2.7
3

Trazabilidad de lote............................................................................75

Ingeniera Bsica.....................................................................................................77
3.1

Diseo de Proceso............................................................................................77

3.1.1

Modelo del Proceso...................................................................................77

3.1.2

Modelo de Operaciones.............................................................................78

3.1.3

Identificacin de las Unidades...................................................................79

3.1.4

Identificacin de los Mdulos de Control y los Mdulos de Equipo........79

3.1.4.1

Unidad de Produccin........................................................................79

3.1.4.2

Unidad de Medicin Digital...............................................................80

3.1.4.3

Unidad de Medicin Analgica..........................................................80

3.1.4.4

Unidad de Tapado y Etiquetado.........................................................81

3.1.4.5

Unidad de Paletizado..........................................................................82

3.1.5
3.2

Resumen del Modelo Fsico......................................................................82

Funcionalidades del MES...............................................................................82

3.2.1

Gestin de recursos con el manteamiento de datos...................................82

3.2.2

Control de la unidad de produccin...........................................................83

3.2.3

Registro de datos de funcionamiento........................................................83

3.2.4

Administracin de calidad.........................................................................83

3.2.5

Administracin de Proceso........................................................................84

3.2.6

Administracin de mantenimiento............................................................84

3.2.7

Trazabilidad de lote...................................................................................85

3.3

Diagramas generales:.....................................................................................86

3.3.1

Diagramas de bases de datos.....................................................................86

3.3.2

Diagrama preliminar de red.......................................................................87

3.3.3

Diagrama neumtico..................................................................................87

3.3.4

Diagrama elctrico.....................................................................................87

3.3.5

Diagrama mecnico...................................................................................87

3.3.6

Diagramas P&ID.......................................................................................88

3.3.7

Grafcet.......................................................................................................88

3.3.8

Diagrama de flujo de materiales................................................................88

3.3.8.1

Estacin de Produccin......................................................................88

3.3.8.2

Estacin de Medicin Digital.............................................................89

3.3.8.3

Estacin de Medicin Analgica........................................................90

3.3.8.4

Estacin de Tapado y Etiquetado.......................................................91

3.3.8.5

Estacin de Paletizado........................................................................92

3.4

Matrices Causa y Efecto.................................................................................93

3.5

Arquitectura del sistema de control..............................................................93

3.5.1

Control Distribuido....................................................................................93

3.5.2

Estndar IEC 61499...................................................................................94

3.5.2.1
3.5.3

Modelo de Sistema.............................................................................94

Estructura del Control Distribuido en el sistema......................................95

ndice de Ilustraciones
Ilustracin 1 Esquema de metodologa CIM 2468..........................................................18
Ilustracin 2. Ciclo de Vida HMI....................................................................................21
Ilustracin 3. Modelo de Interaccin del operador - proceso..........................................21
Ilustracin 4. Sistema HAS 200......................................................................................23
Ilustracin 5. Diagrama de Bloques del Sistema HAS 200.............................................23
Ilustracin 6. Descripcin del proyecto...........................................................................24
Ilustracin 7. Estacin de Produccin.............................................................................27
Ilustracin 8. Diagrama de Bloques de la Estacin de Produccin.................................27
Ilustracin 9. Bloque alimentador de botes de la Estacin de Produccin......................28
Ilustracin 10. Verificacin de la Estacin de Produccin..............................................28
Ilustracin 11. Medicin del producto de la Estacin de Produccin.............................29
Ilustracin 12. Suministro de materia prima de la Estacin de Produccin....................29
Ilustracin 13. Cinta transportadora de la Estacin de Produccin.................................30
Ilustracin 14. Elementos de la Estacin de Produccin.................................................32
Ilustracin 15. Estacin de Medicin Digital..................................................................34
Ilustracin 16. Diagrama de Bloques de la Estacin de Medicin Digital......................35
Ilustracin 17. Bloque de Medicin de la Estacin de Medicin Digital........................35
Ilustracin 18. Bloque de Buffer de la Estacin de Medicin Digital.............................36
Ilustracin 19. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Medicin Digital.....37
Ilustracin 20. Elementos de la Estacin de Medicin Digital.......................................38
Ilustracin 21. Estacin de Medicin Analgica.............................................................40
Ilustracin 22. Diagrama de Bloques de la Estacin de Medicin Analgica.................40
Ilustracin 23. Bloque de Medicin de la Estacin de Medicin Analgica...................41
Ilustracin 24. Bloque de Buffer de la Estacin de Medicin Analgica........................41
Ilustracin 25. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Medicin Analgica 42
Ilustracin 26. Elementos de la Estacin de Medicin Analgica..................................43
Ilustracin 27. Estacin de Tapado y Etiquetado............................................................45
Ilustracin 28. Diagrama de Bloques de la Estacin de Tapado y Etiquetado................45
Ilustracin 29. Bloque de Alimentacin de Tapas de la Estacin de Tapado y Etiquetado
.........................................................................................................................................46
Ilustracin 30. Bloque de Manipulador de la Estacin de Tapado y Etiquetado.............47
Ilustracin 31. Bloque de Impresora de la Estacin de Tapado y Etiquetado.................47
Ilustracin 32. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Tapado y Etiquetado48
Ilustracin 33. Elementos de la Estacin de Tapado y Etiquetado..................................50
Ilustracin 34. Estacin de Paletizado.............................................................................51
Ilustracin 35. Diagrama de Bloques de la Estacin de Paletizado................................52
Ilustracin 36. Bloque de Manipulador de la Estacin de Paletizado.............................52
Ilustracin 37. Bloque de Plataforma de la Estacin de Paletizado................................53
Ilustracin 38. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Paletizado................53
Ilustracin 39. Elementos de la Estacin de Paletizado..................................................55
Ilustracin 40. Organizacin empresarial proyecto.........................................................56

Ilustracin 41. Plano Arquitectnico del Laboratorio de CIM........................................65


Ilustracin 42. Configuracin del control Centralizado y Control Distribuido...............69
Ilustracin 43. Tipos de proceso o industria....................................................................70
Ilustracin 44. Esquema de Gestin del Proyecto...........................................................71
Ilustracin 45. Diagrama general del diseo de proceso.................................................75
Ilustracin 46. Modelo de Operaciones...........................................................................77
Ilustracin 47. Identificacin de Unidades......................................................................77
Ilustracin 48. Diagrama General de la Base de Datos...................................................84
Ilustracin 49. Diagrama de Red.....................................................................................85
Ilustracin 50. Diagrama de funcionamiento de la estacin de produccin segn la
norma VDI 2860..............................................................................................................87
Ilustracin 51. Diagrama de flujo de materiales de la Estacin de Tapado.....................89
Ilustracin 52. Esquema general Terico de Control Distribuido...................................92
Ilustracin 53. Control Distribuido bajo el estndar IEC 61499.....................................92

ndice de Tablas:
Tabla 1. Objetivos especficos......................................................................................9
Tabla 2. Registro de interesados.................................................................................16
Tabla 3. Matriz de riesgos...........................................................................................18
Tabla 4. Lista de Elementos de la Estacin de Produccin.............................................31
Tabla 5. Variables del Proceso de la Estacin de Produccin.........................................34
Tabla 6. Anlisis del estado de los elementos de la Estacin de Produccin..................34
Tabla 7. Lista de Elementos de la Estacin de Medicin Digital....................................38
Tabla 8. Variables del Proceso de la Estacin de Medicin Digital................................39
Tabla 9. Anlisis del estado de los elementos de la Estacin de Medicin Digital.........40
Tabla 10. Lista de Elementos de la Estacin de Medicin Analgica.............................43
Tabla 11. Variables del Proceso de la Estacin de Medicin Analgica.........................45
Tabla 12. Anlisis del estado de los elementos de la Estacin de Medicin Analgica..45
Tabla 13. Lista de Elementos de la Estacin de Tapado y Etiquetado............................49
Tabla 14. Variables del Proceso de la Estacin de Tapado y Etiquetado.........................51
Tabla 15. Anlisis del Estado actual de la Estacin de Tapado y Etiquetado..................51
Tabla 16. Lista de Elementos de la Estacin de Paletizado.............................................54
Tabla 17. Variables del Proceso de la Estacin de Paletizado.........................................56
Tabla 18. Anlisis del Estado de los elementos de la Estacin de Paletizado.................56
Tabla 19. Organizacin empresarial del proyecto...........................................................58
Tabla 20. Conocimiento de los ejecutores.......................................................................59
Tabla 21. Requisitos de instalacin Studio 5000.............................................................60
Tabla 22. Requisitos de instalacin Microsoft Office 2010............................................60
Tabla 23. Requisitos de instalacin gestor de datos........................................................61
Tabla 24. Requisitos de instalacin para desarrollar el HMI...........................................61
Tabla 25. Requisitos de instalacin software de diseo de planos..................................61
Tabla 26. Hardware disponible para el desarrollo del proyecto......................................62
Tabla 27. Software disponible para el desarrollo del producto.......................................63
Tabla 28. Datos de Produccin HAS 200........................................................................63
Tabla 29. Orientaciones para HAS centralizado/distribuido...........................................68
Tabla 30. Diferencias tecnolgicas..................................................................................68
Tabla 31. Diferencias Tecnolgicas II.............................................................................69
Tabla 32. Empresas comerciales para SCADA y SCD....................................................70

Tabla 33. Modelo de Procesos.........................................................................................76


Tabla 34. Mdulo de Equipo de la Unidad de Produccin..............................................78
Tabla 35. Mdulo de Control de la Unidad de Produccin.............................................79
Tabla 36. Mdulo de Equipo de la Unidad de Medicin Digital.....................................79
Tabla 37. Mdulo de Control de la Unidad de Medicin Digital....................................79
Tabla 38. Mdulo de Equipo de la Unidad de Medicin Analgica...............................79
Tabla 39. Mdulo de Control de la Unidad de Medicin Analgica..............................80
Tabla 40. Mdulo de Equipo de la Unidad de Tapado y Etiquetado...............................80
Tabla 41. . Mdulo de Control de la Unidad de Tapado y Etiquetado............................80
Tabla 42. Mdulo de Equipo de la Unidad de Paletizado..............................................81
Tabla 43. . Mdulo de Control de la Unidad de Paletizado............................................81
Tabla 44. Matriz Causa-Efecto del Sistema....................................................................92

Captulo I: Introduccin

1.1. Ttulo del Proyecto


Gestin de la produccin de un sistema altamente automatizado para el envasado de perlas
monocolor
1.2. Objetivos
1.2.1.

Objetivo general

Desarrollar de un sistema de gestin de produccin para un proceso altamente automatizado


enfocado al envasado de perlas monocolor.
1.2.2.

Objetivos especficos

OBJETIVOS

PARAMETROS DE
EVALUACIN

Establecer un sistema de gestin de


produccin basado en siete funciones
del modelo MES.

TAREAS

Asignacin de recursos
y estado del sistema

Desarrollo de la documentacin
necesaria de todo el sistema.
Anlisis de los recursos necesarios
para el correcto funcionamiento del
sistema.

Control de unidad de
produccin.

Analizar la factibilidad del pedido


considerando el tiempo promedio,
flujo y capacidad mxima de
envasado.

Registro de datos de
funcionamiento

Adquisicin de los datos necesarios


operacionales de produccin.

Administracin
calidad

de

Anlisis y control de calidad de los


productos e identificacin de
problemas que se presenten

Administracion
proceso

del

Monitoreo de las actividades en


proceso y manejo de alarmas.

Administracion
mantenimiento.

del

Crear un plan de mantenimiento


preventivo y proponer un sistema
de mantenimiento correctivo.
Establecer un cronograma para
realizar la inspeccin sistemtica
deteccin y prevencin de fallas.

Seguimiento
Productos

de

Registro y visualizacin de la
informacin
necesaria
de
produccin: materiales, numero de
lotes, etc. y generacin de registros
de histricos.

Disear interfaces grficas centradas


en el usuario.

Uso norma ISA S101.


Intuitivo, el usuario puede
usar el HMI.

Cantidad
de
mensajes
preventivos ante un mal
Integrar dispositivos y herramientas
funcionamiento.
de diferentes tecnologas para Cantidad
de
dispositivos
realizar la gestin y manipulacin de
involucrados en el monitoreo
informacin.
del sistema de produccin.

Tabla 1. Objetivos especficos

Usar mensajes y texto descriptivo.


Reducir carga de memoria del usuario.
Dar indicaciones visuales sobre el
estado del proceso.
Consistencia en la apariencia esttica
de las pantallas.
Establecer comunicacin entre las
estaciones locales y dispositivos
remotos.
Establecer un sistema de alarmas
mediante dispositivos remotos.
Generar informes de produccin
orientados a los diferentes niveles de
usuarios.

1.3. Introduccin del proceso


1.3.1.

Identificacin de la Problemtica

1.3.2.

Descripcin de la problemtica

Conocimiento del sistema


Se necesita que los operarios tengan conocimiento tanto tcnico como funcional sobre cada
etapa y elementos que conforman el sistema, cul es su comportamiento ante las fallas y como
debe actuar para poder corregir las misma
Informacin
La informacin que entregue el diseador, debe ser una informacin confiable, intuitiva,
accesible al usuario, tomando en cuenta que la informacin de la produccin debe ser rpida
para la toma de decisiones inmediatas.
Integracin
El sistema de envasado de perlas monocolor en su modo integrado debe trabajar como un
sistema de control distribuido, para lograr este trabajo se debe tener en cuenta como se ha
desarrollado el flujo de informacin atreves de todo el sistema
Tiempo
La disponibilidad del laboratorio es reducido ya que no es de uso exclusivo puesto que se
comparte con el CIM 2467, por lo que se planifica el trabajo en el laboratorio por lo menos tres
veces a la semana.
Software
El uso de un software sin licencia limita ciertas operaciones en el sistema y las maquinas al ser
de un uso compartido este software puede ser alterado o borrado.
Interfaz HMI
El interfaz HMI debe trabajar en base al usuario que va a manipular el sistema, esta interfaz
debe adaptarse a las limitaciones del usuario tanto en conocimientos tcnicos como en
limitaciones visuales.
Metodologa
La metodologa de trabajo de todas las estaciones deben tener la misma gua ya sea en su
programacin de cada estacin, esto es fundamental para que exista un buen flujo de
informacin.
Gestin de la Produccin
Se debe tener en cuenta cmo se van a realizar las ordenes de trabajo y cules van a ser los
mrgenes de error que se va a mantener para el control de calidad.
Usuarios
Es recomendable que el usuario posea conocimientos tcnicos para la manipulacin del sistema,
con esto se asegura un buen desempeo y una buena funcionalidad del proceso
Alarmas
Las alarmas que proporciones el sistema deben ser de una rpida accin de control , intuitivas y
centralizadas al usuario, dependiendo sus capacidad visuales y auditivas.
Seguridad
El sistema debe proporcionar distintos tipos de seguridad, ya sea para manipulacin del usuario,
control por parte del operario y gestin del proceso por parte del jefe de administracin.

Tecnologas Modernas
El software debe proporcionar la flexibilidad de ser manipulado mediante Tablets, Ipads, y
recibir alarmas mediante mensajes de texto haciendo uso de tecnologas que se manejan hoy en
da.
1.3.3. Necesidad del Proyecto
La integracin de tecnologas permite satisfacer las necesidades de los diversos sectores

productivos para lo cual se pretende desarrollar un sistema que permita la gestin en


todas las reas de un proceso de envase de perlas monocolor, este sistema permitir al
usuario administrar todas las etapas de produccin que este proceso demanda con lo
cual se busca tener un control que va desde la realizacin de un pedido hasta el
despacho del mismo con sus respectivos reportes y anlisis, para ello se pretende utilizar
un sistema de ejecucin de manufactura (MES).
El sistema requiere la interaccin con los operadores para lo cual se realizar interfaces
HMI (Interfaz Hombre-Mquina) las cuales permitirn monitorizar, controlar y detectar
anomalas en el funcionamiento del sistema. Para analizar los resultados obtenidos en el
desempeo del sistema ser necesaria la utilizacin de una base de datos con el fin de
evaluar y generar reportes de los resultados obtenidos del proceso.
1.3.4.

Justificacin del Proyecto

El desarrollo tecnolgico y productivo del pas cada da va creciendo debido al


surgimiento de nuevas tendencias y mejoras en las tcnicas de administracin y
produccin, para lo cual se requiere un correcto uso de la informacin en el menor
tiempo posible, el desarrollo del proyecto se enfoca a emplear adecuadas tcnicas de
gestin de la informacin en un sistema de ejecucin de manufactura (MES), el proceso
seleccionado se basa en el envasado de perlas o granza, pero las tcnicas de gestin de
la informacin puede enfocarse a cualquier sector productivo como el sector en
alimentos, farmacuticos, automovilismo, etc.
Un factor muy importante en el desarrollo de proyectos de automatizacin, es el
desarrollo de productos que cumplan con todos los estndares de calidad, acoplndose a
las necesidades del cliente y a su economa, en el proyecto se desarrolla el diseo e
implementacin de un sistema altamente automatizado (HAS), que permitir el correcto
manejo de los recursos disponibles.
Finalmente, el pas necesita profesionales e investigadores comprometidos con el
desarrollo del pas y el mejoramiento de la matriz productiva, por lo cual los estudiantes
de Ingeniera Electrnica en Automatizacin y Control de la Universidad de las Fuerzas
Armadas-ESPE como parte de su formacin estn en capacidad de realizar todas las
etapas para la realizacin del siguiente proyecto, desde su planificacin, diseo e
implementacin, para lo cual este proyecto prepara al estudiante para poner en prctica
sus habilidades y familiarizarse con las actividades que tendr que realizar en el mbito
profesional.
1.3.5. Recursos Pre-asignados
Los recursos asignados en un inicio para el proyecto son:
Mdulos del sistema HAS 200 cinco estaciones (estacin de produccin, estacin de
medicin anloga y digital, estacin de tapado de botes y estacin de paletizado)
Un ordenador por estacin.
Software necesario para el control del sistema (Wonderware, Studio 5000, MySQL ,
etc)

1.3.6. Principales Riesgos


Los principales riesgos en la produccin de perlas monocolor en un sistema altamente
automatizado.

Falla de la integracin entre el sistema MES y los sistemas de control de procesos.


Falla en la integracin de las diferentes estaciones as como de las diversas tecnologas.
Desconocimiento de las piezas y funcionamiento completo de las mismas en el sistema
de entrenamiento HAS.
Fallo en el monitoreo de la produccin de perlas.
Falta de comunicacin entre los integrantes del curso CIM 2468.
Posible erupcin de volcn Cotopaxi que interrumpa el proceso de implementacin del
sistema de envasado de perlas.
Incumplimiento de especificaciones y demandas propuestas por el Ing. Alejandro
Chacn.

1.3.7.

Principales Oportunidades para la Organizacin

El grupo en general posee la libertad de uso del laboratorio, donde se podr trabajar con el
equipo fsico ya implementado.
Los integrantes del curso CIM 2468 tienen una trayectoria de compaerismo, lo que ha
permitido un fortalecimiento acadmico y social.
En los niveles previos al presente nivel se han adquirido conocimientos acordes al proyecto que
se necesita elaborar, por tal motivo todos los integrantes son idneos acadmicamente para el
desarrollo de las diferentes actividades de diseo e implementacin.
Se definen lderes grupales con destrezas en organizacin colectiva, quines lleven un control de
avance de actividades planteadas, evaluando el trabajo del resto de integrantes, asignando
nuevas tareas a los estudiantes que tengan capacidades en otras herramientas, como el uso de
diferentes herramientas de software.
1.3.8. Entregables
General:
Implementacin de un sistema de gestin de produccin para un proceso de envasado altamente
automatizado de perlas monocolor, basado en un control distribuido totalmente integrado
mediante una red de datos, sobre una plataforma Windows.
Especficos:
Informe Diseo/Tcnico.
Manual Tcnico
Esquema de instrumentacin y sensores (P&ID)
Diagramas de flujo de la programacin
Diagramas grafcet de la programacin
Fichas tcnicas de todos los elementos empleados.
Esquema Elctrico en Autocad del sistema.
Esquema Neumtico en Automation del sistema
Supuestos

Las estaciones se encuentran nuevas y funcionando correctamente.


Disponibilidad del lugar de trabajo
Licencias de software.

Restricciones
Tiempo de presentacin del proyecto
Excesivo nmero de variables que no permitan hacer la integracin idnea
No se posee licencias del software que se maneja
El uso de la versin del software
No incluye
Trabajos fuera del alcance presentado.
Notas
Es responsabilidad de curso de CIM con Nrc: 2468 entregar todos los documentos
necesarios para la elaboracin del proyecto.
1.4. Registro de interesados

N
Proye
cto

Fecha
2

ID

Nombre

HAS 202
Estacin
Produccin
Responsables:
Alexander Yunda

22/07/2015
Principales
Expectativas
Alimentacin,
llenado y pesado de
todos
los
recipientes,
con
perlas de color azul.

Registro de Interesados
Ttulo del Proyecto
Sistema clasificador de fichas por
color
Impacto Inters Valoracin

ALTO

ALTO

APOYA

Coordinador del Pr

Cindy Bez, Dani


Requerimiento
(S / No /
Modificado)
Alimentacin, de
materia prima
Llenado de los
envases
con
materia prima.

Es

Preve
fortal
debili
amen
organ
proye

Cristian Conlago
Diego Maya

HAS 205
Estacin Medicin
digital

Correcta medicin
de la altura de
materia prima en
todos envases.

ALTO

ALTO

APOYA

ALTO

ALTO

APOYA

Responsables:
Edison Segovia
Alexis Vizuete
3

HAS 206
Estacin Medicin
analgica

Correcta medicin
de la altura de
materia prima en
los envases.

Responsables:
Cindy Bez
Ricardo Gualavis
4

HAS 207
Estacin tapado
Responsables:
Danilo Granda
Danilo Len
Pal Prez

HAS 210
Estacin Paletizado

Colocacin de la
tapa en posicin
correcta
e
impresin
de
etiquetas con la
fecha de fabricacin
y
otras
informaciones para
identificar a todos
los
productos
terminados.
Agrupacin
expedicin
producto final.

y
del

ALTO

ALTO

Responsables:
Edison vila
Andrea Crdenas
Francisco Vizcano.
Tabla 2. Registro de interesados

ALTO

ALTO

APOYA

APOYA

Pesado
los
recipientes, con
materia prima.

Optim
tiemp
sumin
envas
agiliz
proce

Realizar
el
control
de
calidad de los
envases,
satisfaciendo las
exigencias
del
cliente.

Reali
medic
suces
una
correc

Realizar
el
control
de
calidad de los
envases,
satisfaciendo las
exigencias
del
cliente.

Reali
medic
suces
una
correc

Colocacin de la
tapa de los
envases.

Posic
correc
impre

Etiquetado de los
envases con
informacin para
su identificacin.

Verifi
existe
etique
impre

Agrupacin del
producto final en
bloques de cuatro
unidades.

Agrup
orden
envas

1.5. Actividades y recursos

Desarrollo del sistema HAS 200

Ejecucin

Planificacion
Elaboracion de la
planificacion del
Proyecto
Revisin general
de la planificacin
por parte del curso

Diseo
Diseo
Conceptual

Entrega de la
planificacin del
proyecto

Ingeniera bsica

Descripcin de las
etapas del proyecto
Definicin de visin
y alcance del
proyecto.
Definicin de
requerimientos
funcionales generales
del proyecto.
Bases y criterios de
diseo acordadas con
el rea

Diagramas de Flujo de
Procesos Principales y
Auxiliares
Requerimientos de
Servicios y Bienes
Complementarios
definitivos.
Diagramas de tuberas
e instrumentacin
(P&ID) definitivos
Hojas de especificacin
de instrumentos,
equipos e insumos bajo
norma aplicable.

1.6. Matriz de riesgos


MATRIZ DE RIESGOS
Evento de Riesgo
Impacto
Falta de compromiso de los interesados
ALTO
Desconocimiento del funcionamiento de
un sistema MES
Falta de conocimiento del funcionamiento
de aplicaciones y equipos por parte del
personal
No cumplimiento del cronograma

ALTO
MEDIO
ALTO

Cambios constantes en los criterios de


diseo

MEDIO

Sobreestimar la capacidad de la
arquitectura tecnolgica que se posee.

MEDIO

Falla en la integracin tanto estaciones


como en diferentes tecnologas.

ALTO

Consecuencias
No cumplimiento de las
especificaciones dadas por el
ingeniero Alejandro Chacn
No se cumple con el objetivo
principal de este curso.
Posibles daos en el sistema
Retrasos en la entrega de
requerimientos dados por el
ingeniero
Retrasos constantes, y
confusin en todo el equipo de
trabajo
Posibles fallas en el sistema
No funcionamiento del sistema
integrado.

Ingeniera d
detalle

Especifi
materiale

Diseo

Diseo d

Revisin
la inge
de

Problemas de comunicacin en la red de


campo Ethernet (Control Distribuido)
No disponer de energa elctrica y
neumtica

MEDIO

Falla del sistema de proteccin elctrica


del sistema

BAJO

Dao en el sistema.

Velocidad de procesamiento baja en


simulacin cuando existen demasiadas
variables.
Posible erupcin del volcn Cotopaxi

MEDIO

Funcionamiento ineficiente del


sistema.

BAJO

Retraso en la entrega final del


proyecto, o no se realizara la
implementacin del sistema

ALTO

Prdida de tiempo de trabajo y


retrasos en el mismo
Prdida de tiempo de trabajo y
retrasos en el mismo

Tabla 3. Matriz de riesgos

1.7. Estrategias
a) Divide y vencers
Descripcin: esta frase nos quiere decir que en nuestro proyecto todo el grupo de trabajo se
dividir en diferentes estaciones, de esta forma podremos distribuir el trabajo y terminarlo a
tiempo.
b) Cuando veas un buen movimiento espera, busca uno mejor
Descripcin: esta frase nos dice que si tenemos la solucin a cualquier inconveniente que
se nos presente en el proyecto se la debe analizar previamente y escoger la mejor respuesta.
c) Tmese el tiempo para deliberar, pero cuando llegue el momento de la accin,
deje de pensar y acte
Descripcin: esta frase complementa la anterior estrategia, es decir si hemos analizado la
correcta solucin y tenemos la mejor decisin, debemos ejecutarla sin temores, sabiendo
que es lo mejor para el proyecto.
d) Debemos pensar en cosas grandes mientras hacemos cosas pequeas, de esa forma
los detalles van en la direccin correcta
Descripcin: como ingenieros electrnicos nos enfocamos en el diseo, esta estrategia nos
sirve para tomar en cuenta cada detalle en el proyecto.
e) Cambie sus estrategias y sus tcticas pero nunca sus principios
Descripcin: esta es una frase que nos ayuda a reflexionar sobre nuestros principios, es
decir debemos trabajar con honestidad y teniendo respeto hacia el trabajo de los dems.

1.8. Metodologa
Para la realizacin del proyecto se propone una metodologa basada en diseo por procesos,
que abarca todo el conjunto de operaciones del proyecto y se proporciona como un
instrumento de informacin que describe los pasos a seguir, para gestionar y coordinar un
proyecto de ingeniera, desde que ste es identificado hasta que es puesto en marcha a
satisfaccin del cliente.
La metodologa propuesta se presenta como una herramienta de gestin que permita
mantener y mejorar los niveles de productividad, competitividad, capacidad de respuesta y
flujo de informacin dentro y fuera de la organizacin. Esto a partir de mejoras en el

direccionamiento estratgico, caracterizacin y documentacin de los procesos, elaboracin


de documentacin soporte y diferentes aportes a la gestin y coordinacin de proyectos de
ingeniera. Para lo cual se realizar un estudio de la ingeniera de concepto donde se
identifica la viabilidad tcnica y econmica del proyecto y marcar la pauta para el
desarrollo de la ingeniera bsica y de detalle; ingeniera bsica el cual es el conjunto de
documentos de ingeniera con definiciones y clculos de los procesos principales; e
ingeniera de detalle donde se estudia el conjunto de documentacin de todos los detalles
constructivos.

Planificacin

Aprobacin

Ingeniera Aprobaci Ingeniera Aprobaci Implemen Aprobaci


bsica
n
de detalle
n
tacin
n

Ilustracin 1 Esquema de metodologa CIM 2468.

2
2.1

Captulo II: Diseo Conceptual

Descripcin de Visin y Alcance del Proyecto

2.1.1 Antecedentes
En la industria actual es indispensable lograr una ventaja competitiva sostenible, es decir, se
deben desarrollar medidas y soluciones que respondan a los cambios de los requerimientos de
los clientes, lo cual debe ser de manera rpida y eficiente, adems deben adoptar procesos de
produccin en tiempo real. Para alcanzar esto se tiene como herramienta un sistema de
ejecucin de manufactura eficiente MES, que soporta una ejecucin oportuna.
Hasta el momento se ha podido lograr automatizar con xito un sistema de produccin faltando
justamente la gestin de los datos de produccin que deben servir como indicadores para
mejorar el esquema de produccin de la empresa, de tal manera que se ajuste a la
competitividad actual.
2.1.2

Descripcin del Alcance

El proyecto consolida la formacin acadmica en el rea de Automatizacin con lo cual se


pretende dar solucin a los procesos de manufactura.

Entrega
recepcin

Dentro del proceso de envasado de perlas, las rdenes generadas por los usuarios deben
cumplirse en su totalidad, basndose en las prioridades del cliente tales como: tiempo de
pedidos, cantidad de pedidos.
El sistema permitir un monitoreo del estado de las rdenes, con un registro del producto
basado en sus variables, permitiendo as gestionar cambios y otras necesidades tales como: la
cancelacin de una orden, el tiempo de pedido, modificacin de una orden.
Se deber contar con registros de los datos de produccin final, en los cuales se podr visualizar
los diferentes parmetros de produccin, con los que se puede establecer tendencias que puedan
aportar con la mejora de la calidad el producto final.
El sistema debe ser capaz de monitorear los datos del proceso como: tiempo de produccin,
peso de envases, producto terminado; mediante una supervisin remota con dispositivos
mviles, servidor web y sistema de mensajera. En cuanto al monitoreo local se tendr
interfaces humano maquina centralizada en el usuario que permitan la supervisin y control en
tiempo real del proceso de envasado.
La capacidad de poder realizar un mantenimiento correctivo enfocado a todas las estaciones
debe permitir monitorear el estado de los diferentes componentes que conforman cada estacin,
pudiendo evidenciar si se est o no apto para empezar el proceso de produccin.
En funcin a los datos que se logren extraer se podr ocupar herramientas adicionales como
Excel para el anlisis de dichos datos, en la cual se podr observar grficas, tendencias,
organigramas entre otras opciones que permitirn evaluar el desempeo de cada estacin.
Al final se entregara toda la informacin mediante una carpeta tcnica detallada de la
realizacin y e implementacin del proyecto para justificacin del diseo e implementacin del
sistema. Esta carpeta contendr toda la informacin tcnica sobre los recursos, elementos y
equipos utilizados, llevando una descripcin muy bien detallada sobre las caractersticas fsicas
y tcnicas de cada elemento.
Este proyecto se aplicar en toda su extensin con la colaboracin de cada uno de los
integrantes de las estaciones operativas que conforman el sistema HAS 200, procurando
responsabilidad y trabajo en equipo, tratando de cubrir debilidades y riesgos que amenacen la
realizacin del proyecto.
2.1.3 Visin del Proyecto
Consolidar un sistema de gestin de recursos slido capaz de representar las capacidades
funcionales de un sistema MES, para tener una ejecucin efectiva y consistente de actividades
operacionales, desde el control y seguimiento de un producto a travs de una integracin
empresarial.

2.2 Definicin de Requerimientos Funcionales del Proyecto


El sistema altamente automatizado para el envasado de perlas monocolor dispone de varios
requerimientos funcionales para lograr un correcto desempeo referente a produccin y
funcionamiento general, a continuacin se describen los requerimientos ms relevantes del
sistema.
2.2.1

Caractersticas Generales:
Se dispone de 2 Kilogramos de granza monocolor (azul).
36 envases cuya capacidad es de 31,25cm 3 distribuidos de la siguiente manera: Alto
5cm, lados de la base 2,5 x 2,5 cm.
36 tapas con medidas de 2,5 x 2,5 cm.
Produccin seleccionable por el usuario de acuerdo al peso de granza en el envase
(15gr, 30gr, 45gr).
Rollo de cinta termotransferible.
Rechazo de producto defectuoso.
Sistema de medicin analgica y digital.

Capacidad de tapado, etiquetado y paletizado.


Generacin de reportes de produccin.

2.2.2 Caractersticas Especficas:


El sistema podr funcionar en dos diferentes modos, manual y automtico ambas opciones
podrn ser seleccionados por el usuario de acuerdo a su requerimiento.
Dispondr la posibilidad de monitoreo en tiempo real de manera local y remota.
Capacidad de generar alarmas.
Posibilidad de control del sistema local y remoto.
Disponibilidad de acceso a base de datos de la produccin.
Gestin de la produccin de envases de perlas monocolor.
Capacidad de deteccin de fallas.
Integracin total de todas las estaciones mediante una red de datos.
Monitoreo del proceso a travs del Internet mediante la WEB.
Sistema de reportes para anlisis y estadsticas.
La gestin de la produccin de envases de perlas monocolor se basa en siete
lineamientos de MES.

2.3

Bases y Criterios Acordados con el rea Usuaria

En base al proyecto que se realizar, se aplicar la norma ISA S95 para definir modelos,
terminologa que permitan la interoperacin y fcil integracin entre sistemas de control y
sistemas empresariales, adems se utilizar la ISA SP101 para abordar el diseo,
implementacin y mantenimiento de interfaces hombre mquina (HMI) en los procesos del
proyecto.
2.3.1 ISA SP 101
El proyecto aplicar el ciclo de vida para HMIs propuesto por esta norma (Ver figura 3), el cual
nos propone cuatro etapas:
Requerimientos del Sistema

Diseo

Implementacin

Operacin

Las cuales proponen un sistema de mejora continua.

Ilustracin 2. Ciclo de Vida HMI

Adems se aplicarn la Ingeniera de Factores Humanos en los siguientes puntos:


1) Modelo de interaccin del operador proceso (Ver figura 4)

Ilustracin 3. Modelo de Interaccin del operador - proceso

Para el cumplimiento del modelo cada etapa debe cumplir ciertos aspectos citados a
continuacin:
Detectar
La experiencia del operador
Codificacin redundante
Eficacia de alarma
Diseo de la pantalla
Diagnosticar
Organizacin de visualizacin y navegacin
La dependencia de la memoria a corto plazo
Tiempo de cambio de Pantalla

Responder

Procedimientos Operativos
Pantalla de ayuda
La capacidad de respuesta del sistema

Evaluar

Estrategia de Control
Modelo mental del operador
Tiempo de respuesta de Procesos

2) Lmites sensoriales de los usuarios

Consideraciones Visuales
Consideraciones Auditivas

3) Lmites cognitivos de los usuarios

2.4
2.4.1

El desempeo de un usuario y los procesos cognitivos subyacentes se ven afectados


por el nivel de carga de trabajo, conocimiento de la situacin, y la compatibilidad
tarea.

Descripcin del sistema de produccin de perlas monocolor


Descripcin general del Proceso

El sistema altamente automatizado reproduce el funcionamiento real de una fbrica para el


envasado de perlas monocolor mediante varias estaciones de trabajo que cuentan con
dispositivos y elementos integrados como controladores, actuadores, sensores, entre otros. La
integracin de todas las estaciones hace posible llegar a gestionar toda la produccin mediante
un sistema MES logrando cubrir las necesidades actuales de la automatizacin.
El sistema posee cinco estaciones, produccin, medicin digital, medicin analgica, tapadoetiquetado y paletizado. La estacin de produccin est encargada de llenar los botes con 15 g,
30 g o 45 g de perlas azules dependiendo del pedido del cliente, esta estacin posee una balanza
electrnica, la cual marca el peso del envase.
El control de calidad que permite verificar el peso de cada envase, se realiza mediante dos
estaciones de medicin una analgica y otra digital, las cuales controlan que se cumplan los
estndares de calidad propuestos por el cliente, si el peso del envase sale fuera del rango
establecido este es rechazado.
La estacin de tapado y etiquetado tiene como objetivo colocar la tapa al envase y
adicionalmente una etiqueta que contiene la informacin del producto final.
Finalmente se cuenta con la estacin de paletizado, esta se encarga de almacenar los envases
producidos, teniendo 2 grupos en los cuales se almacena el producto final en lotes de cuatro.
El sistema tiene una estructura secuencial en la que se divide el control de calidad del peso de
los envases entre las estaciones de medicin digital y medicin anloga, permitiendo el uso
adecuado de las estaciones disponibles.

Ilustracin 4. Sistema HAS 200

Las etapas que se han considerado para el proceso de envasado de perlas monocolor se muestra
en la ilustracin 3.

Ilustracin 5. Diagrama de Bloques del Sistema HAS 200

2.5

Descripcin de los recursos

Ilustracin 6. Descripcin del proyecto

2.5.1
2.5.1.1

Descripcin de las tecnologas a implementar en el proyecto

Base de Datos

Para la administracin del proceso se crea una base de datos en la que se cuenta con la
siguiente informacin.
Cantidad de rdenes de produccin.
Fecha de entrega del producto terminado.
Cantidad de rdenes cumplidas exitosamente.
Clientes que generaron las ordenes
Pesos de las rdenes generadas.
Cantidad de fallas generadas
Tipo de fallas generadas.
Cantidad de producto desechado.
Niveles de acceso de usuarios.
Fechas de ejecucin del mantenimiento.

Tipo de mantenimiento
Subproceso de mantenimiento
La base de datos general debe estar disponible para todos los dispositivos de monitoreo
del sistema, segn lo especificado en cada uno.
Para poder cumplir con los requerimientos y dems parmetros propuestos acerca de la base de
datos del sistema se cuenta con el software MySQL, que es un gestor de base de datos que
permite realizar aplicaciones fiables, de buen rendimiento y fcilmente ampliables basadas en
la web e integradas.
En la base de datos se cuenta con doce atributos con los cuales se manejarn los datos, estos
son:
ORD
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

DESCRIPCIN
Cantidad de rdenes de produccin
Fecha de entrega de producto terminado
Cantidad de rdenes cumplidas
Pesos de las rdenes producidas
Clientes que generaron las ordenes
Cantidad de fallas generadas.
Tipo de falla generadas
Cantidad de envases desechados
Niveles de acceso de usuarios
Fechas de ejecucin de mantenimiento
Tipo de mantenimiento
Subproceso de mantenimiento

TIPO DE DATO
Numrico
Fecha
Numrico
Numrico
Cadena
Numrico
Cadena
Numrico
Cadena
Fecha
Cadena
Cadena

La base de datos cuenta con 14 tablas las cuales se van a ir llenando dependiendo del proceso
que se est realizando. Estos parmetros se podrn extraer desde varios dispositivos permitiendo
la gestin de dichos atributos, con los cuales se llega al nivel de gestin de produccin esperado.
Para la realizacin de la base de datos se utiliza un servidor central, el cual se lo ubica en la
estacin de produccin. El almacenamiento de datos es continuo durante el proceso de
produccin por lo que cada estacin enviar los datos definidos en el flujo de informacin a la
base de datos.

Gestin de la Produccin

2.5.1.2

Para la generacin reportes dentro del proceso productivo, se deben cumplir con las
caractersticas bsicas nombradas anteriormente sobre generacin de reportes y para ello se
debe realizar las siguientes actividades:

A partir de los datos almacenados en la base de datos de los pedidos registrados por
parte del cliente, se realizar un documento con estos datos y se generar al final de
la produccin o cuando el cliente lo solicite.

Por medio del registro de datos de funcionamiento del sistema se elaborar un


reporte del estado status de los equipos en funcionamiento, y si existe alguna
novedad, notificar sobre la realizacin de mantenimiento preventivo o correctivo

Segn los datos de pedidos y los datos de producto terminado se realizara un


anlisis estadstico del proceso para determinar si el proceso cumple con las rdenes
de produccin, y se mostrara por medio de grficos de tendencias.

Se tendr un histrico de todas las alarmas ocurridas durante la produccin,


mostrando fecha y el status de la misma

Se tendr un historial de todos los mantenimientos realizados durante el proceso,


mostrando la fecha y status del mismo

Los reportes sern enviados por medio de la aplicacin Web, el envi se realizara al
final de la produccin o cuando el usuario lo solicite, para el envi se debe
identificar el usuario y sus necesidades, ya sean datos de produccin, o del status de
equipos

Monitoreo Local

2.5.1.3

El sistema est compuesto por distintas estaciones de trabajo las cuales estn siendo
monitoreadas y controladas, con el fin de brindar a los operarios conocimiento del
estado de los procesos, pudiendo concentrarse en la ejecucin del mismo y en
problemas que se puedan presentar:
Se cuenta con cinco estaciones, en las que cada una tiene su interfaz HMI.
Se cuenta con una computadora adicional con una interfaz de supervisin.
Se generan todos los reportes de produccin del sistema.
Permite manipular y gestionar todos los pedidos del cliente.
Se observa de forma detallada la evolucin de las tareas de cada estacin.
Se controla el nivel de acceso al control y supervisin del proceso.
Se monitorea las alarmas del proceso.
Monitoreo Remoto

2.5.1.4

El control y monitorizacin del proceso de forma remota, aporta con datos de las
variables de control en tiempo real, mediante los cuales se pueda generar soluciones en
caso de presentarse alguna anomala, o en caso de requerir conocer el estado del
sistema.

2.5.1.4.1

Monitoreo Remoto va GSM

Recepcin y visualizacin de alarmas generales del proceso.

2.5.1.4.2

Monitoreo y control remoto mediante dispositivos mviles

Se monitorea y controla el modo de operacin en el que se encuentra el proceso


ya sea este autnomo o integrado.
Se observa de manera general que estacin se encuentra en funcionamiento.
Se monitorea y controla el estado de las alarmas del proceso.
Se observa un indicador general de operacin de los dispositivos del sistema.

2.5.1.4.3

Monitoreo Web

El sistema cuenta con la opcin de monitoreo va web en donde se realiza un seguimiento de los
siguientes aspectos.
Se monitorea el modo de operacin en el que se encuentra el proceso ya sea este
autnomo o integrado.
Se observa de manera general que estacin se encuentra en funcionamiento.
Se monitorea y controla el estado de las alarmas del proceso.
Se visualiza reportes como: cumplimiento de las rdenes, y registro de mantenimiento.
Se observa un indicador general de operacin de los dispositivos del sistema.

2.6
2.6.1

Descripcin de las Estaciones


Estacin de Produccin

2.6.1.1 Descripcin Funcional


La estacin de produccin permite la alimentacin, llenado y pesado de los recipientes de color
azul con su respectiva materia prima. El llenado de materia prima se lo puede realizar de
acuerdo al requerimiento del cliente, se puede hacer pedidos de 15g, 30g o 45g de perlas de
color azul por bote.

Ilustracin 7. Estacin de Produccin

Las etapas que se han considerado en esta estacin se determinan en la ilustracin 5.

Ilustracin 8. Diagrama de Bloques de la Estacin de Produccin

2.6.1.2 Bloques Funcionales


En la siguiente figura se puede observar los bloques funcionales que se tiene en la estacin de
produccin.
Alimentador de botes (1)
El funcionamiento de la estacin empieza con el suministro de botes (1), la extraccin del bote
se lo realiza mediante un cilindro neumtico (A) el cual impulsa al bote, para que el bote se
ubique de manera correcta se cuenta con dos actuadores neumticos (B y C) los cuales permiten
ubicar al bote en una posicin correcta, luego se transporta el bote por medio de una ventosa de
succin (V) hacia el lector de cdigo de barras (BCR).

Ilustracin 9. Bloque alimentador de botes de la Estacin de Produccin

Verificacin mediante cdigo de barras (2)


En esta etapa de la estacin se verifica si el bote pertenece a la produccin, el cilindro (K) se
encarga de permitir la circulacin del recipiente una vez identificado por el BCR, si el bote est
defectuoso se lo desecha, esto se lo hace mediante un cilindro neumtico (M), si es un bote
bueno se lo lleva a la bscula en donde se pondr las perlas de color azul dependiendo del peso
que ha solicitado el cliente.

Ilustracin 10. Verificacin de la Estacin de Produccin

Medicin del producto (3)


Permite la posibilidad de efectuar un control sobre la medida que se est realizando. Para ello se
integra una bscula de precisin, la cual dispone de un LCD para la visualizacin del usuario.

Ilustracin 11. Medicin del producto de la Estacin de Produccin

Suministro de materia prima (4)


La granza usada para llenar los botes est contenida en una tolva la cual permite suministrar de
materia prima al bote. La tolva es de acero inoxidable y dispone de una ventana transparente
que permite el control visual del nivel de perlas.

Ilustracin 12. Suministro de materia prima de la Estacin de Produccin

Cinta transportadora (5)


Una vez cumplido con el peso de perlas en el bote se lo ubicar en la banda transportadora para
que pueda ser llevado a las otras estaciones de produccin para la realizacin de movimientos
de subida-bajada y para alcanzar el nivel de la cinta transportadora se utiliza un cilindro
neumtico (D), en la banda transportadora se dispone de dos cilindros neumticos (J) los cuales
controlan el flujo de entrada de los botes a la estacin permitiendo el paso uno a uno.

Ilustracin 13. Cinta transportadora de la Estacin de Produccin

2.6.1.3 Lista de Elementos


En la siguiente tabla se describe los elementos funcionales correspondientes a la estacin de
produccin:
Tabla 4. Lista de Elementos de la Estacin de Produccin

ELEMENTO

FUNCION

Alimentador de botes

Suministro de
botes a la estacin

Botes

Envasado

Lector de cdigo de
barras

Verifica si el bote
suministrado es
correcto

DESCRIPCIN
Es un alimentador de botes por
gravedad, los botes permanecen
almacenados unos encima de otro,
de forma que al alimentar el situado
en la parte inferior el resto caen por
su propio peso.
El alimentador est formado por
cuatro compartimentos los cuales
almacenan un total de 36 botes.
Son botes vacos con su respectiva
etiqueta
El lector de cdigos de barra o
BCR permite identificar los botes
que se encuentran circulando por la
cinta, como los que se extraen de la
propia estacin. Verifica si el bote
corresponde a la produccin o es
errneo.

BLOQUE
FUNCIONAL

Alimentador de botes

Alimentador de botes

Verificacin mediante
cdigo de barras

Tolva

Suministro de
materia prima

Bscula

Medicin del peso


del producto

Banda transportadora

Desplazamiento
del bote

Granza

Materia Prima

PLC

Controlador

Cilindro neumtico (A)

Cilindro
Alimentador

Cilindros neumticos (B
y C)

Cilindros
Posicionadores

Cilindro neumtico (G)

Cilindro de
Traslado

Cilindro neumtico (D)

Cilindro de
posicionamiento
Vertical

Motor Neumtico(E)

Rotacin

Cilindro neumtico (F)

Cilindro de succin

Cilindros neumticos
(J1 y J2)

Cilindros de paro

La granza usada para llenar los


botes est contenida en una tolva la
cual permite suministrar de materia
prima al bote. La tolva es de acero
inoxidable y dispone de una ventana
transparente que permite el control
visual del nivel de perlas.
Permite la posibilidad de efectuar
un control sobre la medida que se
est realizando. Para ello se integra
una bscula de precisin, la cual
dispone de un LCD para la
visualizacin del usuario.
Esta estacin incorpora un tramo
de cinta transportadora que permite
desplazar a los botes hacia el resto
de las estaciones del sistema.
Son perlas de color azul, utilizadas
en el llenado de botes segn las
ordenes de produccin
Es el encargado de ejecutar el
algoritmo de control y la
integracin de todos los elementos
de la estacin
Extrae un bote del almacn
empujndolo
Permiten que el alimentador se site
en cada una de las cuatro posiciones
posibles, de forma que la extraccin
de los botes se haga por filas
Pone en funcionamiento un
mecanismo que en una posicin
recoge el bote extrado del
alimentador mientras que en la otra
posicin ser capaz de rechazar el
bote en caso de considerarse como
errneo o por el contrario
depositarlo en la cinta para su
puesta en circulacin.
Dota al mecanismo de movimientos
de subida y bajada para recoger el
recipiente de su punto de partida y
para alcanzar el nivel de la cinta
transportadora respectivamente.
Permite girar el cilindro neumtico
(F)
En su parte terminal cuenta con
ventosas que permite la aspiracin
del bote. La aspiracin se logra
mediante un eyector de vaco
Controlan el flujo de entrada de los
botes a la estacin permitiendo el

Suministro de materia
prima

Medicin del producto

Cinta transportadora

Suministro de materia
prima
Control

Alimentador de botes
Alimentador de botes

Alimentador de botes

Verificacin mediante
cdigo de barras
Verificacin mediante
cdigo de barras
Verificacin mediante
cdigo de barras
Cinta transportadora

Cilindro neumtico (K)

Cilindro Elevador

Cilindro neumtico (M)

Cilindro Expulsor

Cilindro neumtico (L)

Cilindro Elevador

Cilindro neumtico (H)

Cilindro
Alimentador
Grande

Cilindro neumtico (I)


Fotoclulas tipo barrera

Cilindro
Alimentador
Pequeo
Deteccin de
presencia

paso uno a uno.


Este cilindro se encarga de permitir
la circulacin del recipiente una vez
identificado por el BCR.
Este cilindro es el encargado de
rechazar un recipiente errneo a la
caja de reciclaje situada en la
estacin
Este cilindro permite el descenso
del otro cilindro con el fin de
bloquear la circulacin de los
recipientes incorrectos
Al activarse este cilindro encierra
una cantidad fija de granza y al
desactivarse provoca el desalojo de
sta al bote.
Permite realizar un ajuste fino de la
medida de granza
Detecta la cantidad mnima de botes
y la ausencia de botes

Fotoclula de fibra

Deteccin de
presencia

Detecta la cantidad mnima de


granza en la tolva grande

Vacuostato (V)

Deteccin de
presin

El sensor de presin y vaco,


proporciona una seal al PLC
indicando que el bote ha sido
sujetado correctamente.

Fotoclula de reflexin
directa

Deteccin de
presencia

Indica la presencia de un bote al


comienzo del tramo de la cinta.

Cinta transportadora

Cinta transportadora

Cinta transportadora

Suministro de materia
prima
Suministro de materia
prima
Alimentador de botes
Suministro de materia
prima
Verificacin mediante
cdigo de barras
Verificacin mediante
cdigo de barras

Ilustracin 14. Elementos de la Estacin de Produccin

2.6.1.4

Variables del Proceso


Tabla 5. Variables del Proceso de la Estacin de Produccin

Variable

Descripcin
Esta variable nos permite verificar si
Presencia de botes existe botes, en el alimentador o en la
banda transportadora
Esta variable nos permite verificar si
Presencia de granza
existe granza, en las tolvas
Esta variable nos permite verificar la
Peso
cantidad de granza en gramos en los
botes
Esta variable nos permite verificar si la
Presin
ventosa sujeto correctamente el bote
2.6.1.5

Instrumentos de medicin
Fotoclulas
tipo
barrera,
Fotoclula de reflexin directa
Fotoclula de fibra
Bascula
Vacuostato

Anlisis del Estado Actual de la Estacin


Tabla 6. Anlisis del estado de los elementos de la Estacin de Produccin

Elemento
Alimentador de botes

Estado
Operativo

Botes
Lector de cdigo de barras
Tolva
Bscula
Banda transportadora
Granza
PLC
Cilindro neumtico (A)
Cilindros neumticos (B y C)
Cilindro neumtico (G)
Cilindro neumtico (D)
Motor Neumtico(E)
Cilindro neumtico (F)
Cilindros neumticos (J1 y J2)
Cilindro neumtico (K)
Cilindro neumtico (M)
Cilindro neumtico (L)
Cilindro neumtico (H)
Cilindro neumtico (I)
Fotoclulas tipo barrera
Fotoclula de fibra
Vacuostato
Fotoclula de reflexin directa
2.6.2

Aproximadamente 34
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Aproximadamente 2 Kg
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo

Estacin de Medicin Digital

2.6.2.1 Descripcin Funcional


La estacin de medicin digital es la encargada de medir la altura de la materia prima contenida
en cada uno de los botes que proceden al chequeo, para poder ejecutar esta medicin
previamente estos botes habrn sido llenados en las estaciones de produccin.
La estacin de medicin digital se basa en un Encoder lineal para realizar la medida de altura
del material dentro del bote. La concepcin del mdulo permite al usuario estudiar conceptos
relacionados con los Cuellos de Botella, Control de Calidad, Buffers, Control Estadstico de
Procesos, etc.

Ilustracin 15. Estacin de Medicin Digital

La estacin de medicin digital est compuesta por una unidad neumtica, cilindros neumticos,
una cinta transportadora, un buffer, un encoder lineal de medicin, un Controlador lgico
programable y un lector de cdigo de barras, donde la presente estacin empieza a trabajar una
vez que los botes han pasado previamente por la estacin de produccin.
El funcionamiento de esta estacin empieza con el lector de cdigos de barras o BCR, el cual
identifica el bote que proviene de la estacin de produccin del sistema. Posteriormente se
dirige a los cilindros A1-A2, los cuales controlan el flujo de entrada de los botes a la estacin
permitiendo el paso uno a uno.
A continuacin el cilindro B mueve en forma ascendente o descendente al cilindro C, el cual se
encarga de transferir el bote en forma horizontal, desde la cinta transportadora principal a la
cinta buffer mediante un puente que unifica a la cinta y al buffer, previamente se debi verificar
si el bote va a pasar por el control de calidad o no, mediante el lector BRC.
En el caso de que el bote si pasa por control de calidad, Al final del tramo de verificacin se
sitan dos cilindros, D1-D2, que controlan el flujo de entrada de los botes al sistema de
medicin.
El cilindro E, retiene el bote para permitir la medida. A continuacin otro cilindro F, desciende
hasta alcanzar el nivel de perlas contenidas en el recipiente. Cabe recalcar que el cilindro F
posee un encoder lineal el cual cuando baja mide la altura del material ingresado en la estacin
de produccin y enva la informacin mediante pulsos digitales hacia el PLC.
Una vez realizada la medicin, el cilindro E cesa la retencin del bote permitiendo as que
pueda ser transferido a la cinta transportadora principal nuevamente por el cilindro G, o por el
contrario sea rechazado a la caja de desechos por considerarse un bote errneo al estar fuera de
los lmites de medida. Al retornar el bote a la cinta principal, el mismo se desplaza a la siguiente
estacin de medicin analgica.
Las etapas que se han considerado en esta estacin se determinan en la ilustracin 13.
Ingreso e Identificacin del bote
Posicionamiento del bote

Medicin Digital
Retorno del bote a la cinta principal

Ilustracin 16. Diagrama de Bloques de la Estacin de Medicin Digital

2.6.2.2 Bloques Funcionales


Medicin
El sistema de medicin, situado al final del buffer, tiene como propsito realizar la medida de
altura de las perlas contenidas en el bote y enviar dicha informacin al PLC.
Dispone de un cilindro (E) cuya misin es la de retener el bote para permitir la medida. A
continuacin otro cilindro (F) desciende hasta alcanzar el nivel de perlas contenidas en el
recipiente. Posee un regulador de presin con manmetro que reduce la fuerza ejercida del
cilindro con palpador (F) sobre la materia prima contenida en el bote con el fin de evitar un
aplastamiento de la misma o una ruptura del bote.
La estacin cinco dispone de dos canales (CA-CB) que emiten pulsos proporcionales al espacio
recorrido. Se utiliza una tarjeta de contaje rpido o HSC (High Speed Counter) como entrada de
los pulsos emitidos por el Encoder.
Una vez realizada la medida el cilindro E cesa la retencin del bote permitiendo as que pueda
ser transferido a la cinta transportadora nuevamente por el cilindro G o por el contrario sea
rechazado a la caja de desechos por considerarse un bote errneo al estar fuera de los lmites de
medida.

Ilustracin 17. Bloque de Medicin de la Estacin de Medicin Digital

Buffer
Esta estacin se caracteriza por tener un tramo de cinta denominado buffer donde se almacenan
todos los botes que requieren de un chequeo. La capacidad de dicho buffer es de 4 botes pero
puede ser variada con el fin de que el usuario pueda estudiar las consecuencias y
comportamientos ante cuellos de botella, etc.
De igual modo que la cinta, dispone de un motor dc alimentado a partir de la fuente de
alimentacin de la estacin.
Al final del tramo se sitan dos cilindros (D1-D2) controlados por una misma electrovlvula,
que controlan el flujo de entrada de los botes al sistema de medicin. Adems dispone de una
caja en la cual se recogen los botes que se han considerado errneos y como consecuencia se
han desechado.

Ilustracin 18. Bloque de Buffer de la Estacin de Medicin Digital

Cinta Transportadora
Al igual que el resto de las estaciones, sta incorpora un tramo de cinta transportadora como
parte del AMHS (Automated Material Handing System).
Un motor de corriente continua alimentado a partir de la fuente de alimentacin integrada en la
estacin se encarga de dar movimiento a la cinta.
A continuacin se muestran los distintos sensores que se encuentran a ambos lados de la cinta
transportadora.
o
o
o
o
o
o
o

A1-A2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la


estacin permitiendo el paso uno a uno.
BCR: El lector de cdigos de barra o BCR permite identificar los botes que
provienen del resto de las estaciones del sistema y que se encuentran circulando
por la cinta.
B: Permite dotar al cilindro C de movimientos de subida-bajada, segn si el
bote va a pasar por el control de calidad o no.
C: Este cilindro se encarga de transferir el bote de la cinta transportadora al
buffer mediante un puente que unifica a la cinta y al buffer.
G: Este cilindro permite el traspaso del bote del buffer a la cinta mediante el
vaco realizado por la ventosa que se encuentra en uno de los extremos del
cilindro.
V: Permite la aspiracin del recipiente y su manipulacin a la cinta
transportadora.
DC: Esta fotoclula de reflexin directa transmite una seal al PLC
comunicndole la existencia de una cola originada por botes de la siguiente
estacin de manera que se paralice la extraccin de nuevos botes desde la
propia estacin con motivo de no aumentar la cola.

Ilustracin 19. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Medicin Digital

2.6.2.3

Lista de Elementos
Tabla 7. Lista de Elementos de la Estacin de Medicin Digital

Elemento

Funcin

Descripcin

Cinta
Transportadora
Principal

Cinta
transportadora

HSC (CA-CB)

Contador
de
velocidad rpida

BCR

Lector de cdigo de
barras

Motor

Motor de CC para
las
cintas
transportadoras

Cilindro A

Cilindro neumtico
de doble efecto

Cilindro B

Cilindro C

Cilindro D

Cilindros
neumtico de doble
efecto con funcin
de gua
Cilindros
neumtico de doble
efecto con funcin
de gua
Cilindros
neumticos
de
doble efecto

Transporta al bote hacia la


zona de sensado y a la
prxima estacin HAS
206.
Se utiliza una tarjeta de
contaje
rpido
como
entrada de los pulsos
emitidos por el Encoder.
Posee 3 LEDs indicadores
para informar la respuesta
del escaneado.
Conectado a las bandas
transportadoras,
se
alimenta a 24 VDC y
consume 60W.
Detiene el bote de la cinta
principal en la etapa
inicial del proceso.
Elevador del bote en la
cinta buffer.

Bloque
Funcional
Cinta
Transportadora
Medicin

Cinta
Transportadora
Cinta
Transportadora
Cinta
Transportadora
Cinta
Transportadora

Empuja el bote.

Cinta
Transportadora

Parador de bote de la cinta


buffer

Buffer

Cilindro E

10

Cilindro F

11

Cilindro G

12

Sensor (DC)

13

Buffer

Cilindro
neumticos
de
doble efecto con
funcin de gua
Cilindro
neumticos
de
doble efecto con
funcin de gua
Cilindro neumtico
de doble efecto con
funcin de gua
Sensor de Presencia
Cinta
transportadora
buffer

de

Detiene el bote

Medicin

Lectura de carrera

Buffer

Traslado con ventosa de


sujecin

Cinta
Transportadora

Detecta la presencia del


bote al final de la cinta
principal
Cinta transportadora para
realizar la medicin de los
botes.

Cinta
Transportadora
Buffer

Ilustracin 20. Elementos de la Estacin de Medicin Digital

2.6.2.4

Variables del Proceso


Tabla 8. Variables del Proceso de la Estacin de Medicin Digital

Variable
Presencia
Reconocimiento.
Altura

Descripcin
Permite verificar si existe
botes en la banda
transportadora
Permite identificar al bote.
Mide la cantidad de granza
que contienen los botes.

Instrumentos de medicin
Fotoclulas tipo barrera,
Fotoclula de reflexin
directa
Lector de cdigo de barras
Encoder lineal

2.6.2.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin


Tabla 9. Anlisis del estado de los elementos de la Estacin de Medicin Digital

Etiqueta
Cinta
Transportadora
Principal
HSC (CA-CB)
BCR
Motor
Cilindro A
Cilindro B
Cilindro C
Cilindro D
Cilindro E
Cilindro F
Cilindro G
Sensor
Buffer

2.6.3

Elemento
Cinta transportadora
Contador de velocidad rpida
Lector de cdigo de barras
Motor de CC para las cintas
transportadoras
Cilindro neumtico de doble efecto
Cilindros neumtico de doble efecto
con funcin de gua
Cilindros neumtico de doble efecto
con funcin de gua
Cilindros neumticos de doble efecto
Cilindro neumticos de doble efecto
con funcin de gua
Cilindro neumticos de doble efecto
con funcin de gua
Cilindro neumticos de doble efecto
con funcin de gua
Sensor de Presencia
Cinta transportadora de buffer

Estado del
Equipo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo

Estacin de Medicin Analgica

2.6.3.1 Descripcin Funcional


Esta estacin es la encargada de medir la altura de la materia prima en cada uno de los botes que
proceden al chequeo. Para poder ejecutar esta medicin previamente estos botes habrn sido
llenados en las estaciones de produccin.
Esta estacin 6 se basa en un potencimetro para realizar la medida (Medicin Analgica). La
concepcin de dicha estacin permite al usuario estudiar conceptos relacionados con el control
de calidad.

Ilustracin 21. Estacin de Medicin Analgica

La estacin incorpora un tramo de cinta transportadora principal, un bote previamente llenado


en la estacin de produccin, llega por la cinta principal, el lector de cdigos de barras o BCR
identifica el bote que proviene del resto de las estaciones del sistema. Posteriormente se dirige a
los cilindros A1-A2, los cuales controlan el flujo de entrada de los botes a la estacin
permitiendo el paso uno a uno.
Esta estacin se caracteriza por tener un tramo de cinta denominado buffer donde se almacenan
todos los botes que requieren de un chequeo.
El cilindro B, dota de movimientos de subida y bajada al cilindro C, segn si el bote va a pasar
por el control de calidad o no.
En el caso de que el bote si pasa por control de calidad, el cilindro C se encarga de transferir el
bote de la cinta transportadora principal a la cinta buffer mediante un puente que unifica a la
cinta y al buffer.
Al final del tramo de verificacin se sitan dos cilindros, D1-D2, que controlan el flujo de
entrada de los botes al sistema de medicin.
El cilindro E, retiene el bote para permitir la medida. A continuacin otro cilindro F, desciende
hasta alcanzar el nivel de perlas contenidas en el recipiente.
Una vez realizada la medicin, el cilindro E cesa la retencin del bote permitiendo as que
pueda ser transferido a la cinta transportadora principal nuevamente por el cilindro G, o por el
contrario sea rechazado a la caja de desechos por considerarse un bote errneo al estar fuera de
los lmites de medida. Al retornar el bote a la cinta principal, el mismo se desplaza a la siguiente
estacin.
Las etapas que se han considerado en esta estacin se determinan en la ilustracin 19.

Ilustracin 22. Diagrama de Bloques de la Estacin de Medicin Analgica

2.6.3.2 Bloques Funcionales


Medicin
El sistema de medicin, situado al final del buffer, tiene como propsito realizar la medida de
altura de las perlas contenidas en el bote y enviar dicha informacin al PLC.

Ilustracin 23. Bloque de Medicin de la Estacin de Medicin Analgica

Buffer
Esta estacin se caracteriza por tener un tramo de cinta denominado buffer donde se almacenan
todos los botes que requieren de un chequeo. La capacidad de dicho buffer es de 4 botes pero
puede ser variada con el fin de que el usuario pueda estudiar las consecuencias y
comportamientos ante cuellos de botella, etc.
De igual modo que la cinta, dispone de un motor dc alimentado a partir de la fuente de
alimentacin de la estacin.
Al final del tramo se sitan dos cilindros controlados por una misma electrovlvula, que
controlan el flujo de entrada de los botes al sistema de medicin. Adems dispone de una caja
en la cual se recogen los botes que se han considerado errneos y como consecuencia se han
desechado.

Ilustracin 24. Bloque de Buffer de la Estacin de Medicin Analgica

Conveyor Belt
Al igual que el resto de las estaciones, sta incorpora un tramo de cinta transportadora como
parte del AMHS (Automated Material Handing System).
Un motor de corriente continua alimentado a partir de la fuente de alimentacin integrada en la
estacin se encarga de dar movimiento a la cinta.
A continuacin se muestran los distintos sensores que se encuentran a ambos lados de la cinta
transportadora.

Ilustracin 25. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Medicin Analgica

2.6.3.3

Lista de Elementos
Tabla 10. Lista de Elementos de la Estacin de Medicin Analgica

Item

Elemento

Funcin

Descripcin

Cilindro A

Cilindro neumtico
de doble efecto

Cilindro C

Cilindro B

Cilindro G

Sensor

Cilindros neumtico
de doble efecto con
funcin de gua
Cilindros neumtico
de doble efecto con
funcin de gua
Cilindro neumtico
de doble efecto con
funcin de gua
Sensor de Presencia

Detiene el bote de
la cinta principal en
la etapa inicial del
proceso.
Empuja el bote

Cinta
Transportadora
Principal

Cinta transportadora

Bloque
funcional
Cinta
transportadora
Cinta
transportadora

Elevador del bote


en la cinta buffer.

Cinta
transportadora

Traslado
con
ventosa de sujecin

Cinta
transportadora

Detecta la presencia
del bote al final de
la cinta principal
Transporta al bote si
se ha indicado que
no se debe realizar

Cinta
transportadora
Cinta
transportadora

BCR

Lector de cdigo de
barras

Motor

Motor de CC para
las
cintas
transportadoras

Cilindro D

10

Cilindro F

11

Cilindro E

12

Buffer

Cilindros
neumticos de doble
efecto
Cilindro neumticos
de doble efecto con
funcin de gua
Cilindro neumticos
de doble efecto con
funcin de gua
Cinta transportadora
de buffer

la medicin.
Posee
3
LEDs
indicadores
para
informar
la
respuesta
del
escaneado, con su
haz de luz brillante
Alimentacin de las
cintas
transportadoras 24
VCC y 60W
Parador de bote de
la cinta buffer

Cinta
transportadora

Cinta
transportadora
Buffer

Lectura de carrera

Buffer

Detiene el bote

Cinta
transportadora

Cinta
transportadora para
realizar la medicin
de los botes.

Buffer

Ilustracin 26. Elementos de la Estacin de Medicin Analgica

2.6.3.4

Variables del Proceso


Tabla 11. Variables del Proceso de la Estacin de Medicin Analgica

Variable
Presencia de botes
Reconocimiento.
Altura de materia prima

2.6.3.5

Descripcin
Permite verificar si existe
botes
en
la
banda
transportadora
Permite identificar al bote.
Permite verificar la cantidad
correcta de granza.

Instrumentos de medicin
Fotoclulas tipo barrera,
Fotoclula
de
reflexin
directa
Lector de cdigo de barras
Potencimetro (5 Kohms)

Anlisis del Estado Actual de la Estacin


Tabla 12. Anlisis del estado de los elementos de la Estacin de Medicin Analgica

Etiqueta

Elemento

Cinta
Transportadora
Principal
BCR
Motor

Cinta transportadora

Cilindro A
Cilindro C
Cilindro B
Cilindro G
Sensor
Cilindro D
Cilindro F
Cilindro E
Buffer

2.6.4

Lector de cdigo de barras


Motor de CC para las cintas
transportadoras
Cilindro neumtico de doble efecto
Cilindros neumtico de doble efecto
con funcin de gua
Cilindros neumtico de doble efecto
con funcin de gua
Cilindro neumtico de doble efecto
con funcin de gua
Sensor de Presencia
Cilindros neumticos de doble efecto
Cilindro neumticos de doble efecto
con funcin de gua
Cilindro neumticos de doble efecto
con funcin de gua
Cinta transportadora de buffer

Estado del
Equipo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo

Estacin de Tapado y Etiquetado

2.6.4.1 Descripcin Funcional


Esta estacin se encuentra a continuacin de la estacin de medicin analgica, es encargada de
suministrar tapas a los recipientes con perlas, adems se encarga de imprimir y colocar la
etiqueta correspondiente en el bote con la informacin necesaria que permita identificar el
producto final.
La estacin de estampado y etiquetado est compuesta por una unidad neumtica, cilindros
neumticos, una cinta transportadora, una impresora, un controlador, un almacn de tapas y un
lector de cdigo de barras que permite el ingreso de los botes a cada etapa de esta estacin.

Ilustracin 27. Estacin de Tapado y Etiquetado

Para el funcionamiento de esta estacin se empieza con el lector de cdigo de barras o BCR, el
cual identifica el bote en este caso proveniente de la estacin de medicin digital, el bote con
perlas llega hasta los cilindros de paro F1-F2 que son los que controlan el flujo de entrada de los
botes a la estacin uno a uno, posteriormente el cilindro G permite dotar al cilindro H de
movimientos de subida bajada dependiendo de si el bote debe ser tapado y etiquetado o no,
cuando se coloca el bote en el sitio de tapado se va al bloque de alimentacin de tapas, en donde
mediante un cilindro A impulsa un empujador de forma adecuada al perfil de la base, luego un
cilindro I se encarga de desechar las tapas incorrectas en caso de ser necesario, si la tapa es
correcta una unidad lineal C de vstagos paralelos que a su vez poseen otros dos actuadores
neumticos E y D, los cuales respectivamente se encargan de aspirar la pegatina impresa
mediante tres ventosas V3 planas, y de aspirar la tapa tambin con una ventosa V1 para
posteriormente encajarla en el bote.
Al final el cilindro H se encarga de colocar nuevamente el bote en circulacin una vez se le ha
colocado la tapa y adherido la etiqueta.
Cabe mencionar que en esta estacin se debe tener cuidado con la ubicacin de la impresora,
debido a que si no est en la posicin correcta, el proceso de etiquetado no se llevar a cabo
correctamente, lo que puede producir un error en la estacin.
Las etapas que se han considerado en esta estacin se determinan en la ilustracin 25.

Ilustracin 28. Diagrama de Bloques de la Estacin de Tapado y Etiquetado

2.6.4.2 Bloques Funcionales


La estacin de tapado y etiquetado cuenta con cuatro bloques funcionales donde se realiza este
proceso. La descripcin detallada de cada bloque se muestra a continuacin.
Alimentacin de tapas
En este bloque se realiza la tarea de suministrar las tapas y rechazarlas en caso de que no se
encuentren en la posicin de su posterior colocacin, como por ejemplo en el caso de que se
encuentre una tapa dada la vuelta.
El alimentador formado por dos columnas de tapas, es un alimentador de gravedad, ya que cada
tapa cae por su propio peso hacia la parte inferior. Para extraer las tapas se usa un cilindro
neumtico (A) encargado de impulsar un empujador al perfil de la base. Un cilindro de simple
efecto (I) que se encarga de desechar las tapas incorrectas.
El cargador de tapas se encuentra amarrado a la camisa de un actuador (B) de forma que se
extraiga una tapa de la columna correspondiente al posicionamiento del cilindro y se detecte con
previo aviso la falta de tapas mediante la fotoclula (DMIN) de tipo barrera situada en el lateral
del cargador. Cuando el alimentador se encuentre fuera de existencias ser necesario traer un
nuevo alimentador del almacn de materia prima, es decir de la estacin 1.

Ilustracin 29. Bloque de Alimentacin de Tapas de la Estacin de Tapado y Etiquetado

Manipulador.
Consta de una unidad lineal C de vstagos paralelos caracterizado por poseer dos cilindros en un
mismo cuerpo. Unidos a la camisa de este se encuentran dos actuadores neumticos situados
uno en cada extremo. Uno de los actuadores E se encarga de aspirar la pegatina impresa
mediante las tres ventosas V2 planas, otro actuador D se encarga de aspirar la tapa tambin
mediante una ventosa V1 situada entre dos placas que permiten que la sujecin de la tapa sea la
correcta para un encaje posterior de esta en el bote. Cada cilindro se controla por electrovlvulas
e incorporan detectores magnticos que permiten conocer la posicin de los mismos en cada
momento.

Ilustracin 30. Bloque de Manipulador de la Estacin de Tapado y Etiquetado

Impresora
La impresora suministra las etiquetas con la informacin del producto final, esta etiqueta tiene
dimensiones de 40x25 mm. La comunicacin entre el PLC y la impresora es de tipo serial RS232.

Ilustracin 31. Bloque de Impresora de la Estacin de Tapado y Etiquetado

Cinta transportadora
Este elemento est presente, al igual que en las dems estaciones, este tramo de cinta est
incorporada como parte del AMHS (Manejo automatizado de materiales del sistema)
Funciona con un motor de corriente continua suministrada por la fuente de alimentacin
integrada en la estacin que se encarga de dar movimiento a la cinta.
Los sensores con los que se cuenta en ambos de lados de la cinta transportadora son:
F1-F2: Estos dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes a la estacin permitiendo el
paso uno a uno.
BCR: El lector de cdigos de barra permite identificar los botes que provienen del resto de las
estaciones del sistema y que se encuentran circulando por la cinta.

G: Permite dotar al cilindro H de movimientos de subida bajada dependiendo de si el bote


debe ser tapado y etiquetado o no.
H: Este cilindro desempea la funcin de colocar nuevamente el bote en circulacin una vez se
ha colocado la tapa y adherido la pegatina.
V3: Situada en el extremo del cilindro H, permite manipular por vaco el bote de su ubicacin
de colocacin de tapa y pegatina a la cinta transportadora.
DC: Esta fotoclula de reflexin directa transmite una seal al PLC comunicndole la existencia
de una cola originada por botes de la siguiente estacin de manera que se paralice la extraccin
de nuevos botes desde la propia estacin con motivo de no aumentar la cola.

Ilustracin 32. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Tapado y Etiquetado

2.6.4.3

Lista de Elementos
Tabla 13. Lista de Elementos de la Estacin de Tapado y Etiquetado

Elemento

Funcin

Descripcin

Bloque Funcional

Banda
Transportadora

Desplazamiento del bote

Cinta Transportadora

BCR

Lector de
barras

Motor

Motor de CC para las


cintas transportadoras

Cilindro F1-F2

Cilindro alimentador de
botes

Cilindro G

Cilindro neumtico de
doble efecto con funcin
de subir o bajar el bote.

Traslada al bote hacia la


zona
de
tapado
y
etiquetado y a la prxima
estacin.
Posee 3 LEDs indicadores
para informar la respuesta
del escaneado.
Conectado a las bandas
transportadoras,
se
alimenta a 24 VDC y
consume 60W.
Controlan el flujo de
entrada de los botes a la
estacin permitiendo el
paso uno a uno.
Permite dotar al cilindro H
de movimientos de subida
bajada dependiendo de si
el bote debe ser tapado y
etiquetado o no.

cdigo de

Cinta Transportadora
Cinta Transportadora

Cinta Transportadora

Cinta Transportadora

Cilindro H

Cilindro neumtico de
doble efecto con funcin
de colocacin de bote.

Ventosa V3

Ventosa de manipulacin
de bote.

Fotoclula DC

Fotoclula de reflexin

Impresora

Impresin de etiquetas

10

Unidad lineal C

Consta de los cilindros E


yD

11

Ventosa V1

Sujecin de tapa

12

Ventosa V2

Sujecin de etiqueta

13

Cilindro A

Cilindro Alimentador

14

Cilindro I

Cilindro de simple efecto

15

Cilindro B

Extrae la tapa

16

Fotoclula
(DMIN)

Fotoclula
barrera.

de

tipo

Desempea la funcin de
colocar nuevamente el bote
en circulacin na vez de la
haya colocado la tapa y la
etiqueta.
Situada en el extremo del
cilindro
H,
permite
manipular por vaco el
bote de su ubicacin de
colocacin de tapa y
pegatina a la cinta
transportadora.
Comunica la existencia de
una cola originada por
botes de la siguiente
estacin de manera que se
paralice la extraccin de
nuevos botes
Suministra etiquetas con la
informacin del producto
final.
Se encargan de aspirar la
etiqueta impresa mediante
tres ventosas, y de situar
correctamente la etiqueta
en la tapa del envase.
Permite que la sujecin de
la tapa sea la correcta para
un encaje posterior de esta
en el bote
Se encarga de aspirar la
etiqueta
Extrae las tapas hacia el
perfil de la base
Se encarga de desechar las
tapas incorrectas.
Extrae una tapa de la
columna correspondiente
Detecta falta de tapas den
el alimentador

Cinta Transportadora

Cinta Transportadora

Cinta Transportadora

Impresora
Manipulador

Manipulador

Manipulador
Alimentador de tapas
Alimentador de tapas
Alimentador de tapas
Alimentador de tapas

Ilustracin 33. Elementos de la Estacin de Tapado y Etiquetado

2.6.4.4

Variables del Proceso


Tabla 14. Variables del Proceso de la Estacin de Tapado y Etiquetado

Instrumentos de medicin
Descripcin
Esta variable nos permite verificar si Fotoclulas tipo barrera, Fotoclula
Presencia
existen tapas en el contenedor.
de reflexin directa
Presencia
de Esta variable nos permite verificar si Fotoclula de fibra
envases
existen envases sin tapar ni estampar.
Lector de cdigo de barras
Reconocimiento
Permite identificar al bote
Variable

2.6.4.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin


Tabla 15. Anlisis del Estado actual de la Estacin de Tapado y Etiquetado

Etiqueta
Banda Transportadora
BCR
Motor
Cilindro F1-F2
Cilindro G
Cilindro H
Ventosa V3
Fotoclula DC
Impresora
Unidad lineal C
Ventosa V1

Elemento
Cinta transportadora
Lector de cdigo de barras
Lector de cdigo de barras
Alimentador de botes
Cilindro neumtico de doble efecto
con funcin gua
Cilindro neumtico de doble efecto
con funcin gua
Ventosa de sujecin de bote
Fotoclula de reflexin
Impresora de etiquetas
Cilindros neumticos de doble efecto
con funcin gua.
Ventosa de tapa

Estado del
Equipo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo

2.6.5

Ventosa V2
Cilindro A

Ventosa de sujecin de etiqueta


Cilindro alimentador de tapa

Operativo
Operativo

Cilindro I
Cilindro B
Fotoclula (DMIN)

Cilindro Expulsor
Cilindro posicionador
Fotoclula de tipo barrera

Operativo
Operativo
Operativo

Estacin de Paletizado

2.6.5.1 Descripcin Funcional


Terminada la lnea de produccin de envasado de perlas monocolor se procede a la estacin de
paletizado, donde el producto previamente envasado debe ser agrupado. Una vez que el
producto ha sido terminado y empaquetado, con el fin de facilitar su transporte, almacenaje, as
como homogeneizar su tratamiento y reducir costes productivos.
Para la realizacin de este proceso se dispone de dos rampas de paletizado y expedicin.

Ilustracin 34. Estacin de Paletizado

Inicialmente se disponen los envases previamente tapados y con la correspondiente etiqueta


hasta los 2 cilindros de paro (A) los cuales controlan el flujo de entrada de los envases a la
estacin permitiendo el paso uno a uno de los mismos identificado a estos mediante el uso
lector de cdigo de barras.
Una vez identificado un bote un cilindro elevador (B) detiene al mismo para permitir la
manipulacin mediante vaci desde la cinta a la plataforma para su correspondiente
clasificacin.
Para el posterior traslado de los envases a la plataforma de distribucin se utiliza el cilindro de
traslado vertical (C) el cual cuenta con una ventosa la cual toma el envase, otro cilindro
horizontal (D) lleva al envase hasta la plataforma de paletizado.
Para la clasificacin de los botes se debe tener en cuenta que la plataforma est dividida en dos
carriles de manera que se puedan ir almacenando conjuntamente envases de dos tipos distintos
de lotes de produccin, la seleccin del carril se determina de acuerdo al movimiento lateral del
cilindro posicionador (E) en el cual se encuentra la plataforma.
Los envases se depositan al comienzo del carril y mediante un mecanismo formado por dos
cilindros neumtico elevadores (F) y un giro trasero los botes deslizan situndose uno tras otro
agrupando a los envases en bloques de cuatro unidades, hasta que el bloque no est completo
dos cilindros de doble efecto, el (G) est dispuesto al final del carril derecho y el (H) est

dispuesto al final del carril izquierdo los cuales interrumpen el paso a la evacuacin de los botes
a la rampa de salida, una vez cumplido el pedido se despacha los mismos.
Si existiera cola originada por botes a la siguiente estacin una fotoclula de reflexin (CD)
emitir una seal la cual paralizar la extraccin de nuevos botes desde la propia estacin con
motivo de no aumentar la cola.
La estacin de paletizado cuenta con un sistema de generacin de 16 averas diferentes
mediante la activacin de los diversos switches internos, los cuales actan sobre detectores y
electrovlvulas.
Las etapas que se han considerado en esta estacin se determinan en la ilustracin 32.

Ilustracin 35. Diagrama de Bloques de la Estacin de Paletizado

2.6.5.2 Bloques Funcionales


Manipulador
Es un manipulador cartesiano (1) el cual est formado por dos cilindros neumticos (D) y
permiten el traslado de los envases a la plataforma de distribucin, este proceso se realiza
mediante el vaco que detecta la ventosa situada en uno de los cilindros (C) como se ve en la
ilustracin 32.

Ilustracin 36. Bloque de Manipulador de la Estacin de Paletizado

Plataforma
La plataforma (2) est dividida en dos carriles de almacenamiento de envases de dos tipos
distintos produccin. La seleccin del carril se realiza de acuerdo al movimiento lateral
producido por la activacin de la electrovlvula de un cilindro neumtico elevador (E).
Los botes se depositan al comienzo del carril y una vez cumplido con el pedido de 4 botes se
despacharan el producto final.
Los botes se depositan al comienzo del carril y mediante un mecanismo formado por un cilindro
neumtico (F) y un giro trasero los botes deslizan situndose uno tras otro.
El vstago del mini cilindro (H&G) de doble efecto situado al final de cada carril cierra el paso
a la evacuacin de los botes a la rampa de salida.

Ilustracin 37. Bloque de Plataforma de la Estacin de Paletizado

Cinta transportadora
La cinta transportadora est conformada por un motor de corriente continua alimentada a partir
de la fuente de alimentacin integrada en la estacin y permite la accesibilidad de los envases
para su correspondiente produccin.
A continuacin se muestran los distintos sensores encontrados a ambos lados de la cinta
transportadora:
o A: Dos cilindros controlan el flujo de entrada de los botes
o B: Detiene el bote para permitir la manipulacin mediante vaco desde la cinta a
la plataforma.
A

Ilustracin 38. Bloque de Cinta Transportadora de la Estacin de Paletizado

2.6.5.3

Lista de Elementos
Tabla 16. Lista de Elementos de la Estacin de Paletizado

ELEMENTO

FUNCION

DESCRIPCIN

Bandeja de Paletizado

Traslado

Traslada los envases de acuerdo al


lote correspondiente

BLOQUE
FUNCIONAL
Cinta transportadora

Botonera de Control
Sensor de Cdigo BCR
Sensor de presencia
ptico
Cilindro Neumtico
doble efecto (A)
Cilindro Neumtico
doble efecto (B)

Controlar el
proceso
Leer el cdigo de
barras
Sensar presencia
de envase
Cilindro de Paro
Cilindro Elevador

Cilindro Neumtico
doble efecto (C)

Cilindro vertical de
traslado

Cilindro Neumtico
doble efecto (D)

Cilindro Horizontal
de Traslado

Cilindro Neumtico
doble efecto (E)

Cilindro de
posicin del Pallet

Cilindro Neumtico
doble efecto (F)

Cilindro Elevador

Cilindro Neumtico
doble efecto (G)
Cilindro Neumtico
doble efecto (H)
Mesa de trabajo

Cilindro de Paro

PLC Compactlogix
5370
Fuentes de alimentacin

Controlar
Proveer Energa

Mdulo de
electrovlvulas

Controlar el flujo
de aire comprimido

Cinta Transportadora

Transporte

Motor DC

Trasladar Pallet

Rampa de expedicin

Distribucin de
envases
Informar

Baliza de 3 cuerpos

Cilindro de Paro
Soportar

Contiene botones e interruptores


para controlar la estacin
Verifica el tipo de produccin.

Control
Cinta transportadora

Verifica que exista envase en la


banda
Controla el flujo de envase que
llega a la estacin
Cilindro que detiene el envase para
iniciar el proceso de paletizado

Cinta transportadora

Eleva el envase de la cinta


transportadora
En su parte terminal cuenta con una
ventosa que permite la aspiracin
del envase. La aspiracin se logra
mediante un eyector de vaco
Posiciona el envase en el lugar
correspondiente al lote de
produccin
Posiciona el pallet de acuerdo al
lote de produccin (existen dos
posiciones)
Contra el movimiento vertical de la
bandeja donde se encuentran
almacenados los envases
Controla el flujo a la rampa de final
de salida
Controla el flujo a la rampa de final
de salida
Soporta todos los elementos que
constituyen la estacin
Controla las variables de entrada y
salida de la estacin
Provee de energa al PLC,
actuadores y sensores
Controla la activacin de las
electrovlvulas para sus respectivos
cilindros neumticos
Traslada los botes que llegan a la
estacin
Controla el movimiento de la banda
de paletizado
Finalizacin del proceso

Manipulador

Informa el estado actual del proceso


en la estacin

Cinta transportadora

Cinta transportadora
Cinta transportadora

Manipulador
Plataforma
Plataforma
Plataforma
Plataforma
Control
Control
Control
Control
Cinta transportadora
Cinta transportadora
Plataforma

1
D

G
2
H

1
C

F
E

3
Ilustracin 39. Elementos de la Estacin de Paletizado

2.6.5.4

Variables del Proceso


Tabla 17. Variables del Proceso de la Estacin de Paletizado

Instrumentos de medicin
Descripcin
Permite identificar los botes que provienen Lector de cdigo de barras o BCR
Presencia de Bote del resto de las estaciones del sistema y
que se encuentran circulando en la banda
Permite identificar la existencia de cola Fotoclula de reflexin CD
Existencia de
originada por los botes de otras estaciones,
botes en espera
paralizando la extraccin de nuevos botes
evitando el aumento de la cola
Variable

2.6.5.5

Anlisis del Estado Actual de la Estacin


Tabla 18. Anlisis del Estado de los elementos de la Estacin de Paletizado

ELEMENTO
Banda de Paletizado
Botonera de Control
Sensor de Cdigo BCR
Sensor de presencia ptico
Cilindro Neumtico doble efecto (A)
Cilindro Neumtico doble efecto (B)
Cilindro Neumtico doble efecto (C)
Cilindro Neumtico doble efecto (D)
Cilindro Neumtico doble efecto (E)
Cilindro Neumtico doble efecto (F)
Cilindro Neumtico doble efecto (G)
Cilindro Neumtico doble efecto (H)

ESTADO
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo

Mesa de trabajo
PLC Compactlogix 5370
Fuentes de alimentacin
Mdulo de electrovlvulas
Cinta Transportadora
Motor DC
Borneras para conexin elctrica
Baliza de 3 cuerpos
Rampa de expedicin

2.7

Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Operativo
Daada

Diagrama de Flujo del Proceso

De acuerdo a la norma IMSS se realiz los diagramas de flujo de cada una de las estaciones del
sistema, los mismos se encuentran detallados en el Anexo 2.
Anexo 2.1 Estacin de Produccin
Anexo 2.2 Estacin de Medicin Digital
Anexo 2.3 Estacin de Medicin Analgica
Anexo 2.4 Estacin de Tapado y Etiquetado
Anexo 2.5 Estacin de Paletizado
2.8
2.8.1

Factibilidad Tcnica

Organizacin empresarial:

El proyecto de gestin de la produccin de un sistema altamente automatizado para el envasado


de perlas monocolor cuenta 14 personas involucradas en su ejecucin, de lo cual se describe en
la organizacin empresarial

Ilustracin 40. Organizacin empresarial proyecto

Para lo cual,
continuacin

cada integrante del curso tiene una determinada funcin que se detalla a

Tabla 19. Organizacin empresarial del proyecto

NIVEL
ORGANIZACIONAL

Director del Proyecto

NOMBRES

Ing. Alejandro Chacn

Cindy Bez
Responsables del
proyecto

FUNCIONES

Supervisin del cumplimiento de


los requerimiento del proyecto

Representacin del grupo de


trabajo hacia el Director del
Proyecto

Danilo Len
Asignacin de actividades al grupo
Francisco Vizcano

Responsable estacin de
produccin

Cristian Conlago

Evaluacin de trabajo interno de la


estacin
Asignacin de actividades de la

estacin

Responsable estacin de
medicin digital

Responsable estacin de
medicin analgica

Responsable estacin de
tapado etiquetado

Responsable estacin de
paletizado

Evaluacin de trabajo interno de la


estacin
Alexis Vizuete
Asignacin de actividades de la
estacin
Evaluacin de trabajo interno de la
estacin
Ricardo Gualavisi
Asignacin de actividades de la
estacin
Evaluacin de trabajo interno de la
estacin
Sebastin Prez
Asignacin de actividades de la
estacin
Evaluacin de trabajo interno de la
estacin
Francisco Vizcano
Asignacin de actividades de la
estacin
Cristian Conlago

Logstica de estacin de
produccin

Logstica de estacin de
medicin digital

Logstica de estacin de
medicin analgica

Logstica de estacin de

Diego Maya

Realizacin de actividades
correspondientes a la estacin de
produccin

Alexader Yunda

Edison Segovia

Realizacin de actividades
correspondientes a la estacin de
medicin digital

Alexis Vizuete

Cindy Bez

Realizacin de actividades
correspondientes a la estacin
medicin analgica

Ricardo Gualavisi

Realizacin de actividades

Danilo Granda

correspondientes a la estacin de
tapado y etiquetado

Danilo Len
tapado y etiquetado
Sebastin Prez

Edison vila
Logstica de estacin de
paletizado

Andrea Crdenas

Realizacin de actividades
correspondientes a la estacin de
paletizado

Francisco Vizcano

De todos los involucrados se establece sus principales caractersticas y conocimiento para


determinar sus habilidades y contribucin al proyecto

Tabla 20. Conocimiento de los ejecutores

NOMBRE

NIVEL ACADEMICO

EXPERIECIA

Ing. Alejandro Chacn

Masterado

Conocimiento
es
gestin
direccin
de
proyectos
automatizacin

vila Edison

Pre-Grado

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos

y
de

Pre-Grado
Bez Cindy

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Crdenas Andrea

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Conlago Cristian

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de

procesos
Pre-Grado
Granda Danilo

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Gualavisi Ricardo

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Len Danilo

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Maya Diego

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Prez Sebastian

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Segovia Edison

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Vizcano Francisco

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Vizuete Alexis

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos
Pre-Grado

Yunda Alexander

Conocimientos previos de redes


industriales,
instrumentacin
industrial y automatizacin
de
procesos

De lo mostrado anteriormente se observa que todos los involucrados estn en las mismas
capacidades y poseen los conocimientos necesarios para realizar el proyecto de gestin de la
produccin de un sistema altamente automatizado para el envasado de perlas monocolor

2.8.2 Sistemas de informacin


Consiste en realizar una evaluacin de la tecnologa existente dentro de las personas encargadas
del desarrollo del proyecto, el objetivo de este estudio es recolectar informacin sobre los
componentes tcnicos que se utilizaran en el desarrollo e implementacin del sistema propuesto.
De acuerdo a la tecnologa necesaria para la implementacin de un sistema MES, se evalu dos
requerimientos necesarios: Hardware y Software.
Tabla 21. Requisitos de instalacin Studio 5000

Caracterstica
Procesador
Memoria

Studio 5000
Recomendado
2,8 GHz Intel Core i5 o superior
8 GB o ms
Windows 7

Professional con Service Pack


1 de 64 bits

Home Premium con Service


Pack 1 de 32 bits o 64 bits

Sistema operativo

Mnimo
2.8 GHz Pentium 4
2 GB de memoria

Windows Server 2008

Almacenamiento
Grficos

R2 Standard Eidtion con


Service Pack 1

20 GB o ms
DirectX 9 con WDDM 1.0 o superior

16 GB de almacenamiento
DirectX 9, con WDDM 1.0 o superior

Tabla 22. Requisitos de instalacin Microsoft Office 2010

Caracterstica
Procesador
Memoria

Sistema operativo

Microsoft Office 2010


Requerimientos
1 GHz, Dual Core
512 MB de memoria Ram
Windows 7 (32 bits o 64 bits)
Windows XP con Service Pack (SP) 3+ (32 bits)
Windows Server 2008 o sistema operativo de 32 o 64 bits
posterior

Almacenamiento
Resolucin del monitor

3,5 GB de espacio disponible en disco


1024 x 768

Targeta grfica

64 MB de memoria y compatible con Diretx 9.0 o superior

Tabla 23. Requisitos de instalacin gestor de datos

Sistema operativo

MySQL Workbech 6.1


Requerimientos
2,8 GHz, Dual Core
4 GB de memoria Ram
Windows, Linux y Unix
Arquitectura del sistema 32/64 bit

Almacenamiento
Protocolo de red

6 GB de espacio de disco duro


Protocolo de red TCP/IP

Caracterstica
Procesador
Memoria

Microsoft .NET 4.0 Framework


Microsoft Windows
Microsoft Visual C++ 2010 Redistributable Package (x86)
Tabla 24. Requisitos de instalacin para desarrollar el HMI

InTouch 10.1
Requerimientos

Caracterstica
Procesador
Memoria
Sistema operativo

1.2 GHz
1 GB de memoria Ram o superior
Windows 7, Windows XP SP3
32/64 bits

Almacenamiento

8 GB de espacio de disco duro

Tarjeta de video

VGA 1024x768 o superior y el monitor respectivo

Dispositivos externos

Teclado y mouse

Tabla 25. Requisitos de instalacin software de diseo de planos

Caracterstica
Procesador
Memoria

AutoCAD 2013
Requerimientos
3.0 GHz, Intel Pentium 4 o AMD Athlon Dual Core
4 GB de memoria Ram o superior
Microsoft Windows XP Professional Service Pack 3 (SP3)
Microsoft Windows 7 Enterprise

Sistema operativo

Microsoft Windows 7 Ultimate


Microsoft Windows 7 Professional

Almacenamiento

Microsoft Windows 7 Home Premium


6 GB de espacio de disco duro

Resolucin de
visualizacin

1024 x 768 o superior y el monitor respectivo

Dispositivos externos

Teclado y mouse

2.8.2.1 Requerimientos de Hardware


En lo que se refiere a componentes de Hardware, los servidores deben cumplir con los
siguientes requerimientos mnimos:
Procesador 3Hz, Dual Core

4 GB de memoria RAM

Disco duro con 20 GB de almacenamiento

Unidad de CD-RO

Tarjeta de red

Tarjeta de video

Monitor VGA

Teclado

Mouse

Switch

Evaluando el hardware existente y tomando en cuenta la configuracin mnima que se requiere


para la realizacin del proyecto, no se requiere realizar invertir para adquirir nuevos equipos, ya
que los mismos satisfacen los requerimientos establecidos para el desarrollo del proyecto en
todas sus fases.
En el siguiente cuadro se muestra la descripcin del hardware disponible que se utilizar para el
diseo e implementacin del sistema MES.
Tabla 26. Hardware disponible para el desarrollo del proyecto

Hardware Disponible
Intel Core 2 Duo
Discos duros de 500 GB
Puerto serial
Puerto para monitor VGA
Monitor VGA
Puerto RJ-45
Mouse
Teclado
Puertos USB 2.0 externo
LAN Ethernet 0/100/1000 integrada
Tarjeta NVIDIA de 512 MB
2.8.2.2 Requerimientos de Software
En lo que se refiere al software, dentro del desarrollo del proyecto se cuenta con todas las
aplicaciones necesarias que se emplearan en el proyecto y funcionamiento del sistema. Las
estaciones de trabajo operan bajo el SO Windows 7 con las herramientas complementarias para
desarrollar el proyecto, como se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 27. Software disponible para el desarrollo del producto

Software Disponible
Sistema Operativo Windows 7
Herramientas de Escritorio Office
Studio 5000
Intouch-Archestra
Autocad 2013
Gestor de base de datos
Mquina virtual
Como resultado de este estudio tcnico se determin que en los actuales momentos, se posee la
infraestructura tecnolgica en lo que se refiere a hardware y software necesario para el diseo,
implementacin y puesta en marcha del sistema MES.

2.8.3

Relacin demanda-capacidad.

Inicialmente se cuenta con 2Kg de granza azul, 36 botes y el sistema de produccin de envasado
de perlas azules determina una produccin de envases son 15 gr, 30 gr y 45gr de perlas azules.
Capacidad de produccin:
Tabla 28. Datos de Produccin HAS 200

Peso

Granza sobrante

Botes

15 gr

1460 gr

36

30 gr

920gr

36

45 gr

380 gr

36

En base a la tabla 28 se determina que la mxima capacidad de produccin del software EdMES
es 36 envases de 45 gr cuyo tiempo de produccin promedio por envase es de 3 min, con un
tiempo final de produccin de 108 min.
Mediante el anlisis de los datos antes mencionados, se pretende que el presente proyecto
permita la produccin mxima de 36 envases de 45gr en un tiempo promedio de 5 min por
envase con una produccin estimada del 80%. Este anlisis se determina de acuerdo a los
siguientes parmetros:
Disponibilidad de tiempo en el uso del laboratorio para la implementacin del sistema

Ed-MES es un software de concepcin modular, que permite reproducir las situaciones


reales y las funciones ms relevantes asociadas con un "Sistema de Ejecucin / Gestin
de la Produccin", razn por la cual es complicado superar los niveles de produccin de
este sistema.

Integracin de las diferentes tecnologas, tomando en cuenta que el software Ed-Mes es


propio del sistema HAS200.

2.8.4

Caractersticas y disponibilidad de la mano de obra.

2.8.4.1 Caractersticas de la mano de obra


Para el desarrollo del proyecto la mano de obra que se emplear es del tipo directa, es decir se
controlar la produccin en cada estacin por medio de operarios calificados que revisarn el
estado de cada estacin, a fin de asegurar la produccin de todo el sistema.
Entre algunas de las principales caractersticas de la mano de obra para el desarrollo del
proyecto encontramos lo siguiente:
Los conocimientos, la experiencia, las habilidades son parte del patrimonio personal.
Las actividades de las personas son voluntarias, a fin de cubrir todos los puntos del
presente proyecto.
La organizacin va a contar con el mejor esfuerzo de sus miembros.
El total del personal para la elaboracin del proyecto no puede ser incrementado debido
a que es un proyecto de Universidad donde los alumnos matriculados en la materia de
CIM son los nicos involucrados en el desarrollo del proyecto.
Los recursos humanos son variables de una persona a otra; no todo mundo posee las
mismas habilidades, conocimientos, etc.
2.8.4.2 Disponibilidad de la mano de obra
El propsito es detectar si se cuenta con los recursos humanos suficientes con la calificacin que
se requiere y si hay diferencias por sexo. Esto permitira analizar los esfuerzos de capacitacin
que se deben realizar en ciertos puntos del proyecto.
La disponibilidad con la que se cuenta por parte de los estudiantes que desarrollaran el proyecto
es:
Se cuenta con el suficiente nmero de personas por estacin de trabajo, los cuales
podrn realizar y cumplir todas las actividades asignadas.
Los conocimientos de las personas inmersas en el desarrollo del proyecto permitirn
resolver todas las especificaciones que requiere el proyecto.
La poblacin de trabajo est compuesta por 10 hombres y 2 mujeres, distribuidos en
diferentes grupos, asegurando equidad de gnero.
2.8.5

Caractersticas y disponibilidad de materiales y/o materias primas.

La produccin de perlas mono color requiere para su funcionamiento las siguientes materias
primas e insumos:
1. Materias Primas:
a. Granza
2. Materiales Auxiliares:
a. Envases
b. Tapas
c. Etiquetas
3. Servicios
a. Electricidad
El laboratorio contiene una cantidad de 2kg de granza de color azul para ser envasada en 36
botes con sus respectivas tapas. Adems existe una gran disponibilidad de granza con un valor
mximo de 3 dlares el Kg con un tiempo de entrega de alrededor de 5 das laborales en
compras en lnea.
El sistema funciona a 110 v por lo que no requiere de una instalacin adicional en el sistema
elctrico, siendo el servicio elctrico una ventaja para implementar el proyecto.
2.8.6

Disponibilidad financiera.

La Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE designa cierto porcentaje del presupuesto para ser
empleados para la adquisicin de equipos, software, material de laboratorio, material
bibliogrfico, capacitacin, viajes tcnicos, entre otros.
Por este motivo actualmente se cuenta con los elementos necesarios para la ejecucin del
proyecto en su totalidad.
2.8.7 Tamao
Debido a que el sistema HAS-200 es un sistema modular, el espacio requerido es funcin del
nmero de estaciones que conformen el sistema.
Es aconsejable disponer de un espacio como mnimo de

3m

para necesario para la

implementacin del sistema.


2.8.8 Localizacin
Los requerimientos de un sistema altamente automatizado son necesarios para el departamento
de Elctrica y Electrnica en la universidad de las Fuerzas Armadas campus de Sangolqu en
donde se ha visto la dificultad de no contar con un sistema provisto de las capacidades que nos
brida este proyecto, lo que supone el HAS-200.
Fuentes y disponibilidad de materias primas.
Las materias primas necesarias para efectuar el proyecto se encuentran disponibles dentro de la
zona distrital dispuesta. Especficamente refirindonos a la granza (materia prima para el
envasado).
Disponibilidad actual y perspectiva de fuerza de trabajo.
La fuerza de trabajo de la que se dispone supondra el cubrimiento de los requerimientos e mano
de obra para la ejecucin del proyecto, en este caso los miembros del CIM 2468.
Fuentes y disponibilidad de energa.
La energa suministrada por la empresa elctrica Quito S.A. llega de manera normal a la zona en
la que se encontrara situado el proyecto, adems se cuenta con un generador que proporciona
energa en caso de un apagn.
Vas de transporte y comunicaciones.
Todas las zonas circundantes al sitio del proyecto poseen vas de primer y segundo orden,
adems de contar con el sistema de transporte intercantonal e interparroquial a disposicin.
Las necesidades en instalaciones se evaluaron considerando el laboratorio de CIM 2000 de la
Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE de 12.25 por 8.95 metros con una superficie de
109.64 m^2, lo que nos da el espacio fsico suficiente para el proyecto. No existen restricciones
respecto a la utilizacin de estas instalaciones.

Ilustracin 41. Plano Arquitectnico del Laboratorio de CIM

2.9

Filosofa de control

El grado de descentralizacin es funcin del nmero y localizacin de los ordenadores con


tareas de monitorizacin y control dentro del sistema HAS.
2.9.1

HAS como sistema de control centralizado multicapa

Es un sistema basado en computadores que permite supervisar y controlar variables de proceso


a distancia proporcionando comunicacin con los dispositivos de campo y controlando el
proceso de forma automtica por medio de un software especializado.
Tambin provee de toda la informacin que se genera en el proceso productivo a diversos
usuarios, tanto del mismo nivel como de otros usuarios supervisores dentro de la empresa
(supervisin, control de calidad, control de produccin almacenamiento de datos).
2.9.1.1

Arquitectura del sistema centralizado multicapa aplicada al HAS

2.9.1.2

2.9.1.3

2.9.2

Ventajas
Efectivo si el sistema no es ni grande ni complejo (5 estaciones)
Fcil de mantener.
Fcil desarrollo de los programas de aplicacin.
Inconvenientes
Limitada capacidad de monitorizacin y control
Totalmente sensible a fallos del ordenador central.
HAS como sistema de control distribuido.

Ms conocido como DCS es un sistema de control aplicado por lo general a un sistema de


fabricacin, proceso o cualquier tipo de sistema dinmico en el que los elementos del
tratamiento no son centrales no son centrales en la localizacin (como el cerebro) sino que se
distribuyen, sino que se distribuyen a lo largo de todo el sistema con cada componente o
subsistema controlado por uno o ms controladores, todo el sistema de controladores est
conectado mediante redes de comunicacin y monitorizacin
Las funciones de control se encuentran repartidas en las estaciones del sistema e interconectadas
por una red de ordenadores. El sistema funciona con una red Ethernet.

2.9.2.1

Arquitectura DCS aplicado al HAS.

2.9.2.2

Ventajas

Ms capacidades (mltiples estaciones trabajando simultnea y concurrentemente)


Permite sistemas grandes, complejos, on-line
Alto grado de automatizacin, integracin y flexibilidad
Las estaciones son independientes unas de otras


2.9.2.3

Permite la expansin gradual


Inconvenientes
Entorno hostil. Las estaciones se ponen donde son necesarias
Compatibilidad de las comunicaciones.
Interoperabilidad.

A diferencia del control centralizado, el control distribuido aprovecha al mximo el potencial


del uso de ordenadores en los proceso de envasado.
2.9.3
2.9.3.1

Consideraciones HAS como sistema centralizado/distribuido

Funcionales
Tabla 29. Orientaciones para HAS centralizado/distribuido.

SISTEMA DE CONTROL
SISTEMA DE CONTROL
CENTRALIZADO MULTICAPA
DISTRIBUIDO
ORIENTACIN

Recoleccin de datos
Diseo muy robusto en la
recoleccin
distribucin
y
almacenaje de variables de
control del proceso

Orientado hacia el control mismo


(no a la recoleccin de datos).
Su robustez est en la distribucin
del control de tendencias de
proceso y variables inmediatas.

ORIENTACIN AL OPERADOR

Muestra muchos datos


Capaz de manejar sus histricos.

Muestra pocos datos

PUNTO DE VISTA DEL CONTROL

2.9.3.2

Se basa mucho en los cambios


inmediatos de las variables.
Muestra un gran despliegue en
recoleccin y control de alarmas

Se basa mucho ms en la
tendencia de la variable y en la
distribucin de las respuestas y el
control.

Consideraciones Tcnicas
Tabla 30. Diferencias tecnolgicas

Caracterstica

PLC
(CONTROL DSC
CENTRALIZADO
MULTICAPA)

Introduccin al mercado
Reemplaz a...

1960
Rels electromecnicos.

1978
Controladores de un solo
lazo y neumticos.
Productos
Cosas (estn al alcance Productos
manufacturados
dentro de la planta)
Aplicacin clsica
Automotriz
Refinera
Tipo de control
Discreta
Regulada
Tiempo de SCAN del 20 ms o menos
100 ms 1 segundo
programa
Tamao
Compacto
Grande
Costo
$$
$$$
Sistema abierto a otras Si
Si
tecnologas
Tabla 31. Diferencias Tecnolgicas II

A:bajo, B:medio, C:alto

CONTROL
CENTRALIZAD
O MULTICAPA

DSC

A
A
A
B

C
C
C
C

INTERVENCIN DEL USUARIO


Fcil de configurar
C
Fcil de operar
A

A
B

COSTOS
Hardware y Software
Instalacin
Programacin aplicada

B
B
A

CAPACIDADES DE CONTROL
Procesamiento de E/S
Control regulatorio multi-variable
Manejo de recetas
Control Batch

A
A
C

CONSIDERACIONES ADICIONALES
Escalabilidad
(Funciones A
interactivas)
A
Flexibilidad
A
Redundancia
A
Disponibilidad
A
Mantenimiento al Hardware
B
Mantenimiento al Software

2.9.3.3

C
C
C
C
B
C

Consideraciones Comerciales

Se presentan soluciones comerciales ms significativas planteadas por las siguientes


corporaciones:

Tabla 32. Empresas comerciales para SCADA y SCD

CONTROL CENTRALIZADO
MULTICAPA
Siemens
Wonderware.
Rockwell Automation
General Electric
Schneider Electric

SCD
Siemens
ABB
Emerson
Honeywelll
Invensys

Tipo de Proceso o Industria

2.9.3.4

Ilustracin 42. Tipos de proceso o industria

Teniendo presente que para la gestin de la produccin del envasado de perlas monocolor, es
indispensable:
Obtener, desplegar, almacenar y analizar la mayor cantidad de datos y alarmas del
proceso.

Tener un fcil de mantenimiento de software.


Facilitar el desarrollo de los programas de aplicacin.

Y considerando que el envasado de perlas monocolor se orienta a:


Un proceso discreto

Un sistema no expansivo (se dispone de cinco estaciones).

De bajo costo.

Un proyecto educativo (pequeo).

Se concluye que para el proyecto Gestin de la produccin de un sistema altamente


automatizado para el envasado de perlas monocolor es factible y realizable la implementacin
de un sistema de control distribuido, sin embargo se harn adaptaciones a la estructura general
de un DSC debido a las limitaciones estructurales del HAS ver Ilustracin 57. Diagrama
General del Control Distribuido.

2.10 Descripcin de las Funcionalidades del MES

Ilustracin 43. Esquema de Gestin del Proyecto

2.10.1 Justificacin de las funciones del MES a utilizar


Los Sistemas de Ejecucin de Manufactura (MES) proveen informacin que permite la
organizacin de las actividades de produccin las cuales van desde el pedido de la orden hasta el
producto terminado. Los sistemas MES inician, responden y reportan datos sobre las actividades
que se realizan en los procesos de produccin segn su ocurrencia. Los sistemas MES proveen
informacin tanto en el rea tcnica como en la administrativa.
Muchas empresas de Software desarrollaron Sistemas para la Ejecucin de Manufactura
atendiendo a funciones especficas que se exigen en los actuales sistemas de produccin. La
aproximacin ms cercana a las funciones que debera incluir un MES y su conectividad con
otros sistemas la dio MESA (Manufacturing Execution Systems Association). Esta organizacin
estadounidense, defini 11 funciones bsicas dentro de estos sistemas.
Las funciones de un sistema MES incluyen:
Buena planificacin del flujo de trabajo, Gestin de recursos con el mantenimiento de estado,
Control de la unidad de produccin, Control de informacin, Registro de datos de
funcionamiento, Administracin de personal, Administracin de calidad, Administracin de
proceso, Administracin de mantenimiento, Trazabilidad de lote, Anlisis de rendimiento.

Dentro de estas funciones del sistema MES, se incluyen aquellas que van dirigidas a los
departamentos tcnicos y otras que van dirigidas a los departamentos de administracin de la
empresa.
Al ser la Ingeniera Electrnica en Automatizacin y Control una carrera tcnica, la cual va
ligada a los departamentos tcnicos de la empresa, se ha limitado las funciones del sistema MES
a implementar siempre y cuando el sistema cumpla con aspectos bsicos que aportan los
departamentos administrativos, por lo cual se implementar las funciones relacionadas a los
aspectos tcnicos dentro de la produccin, sin dejar a un lado algunas funciones del rea
administrativa que son relevantes para el funcionamiento de un sistema MES.
Debido a estos antecedentes las funciones a implementar dentro del sistema MES son las
siguientes:
2) Gestin de recursos con el mantenimiento de estado.
3) Control de la unidad de produccin
5) Registro de datos de funcionamiento
7) Administracin de calidad
8) Administracin de proceso
9) Administracin de mantenimiento
10) Trazabilidad de lote
2.10.2 Descripcin de las funcionalidades del MES
2.10.2.1 Gestin de recursos con el manteamiento de datos.
Administrar los recursos incluyendo mquinas, herramientas, materiales, adems de los
documentos que deben estar disponibles, en orden para trabajar cuando se inicia la operacin.
Provee la historia detallada de los recursos y asegura que el equipo est debidamente preparado
para producir y proveer informacin de status en tiempo real. La administracin de estos
recursos incluye la reserva y despacho para cumplir con los objetivos de programacin.
2.10.2.2 Control de la unidad de produccin
El control de la unidad de produccin consiste en la administracin de todo el flujo de
produccin del sistema, estas pueden ser rdenes de trabajo y nmero de lotes.
El flujo de produccin se realiza de acuerdo a criterios de planificacin (EDD: Earliest Due
Date) en la cual las ordenes se priorizan de acuerdo a la fecha de entrega del pedido es decir la
ms prioritaria es la que tiene la fecha de entrega ms prxima, dicha informacin ser enlistada
permitiendo cambiar el orden en que se realiz la planificacin del trabajo en tiempo real
eliminando aquellos que ya no son necesarios o cambiando el orden de prioridad que tienen
unos respecto a otros, tambin controla la cantidad de trabajo en elaboracin (WIP) en cualquier
punto y en tiempo real.
2.10.2.3 Registro de datos de funcionamiento
Se utilizar esta funcin del MES para analizar cmo se va ejecutando el proceso de
produccin de botes con perlas monocolor, esto se lo realiza mediante la obtencin de datos de
cada estacin del sistema, empleando para ello un sistema de adquisicin por medio de un
Controlador Lgico Programable y un Computador el cual dispondr de una interfaz para
visualizar todos los parmetros del sistema, de esta manera se tendr control sobre el proceso de
produccin, teniendo en cuenta que se trabaja con los equipos en un marco de tiempo por
minuto.

2.10.2.4 Administracin de calidad


Esta funcin se refiere al anlisis de medicin de requerimientos para cada uno de los pedidos,
los datos obtenidos estarn relacionados con la produccin en tiempo real con el fin de
salvaguardar la calidad del producto. Mediante esta funcin el sistema deber proveer anlisis
en tiempo real de los pesos de cada uno de los botes realizados en las estaciones de medicin
para asegurar el control de calidad en cada uno de los pedidos, adems con esta funcin deber
permitir identificar problemas que requieran atencin mediante el anlisis de grficos que
muestren el desempeo del sistema, permitiendo identificar las principales falencias en el
momento oportuno.
2.10.2.5 Administracin de Proceso
El trabajo en proceso (Work in process) en el presente proyecto define al material que ha
entrado en el proceso de produccin de envases de perlas monocolor pero no es an un producto
terminado. El trabajo en progreso (WIP), por tanto, se refiere a todos los materiales y productos
parcialmente terminados que se encuentran en distintas estaciones como lo son las estacin de
produccin, la de medicin analgica o digital, la estacin de tapado y la de paletizado
excluyendo el inventario de materias primas en el inicio del inventario del ciclo de produccin y
productos terminados al final del ciclo de produccin, permitiendo la identificacin del
producto y su correspondiente localizacin, ya sea para correccin de fallas, averas o
determinacin del estado del producto.
Esta funcionalidad permitir:
El rastreo del envase en cada una de las estaciones de acuerdo a la identificacin del
bote por medio de un cdigo de barras

Consultas al Work in Progress (WIP) en cualquier momento, presentado este en una


ventana en el HMI principal.

Consulta de la avera pertinente al envase en las estaciones.

Trazabilidad de producto, entendiendo a este como la ruta que ha circulado el envase.

2.10.2.6 Administracin de mantenimiento


En el proceso de produccin la gestin del mantenimiento cumple una funcin de generar
planes de mantenimiento preventivo y correctivo, en los que se especifica las funciones que
tiene cada uno:
Mantenimiento Preventivo.
Recomendar medidas de mantenimiento y reparacin de dispositivos y equipos que
ayuden a mejorar la efectividad y eficacia del sistema.
Mantenimiento Correctivo.
Muestra estados de los sensores de presencia de envases, tapas, y granza.
Muestra el estado de la balanza de la estacin de produccin.
Estas funciones de mantenimiento se ejecutan cada cierto tiempo, que es configurable por el
usuario, adems tambin se tiene la opcin habilitar y/o deshabilitar estas opciones dependiendo
de lo que se requiera.
Tanto en mantenimiento preventivo y correctivo, se permite generar los reportes respectivos en
los cuales se especifica el tipo y tarea de mantenimiento realizada, de tal manera que el usuario
podr visualizar y analizar posteriormente estos datos.

2.10.2.7 Trazabilidad de lote


Es el registro de todos los datos relacionados con el envasado de perlas monocolor a travs de
toda la cadena de produccin para asegurar que cada producto fabricado es rastreable.
La trazabilidad consiste en un sistema de seguimiento de los productos durante su produccin
hasta que llegan a la etapa final. El seguimiento se realiza mediante la recopilacin de
informacin a lo largo de la cadena de produccin y que permite obtener datos sobre el trayecto
del producto desde su origen hasta el paletizado del mismo.
Esta informacin se referir generalmente al lote, nmero de serie, condiciones actuales de
produccin, tipo de control de calidad utilizado, adems permite la generacin de registros
histricos.
Para cumplir con la funcin de trazabilidad son necesarias dos bases para cumplir con la
legislacin de trazabilidad:
Registro y transmisin de Informacin: Cada estacin en la cadena de produccin debe
enviar informacin de trazabilidad necesaria de cada producto en todo momento a la
base de datos.
Identificacin de productos: Todos los productos estn debidamente etiquetados con el
cdigo y fecha de produccin. Adems se puede identificar los productos mediante un
cdigo de barras BCR.
La aplicacin MES del proyecto se enfoca al Transporte, su funcin principal es la de
proporcionar al usuario una interfaz grfica para seleccionar las estaciones que van a componer
el sistema. Debido a que en el proceso solo se podr utilizar una de las estaciones de medicin
como control de calidad (Medicin Analgica o Digital).
En la base de datos se almacenan los productos y sus atributos que proporciona cada estacin y
adems se guardan todas las rutas posibles dentro del modelo de transporte seleccionado y las
muestra en formato de secuencia de estaciones a visitar para que cualquier producto posible
pueda ser fabricado, ya que dependiendo de las estaciones seleccionadas se tendr una ruta
diferente de fabricacin.

3
3.1

Ingeniera Bsica

Diseo de Proceso

Ilustracin 44. Diagrama general del diseo de proceso

3.1.1

Modelo del Proceso


Tabla 33. Modelo de Procesos

Proceso

Etapa de Proceso

Operacin de
Proceso
Cargar la granza en
los envases

Produccin

Automatizacin del
envasado de perlas
monocolor

Verificar la altura del


producto en los
envases
Medicin Digital

Medicin Analgica

Verificar la altura del


producto en los
envases

Accin de Proceso
Iniciar el Sistema
Verificacin de envase
Suministrar materia prima
Medicin de producto
Ingreso e identificacin
del envase
Posicionamiento del
envase
Medicin digital
Retorno del envase a la
cinta principal
Ingreso e identificacin
del envase
Posicionamiento del
envase
Medicin digital
Retorno del envase a la

Tapado y Etiquetado

Paletizado

3.1.2

Colocar la tapa y la
etiqueta
correspondiente al
producto
Generacin de lotes

cinta principal
Identificacin del
producto
Tapado del envase
Etiquetado de envase
Identificacin del
producto
Control de flujo
Clasificacin en lotes
Expedicin de lotes

Modelo de Operaciones
Activar compresor
Semforos en verde
Activar bandas
transportadoras
Activar buffers
Encender balanza

Activar
cilindro
de
sujecin de bote
Activar
cilindro
de
desplazamiento de bote
Lectura de bote

Pesado de producto en
balanza
Activar cilindro de
desplazamiento de bote

Activar cilindro de paso


a la estacin

Activar cilindro que


sujeta el bote hasta el
buffer
Activar medidor
(Encder o
potencimetro)
Activar cilindro que baja
el encder
Lectura de medida del
producto
Activar cilindro que
sujeta el bote a la banda

Poner botes plsticos y


granza monocolor en
contenedores de la
estacin
de
Produccin.

Rechazar bote
desconocido.

Bote que no se
encuentre en la base de
datos

Llenar los botes con


granza monocolor con
3 opciones: 15gr, 30gr
y 45gr.

Revisin del peso en la


estacin Digital o
Analgica del producto
ingresado en los botes.

Medicin en el buffer
de la altura del
producto en el bote.

Rechazar bote del


buffer.

Bote
que
tenga
medida del producto
fuera
del
rango

Activar cilindro de
paso a la estacin

Sellado de los botes en


la estacin de Tapado.

Activar cilindro que sujeta el


bote hasta el buffer
Activar cilindro que baja con
la tapa del bote
Imprimir sello
Activar cilindro que sella el
bote
Activar cilindro que sujeta el
bote hasta la cinta

Colocacin de tapa y
sello del bote, en el
buffer de la estacin de
Tapado.

Activar cilindro de paso a la


estacin
Activar cilindro que sujeta el
bote hasta el almacenador

Ordenar los botes que


han
terminado
el
proceso, en la estacin
de Paletizado.
Ilustracin 45. Modelo de Operaciones

3.1.3

Identificacin de las Unidades

Identificacin de
unidades

Produccin

Medicin
digital

Medicin
analgica

Tapado y
etiquetado

Paletizado

Ilustracin 46. Identificacin de Unidades

3.1.4

Identificacin de los Mdulos de Control y los Mdulos de Equipo

3.1.4.1

Unidad de Produccin
Tabla 34. Mdulo de Equipo de la Unidad de Produccin

Mdulo de Equipos
ME_UP_NEUMATICO
ME_UP_DESPACHO_BOTES
ME_UP_DESPACHO_MATERIA
ME_UP_VERIFICACIN
ME_UP_RECHAZO
ME_UP_TRANSPORTE

Actividad Secundaria Realizada


Provee de energa neumtica al sistema.
Provee de botes para la produccin.
Suministra de materia prima al sistema
Verifica si el bote pertenece a la produccin
Activa el cilindro que rechaza los botes no
reconocidos.
Banda transportadora que moviliza los botes
a lo largo de la estacin

Tabla 35. Mdulo de Control de la Unidad de Produccin

Mdulo de Control
MC_UP_POSICION_SUMINISTRO_BOTES

MC_UP_POSICIN_SUMINISTRO_MATERIA
MC_UP_POSICIN_ VERIFICACION

MC_UP_POSICIN_RECHAZO
MC_UP_POSICION_TRANSPORTE

3.1.4.2

Descripcin
Control de posicin para la correcta
ubicacin para el despacho de botes
(ZC-014)
Colocacin correcta del bote para la
colocacin de la materia prima (ZC-013)
Ubicacin correcta para la verificacin
del cdigo de barras de cada bote (ZC001).
Colocacin del bote defectuoso para el
desecho del mismo (ZC-003).
Ubicacin correcta para el traslado de
cada uno de los botes (ZC-007).

Unidad de Medicin Digital


Tabla 36. Mdulo de Equipo de la Unidad de Medicin Digital

Mdulo de Equipos
ME_MD_TRANSPORTE

ME_MD_INGRESO
ME_MD_DESECHO
ME_MD_MEDICIN

Actividad Secundaria Realizada


Consta la banda transportadora que moviliza
los botes a las diferentes estaciones y la
banda transportadora secundaria que
transporta los botes a la fase de medicin.
Vlvulas de activacin de los cilindros que
permiten el paso de los botes.
Consta de un encoder lineal que mide la
altura de la granza, un cilindro de paro, un
cilindro para medir la altura mediante la
presin que ejerza.

Tabla 37. Mdulo de Control de la Unidad de Medicin Digital

Mdulo de Control
MC_MD_IDENTIFICACIN

Descripcin
Identifica al bote mediante un lector de
cdigo de barras permitiendo as el ingreso o

no del mismo a la unidad de medicin


digital.
Medicin del peso de los botes mediante la
altura de la granza.

MC_MD_PESO

3.1.4.3

Unidad de Medicin Analgica


Tabla 38. Mdulo de Equipo de la Unidad de Medicin Analgica

Mdulo de Equipos
ME_MA_TRANSPORTE

ME_MA_INGRESO
ME_MA_DESECHO
ME_MA_MEDICINANALOG

Actividad Secundaria Realizada


Consta la banda transportadora que moviliza
los botes a las diferentes estaciones y la
banda transportadora secundaria que
transporta los botes a la fase de medicin.
Vlvulas de activacin de los cilindros que
permiten el paso de los botes.
Un potencimetro vara en funcin de la
altura de la granza, un cilindro de paro, un
cilindro para medir la altura mediante la
presin que ejerza.

Tabla 39. Mdulo de Control de la Unidad de Medicin Analgica

Mdulo de Control
MC_MA_IDENTIFICACIN

MC_MA_ALTURA

3.1.4.4

Descripcin
Identifica al bote mediante un lector de
cdigo de barras permitiendo as el ingreso o
no del mismo a la unidad de medicin
digital.
Estimacin del peso en funcin de la altura.

Unidad de Tapado y Etiquetado


Tabla 40. Mdulo de Equipo de la Unidad de Tapado y Etiquetado

Mdulo de Equipos
ME_UTE_NEUMATICO
ME_UTE_VERIFICACION
ME_UTE_DESPACHO_TAPAS
ME_UTE_IMPRESORA
ME_UTE_ETIQUETADO
ME_UTE_TRANSPORTE

Actividad Secundaria Realizada


Activa la serie cilindros que posee la
estacin de tapado y etiquetado
Efecta la verificacin del bote
Se encarga de suministrar las tapas para su
posicionamiento encima del bote
Suministra las etiquetas con la informacin
del producto final
Se encarga de colocar la etiqueta en el bote
tapado
Se encarga de trasladar el bote hacia y desde
la zona de tapado.

Tabla 41. . Mdulo de Control de la Unidad de Tapado y Etiquetado

Mdulo de Control
MC_UTE_IDENTIFICACION

MC_UTE_POSICION_BOTE
MC_UTE_POSICION_TAPA
MC_UTE_POSICION_ETIQUETA

3.1.4.5

Descripcin
Controla el ingreso del bote desde la
estacin anterior, a travs de identificacin
del cdigo de barras
Controla la posicin del bote para que sea
tapado y etiquetado
Controla la posicin de la tapa para ser
colocada encima del bote
Controla la posicin de la etiqueta para ser
situada encima del bote tapado

Unidad de Paletizado
Tabla 42. Mdulo de Equipo de la Unidad de Paletizado

Mdulo de Equipos
ME_UP_INGRESO
ME_UP_PARO
ME_UP_TRASLADO
ME_UP_POS_PALET

ME_UP_LOTE
ME_UP_BANDA_TRANS

Actividad Secundaria Realizada


Activa los cilindros de paso de botes A1 y
A2
Activa cilindro elevador de paro de bote para
su posterior traslado.
Vlvulas de activacin de cilindros de
traslado horizontal y vertical
Vlvulas de activacin de cilindros
posicionadores de la plataforma de
paletizado
Valvulas de activacion de cilindros de
entrega de lotes
Banda transportadora que mueve los bodes a
traves de la estacion

Tabla 43. . Mdulo de Control de la Unidad de Paletizado

Mdulo de Control
MC_UP_PALETIZADO

MC_UP_IDENTIFICACION

3.1.5

Resumen del Modelo Fsico

Descripcin
Controla el posicionamiento de botes
mediante el accionamiento de cilindros
neumticos.
Controla el ingreso o rechazo de botes a
la unidad de paletizado mediante la
identificacin del cdigo de barras

Me_upr_neumatico
Me_upr_despacho_botes
Produccin

Me_upr_despacho_mat
eria
Me_upr_verificacin
Me_upr_rechazo
Me_upr_transporte

Me_up_transporte
Mc_up_posicin_su
ministro_materia
Mc_up_posicin_
verificacion
Mc_up_posicin_rec
hazo
Mc_up_posicion_tra
nsporte

Me_md_transporte
Medicin
Digital

Me_md_ingreso
Me_md_desecho
Me_md_medicin

Automatizacin
del envasado
de perlas
monocolor

Mc_md_identificaci
n

Mc_md_peso

Me_ma_transporte
Medicin
Analgica

Me_ma_ingreso
Me_ma_desecho
Me_ma_medicinanalo
g
Me_ute_verificacion

Tapado y
Etiquetado

Mc_ma_identificaci
n

Me_ute_despacho_tap
as

Mc_ma_altura
Mc_ute_identificacio
n
Mc_ute_posicion_tap
a

Me_ute_impresora
Me_ute_etiquetado
Me_ute_transporte
Me_up_ingreso

Mc_ute_posicion_eti
queta
Mc_ute_posicion_bot
e
Mc_up_identificacio
n

Me_up_paro
Me_up_traslado

Paletizado

Me_up_pos_palet

Mc_up_paletizado

Me_up_lote
Me_up_banda_trans
Ilustracin 47. Resumen del modelo fsico

3.2

Funcionalidades del MES

3.2.1 Gestin de recursos con el manteamiento de datos.


Para la gestin de recursos el sistema proveer el status en tiempo real de cada estacin de
acuerdo a los materiales y estados iniciales de sus actuadores asegurando as que el sistema est

debidamente preparado para producir. As cada estacin deber tener listo todos los
requerimientos a continuacin:
Estacin de Produccin:
Existencia de granza

Existencia de botes

Balanza encendida

Actuadores en posicin inicial

Estaciones de medicin:

Actuadores en posicin inicial

Estacin de tapado:

Existencia de tapas

Existencia de etiquetas

Actuadores en posicin inicial

Estacin de paletizado:
3.2.2 Control de la unidad de produccin
Para el control de unidad de produccin, se dispondr como parte del HMI de varias pantallas
entre las cuales se dispondr de una pantalla en la cual se podr visualizar todas las estaciones
disponibles dentro del proceso, en esta pantalla se podr manipular las estaciones por las cuales
pasar el producto, agregando o eliminando aquellas que no sean necesarias como en el caso de
las estaciones de control de calidad, se podr elegir la estacin de medicin analgica o digital o
ambas, de ser necesario.
Tambin se dispondr de una pantalla desde la cual se podr realizar las rdenes de trabajo,
establecer el nmero de lotes, peso del producto, etc., toda esta informacin ser enviada a una
base de datos donde se almacenar la misma. Esta informacin se podr visualizar de forma
clara y ser totalmente editable ya que se podr cambiar el orden en que se realiz los pedidos,
tambin se podr editar la informacin de pedidos que ya se hayan realizado anteriormente.
Todo el control de produccin se podr efectuar en tiempo real, y el reajuste de produccin se
realizar en caso de ser necesario.
3.2.3

Registro de datos de funcionamiento

Para el registro de los datos de funcionamiento del sistema, se emplear diferentes herramientas
las cuales se aplicarn en las siguientes etapas: adquisicin, revisin y ejecucin.
En la etapa de Adquisicin se obtendr la informacin que proporcione cada equipo elctrico y
electro-mecnico del proceso mediante un Controlador Lgico Programable y un software el
cual nos permita relacionar las diferentes variables de cada estacin, adems de permitir realizar
un seguimiento del proceso de fabricacin y produccin para conocer cmo se encuentra el
estado del sistema.
En la etapa de Revisin se analizarn los datos obtenidos tanto de los equipos como de la
produccin realizada, esto se realizar empleando herramientas como: Grficas de Control
estadstico, Diagramas de Pareto, Diagramas de Barras, etc. de esta forma se llevar un control
de rdenes para los pedidos que han sido realizados.
En cuanto a la ejecucin se tendr una interfaz HMI la cual monitorear el sistema en forma
automtica y permitir que el operario tenga un control manual del sistema.

3.2.4 Administracin de calidad


En la administracin de la calidad se realizara un anlisis de requerimientos de los pedidos, y
los datos obtenidos de la estacin de medicin analgica o la estacin de medicin digital y
tambin los datos obtenidos de la estacin de produccin, ya que el objetivo del proceso es el
envasado de granza segn el peso. Para garantizar con la calidad del producto, las estaciones de
medicin tiene la capacidad de desechar los botes con granza de peso diferente a los del pedido.
Para estudiar la informacin obtenida del control de calidad se utilizaran las siguientes
herramientas:

Diagrama de Pareto.-Esta herramienta nos permite observar el nmero de botes


defectuosos y su ocurrencia, para as determinar las causas que no permitieron un
producto de calidad.
Grficos de control.-Esta herramienta
no permite tener una grfica del
comportamiento del proceso en funcin al peso, y nos muestras una anomala en la
produccin cuando un bote sale del rango de error permitido en el peso.
Histogramas.- Esta herramienta nos permitir contrastar y cuantificar la existencias de
botes que pasaron el control contra los botes desechados, en funcin del peso de pedido

Las anteriores herramientas sern utilizadas para realizar un control estadstico del proceso y un
control estadstico de la produccin, con lo cual determinaremos si estamos realizando
productos de calidad
3.2.5 Administracin de Proceso
El monitoreo del WIP en cada estacin permite saber en todo momento que productos estn
entrando a cada fase de produccin ya sea a la estacin de produccin, medicin analgica o
digital, estacin de tapado y paletizado, mediante el escaneado de la identificacin de los
diferentes envases por medio de un cdigo de barras, lo que permite que en cada estacin de
trabajo se provea la informacin de la rastreabilidad del producto.
En la ventana correspondiente al WIP se visualizarn todas las rdenes de fabricacin, fechas de
elaboracin del producto as como los envases con sus correspondientes cdigos de
identificacin.
Se indicar la trazabilidad de la orden es decir se determinaran los procesos de evolucin del
producto en cada una de sus estaciones, o por cuales de las estaciones ha pasado el envase hasta
su etapa final.
3.2.6 Administracin de mantenimiento
Para la opcin de mantenimiento preventivo, se tiene una pantalla destinada, en la cual se podr
visualizar los pasos a seguir para la realizar varias tareas de este tipo de mantenimiento, entre
dichas tareas se tienen:
Verificacin de existencia de materia prima.
Pasos a seguir.
1) Parar el proceso
2) Verificacin visual de existencia de envases, granza, tapas y etiquetas.
3) Ejecucin de mantenimiento en caso de no existir materia prima.
4) Guardar reporte.
5) Finalizacin de mantenimiento.

Verificacin de conectividad de dispositivo de control remoto (telfono inteligente).


Pasos a seguir.
1) Parar el proceso
2) Pulsamos los botones de verificacin correspondientes.
3) En caso de no tener respuesta en la conexin, ejecutar mantenimiento de la
conectividad.
4) Verificar si se restaur la conexin mediante el paso 2.
5) Guardar reporte.
6) Finalizacin de mantenimiento.

Verificacin de conectividad de dispositivo de monitoreo y control web.


Pasos a seguir.
1) Parar el proceso
2) Pulsamos los botones de verificacin de conexin correspondientes.
3) En caso de no tener respuesta en la conexin, ejecutar mantenimiento de la
conectividad web.
4) Verificar si se restaur la conexin mediante el paso 2.
5) Guardar reporte.
6) Finalizacin de mantenimiento.

Verificacin de conectividad de dispositivo de alarmas mediante mensajes de texto


GSM.
Pasos a seguir.
1) Parar el proceso
2) Ejecutar orden de envi de mensaje de prueba.
3) En caso de no tener respuesta, ejecutar mantenimiento de la conectividad GSM.
4) Verificar si se restaur la conexin mediante el paso 2.
5) Guardar reporte.
6) Finalizacin de mantenimiento.
En el caso de mantenimiento correctivo se cuenta con las siguientes opciones.

Estado de sensores de presencia de envases, tapas y granza.


Se cuenta con indicadores en los cuales se puede verificar el estado de los sensores, en
caso se presentar una luz verde, significa que hay la existencia de materia prima, y que
no es necesario ejecutar mantenimiento; mientras que en caso de presentar luz roja,

significa que no hay materia prima o hay dao en el sensor, y ser necesario ejecutar un
mantenimiento correctivo en ese momento.
Estado de la balanza de la estacin de produccin.
De igual forma se cuenta con indicadores en los cuales se puede verificar el estado de la
balanza, es decir si esta est encendida o no, en caso se presentar una luz verde,
significa est encendida y se puede continuar con el proceso, y adems que no es
necesario ejecutar mantenimiento; mientras que en caso de presentar luz roja, significa
que la balanza est apagada, y ser necesario ejecutar un mantenimiento correctivo en
ese momento. El proceso se retomar cuando la luz est en color verde.

Existen adems indicadores de la operatividad de ambos tipos de mantenimiento, mediante los


cuales se podr conocer si se est ejecutando o no algn tipo de mantenimiento, y adems se
generar advertencias peridicas de necesidades de mantenimiento, en las que se especifica el
tipo de mantenimiento requerido.
La base de datos se llena con la informacin de cada tipo de mantenimiento, permitiendo llevar
un registro de la cantidad y el tipo de mantenimiento realizado para su respectivo anlisis en
caso de requerirse.
3.2.7 Trazabilidad de lote
La aplicacin de Transporte dentro de la Trazabilidad cuenta de dos partes:
Seleccin del tipo de control de calidad del producto
Seguimiento de los productos dentro de la cadena de produccin
Para la Seleccin del control de calidad se dispone de una pantalla de visualizacin de las
estaciones disponibles dentro del proceso. Se podr escoger entre el control de calidad con la
estacin de medicin digital o la estacin analgica.
Confirmando la configuracin de las estaciones se visualizar la ruta que va a seguir el
producto para su produccin. Existirn dos posibles rutas de elaboracin:

Ruta 1:

Estacin de Produccin
Estacin de Medicin Digital
Estacin de Tapado y etiquetado
Estacin de Paletizado

Ruta 2:

Estacin de Produccin
Estacin de Medicin Analgica
Estacin de Tapado y etiquetado
Estacin de Paletizado

Para el seguimiento de los productos dentro de la cadena de produccin se podr visualizar el


estado del bote producido y sus atributos, es decir el lote, nmero de serie, el tipo de control de
calidad al cual fue sometido, y se podr generar histricos de los productos.

3.3
3.3.1

Diagramas generales:
Diagramas de bases de datos

Ilustracin 48. Diagrama General de la Base de Datos

3.3.2

Diagrama preliminar de red

Ilustracin 49. Diagrama de Red

3.3.3

Diagrama neumtico

Anexo 3.1 Estacin de Produccin


Anexo 3.2 Estacin de Medicin Digital
Anexo 3.3 Estacin de Medicin Analgica
Anexo 3.4 Estacin de Tapado y Etiquetado
Anexo 3.5 Estacin de Paletizado
3.3.4

Diagrama elctrico

Anexo 4.1 Estacin de Produccin


Anexo 4.2 Estacin de Medicin Digital
Anexo 4.3 Estacin de Medicin Analgica
Anexo 4.4 Estacin de Tapado y Etiquetado
Anexo 4.5 Estacin de Paletizado
3.3.5 Diagrama mecnico
Anexo 5.1 Estacin de Produccin
Anexo 5.2 Estacin de Medicin Digital
Anexo 5.3 Estacin de Medicin Analgica
Anexo 54 Estacin de Tapado y Etiquetado
Anexo 5.5 Estacin de Paletizado
3.3.6

Diagramas P&ID

Anexo 6.1 Estacin de Produccin


Anexo 6.2 Estacin de Medicin Digital
Anexo 6.3 Estacin de Medicin Analgica
Anexo 6.4 Estacin de Tapado y Etiquetado
Anexo 6.5 Estacin de Paletizado
3.3.7
3.3.7.1

Grafcet
Estacin de Produccin

3.3.7.2

Estacin de Medicin Digital

3.3.7.3

Estacin de Medicin Analgica

3.3.7.4

Estacin de Tapado y Etiquetado

3.3.7.5

Estacin de Paletizado

3.3.8
3.3.8.1

Diagrama de flujo de materiales


Estacin de Produccin

Para realizar el diagrama de flujo de materiales se tomar como referencia la norma alemana
VDI 2860, de acuerdo a las especificaciones de esta norma, la secuencia de funcionamiento para
la estacin de produccin es la siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.

Almacenamiento ordenado: Se encuentran apilados los botes.


Fijar: se fija el bote en la posicin correcta, mediante dos cilindros.
Desplazar: Se desplaza el bote verticalmente mediante un cilindro.
Posicionar: Se posiciona el bote mediante un cilindro.
Sujetar: El bote es sujetado mediante las ventosas.
Girar: El motor neumtico gira 90 a la derecha.
Desplazar: se desplaza el bote horizontalmente hacia el lector de cdigos de barra.
Verificar: Mediante un Lector de cdigo de barras BCR se verifica el bote.
Desplazar: se desplaza el bote hasta la altura de la balanza.
Posicionar: se posiciona el bote para proceder con el pesado.
Girar: El motor neumtico regresa a su posicin original.
Posicionar: se posiciona el bote sobre la balanza.
Soltar: Se suelta la perlas en el bote.
Verificar: Mediante la balanza se verifica el peso.
Sujetar: Se sujeta el bote para su traslado.

16. Posicionar: el bote se traslada verticalmente para su colacin sobre la banda


trasportadora.
17. Girar: El motor neumtico gira 90 a la derecha.
18. Desplazar: El bote se desplaza hacia la banda.
19. Posicionar: Se posiciona el bote sobre la banda transportadora.
20. Soltar: Se suelta al bote en la banda.
21. Desplazar: el bote se desplaza a lo largo de la banda.
De acuerdo a la norma VDI 2860, en la siguiente figura, se presenta una descripcin de la
secuencia de movimientos en la estacin de produccin

Ilustracin 50. Diagrama de funcionamiento de la estacin de produccin segn la norma VDI 2860

Estacin de Medicin Digital


De acuerdo con la norma VDI 2869, la secuencia de funcionamiento descrita para la
maquina es la siguiente:
1. Desplazar: Bote mediante cinta transportadora principal.
3.3.8.2

2. Verificar: Si el bote es el correcto mediante el lector de cdigo de barras.


3. Asignar: El ingreso de un solo bote a la estacin (mediante pistones), a
travs de la cinta transportadora principal.
4. Desplazar: El bote a travs de la cinta transportadora principal.
5. Posicionar: El bote en la cinta buffer mediante pistones.
6. Asignar: El ingreso de un solo bote para su respectiva medicin.

7. Desplazar: Bote mediante cinta transportadora buffer.


8. Sujetar: Bote mediante pistn de amarre.
9. Verificar: Si la altura del contenido del bote es correcta.
10. Fijar: El bote mediante la ventosa.
11. Posicionar: El bote en la cinta transportadora principal mediante pistones.
12. Soltar: Bote al desactivar la ventosa.
13. Desplazar: Bote mediante cinta transportadora principal.

Ilustracin 51. Diagrama de funcionamiento de la estacin de medicin digital segn la norma VDI 2860

3.3.8.3

Estacin de Medicin Analgica

Ilustracin 52.Diagrama de funcionamiento de la estacin de medicin analgica segn la norma VDI 2860

14. Desplazar: Bote mediante cinta transportadora principal.


15. Verificar: Si el bote es el correcto mediante el lector de cdigo de barras.
16. Asignar: El ingreso de un solo bote a la estacin (mediante pistones), a
travs de la cinta transportadora principal.
17. Desplazar: El bote a travs de la cinta transportadora principal.
18. Posicionar: El bote en la cinta buffer mediante pistones.
19. Asignar: El ingreso de un solo bote para su respectiva medicin.
20. Desplazar: Bote mediante cinta transportadora buffer.
21. Sujetar: Bote mediante pistn de amarre.
22. Verificar: Si la altura del contenido del bote es correcta.
23. Fijar: El bote mediante la ventosa.
24. Posicionar: El bote en la cinta transportadora principal mediante pistones.
25. Soltar: Bote al desactivar la ventosa.
26. Desplazar: Bote mediante cinta transportadora principal.

3.3.8.4

Estacin de Tapado y Etiquetado

La norma bajo la cual se proceder a realizar el diagrama de flujo de materiales, ser la VDI
2860. Este diagrama que describe la secuencia del funcionamiento de la estacin de tapado del
sistema a implementar.

Ilustracin 53. Diagrama de flujo de materiales de la Estacin de Tapado

A continuacin se detallar la secuencia de funcionamiento descrita por el diagrama:


1. Desplazar: Bote a travs de la cinta transportadora principal.
2. Verificar: Se verifica el cdigo de barras del bote.
3. Desplazar: Bote mediante la cinta transportadora principal.
4. Sujetar: Se sujeta el bote mediante un pistn de sujecin.
5. Posicionar: El bote en la posicin de tapado y etiquetado mediante pistn.
6. Unir: Se efecta el tapado del bote a travs de un pistn de sujecin de la tapa.
7. Unir: Se realiza el etiquetado mediante un pistn de sujecin de la etiqueta.
8. Posicionar: El bote de nuevo en la cinta transportadora principal.
9. Soltar: Se suelta el bote para que siga con el siguiente proceso.
10. Desplazar: Se desplaza el bote hacia la siguiente estacin.

3.3.8.5 Estacin de Paletizado


De acuerdo a la norma VDI 2860 se presenta una descripcin de la secuencia de movimientos
de la estacin de paletizado.

Ilustracin 54. Diagrama de funcionamiento de la estacin de paletizado segn la norma VDI 2860

A continuacin se detallar la secuencia de funcionamiento descrita por el diagrama:

1. Desplazar: Desplazamiento del envase a travs de la banda transportadora


proveniente de otra estacin.
2. Sujetar: Sujecin del envase para su verificacin.
3. Verificar: Verificacin del envase a travs de un lector de cdigo de barras
4. Soltar: Suelta el envase para continuar con el proceso
5. Desplazar: Desplazamiento del envase por la banda transportadora para
continuar con el proceso
6. Sujetar: Sujecin del envase para su posterior traslado
7. Fijar: Sujecin del envase a travs de una ventosa para su traslado
8. Posicionar: Posiciona e envase en la plataforma de paletizado
9. Soltar: Coloca el envase en la plataforma de paletizado.
10. Entregar: Entrega el lote producido.

3.4

Matrices Causa y Efecto

El proceso de envasado de granza monocolor se basa en la matriz causa-efecto, para determinar


las acciones generales cuando sucede una accin.
En el caso de las filas representa las acciones que pueden suscitarse en el proceso, y en el caso
de las columnas las acciones que se tiene que realizar para el correcto funcionamiento del
proceso.
Tabla 44. Matriz Causa-Efecto del Sistema

Efecto
Causa

Alarmas

Generacin
Reportes

Paro de
Proceso

Generacin
de pedido

Fin de
produccin

Mantenimiento

Proceso en
Marcha
x

Emergencia

Fallo en
equipos

Falta de
materia prima

Fallo de
Energa

3.5 Arquitectura del sistema de control.


Con la finalidad de cumplir con los requerimientos tcnicos caractersticos del sistema
altamente automatizado de envasado de perlas monocolor, surge la necesidad de realizar el
diseo de un esquema de supervisin y control distribuido que permite a cada controlador de las
diferentes (cinco) estaciones realizar un monitoreo y control de las variables del proceso.
El desarrollo del control distribuido en la industria va paralelo al de las comunicaciones. Cada
vez es ms necesario disponer de dispositivos inteligentes para realizar el control o la
supervisin remota, tanto de procesos de fabricacin, como de almacenamiento o distribucin.
En esta seccin se expondr las caractersticas del control distribuido a utilizarse de acuerdo al
estndar IEC 61499 y fundamentos tericos de dicho control.
3.5.1 Control Distribuido
Con la utilizacin de microprocesadores en la fabricacin de controladores locales se
materializ un esquema que ha probado ser superior al centralizado conocido como distribuido,
se divide cronolgicamente y por su potencialidad en: Control Distribuido Clsico y Control
Distribuido Integral, el estndar IEC 61499 hace referencia directa con el Control Distribuido
Integral.
El control distribuido consiste en una serie de controladores locales que se hallan distribuidos en
diferentes puntos de la planta, encargndose cada uno de ellos de regular uno o varios lazos de
control, simplificando la conexin con el proceso. Todos los controladores locales se conectan a
enlaces de comunicacin para transmitir y recibir datos en una computadora central,
permitiendo al operador monitorear y manipular todos los lazos de control de la planta, a este
proceso tambin se lo conoce como sistema SCADA.

Ilustracin 55. Esquema general Terico de Control Distribuido.

3.5.2 Estndar IEC 61499


El estndar IEC 61499 es una arquitectura de referencia diseada para facilitar el desarrollo de
aplicaciones de control con lgica descentralizada. Para ello, propone una arquitectura basada
en bloques funcionales (FB) que se definen como la unidad estructural bsica de los modelos.
Cada bloque se caracteriza por sus entradas, salidas y funciones internas, as al igual que ocurre
con los diagramas de bloques clsicos, a partir de las entradas y la definicin del bloque
tendremos unas salidas.
A travs de la interconexin de bloques simples podemos conseguir modelar aplicaciones y
modelos complejos. Los bloques funcionales no se ejecutan hasta que reciben una seal de
entrada, as estos permanecen en un estado de reposo hasta que es necesaria su ejecucin, a
diferencia de los componentes de la IEC 61131, donde las subrutinas son verificadas
peridicamente. Esta forma de ejecucin tiene por objetivo la portabilidad y reutilizacin de los
FB. Gracias a que cada FB tiene su propio contexto y es ejecutado slo ante una demanda, se
puede considerar que este se comporta como una unidad totalmente independiente del resto.
3.5.2.1 Modelo de Sistema
El sistema es el elemento de mayor nivel que contempla esta arquitectura, engloba todos los
dispositivos capaces de comunicarse y el conjunto de aplicaciones, as como las relaciones entre
estos dos grupos. Desde el punto de vista del sistema, las aplicaciones son unitarias pero estas se
pueden encontrar distribuidas entre los diferentes dispositivos del sistema, usando los
mecanismos que el propio estndar define.

Ilustracin 56. Control Distribuido bajo el estndar IEC 61499.

3.5.3 Estructura del Control Distribuido en el sistema


Una vez entendido las caractersticas del control distribuido y su respectiva normativa, se
procede a elaborar el esquema general con el que se implementar el sistema altamente
automatizado de envasado de perlas monocolor.
Como se conoce el sistema cuenta con cinco estaciones de trabajo las cuales cuentan con un con
dispositivo de control propio para cada estacin.
De acuerdo al estndar IEC 61499, en caso de avera o sobrecarga de trabajo, ser posible
transferir todo o parte de las tareas a otras unidades.
La idea de poder hacer bypass a las unidades con problemas permite evitar los bloqueos
necesarios del sistema, (paradas de planta) pero por otra parte exige que los diferentes
controladores tengan una asignacin dinmica de las tareas y por tanto se les va a exigir gran
capacidad de acceso a la comunicacin y tratamiento de la informacin.
La desventaja de esto es la disminucin de la velocidad de comunicacin debido a los retardos,
posibles desbordamientos en el procesamiento de datos en cada nivel y falta de flujo de
informacin directa entre controladores.

Ilustracin 57. Diagrama General del Control Distribuido

En la figura anterior se puede observar que tambin el sistema posee una unidad de control y
supervisin (SCADA) que cumple con las caractersticas antes mencionadas para el control
distribuido Integral. La comunicacin entre todos los dispositivos de control y el sistema de
supervisin ser mediante el protocolo Ethernet.
Bajo la condicin de que el sistema se encuentre operando correctamente, los dispositivos de
control interactuar como se muestra en la anterior ilustracin, es decir, exisitir un control de
supervicin global del sistema, un sistema de monitero y control para cada estacin, los
procesos de medicin podrn interactuar entre si pus el proceso es similar. Respecto a las
estaciones de paletizado y tapado tendrn la facultad de interactuar entre s debido a que su
funcin en el proceso general corresponde a las etapas finales de envasado. Cabe recalcar que
debido a las caractersticas fsicas de conexin de entradas y salidas de cada dispositivo de
control, si exisitiese alguna averia en un controlador nicamente el dispositivo de control de
soporte asignado para cada estacin nicamente podr aletar que la estacin no se encuentra
operando correctamente ms no realizar un control directo con las salidas ni tendr la facultad
de interpretar las entradas.