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2) Por otro lado es necesario mantener una presin de trabajo en el interior del

separador, (presin de operacin o contrapresin), la que se mantiene a un


valor adecuado que permita que el gas captado pueda ser distribuido al
consumo, o sea que ingrese a un gasoducto; que provoque el desplazamiento
de los lquidos por la parte inferior del separador, hasta los tanques y que sea
conveniente para tener una separacin eficiente.
El equipamiento externo se completa con una serie de accesorios y vlvulas de
control y de seguridad y con instrumentos y sistemas de medicin de los
caudales del gas y de los lquidos separados.
Para obtener una buena operacin de un separador, deben cuidarse dos
aspectos fundamentales: la eficiencia y la capacidad de separacin.
Eficiencia de un separador
Si el separador es eficiente en su operacin, el gas captado ser limpio, sin
humedad y sin lquidos. A la salida del separador no deber ensuciar la mano o
una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es
eficiente la separacin, lo que puede deberse a varios
factores tales como: alta velocidad de circulacin del fluido (mucho caudal a
tratar), temperatura excesiva (se producen muchos livianos); retenedor de
niebla roto o tapado (no retienen las partculas de lquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado
momento se produce un rebase o salida de petrleo por la salida de gas, puede
ser que est ingresando ms lquido del que puede tratar o que no sea
adecuada la salida de lquidos (mucha prdida de carga por bajo dimetro en la
caera de descarga), o que alguno de los parmetros no estn bien regulados,
como por ejemplo una temperatura ms baja que lo conveniente lo que provoca
elevar la viscosidad del petrleo y aumentar las dificultades para movilizarlo
hacia afuera del equipo.
Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas ajenas al
mismo puede pasar a disminuir tanto su eficiencia que no separe
adecuadamente ambas fases. Pero como se ve, es de suma importancia
realizar un diagnstico adecuado a fin de encontrar la solucin
correcta al problema.

Capacidad de un separador
Se entiende por capacidad de un separador a la cantidad de fluidos, lquidos
y gaseosos, que puede procesar eficientemente a separarlos a cada uno en
sus fases.
Los valores de capacidad dependen del tamao del recipiente, de las
caractersticas de los fluidos para los que fue diseado y de las condiciones de
operacin. Estas ultimas, en muchos casos son determinantes, ya que la
capacidad puede verse limitada en un alto grado debido a
condiciones de trabajo inadecuadas, para las que el equipo no fue diseado y
no puede responder eficientemente.
Por ejemplo una situacin que se puede dar sera que, debido a un
impedimento o restriccin en la salida de los lquidos, el nivel del mismo dentro
del equipo aumente hasta ingresar petrleo a la salida de gas. Esta situacin
traera aparejado muchos problemas operativos, entre los que
se deben contar la falta de gas durante el tiempo en que el equipo est fuera
de servicio y las dificultades para realizar la limpieza de todo el sistema de
lneas y de control neumtico que hayan quedado contaminados con petrleo.
Se puede decir que la capacidad de los separadores es funcin de los
siguientes factores:
dimetro y longitud del recipiente (tamao del mismo).
diseo y distribucin de los dispositivos internos.
presin y temperatura de operacin.
caractersticas fsicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)
relacin gas-petrleo a la entrada.
dimetro y distribucin de las partculas lquidas en el gas antes del extractor
de niebla.
nivel del lquido que mantiene el separador.
condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presin)
impurezas contenidas en los fluidos del pozo.
tendencia a la formacin de espumas y parafinas.
Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un separador,
se pueden mencionar las siguientes:
1. Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la viscosidad
del petrleo y consecuentemente, disminuye la facilidad para descargar hacia
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los tanques. Hay que recordar que elevar la temperatura de los fluidos que
ingresan, tiene la ventaja de disminuir la viscosidad
del petrleo y por lo tanto facilitar la descarga del equipo. Esto se podra lograr
con un precalentamiento de los fluidos antes del ingreso al separador.
Pero tambin hay que tener en cuenta que un aumento de la temperatura,
aumenta tambin la cantidad de componentes livianos que se separan de la
corriente lquida y que, sin ser gases, son arrastrados hacia la salida de los
gases, disminuyendo de esta manera la eficiencia de la separacin. Por lo tanto
es necesario lograr un equilibrio entre ambos efectos al seleccionar la
temperatura de trabajo, o tener en cuenta la necesidad de enfriar a la salida del
separador para recuperar los componentes livianos que salieron con el gas
separado.
2. Por trabajar con una presin interior insuficiente como para movilizar los
lquidos hasta los tanques, pero tambin se debe recordar que elevar la presin
de operacin es disminuir la separacin de ambas fases, por lo que es
necesario tener en cuenta estos efectos al seleccionar el valor de la presin de
operacin.
3. Por instalar una vlvula de drenaje de lquidos inadecuada, que produzca
mucha restriccin al pasaje o que no abra lo suficientemente rpido como para
responder a una variacin importante del caudal de entrada.
4. Por montar una lnea de salida de dimetro reducido, por lo que muchas
veces conviene sobredimensionar estos dimetros, dado que estas lneas de
descarga son de recorrido relativamente cortos hasta los tanques de recepcin.
En las bateras es comn ver separadores verticales que trabajan a baja
presin. Su capacidad de separacin es menor que un horizontal, por lo se
utilizan generalmente para valores medianos a bajos de relacin gas-lquido.
Son fciles de limpiar cuando presentan arenas, parafinas o
resinas y pueden ser equipados con dispositivos de evacuacin de slidos.
Son perfectamente ubicables en los lugares donde se carece de suficiente
espacio, como en plataformas marinas o predios privados reducidos.
Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se
suelen prevenir con la instalacin de elementos de control y de
seguridad, tal como un controlador de muy alto nivel de la interfase por
arriba del operativo, que actuar frente a la contingencia que el nivel de
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lquidos aumente por arriba del rango de operacin normal. Este segundo
controlador de nivel deber accionar la apertura de una vlvula
de descarga, que tendr que estar ubicada en una caera a tanque
independiente de la lnea de descarga normal de operacin, a fin de
asegurar estar libre en todo momento ya que actuar como una descarga
de seguridad para evitar que el lquido salga por la lnea de gas.
Control operativo de la capacidad
Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en
determinados rangos y de acuerdo a la propia capacidad del equipo;
considerando las condiciones del flujo a tratar, sin alterar los parmetros de
presin o temperatura. Optimizando as la eficiencia del separador
ante particulares relaciones de gas-lquido que se puedan presentar en un
yacimiento.
El control sobre el nivel del lquido, es relevante para optimizar la capacidad o
rendimiento de un separador horizontal, y he aqu otra ventaja de stos sobre
los verticales.
Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen
permanente en la fase lquida y una menor seccin de pasaje para la fase gas,
o viceversa de acuerdo a las necesidades propias.
El la Figura V-8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede considerar
el corte por nivel superior a la situacin donde el controlador de nivel est
seteado para la mxima capacidad de lquido, en el intermedio est seteado
para la mxima capacidad de lquido y gas, siendo el promedio o equilibrio de
rendimiento. En el corte inferior el controlador es seteado para la mnima
capacidad en lquidos y la mxima en gas.

Un situacin donde se pueden apreciar las variaciones mencionadas, se


observa en la prxima tabla, donde se han tomado en cuenta tres tipos de
separadores y sus dimensiones, para realizar el clculo de capacidad para su
nivel promedio, su nivel mximo (+ 6 pulgadas) y su nivel minimo
posible (- 6 pulgadas).
Se establecen entonces las tres capacidades de rendimiento para los equipos
del ejemplo, prctica que es recomendable realizar en todos los campos donde
se encuentren instalados.

Separadores de control
Los separadores denominados de general se ubican en la entrada de la
batera y circula por ellos todo el fluido producido por la batera en conjunto. A
la salida de los mismos seguramente habr un sistema de medicin del caudal
de gas total y un sistema de medicin de los lquidos en conjunto, petrleo ms
agua.
Un separador denominado de ensayo, control o prueba, es bsicamente el
mismo equipo, tan solo que est intercalado en la lnea de control de los pozos,
de manera que puede ser derivado por el mismo la produccin individual de
cada uno. El objeto de hacer circular un pozo separado del conjunto es medir
su produccin individual, tanto su caudal de gas como de lquidos
(petrleo ms agua). Por lo tanto estos equipos deben tambin estar dotados
de sistemas de medicin, de gas y de lquido.
Existen en los campos separadores de prueba trifsicos, o sea con la
posibilidad de descargar los lquidos separados, por un lado petrleo ms agua
emulsionada (por una salida a cierta altura del equipo) y por otro agua
separada (por una salida por el fondo).
El sistema de medicin adoptado depender de la rigurosidad de la medicin
que se desea realizar, dado que existen en el mercado una gran variedad de
equipos e instrumentos que se adaptan a muy diferentes condiciones de
operacin.
La rigurosidad en las mediciones depender del objetivo de las mismas, puesto
que no tendrn iguales exigencias una medicin de gas o petrleo para la
venta, que otra con destino a comparar producciones en forma relativa. Vale
nuevamente introducir el concepto econmico,
porque seguramente es conveniente la aplicacin de costosos sistemas de
gran precisin en el caso que se necesite medir los distintos fluidos para la
venta, pero tal vez resulte un gasto no necesario si la medicin es para
comparar la produccin individual de los pozos, donde se pretende saber si
produce ms o menos que un control anterior, lo que se puede resolver
eficientemente con instrumentos accesibles.
Para minimizar el tiempo de estabilizacin de presiones al colocar un pozo en
control, es importante que la diferencia de presin de entrada del pozo y la
presin en el separador de control, sea la menor posible teniendo en cuenta
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que la presin normal del pozo, a la llegada a la batera, es la registrada en el


colector general de produccin.
Es conveniente realizar peridicas verificaciones de la exactitud en la medicin
de los instrumentos utilizados, ya sea comparando contra un bombeo a un
tanque muy bien calibrado y utilizando elementos de medicin apropiados, o
utilizando un equipo patrn, calibrado en laboratorio. Para realizar tal
calibracin se debe estar seguro de que, adonde se mida la descarga
del separador, no entre fluido de ningn otro pozo por prdida de las vlvulas
en el colector.
Como en todos los componentes, el Operador tiene la obligacin de verificar el
correcto
funcionamiento y practicar el mantenimiento adecuado para que el rendimiento
sea ptimo. En el
caso particular de los separadores de control, prestar especial cuidado porque
se trata de la
base fundamental de la informacin que necesita para cumplir con su tarea
especfica, porque
mal podr controlar la produccin si el elemento base de medicin no opera
adecuadamente. En
una buena operacin, ste equipo debe funcionar permanentemente.
Otros separadores y accesorios
Se encuentran en algunas instalaciones otro tipo de separadores, en algunos
casos llamados depuradores, que cumplen la funcin de retener muy poco
lquido en un flujo alto de gas.
Estos equipos son instalados generalmente precediendo compresores,
calentadores o instalaciones de inters, cuando el gas utilizado no ha sido
procesado convenientemente en circutos depresores de punto de roco.
En la figura V-9 se puede observar un separador del tipo centrfugo como
ejemplo:
Otros separadores son los atmosfricos que trabajan sin presin
adicional,siendo utilizados en algunas oportunidades en el venteo de plantas
a la antorcha. Los incorporados a otros equipos como

sucede en los accesos de algunas torres de


contacto de glicol o en los circutos post-enfriado
interetapa de los compresores de gas.
Tambin en otros usos tal el separador trifsico
de plantas deshidratadora, slo que en
sa oportunidad separan gas, condensados y glicol.
En todos los casos les corresponden sus propios y
adecuados parmetros de trabajo, a fines de
obtener el mejor rendimiento posible.
Se los puede encontrar o solicitar al
fabricante con diferentes accesorios, como
controladores de muy alto o muy bajo nivel y muy
alta o muy baja presin, serpentinas instaladas en
su interior para el calentamiento de petroleos muy
viscosos, puentes de medicin de gas y lquidos
incorporados.
En separadores para alta presin, se proveen con el
shrinkage tester o determinador de volumen de
gas de despojo (se detalla ms adelante en el
captulo de Mediciones), para el caso de mediciones
con caudalmetros de desplazamiento positivo o electrnicos de turbina.
Sistemas de seguridad
Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo
presin, es recomendable la comprobacin o chequeo peridico de sus lmites
de capacidad. Tales comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que
pueden ser el Test Hidrulico, Radiografas o Ultrasonido.
No obstante los separadores poseen sistemas de seguridad permanentes, que
estn compuestos por ms de un elemento o vlvulas para proteger el equipo y
regular la operacin.
Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble accionamiento, como ser:
descarga de lquidos; descarga de gas y vlvulas de seguridad.

Todo separador debe tener instaladas en su extremo superior una vlvula de


seguridad a resorte, calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presin
mxima que soporta el equipo y adems, un disco de ruptura que se destruya
con un 10% de presin menor a la mxima del equipo (ver Figura V-10).
Estos discos son membranas metlicas finas previstas para romperse en el
caso de una sobrepresin accidental del equipo. Son colocadas entre dos
bridas de modo que la presin interna acte sobre la parte hueca, cncava. Si
la presin mxima del equipo es de 1000 psi la vlvula de resorte deber abrir
con 800 psi. y el disco se deber romper a 900 psi.

Las vlvulas de resorte se ajustan a la presin de apertura mediante una tuerca


que comprime o afloja la tensin del resorte, o bien se instalan los mismos
previamente calibrados.
Las que no tienen registro, se deben retirar del separador y ser recalibradas en
el taller de instrumentos. Determinada la presin se graba el valor de la misma
y la fecha de calibracin, a estampa sobre la Placa de Calibrado
Nesesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de ste
tipo de vlvulas. La experiencia de algunos campos indica el recambio por otra
calibrada cada 6 meses, otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad
del trabajo a la que son sometidas.

Completan el equipamiento de seguridad, y reviste gran importacia el as


considerarlo, las vlvulas conectoras de los niveles de vidrio, las que en su
interior poseen una esfera de acero que cumple las veces de vlvula de
retencin, cuando por alguna razn el vidrio se rompe.
El vstago de las vlvulas empuja la esfera para cerrar, y debe estar
completamente retirado para abrir.
Cualquier posicin intermedia provocar que, ante la rotura del vidrio, la esfera
quede trabada por el vstago de la vlvula, dejndola abierta hasta que sea
detectada la falla.

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