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INSTITUTO TECNOLGICO DE CELAYA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA


REPORTE DE PROGRAMACIN DE CONTROL NMERICO
COMPUTARIZADO

CNC
PRESENTAN:
RAMREZ HERNNDEZ FRANCISCO ARTURO
No. DE CONTROL: 10030785
Correo electrnico: 10030785@itcelaya.edu.mx
Revisor: Profesor Martn Caudillo Ramrez

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Contenido
INTRODUCCIN.................................................................................................. 4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................4
JUSTIFICACIN................................................................................................... 4
OBJETIVOS.......................................................................................................... 5
Objetivo general.................................................................................................. 5
Objetivos especficos............................................................................................. 5
MARCO REFERENCIAL........................................................................................ 6
Marco histrico................................................................................................... 6
Historia de la mquina cnc................................................................................. 6
Introduccin al CAD/CAM.................................................................................... 8
Control Numrico................................................................................................ 9
HSMWorks........................................................................................................ 9
Estndares de Controladores................................................................................ 11
ISO 6983 (International Standarization Organization)...........................................11
EIA RS274 (Electronic Industries Association).....................................................11
Generacin sobre la programacin de CNC................................................................12
Nomenclatura de programacin de CNC...................................................................13
Punto de referencia............................................................................................ 13
Cero de mquina............................................................................................... 13
Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa............................................13
Funcin Auxiliar (M).......................................................................................... 14
Funciones preparatorias G.................................................................................. 16
Variables de la programacin CNC.......................................................................17
Fases de un Programa Fases de un Programa.............................................................18
APLICACIONES DE CDIGOS DE MAQUINADO..................................................20
MARCO CONCEPTUAL....................................................................................... 30

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CAD/CAM....................................................................................................... 30
Centros de Mecanizado....................................................................................... 30
Clasificacin de los Centros de Mecanizado............................................................30
Ejemplos de Programacin CNC.............................................................................. 32
Ejemplos de Programacin CNC en CAD/CAM..........................................................37
Primera pieza.................................................................................................... 37
Segunda pieza................................................................................................... 41
Conclusiones........................................................................................................ 52

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Ilustracin 1. HSMWorks.................................................................................... 10
Ilustracin 2. Flujo de procesamiento en CNC...............................................................13
Ilustracin 3. Descripcin de centro de maquinado vertical................................................32
Ilustracin 4. Plano de la primera pieza............................................................38
Ilustracin 5. Visualizacin de la primera pieza en SolidWork...........................39
Ilustracin 6. Primera operacin y sus condiciones de corte.............................40
Ilustracin 7. Segunda operacin y sus condiciones de corte...........................41
Ilustracin 8. Tercera y ltima operacin y condiciones de operacin..............41
Ilustracin 9. Simulacin de operaciones terminada.........................................41
Ilustracin 10. Plano de la segunda pieza.........................................................42
Ilustracin 11. Visualizacin de la segunda pieza en SolidWorks......................42
Ilustracin 12. Primera operacin y sus condiciones de corte..............................................44
Ilustracin 13. Segunda operacin y sus condiciones de corte.............................................44
Ilustracin 14. Tercera operacin y sus condiciones de corte..............................................45
Ilustracin 15. Cuarta operacin y sus condiciones de corte...............................................45
Ilustracin 16. Quinta operacin y sus condiciones de corte...............................................46
Ilustracin 17. Sexta operacin y sus condiciones de corte.................................................46
Ilustracin 18. . Sptima operacin y sus condiciones de corte............................................47
Ilustracin 19. Octava operacin y sus condiciones de corte...............................................47
Ilustracin 20. Novena operacin y sus condiciones de corte..............................................48
Ilustracin 21. Decima operacin y sus condiciones de corte..............................................48
Ilustracin 22. Onceava Operacin y sus condiciones de corte............................................49
Ilustracin 23. Doceava operacin y sus condiciones de corte.............................................49
Ilustracin 24. Treceava operacin y sus condiciones de corte............................................50
Ilustracin 25. Catorceava operacin y sus condiciones de corte..........................................50
Ilustracin 26. Quinceava operacin y sus condiciones de corte..........................................51
Ilustracin 27. Dieciseisava operacin y sus condiciones de corte........................................51
Ilustracin 28. Diecisieteava operacin y sus condiciones de corte.......................................52
Ilustracin 29. Dieciochoava operacin y sus comediones de corte......................................52

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INTRODUCCIN
La programacin nativa de la mayora de las mquinas de Control Numrico
Computarizado se efecta mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M. Se trata de
un lenguaje de programacin vectorial mediante el que se describen acciones simples y
entidades geomtricas sencillas (bsicamente segmentos de recta y arcos de circunferencia)
junto con sus parmetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de
herramienta). El nombre G & M viene del hecho de que el programa est constituido por
instrucciones Generales y Miscelneas. Si bien en el mundo existen an diferentes dialectos
de programacin con cdigos G&M, se dio un gran paso adelante a travs de la
estandarizacin que promovi la ISO. Esta estandarizacin fue adoptada por la totalidad de
los fabricantes industriales serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en
distintas mquinas CNC de manera directa o con adaptaciones menores. A pesar de tratarse
de un lenguaje de programacin muy rudimentario para los gustos actuales, lo robusto de su
comportamiento y los millones de lneas de programacin que hacen funcionar mquinas de
CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia en los aos por venir.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Solicitud de un programa de Control Numrico Computacional CNC que se orienta para la
prctica y domino en la elaboracin de piezas mecnicas elaboradas por asistencia
computarizada.

JUSTIFICACIN
El diseo asistido por computador (CAD) y la fabricacin asistida por computador (CAM)
han revolucionado el diseo mecnico y los procesos de produccin. Ya no hay necesidad
de complicados clculos y ecuaciones matemticas para resolver problemas de
posicionamiento, situacin que se puede resolver utilizando un computador que permita
realizar el diseo geomtrico y programas de control numrico para obtener resultados
inmediatos.

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OBJETIVOS
Objetivo general
Elaborar el reporte de un proceso de mecanizado en un centro de maquinado de piezas
mecnicas por medio del software SolidWorks asistido por HSMWorks.

Objetivos especficos

Interpretar y elaborar los planos de las piezas mecnicas.


Disear adecuadamente el proceso de mecanizado eligiendo adecuadamente las

herramientas de corte para cada seccin.


Obtener el cdigos de control para el centro de maquinado.

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MARCO REFERENCIAL
Marco histrico
Historia de la mquina cnc
La mquina herramienta ha jugado un papel importante en el desarrollo tecnolgico,
gracias a la utilizacin de sta se ha podido realizar maquinaria de todo tipo, algunas de
stas pueden realizar operaciones de fresado, mandrinado y perforado. Da a da han ido
apareciendo tcnicas que remplazan al operador humano. De esta manera se introdujo el
Control Numrico en los procesos de fabricacin por varias razones:

Obtencin de productos hasta entonces imposibles o difciles de fabricar, por ser

complejos para ser controlados por un operador humano.


Fabricacin de productos que no se conseguan en cantidad y calidad sin

automatizar un proceso de fabricacin.


Fabricacin de productos a precios suficientemente bajos

En un comienzo, el Control Numrico de Mquinas Herramientas no fue creado para


optimizar procesos de fabricacin, sino para dar solucin a dificultades tcnicas surgidas
por el resultado del diseo de piezas cada vez ms difciles de mecanizar. En 1942 la
empresa que fabrica piezas de aviones llamada Bendix Corporation tuvo inconvenientes en
la fabricacin de una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyeccin para
motores de avin. El perfil de esa leva era imposible de realizar con mquinas comandadas
manualmente, lo ms difcil de su fabricacin provena de combinar los movimientos
simultneos en varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. En 1947, el
constructor de hlices de helicpteros John Parsons, crea un mando automtico utilizando
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cartas perforadas (con las coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector que permiti
traducir las seales de mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema
Digitn. La Fuerza Area de los Estados Unidos tena problemas con la fabricacin de
estructuras difciles de trabajar por copiado ya que eran modificadas constantemente.
Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Instituto de Tecnologa de Massachusetts. El
Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres ejes en
contorneado controlada por control digital.
En 1953, despus de cinco aos de puesta a punto, el Instituto de Tecnologa de
Massachusetts utiliza por primera vez el nombre de Control Numrico. En 1956, la
U.S.A.F (Fuerza Area de los Estados Unidos) realiza una solicitud de 170 mquinas de
Control Numrico a tres grandes constructores americanos Cincinnati Milling Machine
Company, Giddin & Levis y Kearney & Trecker. A partir de este acontecimiento algunos
constructores se interesan por el desarrollo de mquinas ms simples para trabajos
complejos como taladrado, mandrilado y punteado, que no requieren ningn movimiento
continuo, pero s un posicionamiento con precisin. En 1960, el M.I.T realiza las primeras
demostraciones de Control Adaptable (un perfeccionamiento del Control Numrico que
permita, la autorregulacin de las condiciones de trabajo de las mquinas)

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Introduccin al CAD/CAM
El CAD/CAM es un proceso utilizado para mejorar la manufactura, desarrollo y diseo de
los productos, permite su rpida fabricacin, precisin y la reduccin de costos. Los
sistemas de Diseo Asistido por computador (CAD) son usados para generar un modelo
con las caractersticas del producto como lo son el tamao, contorno y forma. Los sistemas
CAD tambin permiten simular el funcionamiento de un producto, por ejemplo se puede
comprobar si un circuito electrnico propuesto funcionar tal y como est previsto o si un
puente puede soportar las cargas. Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de
fabricacin tambin controlados por computador conforman un sistema integrado
CAD/CAM. La Fabricacin Asistida por computador ofrece ventajas respecto a los
mtodos para controlar equipos de fabricacin con computadores en vez de hacerlo con
operadores humanos. Los equipos CAM se basan en una serie de cdigos numricos,
almacenados en archivos informticos que controlan la programacin de las tareas,
conllevan la eliminacin de los errores del operador y la reduccin de los costos de mano
de obra. Las caractersticas de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los
diseadores, ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades especficas de sus
situaciones. La futura evolucin incluir la integracin an mayor de sistemas de realidad
virtual, que permitir a los diseadores interactuar con los prototipos virtuales de los
productos mediante el computador, en lugar de tener que construir costosos modelos o
simuladores para comprobar su viabilidad.
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Control Numrico
El control numrico es un dispositivo de automatizacin de una mquina que por medio de
un programa (cdigos), controla su funcionamiento, simplifica procedimientos de
programacin y de operacin de las mquinas.
Los elementos bsicos del control numrico son:

El programa, que contiene toda la informacin de las acciones a ejecutar.


El control numrico, que interpreta estas instrucciones, las convierte en las seales
correspondientes para los rganos de accionamiento de la mquina y realiza la

comprobacin de resultados.
La mquina, que ejecuta las operaciones previstas.

Las mquinas herramienta evolucionaron hacia la incorporacin en una sola mquina de


varias operaciones elementales de mecanizado que se efectuaban en mquinas diferentes,
apareciendo los centros de mecanizado que permiten obtener una pieza acabada, o casi
acabada, en una sola estacin de trabajo.

HSMWorks
HSMWorks es un sistema integrado de Software CAD/CAM que opera SolidWorks. Ayuda
a solucionar el diseo geomtrico y la parte de fabricacin de los productos. Sus distintos
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mdulos le ofrecen soluciones en Fresados de 2D, 2 D y 3D mecanizando superficies y


multisuperficies.

Ilustracin 1. HSMWorks

Pasos a seguir para la ejecucin de una pieza en una mquina de Control Numrico
A continuacin se presenta unos pasos a realizar cuando se va a utilizar una mquina CNC:
Informacin Previa Disponible: Con el plano se obtiene la informacin geomtrica y
tecnolgica: Formas, contornos, tolerancias, acabado superficial, material, nmero de
piezas a mecanizar, cambio manual o automtico de pieza y/o herramienta, herramientas a
utilizar, etc.
Seleccin Del Plan De Trabajo: Secuencia de operaciones, utillajes, seleccin de
herramientas, seleccin de avances y velocidades de corte.
Programacin: El estudio geomtrico nos permite determinar las coordenadas de puntos
particulares de la pieza necesarios para la programacin
La Programacin En HSMWorks Se realiza la programacin y se generan los cdigos.
Preparacin De Maquina: Se introduce el programa en la memoria de la mquina CNC.
Ejecucin

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Estndares de Controladores
Normalmente se siguen dos estndares mundiales:
ISO 6983 (International Standarization Organization)
La norma describe el formato de instrucciones de un programa para mquinas de control
numrico. Se trata de un formato general de programacin y no de un formato para una
mquina especfica (torno, fresadora, etc.). Los objetivos perseguidos por esta norma son
los siguientes:
a) Unificar los formatos patrones anteriores en una norma internacional para sistemas de
control de posicionamiento, movimiento lineal y contorneado.
b) Introducir un formato para las nuevas funciones no descritas en las normas anteriores.
c) Reducir las diferencias de programacin entre diferentes mquinas CNC o unidades de
control, uniformando tcnicas de programacin.

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EIA RS274 (Electronic Industries Association)


Diseado para proporcionar una interfaz de software entre el brazo del robot y el sistema de
computador

Generacin sobre la programacin de CNC


Se escriben los programas en el lenguaje ISO (Cdigo Estndar Organizado
Internacionalmente), que se trata del lenguaje especialmente diseado para controlar el
movimiento de los ejes.

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Ilustracin 2. Flujo de procesamiento en CNC

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Nomenclatura de programacin de CNC


Punto de referencia
Es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronizacin
del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen
de la mquina, tomando entonces, las cotas de referencia que estn definidas mediante el
parmetro de mquina de los ejes.

Cero de mquina
El Cero de mquina tambin se llama el punto de origen de la mquina, se trata de un punto
fijo de la mquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de coordenadas de
la mquina. Se controla la posicin segn este punto. Cuando se enciende la mquina, no se
sabe dnde est el presente punto. Despus de desplazarse hasta el Punto de Referencia, se
define la posicin del Cero de mquina, tomando coordenadas del punto de referencia de
mquina para cambiar el punto de referencia mquina del punto referencia control. Si la
posicin del Punto de Referencia y los parmetros no se cambian, el cero de mquina
permanece en su lugar. Si el Punto de Referencia tiene el parmetro 0, cuando la mquina
retorna al Punto de Referencia, se muestran un 0 en todas las posiciones.

Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa


El sistema de coordenadas de pieza slo se utiliza en la programacin, los tcnicos optan
por un punto conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de Programa),
construyendo el sistema de coordenadas de pieza cuyas ejes estn paralelos a los de la
mquina. El sistema de coordenadas de pieza se funcionar hasta que otro nuevo lo
sustituya. Aunque el control de posicin de CNC depende del sistema de coordenadas de
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mecanizado, se realiza las operaciones y programacin en el sistema de coordenadas de


pieza. Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posicin
colocada de la pieza.
A modo de ejemplo, presentamos los cdigos de programacin ms utilizados en nuestros
tornos de CNC. Segn el modelo de que se trate, algunos de los cdigos pueden estar
inhabilitados.

Funcin Auxiliar (M)


Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M con un nmero de 0- 99,
utilizndose para controlar el avance de mecanizacin. Las funciones auxiliares M se
dividen en dos formas: modal o no modal.
Cdigo modal: slo funciona el cdigo M en el bloque que contenga el mismo cdigo M
Cdigo no modal: permite cancelar el cdigo M, que funciona hasta que otro la anule.
Adems algunos cdigos M del conjunto modal se encuentran como predeterminados en la
mquina.
M00: Parada opcional

M13: Hacer girar el husillo en sentido

M01: Parada opcional

horario y abrir el paso de refrigerante

M02: Reset del programa


M03: Hacer girar el husillo en sentido

M14: Hacer girar el husillo en sentido

horario

anti horario y abrir el paso de

M04: Hacer girar el husillo en sentido

refrigerante

antihorario

M30: Finalizar programa y poner el

M05: Frenar el husillo

puntero de ejecucin en su inicio

M06: Cambiar de herramienta

M31: Incrementar el contador de

M07: Abrir el paso del refrigerante B

partes

M08: Abrir el paso del refrigerante A

M37: Frenar el husillo y abrir la

M09: Cerrar el paso de los

guarda

refrigerantes

M38: Abrir la guarda

M10: Abrir mordazas

M39: Cerrar la guarda

M11: Cerrar mordazas

M40: Extender el alimentador de


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piezas

M64: Desactivar salida auxiliar 1

M41: Retraer el alimentador de piezas

M65: Desactivar salida auxiliar 2

M43: Avisar a la cinta transportadora

M66: Esperar hasta que la entrada 1

que avance

est en ON

M44: Avisar a la cinta transportadora


que retroceda

M67: Esperar hasta que la entrada 2

M45: Avisar a la cinta transportadora

est en ON

que frene

M70: Activar espejo en X

M48: Inhabilitar Spindle y Feed

M76: Esperar hasta que la entrada 1

override (maquinar exclusivamente

est en OFF

con las velocidades programadas)

M77: Esperar hasta que la entrada 2

M49: Cancelar M48

est en OFF

M62: Activar salida auxiliar 1

M80: Desactivar el espejo en X

M63: Activar salida auxiliar 2

M98: Llamada a subprograma


M99: Retorno de subprograma

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Funciones preparatorias G
La funcin preparatoria G est compuesta por la letra G y un nmero de una o dos cifras, se
utiliza para programar los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado
Cdigos Generales
G00: Posicionamiento rpido (sin maquinar)
G01: Interpolacin lineal (maquinando)
G02: Interpolacin circular (horaria)
G03: Interpolacin circular (antihoraria)
G04: Comps de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades mtricas
G28: Volver al home de la mquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensacin automtica de herramienta en X
G37: Compensacin automtica de herramienta en Z
G40: Cancelar compensacin de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la derecha
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G70: Ciclo de acabado


G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repeticin de patrn
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en mltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentacin (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentacin (unidades/revolucin)

Variables de la programacin CNC


La mayora de los cdigos Gs contienen variables (direcciones), definidas por el
programador para cada funcin especfica.
N Nmero de Bloque (Inicio de bloque)
G Funcin preparatoria
X Coordenada X
Y Coordenada Y
Z Coordenada Z
I Localizacin en X del centro de un arco
J Localizacin en Y del centro de un arco
K Localizacin en Z del centro de un arco
S Velocidad del husillo
F Asigna Velocidad de corte
M Funcin Miscelnea

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Fases de un Programa Fases de un Programa

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Coordenadas Absolutas Coordenadas Absolutas

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Coordenadas Incrementales Coordenadas Incrementales

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APLICACIONES DE CDIGOS DE MAQUINADO


G00 Posicionamiento Rpido Posicionamiento Rpido

G01 Interpolacin lineal

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G02 Interpolacin Circular CW Circular CW

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G03 Interpolacin Circular CCW

G17, G18, G19 Seleccin del plano de trabajo

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G04 Pausa (suspender (suspender avance)

La herramienta permanece esttica en una posicin particular por un periodo de tiempo.


LA letra P designa el tiempo de pausa en segundo.

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G20 Sistema de unidades en pulgadas (in)


G21 Sistema de unidades en milmetros (mm)

G28 Retorno automtico a la posicin cero

Traslada automticamente la herramienta a la posicin de retorno cero predefinida, pasando


por un punto intermedio X Y Z. Se utiliza principalmente para el cambio de herramienta.

G29 Retorno automtico Retorno automtico de la posicin cero

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Traslada automticamente la herramienta de la posicin de retorno cero predefinida,


pasando por un punto intermedio X Y Z definido por el cdigo G28 hasta llegar al punto X
Y Z definido en el cdigo G29.
G40 Cancelacin de Compensacin de Dimetro del Cortador

Cancela cualquier compensacin que haya sido aplicada durante el programa y acta como
una seguridad para cancelar cualquier ciclo de compensacin aplicado por programas
previos.

G41 Compensacin hacia Compensacin hacia la izquierda del cortador

Compensa al cortador una distancia especificada hacia el lado izquierdo de la trayectoria


programada.
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G42 Compensacin hacia la derecha del cortador

Compensa al cortador una distancia especificada hacia el lado derecho de la trayectoria


programada.

G80 Cancelacin de ciclos

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Cancela cualquier ciclo de taladrado que se haya programado anteriormente.

G81 Ciclo de taladrado

G82 Ciclo de Taladrado con Pausa

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G83 Ciclo de Taladradado Profundo

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M02/M30 Fin del Programa

M02 Concluye la ejecucin del programa y resetea al Control Numrico (Corta Energa).
M30 Termina y Resetea el programa de CNC.

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M03 Giro del husillo a favor de las manecillas del reloj (CW)

Establece el giro del husillo en direccin de las manecillas del reloj (CW)

M04 Giro del husillo en contra de las manecillas del reloj (CCW)

M05 Paro del husillo

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M06 TXX Cambio de herramienta


Efecta el cambio de herramienta ubicada en la posicin XX del almacn del magazine de
herramientas.

M08 Encendido del sistema refrigerante.

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Enciende la descarga del refrigerante

MARCO CONCEPTUAL
CAD/CAM
Proceso en el cual se utilizan computadores para mejorar la fabricacin, desarrollo y diseo
de los productos. stos pueden fabricarse ms rpido, con mayor precisin o a menor
precio, con la aplicacin adecuada de tecnologa informtica.

Centros de Mecanizado
Un centro de mecanizado es una mquina altamente automatizada capaz de realizar
mltiples operaciones de maquinado en una instalacin bajo CNC (Control Numrico
Computacional) con poca intervencin humana. Las operaciones tpicas son aquellas que
usan herramientas de corte. Las siguientes caractersticas hacen de estos centros de
maquinado una mquina productiva:

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Cambio automtico de herramienta: para cambiar de una operacin de maquinado a la


siguiente se deben cambiar las herramientas. Esto se hace en un centro de mecanizado
diseado para intercambiar cortadores entre los husillos de la mquina y un tambor de
almacenamiento de herramientas.
Posicionamiento automtico de las partes de trabajo: muchos centros de mecanizado
tienen ms de tres ejes. Uno de los ejes adimensionales se disea frecuentemente como una
mesa rotatoria para poner la parte en posicin formando un ngulo especfico con respecto
al husillo. La mesa rotatoria permite a la herramienta de corte desempear el maquinado en
cuatro lados de la parte en una sola instalacin.

Clasificacin de los Centros de Mecanizado


Los Centros de Mecanizado se clasifican en horizontales, verticales o universales. La
designacin se refiere a la orientacin del husillo. Los Centros de Mecanizado Horizontales
maquinan normalmente partes de forma cbica donde la herramienta de corte tiene acceso a
los cuatro lados verticales del cubo. Los Centros de Mecanizado Vertical estn adaptados
para partes planas en las cuales la herramienta puede maquinar la parte superior. Los
Centros de Mecanizado Universales tienen cabezales de trabajo que pueden girar los ejes
del husillo a cualquier ngulo entre el vertical y el horizontal.

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Ilustracin 3. Descripcin de centro de maquinado vertical.

Ejemplos de Programacin CNC


La siguiente programacin en control numrico se realiz discretizando las piezas
obteniendo cada punto, para as realizar el cdigo de programacin sin la herramienta
CAM.

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($Mill)
($Inches)
($AddRegPart 2 2 2)
G92 X2 Y2 Z0.5
G0 Z5;
ET53 M6
G42 D1.57
G01 G90 Z-.25 F100;
G00 X0 Y0;
G01 X4;
G01 X4 Y1.25;
G01 X0 Y1.25;
G01 X0 Y0;
G00 X.3750 Y.625;
G03 X.600 Y .3763 R.25;
G01 X3.0750 Y.1275;
73 X.625 Y .625 Z.6 R.1 Q.15 P 5
G99 G98
ET31 M6 (BARRENO DE 0.25)
G43 H2
G73 X.625 Y .625 Z.6 R.1 Q.15 P 5
G99
G98
M09
G00 Z1

G03 X3.0750 Y1.1225 R.5;


G01 X.600 Y.8737;
G03 X.3750 Y.6250 R.25;
G00 X.9096 Y.4079;
G01 X2.6371 Y.2343;
G03 X2.7073 Y.3502 R.075;
G02 X2.7073 Y.8998 R.5;
G03 X2.637 Y1.0157 R.075;
G01 X.9096 Y.8421;
G03 X.8497 Y.7346 R.075;
G02 X.8497 Y.5154 R.5
G03 X.9096 Y.4079 R.075;
ET68 M6 (BROCA DE CENTROS, PRIMER
BARRENO)
G43 H2
M08
ET68 M6 (BROCA DE CENTROS SEGUNDO
BARRENO)
G43 H2
M08
G73 X3.125 Y .625 Z.6 R.1 Q.15 P 5

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G99 G98
ET48 M6 (ABORCADADO SEGUNDO BARRENO
0.55)
G43 H2
M08
G73 X3.125 Y .625 Z.6 R.1 Q.15 P 5
G99
G98
M09
G00 Z1
G88 G99 X0 Y0 Z2 I-30 J20 B5 D2 H500
V100;
G00 G80 Z100;
M30

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G92 X1 Y1 Z12
O00 S0 G90 G80 G40 G17
G21
G00 X0 Y0 Z0
ET53 M6
M03 S2000
G42 D1.57
G90 X-2 Y-2
X0 Y0
G01 G90 Z-12 F100
G01 X100 Y0
Y75
X0
Y0
ET1 M6
M08
G90
G73 X92 Y39 Z13 R2 Q4 P4
M98 P3000 L7
O3000
G91 X-7 Y0
G98
M17

G73 X7 Y14 Z13 R2 Q4 P4


G98
M98 P1000 L4
O1000
G91 X0 Y10
G98
M17
G90
G73 X90 Y8 Z13 R2 Q4 P4
M98 P2000 L5
O2000
G91 X-10.33 Y3.76
G98
M17
G98
M17
M09
G00
G90 X0 Y0 Z5
M30

G90
G73 X22 Y50 Z13 R2 Q4 P4
M98 P4000 L6
O4000
G91 X10 Y2

Pgina | 40

Unin mltiple

O00G90G80G40G20G17;
M06 T1 ;
G43 H02;
S800 M03;
G42;
G00 X0 Y0;
G00 Z.1;
G00 X4.5 Y1;
G01 Z-1;
X1.5 Y1;
G02 X1 Y1.5 R.5;
G01 X1 Y2.5;
G03 X-1 Y2.5 R1;
G01 X-1 Y 1.5
G02 X-1.5 Y 1 R.5;
G01 X-3.5 Y1;
G03 X-3.5 Y-1 R1;
G01 X-1.5 Y-1;

G02 X-1 Y-1.5 R.5;


G01 X-1 Y-2.5;
G03 X1 Y-2.5 R1;
G01 X1 Y -1.5;
G02 X1.5 Y-1 R.5;
G01 X3.5 Y-1;
G03 X3.5 Y1 R1;
G00 X0 Y0 Z1;
T03 D.5;
G00 G81 G98 Z-1 S30
M03 M08;
G081 G98 X3.5 Y0 Z-1
R.1 F80;
X-3.5:
X0 Y2.5;
X0 Y-2.5;
G80 M09;
G00 X0 Y0 Z1;

M03 T1;
G00 X3.5 Y0 Z1;
G01 Z-1;
Y.5;
G02 X3.5;
G01 X3.5 Y0;
G00 Z1;
G00 X-3.5;
G01 Z-1;
Y.5
G03 X-4 Y0 R.5;
G03 X-3.5 Y-.5 R.5;
X-3 Y0 R.5;
X-3.5 Y.5 R.5;
G00 Y0;
Z1;
X0 Y2.5;
G01 Z-1;

Pgina | 41

Y3;
G03 X-.5 Y2.5 R.5;
X0 Y2 R.5;
X.5 Y2.5 R.5;
X0 Y3 R.5;
G00 X0 Y2.5;
Z1;
Y-2.5;
G01 Z-1;
Y-2;
G03 X-.5 Y-2.5 R.5;
X0 Y-3 R.5;
X.5 Y-2.5 R.5;
X0 Y-2 R.5;
G00 Y-2.5;
Z1;
X0 Y0;
M30;

Pgina | 42

Trinquete

O00G90G80G40G20G17;
M06 T1 ;
G43 H02;
S800 M03;
G42;
G00 X0 Y0;
G00 Z.1;
G00 X6 Y.5;
G01 Z-1
X5 Y.5
X4.5
G02 X3.5 Y.5 R.5;
G02 X.5 Y3.5 R3;
G03 X0 Y4 R.5;
X-.5 Y3.5 R.5;
G01 X-.5 Y1.5;
G02 X-1.5 Y.5 R1;
G01 X-3.5;
Y-.5;
X-3;
G02 X-2.5 Y0 R.5;
X-2 Y-.5 R.5;
G01 X-1;

G02 X-.5 Y-1 R.5;


G01 Y-2;
G03 X0 Y-2.5 R.5;
X.5 Y-2 R.5
G01 Y-1
G02 X1 Y-.5 R.5;
G01 X5;
X5 Y.5;
G00 Z1;
G00 X0 Y0;
G01 Z-1;
Y.5;
G02 X0 Y-.5 R.5;
Y.5 R.5;
G00 X0 Y0;
Z1;
M30;

Pgina | 43

Pgina | 44

Espaciador
G90 G80 G40 G21 G17;
M6 T01;
S800 M03;
G00 X-20 Y-20;
G00 Z1;
G01 Z-6;
G01 X0 Y0;
X6
X88
G03 X94 Y6 R6
G01X94 Y10
G03X92Y12 R2
G01 X88 Y12
G02 X84 Y16 R4
G01 X84 Y18
G02 X88 Y22 R4
G01 X92 Y22
G03 X94 Y24 R2
G01 X94 Y63
G03 X88 Y69 R6
G01 X6 Y69
G03 X0 Y63 R6
G01 X0 Y59
G03 X2 Y57 R2
G01 X6 Y57
G02 X10 Y53 R4
G01 X10 Y51

G02
G01
G03
G01
G03
G00
G00
G01
G01
G03
G01
G02
G01
G02
G01
G03
G01
G03
G01
G02
G01
G03
G01
G03
G01
G03
G01

X6 Y47 R4
X2 Y47
X0 Y45 R2
X0 Y6
X6 Y0 R6
Z1
X10 Y6
Z-6
X28
X32 Y11 R5
X32 Y20
X34 Y22 R2
X46 Y22
X48 Y20 R2
X48 Y11
X53 Y6 R5
X75 Y6
X79 Y10 R4
X79 Y25
X83 Y29 R4
X84 Y29
X88 Y33 R4
X88 Y59
X84 Y63 R4
X66 Y63
X62 Y59 R4
X62 Y49

G02
G01
G02
G01
G03
G01
G03
G01
G02
G01
G03
G01
G03
G01
G00

X60 Y47 R2
X48 Y47
X46 Y49 R2
X46 Y59
X42 Y63 R4
X19 Y63
X15 Y59 R4
X15 Y44
X11 Y40 R4
X10 Y40
X6 Y36 R4
X6 Y10
X10 Y6 R4
X15 Y6
Z1

M30

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Ejemplos de Programacin CNC en CAD/CAM


La siguiente programacin en control numrico se realiz en el software SolidWork con el
apoyo del software HSMWorks.

Primera pieza

Ilustracin 4. Plano de la primera pieza

Ilustracin 5. Visualizacin de la primera pieza en SolidWork

Tabla 1. Requerimientos en la pieza

Requerimientos en la pieza
1. Tamao y Forma de la pieza
3 x 3 in. Bloque cuadrado.

6. Superficies de referencia

2. Exactitud requerida
No especificada
3. Operaciones a ser ejecutadas en
la pieza
Fresado y taladrado
4. Tipo y condicin del material
Aluminio T6061
5. Nmero de piezas a ser hechas
1 requerida

Herramientas utilizadas en el programa HSMWoks

Como primer herramienta se utiliz un End Mill de in. y una broca de .

Operaciones a ser realizadas

1. Primero se realiz el maquinado del contorno de la pieza con End Mill de media
pulgada.

Ilustracin 6. Primera operacin y sus condiciones de corte

2. Posteriormente se realiz el Pocket con el mismo cortado.

Ilustracin 7. Segunda
operacin y sus condiciones de corte

3. Finalmente se realiz la operacin del taladrado de los cuatro barrenos.

Ilustracin 8. Tercera y ltima operacin y condiciones de operacin

Ilustracin 9. Simulacin de operaciones terminada.

Segunda pieza

Ilustracin 10. Plano de la segunda pieza

Ilustracin 11. Visualizacin de la segunda pieza en SolidWorks

Tabla 2. Requerimientos en la pieza

Requerimientos en la pieza
1. Tamao y Forma de la pieza
24.09 x 14 in. Bloque
cuadrado.
2. Exactitud requerida

6. Superficies de referencia

220 milsimas

3. Operaciones a ser ejecutadas en


la pieza
Fresado y taladrado
4. Tipo y condicin del material
Aluminio T6061
5. Nmero de piezas a ser hechas
1 requerida

Herramientas utilizadas en el programa HSMWorks

Las herramientas que se utilizaron fueron:


5 End Mill de 1, , , y 5/8 de pulgada
2 Brocas de 3/8 y 7/8
Operaciones a ser realizadas

1. Se realiz el maquinado del contorno de la pieza.

Ilustracin 12. Primera operacin y sus condiciones de corte

2. Posteriormente se realiz una ranura de una pulgada.

Ilustracin 13. Segunda operacin y sus condiciones de corte.

3. En seguida re realizo el vaciado dos circunferencias unidas por una ranura.

Ilustracin 14. Tercera operacin y sus condiciones de corte

4. En la siguiente operacin se realiza el primer contorno del tercer vaciado con un


cortador de .

Ilustracin 15. Cuarta operacin y sus condiciones de corte

5. Posteriormente se realiz un pocket para terminar el tercer vaciado de la pieza.

Ilustracin 16. Quinta operacin y sus condiciones de corte

6. En el cuarto vaciado de la pieza se realiz una operacin similar a la del cuarto


vaciado. Primeramente se realiz el contorno que este vaciado tiene, con cortador de
in.

Ilustracin 17. Sexta operacin y sus condiciones de corte

7. Segundo contorno del cuarto vaciado se realizo con la misma herramienta.

Ilustracin 18. . Sptima operacin y sus condiciones de corte

8. Por ltimo se realiz un pocket para terminar el cuarto vaciado con un cortador de
in.

Ilustracin 19. Octava operacin y sus condiciones de corte.

9. Se realiza el 5 vaciado con un pocket con un cortador de 1 in.

Ilustracin 20. Novena operacin y sus condiciones de corte.

10. El sexto vaciado se realiz con un cortador de in.

Ilustracin 21. Decima operacin y sus condiciones de corte

11. Posteriormente se contina con el vaciado de las circunferencias.

Ilustracin 22. Onceava Operacin y sus condiciones de corte

Ilustracin 23. Doceava operacin y sus condiciones de corte

Ilustracin 24. Treceava operacin y sus condiciones de corte

12. Enseguida se realiza los barrenos en la circunferencia del vaciado circular

Ilustracin 25. Catorceava operacin y sus condiciones de corte

13. Posteriormente se realizan dos barreno, en el plano se indica una rosca en el sistema
americano, pero el software solo cuenta con roscas en el sistema internacional, as

que solo se deja indicado el barreno. Para realizar ms rpidamente los barrenos, se
barreno con una broca de menor dimetro y posteriormente se abocardo con un
cortador a le medida requerida.

Ilustracin 26. Quinceava operacin y sus condiciones de corte.

Ilustracin 27. Dieciseisava operacin y sus condiciones de corte

14. En seguida se realiza el escaln de la pieza.

Ilustracin 28. Diecisieteava operacin y sus condiciones de corte

15. Por ltimo se realizan los barrenos del escaln.

Ilustracin 29. Dieciochoava operacin y sus comediones de corte

Conclusiones
Como conclusin cabe resaltar que el adelanto tecnolgico que ste sistema de
produccin ha obtenido en los ltimos aos, ha reemplazado las mquinas
herramientas convencionales por mquinas herramientas automatizadas las
cuales se asocian con otros elementos dando una gran facilidad a la industria
al momento de fabricar piezas de diversas geometras y superficies complejas,
permitiendo una mayor precisin en el mecanizado, una reduccin de errores
de los operarios y una reduccin de los tiempos de mecanizado, haciendo que
los centros de mecanizado vertical se conviertan en un elemento vital en los
procesos de manufactura.