MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Sistemas de Mantenimiento
El objetivo fundamental en cualquier departamento de mantenimiento es mantener la maquinaria,
planta y equipos en buenas condiciones con el fin de prevenir fallas con la consiguiente prdida de
produccin, o la fabricacin de productos de baja calidad. El objetivo secundario de departamento es
organizar esas operaciones eficientemente al ms bajo costo posible.

Definicin segn Normas AFNOR

MANTENIMIENTO es el conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en su
estado especfico asegurando un servicio determinado a un costo global ptimo. (AFNOR X 60-010 )

Asegura el grado de disponibilidad de los equipos y/o instalaciones de produccin.

Es la competitividad a tiempo completo y a un costo ptimo.

Es el corazn de una poltica de calidad total.

Soluciona los problemas tcnicos desde el punto de vista ms rentable para la empresa.

La falla de equipos puede ser muy crtica, llegando a la prdida de produccin, al peligro de dao en
equipos fundamentales o accidentes en el personal.

Tipos de Mantenimiento

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

PREVENTIVO

Realizado despus de
una falla y ante la necesidad
de solucionar un problema

Realizado con la intencin de prevenir

y reducir la probabilidad de fallas

PERIODICO
Realizado segn
Plazo predeterminado

PREDICTIVO

Subordinado a un monitoreo del equipo

( con diagnstico y anlisis de tendencia )

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Espritu o filosofa bsica.

TIPO DE
ESPIRITU O
MANTENIMIENTO FILOSOFIA BASICA

CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

ACCIONAR

RAZON PRINCIPAL
DE SU EXITO

Se espera que se
Un buen taller
produzca una avera
(elementos humanos
o desgaste y se
y materiales)
repara
Calidad de la
informacin
Mquinas iguales
Prev inspecciones disponible. Manejo
debieran presentar
de esa informacin y
segn tiempos
iguales desgastes y
posibilidad de
prefijados por la
averas en tiempos
detener las
experiencia
iguales.
mquinas en el
momento indicado.
Cuando se rompe
una mquina se
arregla

La mayora de las
averas, desgastes y
problemas de
operacin que
afectan a cualquier
Mide, evala y
mquina producen
cuantifica variables.
en marcha una
alteracin en ciertas
variables. Su
evaluacin permite
conocer el estado de
la unidad.

SINTESIS

Cura

Trata de evitar el
mal.

La interrelacin
armnica

Escucha a la
mquina y trata de
adelantarse a la
aparicin del mal.

Comparacin ventajas y desventajas

TIPO DE
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

ESTA LIGADO A
LA IDEA DE:

VENTAJAS

DESVENTAJAS

CAMPOS DE
APLICACION

Reparacin

Slo acta cuando

el mal ya existe

No tiene forma de
evitar averas
(costosas e
inoportunas)

Total

Verificacin.

Evita averas
costosas y/o
inoportunas.

Muy generalizado,
solo no abarca
Costo. Se efectan
aquellos casos en
desarmes que
que la avera
resultan
supuesta sea de
innecesarios.
poca monta
(aunque se gane en
comparado con el
seguridad).
costo de la
revisin.

Estudio.

Seguridad. Evita
desarmes
innecesarios.
Informacin
permanente sobre
el estado de la
unidad. Ayuda a la
direccin del
mantenimiento al
aportar elementos
objetivos para la
toma de
decisiones.

Si se lo implanta o
se lo utiliza mal
puede ser
Aquellos
contraproducente. elementos que por
El sistema
su costo o
integrado interno
criticidad lo
demora hasta su
justifiquen.
total
aprovechamiento.

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En industrias que trabajan con muchas mquinas relativamente baratas y que tengan duplicados los
procesos ms importantes, es usual dejar trabajar las mquinas hasta que se produzca una rotura.
En estos casos la prdida de produccin es insignificante durante el reemplazo de la mquina rota
por la de repuesto pues en general el perodo de cambio es breve. Naturalmente, este concepto de
duplicacin de mquina es en general muy caro tanto en trminos de capital invertido como de
espacio ocupado.

El segundo tipo de mantenimiento que histricamente se sucedi en la industria fue el de

mantenimiento preventivo peridico.

En este caso el trabajo es realizado a intervalos fijos de tiempo, tal como por ejemplo cada 3.000 hs.
de operacin. En general, estos intervalos se determinan estadsticamente como el perodo en el cual
no fallen ms del 2% de las mquinas luego de su puesta totalmente en condicin. Este criterio est
basado en el concepto de que la tasa de falla crece luego de un cierto nmero de horas de trabajo y
que el perodo con tasa de fallas baja es constante para un dado equipo. Resulta obvio que este
perodo de operacin libre de problemas antes del mantenimiento, si lo necesita, vara mucho de
acuerdo a condiciones de carga, tolerancias de produccin, condiciones de montaje, etc. Si lo que se
desea es confiabilidad entre reparaciones, este perodo debe ser tan corto como el tiempo ms corto
entre fallas y esto llevara a que un nmero innecesariamente grande de reparaciones se lleva a cabo
en mquinas que podran haberse mantenido en operacin por mucho ms tiempo. Ms an, estas
reparaciones son caras, en trminos de repuestos, laboriosas y disminuyen adems los perodos de
produccin. Ms serio an es el hecho de que incrementar la frecuencia de paradas incremento la
posibilidad de error humano durante el desmantelamiento, rearmado y arranque.

De las desventajas de estos dos mtodos de mantenimiento surge que el compromiso ms aceptable
es realizar mantenimiento preventivo en intervalos irregulares, determinados stos por la condicin
real del equipo o de sus componentes.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONDICIONAL O PREDICTIVO.

Este es el objetivo del mantenimiento predictivo, o mantenimiento en condicin. Esta tcnica
virtualmente elimina las fallas inesperadas y establece el mejor aprovechamiento de la planta.

Definicin segn Normas AFNOR

Es el mantenimiento que se encuentra subordinado a un monitoreo previo del equipo con
instrumentos de control que nos permiten conocer su estado de degradacin y establecer un
diagnstico con un anlisis de la tendencia futura.
Permite conocer el estado del equipamiento mientras continua en funcionamiento

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Hiptesis fundamental:
La mayora de los desgastes, averas y problemas de operacin que sufre cualquier mquina,
producen en funcionamiento, una alteracin en ciertas variables. La cuantificacin y evaluacin de
esas variaciones permitir conocer esos desgastes o problemas de operacin, sin detener la mquina
ni efectuar desarmes.

Analizando en profundidad la definicin, podra decirse que no es ste un invento reciente, ya que
tiene orgenes en la cotidiana y normal prctica de mantenimiento. Citemos por ejemplo: Quien
peridicamente cierra la descarga de una bomba centrfuga y mide la presin y el amperaje, en
sucesivas determinaciones similares puede ir apreciando la disminucin de ambos factores y deducir
all el desgaste del impulsor, el aro de cierre o la empaquetadura; tambin si aumenta el amperaje
buscar un roce mecnico, etc.

Esto es, en toda la acepcin de las palabras, Mantenimiento

Predictivo, lo que confirma que no es nuevo como concepto, pero si lo es como disciplina cientfica,
como tendencia general y eso es lo que toma explosiva vigencia a partir del aporte de la electrnica y
las tecnologas que, en consecuencia, se estn desarrollando.

El accionar del mantenimiento predictivo consiste en: Realizar mediciones peridicas de las variables
elegidas, efectuar la comparacin sistemtica o seguimiento, y determinar en funcin de esa
variacin, el cambio de las condiciones mecnicas producidas en el lapso transcurrido.

Comparaciones, ventajas y desventajas relativas, campo de accin

Se puede decir que, mientras la razn principal del xito del mantenimiento correctivo reside en un
buen taller (involucrando en este concepto los elementos humanos y mecnicos), el preventivo
condicional depende, en cambio, de varios factores:

Calidad y cantidad de la informacin disponible a priori.

Adecuado manejo de esa informacin (hoy es comn con una computadora al servicio del
procesamiento y manejo de la informacin).

Posibilidad de hacer las verificaciones de la forma y en el momento adecuado.

El xito del mantenimiento predictivo depende, mucho ms que ninguno de los otros, de su
implementacin y dentro de este concepto se observan especialmente los siguientes aspectos
parciales:

Capacitacin: Concepto que implica no solo la capacitacin del personal que tendr a su cargo
los trabajos tcnicos especficos y rutinarios necesarios para su cumplimiento sino tambin la
capacitacin, en cada nivel, de todas la escala jerrquica industrial.

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Interrelacin armnica de todos los elementos humanos y materiales con que cuenta el
mantenimiento.

Equipamiento: debe ser el adecuado para que cubra todos los aspectos de la falla.

Como sntesis descriptiva se puede expresar que: el mantenimiento correctivo cura un mal y esta
ligado a la idea de reparacin, mientras que el preventivo trata de evitarlo y est ligado a la idea de
verificacin, y el predictivo escucha a la unidad y esta ligado a la idea de anlisis.

La principal ventaja del correctivo es que slo acta cuando es necesario, es decir, que para que
genere gastos ya debe existir el mal, pero su principal desventaja es que no tiene armas para evitar
averas grandes y/o paros inoportunos lo que es justamente, el principal valor del preventivo, pero
que a su vez exhibe, como desventajas ms notorias, los factores ya mencionados de costo e
implementacin. Las principales ventajas del mantenimiento predictivo son:

Hay informacin permanente sobre el estado de la unidad, la cual se puede recabar tan
frecuentemente como se desee y es obtenida en marcha. Es un verdadero seguimiento.

Evita desarmes innecesarios y cambio de repuestos a los que an les queda vida

Tiene un excelente seguro contra averas grandes e innecesarias.

Correctamente implementado resulta muy econmico.

A la conduccin del mantenimiento le otorga dos positivas ventajas:

Tecnifica la decisin (especialmente por ser un elemento objetivo de evaluacin de la gravedad).

Realimenta, con informacin rpida y razonable, las decisiones tcnicas y de control.

Es la respuesta adecuada a los requerimientos del mantenimiento moderno el que, bsicamente,

requiere: economa, seguridad de operacin y disponibilidad del equipamiento instalado.

Implementacin de mantenimiento predictivo

Las principales necesidades de este mtodo son:

a) La condicin real de la mquina se debe conocer en todo instante que sea necesario.
b) Cualquier cambio en la condicin, o desarrollo de una falla, debe detectarse con suficiente
tiempo.

Esto es necesario para:

Establecer un programa de parada que no perturbe significativamente a la produccin.

Informar y preparar al personal de mantenimiento.

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Preparar o almacenar los repuestos y herramientas necesarias.

El trmino mantenimiento predictivo se utiliza de dos maneras distintas: para el monitoreo de

mquinas con frecuencia de control predeterminadas, y para el monitoreo permanente.

Implementacin de un programa de mantenimiento predictivo

El monitoreo de la condicin de una mquina est basado en la medicin peridica y a veces
continua de uno o varios parmetros. La evaluacin de los mismos debe ser representativa de las
condiciones reales de la mquina.

Esto implica el anlisis de las tendencias, comenzando de una medicin de referencia tomada cuando
la mquina se consideraba en perfectas condiciones de trabajo, lo que obliga en la puesta en marcha
de sistemas a dejar el parque de mquinas dentro de un rango de funcionamiento aceptable.

La eleccin del parmetro a monitorear y la tcnica de medicin a emplear tendrn por lo tanto un
tremendo impacto sobre la eficiencia del mantenimiento predictivo. La sensibilidad debe ser lo
suficientemente buena para permitir mediciones en un intervalo razonable de tiempo, particularmente
si se utiliza un monitoreo peridico.

Teniendo en cuenta la variedad de mquinas y el nmero de parmetros que es posible elegir, no es

en general posible limitarse a un solo tipo de mediciones en todos los equipos.

En la dcada de los 80, se utilizaban varios equipos para efectuar las mediciones, la rutinaria se
realizaba con un medidor porttil de valores totales, anotando los mismos en planillas. Cuando los
niveles superaban un determinado rango, se recurra a analizadores espectrales para determinar la
causa.

Hoy se dispone de colectores porttiles que pueden realizar en el campo, todos los tipos de
mediciones requeridos, volcando luego estos datos, a una PC, para que un sistema de anlisis pueda
ordenar la informacin para su anlisis.

Los siguientes puntos se deben tener en cuenta en seleccionar la instrumentacin apropiada.

El instrumento debe ser robusto y capaz de trabajar en ambientes industriales (esto elimina el uso
de instrumentos de laboratorio).

Es preferible el uso de instrumentos porttiles que posean

alimentacin a bateras.

La lectura debe ser confiable y consistente. La calibracin sencilla.

Los datos almacenados debern usarse para determinar tendencias en el deterioro de

componentes, y su rango debe cubrir todas las posibles condiciones de fallas.

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Se debe contar con asistencia del fabricante en cuanto a la verificacin peridica de la

calibracin.

Finalmente se debe organizar la informacin recopilada. Almacenar los histricos de manera que
permitan armar una base de datos para la consulta de fechas, eventos, mediciones y todo aquello
que permita encuadrar la mquina en umbrales seguros de operacin.

Parmetros y tcnicas asociadas

Parmetros

Vibraciones mecnicas.

Temperatura.

Ruidos.

Ensayos no destructivos.

Fugas elctricas y de fluidos..

Anlisis fsico/qumicos.

Mediciones fsicas.

Tcnicas asociadas

Anlisis de vibraciones

Anlisis por ultrasonido

Anlisis de aceites

Anlisis por termografa

Anlisis por radiografa

Anlisis por tintas penetrantes

Ensayos de prdidas de fluidos en recipientes

Ensayos de microdureza

Anlisis con partculas magnetizables

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