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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS


SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

Anlisis de Estabilidad Mecnica de Laminaciones


Escalonadas en Recipientes Cilndricos con Presin
Interna Aplicando el Mtodo del Elemento Finito
TESIS
Que para obtener el grado de
Doctor en Ciencias
Con Especialidad en Metalurgia y Materiales
P r e s e n t a:
Alfredo Morales Reyes

A s e s o r:
Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez

AGRADECIMIENTOS

A ti padre celestial JEHOV por guiarme cada instante en el desarrollo de este proyecto.

Al Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez por brindarme la oportunidad de aprender bajo su valiosa
direccin una disciplina de la vida de gran valor intelectual, la investigacin. Por ser un hombre
digno de admiracin y ejemplo a seguir, por compartirme su calidad humana, en realidad le estoy
muy agradecido.

Dr. Jos Manuel Hallen Lpez, gracias por preocuparse de que todo avanzara siempre por el
camino correcto, y por su autoridad en el desempeo de este trabajo, en verdad gracias.

A los miembros del jurado:


Dr. Alfonso Garca Reynoso
Dr. Alexander Balankin
Dr. Carlos Gmez Yaez
Por sus valiosas aportaciones en la presente tesis, y su gran labor de investigacin y docencia.

Al departamento de Ingeniera Metalrgica de la ESIQIE por brindarme un espacio de sus


instalaciones durante este periodo.

Al IPN y CONACYT por el apoyo econmico para realizar stos estudios de doctorado.

A las entidades COSNET y DGIT, por la beca comisin, pero sobretodo gracias por la confianza
depositada en mi para emprender esta tarea.

A mi apreciado Instituto Tecnolgico de Puebla, por el impulso profesional, fortaleza para


concluir esta enseanza.

DEDICATORIAS

A ti esposa, Gabriela Castaeda de Morales, por tu paciencia y comprensin en todo momento


que brindaste para lograr este objetivo, gracias amor por darme la oportunidad de amarte.

A ti hija, Valeria Morales Castaeda, por que quiz esto no justifique el poco tiempo que te he
brindado, pero si quiero que sepas que tu llanto y tus risas estn plasmadas en lneas de este trabajo,
eres una nia con la gran virtud de conocer a Dios, no la pierdas.

Madre, Maricela Morales Reyes, por tus enseanzas y tus oraciones para formarme como un
hombre de bien, que Dios te bendiga.

A mis abuelos Carlos Morales Salazar y Carmen Reyes Lpez, por su ejemplo de amor y su
fortaleza para superar la adversidad, que en la gloria estn.

Hijo mo, si recibieres mis palabras,


Y mis mandamientos dentro de ti,
Haciendo estar atento tu odo a la sabidura;
Si inclinares tu corazn a la prudencia,
Si clamares a la inteligencia,
Y a la prudencia dieres tu voz;
Si como a la planta la buscares,
Y la escudriares como a tesoros,
Entonces entenders el temor de Jehov,
Y hallars el conocimiento de Dios.
Proverbios 2:1-5

RESUMEN

Mltiples arreglos de grietas con presin interna llamadas laminaciones son a menudo observados
en ductos, y su interaccin y coalescencia podra afectar significativamente la resistencia residual
de la lnea conductora. Se analizan laminaciones del tipo planar formadas a diferentes
profundidades del espesor del tubo y que generalmente son causadas por el agrietamiento inducido
por Hidrgeno. Desde el punto de vista del comportamiento mecnico, poco se sabe en relacin a la
magnitud de los esfuerzos generados en el entorno de laminaciones, y menos aun sobre la evolucin
de los campos de esfuerzos y deformacin en el rea interlaminar en funcin de la presin del
defecto y del tubo.
El objetivo principal de este trabajo es determinar las condiciones de inestabilidad mediante el
anlisis del comportamiento elasto-plstico, de recipientes cilndricos sometidos a presin interna
con laminaciones presurizadas de diferentes radios contenidas en el espesor y variando la
separacin de estos defectos en la horizontal y la vertical, aplicando el mtodo del elemento finito
en condiciones no lineales del material con una regla de endurecimiento isotrpico.
En las simulaciones se definen las propiedades del material (API5LX52), las cuales se evaluaron en
pruebas de tensin, en probetas sanas y probetas con laminaciones escalonadas, instrumentadas
mediante galgas extensiomtricas para obtener el diagrama esfuerzo deformacin.
Los resultados de las simulaciones se presentan en graficas tales como: presin en el defecto &
esfuerzo de v Mises en la zona de grietas (regin interlaminar), pendiente (coeficiente zona lineal)
versus relacin tamao de los defectos, presin de cedencia & relacin del radio de los defectos,
presin critica (presin interna del defecto que causa plastificacin en la regin interlaminar) versus
radio de laminaciones simtricas. Adems se reportan los mapas de esfuerzos de v Mises para el
historial de carga de presin y diagramas vectoriales de la direccin del agrietamiento.
Bajo este marco de ideas, en este trabajo se analiz la interaccin entre dos laminaciones
presurizadas no coplanares, considerando dos grietas acercndose las cuales la presin interna se
incrementaba hasta el punto que los campos de esfuerzos condujeran al criterio de interconexin.
Para calcular el efecto de la longitud y presin interna de la laminacin en la interconexin, una
matriz de varias combinaciones de tamaos de laminaciones y presiones en la laminacin fue
modelada.

Es importante definir el concepto de la presin critica, como la presin en la laminacin que hace
que el esfuerzo de v Mises en la regin interlaminar, alcance o sobrepase la resistencia ultima del
material. Esta condicin es asumida donde el punto de iniciacin para la formacin de la
interconexin de la grieta, y por lo tanto el paso previo para el colapso de la seccin transversal de
la placa, significando la ruptura del tubo con laminaciones no coplanares.
Por la singularidad del esfuerzo en punta de grieta el modelo se construyo con elementos
isoparamtricos, con 20 nodos y 3 grados de libertad por nodo. El total de elementos y nodos
empleados es de 60000 y 180000 respectivamente, y se emplea el cdigo comercial de elemento
finito ANSYS V8.0.
Resalta de esta investigacin que para grietas simtricas la funcin que define el comportamiento
mecnico en base a la presin critica y la longitud de la laminacin es del tipo hiperblico. Para
laminaciones de longitud menor a 0.25 la presin critica promedio que soportan es del orden de 16
a 18 ksi respectivamente para espesores de 0.625 y 1, no as en laminaciones mayores a 2.5 ya
que la presin critica promedio va de 7 a 2.3 ksi. De acuerdo a la practica recomendada API RP 579
sec. 7 laminaciones mayores de 2.5 de dimetro representan un riesgo elevado, punto que coincide
en este trabajo ya que la presin critica que soportan laminaciones de mayor longitud tiende a
disminuir.
Se observa la interaccin por la proximidad de los dos frentes de grieta en la regin interlaminar, lo
cual se refleja en la extensin de las iso-superficies y la localizacin del esfuerzo mximo en esa
zona.
El esfuerzo en la regin de las puntas de grieta internas se incrementa debido a la interaccin de los
campos de esfuerzos, situacin que se acenta cuando el espesor del tubo disminuye. La presin
critica que soporta un tubo de 24 de dimetro con un espesor 1 y con laminaciones, es un 35%
mayor a la que soporta un tubo de igual dimetro con espesor de 0.625, situacin que se asocia a la
rigidez del sistema con respecto al espesor remante hacia las superficies libres del tubo.
La funcin que se obtuvo en el presente trabajo es de utilidad en el anlisis de integridad mecnica
aplicado a sistemas de transporte de hidrocarburos y especficamente para el grupo de anlisis de
integridad de ductos del IPN.

ABSTRACT
Multiple array cracks with internal pressure called laminations are often observed in pipelines and
their interaction and coalescence may significantly affect the residual strength of the pipes. In this
work, laminations of planar type formed at different depths in the thickness of pipe are analyzed,
usually caused by hydrogen induced cracking (HIC). From a mechanical point of view, very little is
known regarding to the magnitude of the stresses generated in areas of stepwise laminations and
also about the evolution of the stress fields and deformation in the interlaminated areas as a function
of the pressure within the crack .
The main goal of this work was assess the instability conditions by means of analysis elastic-plastic
behavior of pipes under internal pressure with pressurized laminations of different radius, varying
vertical and horizontal separation of cracks fronts, applying the finite element method in non-lineal
conditions of the material considering an isotropic hardening law.
In the simulations the real tensile properties of the API5LX52 steel was applied, the properties for
the material considering here were determined by tension test according to the ASTM E8. In order
to be able to simulate in conditions close to reality, the mechanical properties of the samples with
stepwise laminations were evaluated using strain gage for the construction of the stress-strain
curves.
The results are presented in graphs such as the evolution of the stress fields in the interlaminar
region as a function of the pressure inside the laminations, coefficient lineal zone vs. length of the
defects, yield pressure vs. radius of defects, critical pressure (The critical pressure is defined as
pressure inside the lamination that causes plastification of the interlaminar region) vs radius non
symmetrical laminations. Furthermore the v Mises stress distribution is shown in maps.
Under this frame of ideas, in this work the interaction between two non coplanar pressurized
laminations was analyzed considering two approaching cracks in which the pressure inside is
increasing up to the point that an interaction of the stress fields lead to a pre established
interconnection criterion. To assess the effect of the crack size and pressure inside the lamination in
the interconnection, a matrix of several lamination sizes and pressures in the lamination
combinations was modeled.
The critical lamination pressure is defined as the pressure in the laminations that makes the von
Mises stresses in the interlaminar region to reach or surpass the ultimate tensile strength of the
material. This condition is assumed to be the initiation point for the formation of the
interconnecting crack, and therefore the previous step for the collapse of the transverse section of
the plate, meaning the rupture of a pipe with non coplanar laminations.

The model was constructed with elements of 20 nodes and 3 degrees of freedom per node. Due to
the singularity at the tip of the cracks, the mesh in the interlaminar region was refined by means of
bi-quadratic elements. The total elements used were 60000 with 180000 nodes the commercial
ANSYS V8.0 software was used for the simulation. The geometrical model is shown in Fig. 3
including a detail of the refinement in the interlaminar region.
It is found that for two approaching stepwise laminations the critical pressure follows a hyperbolic
type law. It is observed that for two cracks with lengths OF less than 0.25 inches, the interlaminar
region resists a critical pressure between 16 ksi 18 ksi, respectively for thickness 0.625 and 1,
but laminations of more than 2.5 inches resist, in average, critical pressure from 2.3 ksi to 7 ksi, this
coincides well with the assessment criterion given in the API RP 579, that states that HIC blisters
and laminations of size greater than 2.5 are considered as severe and should be repaired.
The interaction of the stress field of two approaching non coplanar pressurized cracks will be
higher, and therefore it will produce higher stresses in the interlaminar region.
The stress in the internal tip region cracks increase due to the interaction of these fields, this effect
is greater when the thickness decreases.
The effect in the critical pressure is more noticeable for the 1 thickness pipe an average of 35%
greater than those for the 0.625 thickness pipe. This last effect is due to the fact that thicker pipe
walls restrict the displacements in the thickness direction, which turns out into lower stresses ahead
of the cracks for a given pressure in the laminations.
A knowledge of the conditions under which two approaching non planar cracks interconnect is
therefore of great importance in assessing the structural integrity of a laminated pipe, and the
function obtained will be applied by the GAID of IPN.

CONTENIDO
RESUMEN

ABSTRACT

III

CONTENIDO

LISTA DE TABLAS

VII

LISTA DE FIGURAS

VIII

CAPITULO I INTRODUCCIN

CAPITULO II ANTECEDENTES
2.1 AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDRGENO AIH

2.2 TEORAS RELACIONADAS AL DAO POR HIDRGENO EN ACEROS

2.3 COMPORTAMIENTO MECNICO DE ACEROS AL CARBON Y SATURADOS POR H

12

2.4 ESTUDIOS DEL COMPORTAMIENTO MECNICOEN ARREGLOS DE GRIETAS.

13

2.5 CARACTERSTICAS MECNICAS Y QUMICAS DEL ACERO API5LX52

15

CAPITULO III CONSIDERACIONES TEORICAS MEF


3.1 EL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

16

3.2 FORMULACIN DE UN ELEMENTO

17

3.3 FORMULACIN DE LA NO LINEALIDAD DEL MATERIAL

22

3.4 RESOLUCIN DEL MEF APLICANDO UN SOFTWARE ANSYS V8.0

24

3.5 ECUACIONES CONSTITUTIVAS ELASTO-PLSTICAS

25

CAPITULO IV METODOLOGIA DEL ESTUDIO


4.1 METODOLOGA

29

4.2 PRUEBAS DE TENSIN UNIAXIAL DE PROBETAS CON Y SIN LAMINACIONES

32

4.3 SIMULACIN POR MEF

33

4.3.1 CONDICIONES DE LA SIMULACIN

33

CONTENIDO

4.3.2 DISCRETIZACIN

34

4.3.3 CONDICIONES DE FRONTERA

35

4.3.4 PROPIEDADES DEL MATERIAL

36

4.3.5 MONITOREO DE LA CONVERGENCIA

37

4.4 HIPOTESIS

38

CAPITULO V RESULTADOS Y DISCUSIN


39
5.1 PRUEBAS DE TENSIN
43
5.2 MODELO DE UN CASO DE ESTUDIO
5.3 RESULTADOS GRAFICOS DE LAS SIMULACIONES

49

CAPITULO VI CONCLUSIONES
6.1 CONCLUSIONES

68

CAPITULO VII REFERENCIAS


7 .1 REFERENCIAS

70

LISTA DE TABLAS

Descripcin

Pgina

Tabla 1.

Identificacin de las laminaciones por su forma, localizacin y origen.

Tabla 2.

Composicin qumica del acero API5LX52.

15

Tabla 3.

Propiedades mecnicas del acero API5LX52.

15

Tabla 4.

Matriz de simulaciones, dimensiones de los casos de estudio.

30

Tabla 5.

Propiedades mecnicas de probetas sanas

39

Tabla 6.

Relacin de las propiedades obtenidas de las probetas fracturadas.

39

LISTA DE FIGURAS
Descripcin

Pgina

Figura 1.

Tipos de laminaciones.

Figura 2.

Modelo de reduccin del hidrgeno sobre una superficie metlica.

Figura 3.

Modelo de la disolucin del acero.

Figura 4.

Propagacin de una grieta a travs de hidruros estabilizados.

Figura 5.

Modelo esquemtico propuesto por Lynch, flujo plstico localizado.

10

Figura 6a.

Modelo de la energa cohesiva, decohesin de enlaces.

11

Figura 6b.

Modelo de la energa cohesiva, decohesin de lmites de grano.

11

Figura 6c.

Modelo propuesto por Zapffee.

11

Figura 7.

Interconexin de grietas por AIH formando una grieta escalonada.

13

Figura 8.

Esquema de una grieta equivalente.

14

Figura 9.

Elemento cuadriltero bidimensional .

19

Figura 10.

Cuadrado bidimensional.

19

Figura 11.

Condiciones de fluencia con distintos tipos de endurecimiento del material.

28

Figura 12a.

Variables del modelo analizado y esquema del arreglo de grietas.

29

Figura 12b.

Variables del modelo analizado y regiones de inters.

30

Figura 13.

Deteccin de defectos mediante ultrasonido.

32

Figura 14.

Probetas maquinadas de acuerdo a la norma ASTM E8.

32

Figura 15.

Probetas instrumentadas mediante sensores de deformacin.

33

Figura 16a.

Discretizacin en la regin de las laminaciones, malla en la regin de los


defectos.

34

Figura 16b.

Discretizacin en la regin de las laminaciones, malla controlada en la


regin interlaminar.

34

Figura 17.

Presin aplicada al modelo.

35

Figura 18.

Condiciones de frontera.

35

Figura 19.

Grafica esfuerzo deformacin aplicada en las simulaciones.

36

Figura 20.

Monitoreo de la solucin en forma grafica.

37

Figura 21.

Comportamiento mecnico probable del sistema de laminaciones.

38

Figura 22.

Diagrama esfuerzo deformacin de las probetas 1, 2.

40

Figura 23.

Diagrama esfuerzo deformacin de las probetas 5, 6.

40

LISTA DE FIGURAS
Descripcin

Pgina

Figura 24.

Grfica del por ciento de reduccin de rea versus por separacin en la


vertical de los defectos.

41

Figura 25a.

Aspecto macro de la fractura de las probetas sin laminaciones.

42

Figura 25b.

Fractura macroscpica de una probeta con laminaciones.

42

Figura 26.

Distribucin esquemtica del esfuerzo de v Mises, en la regin interlaminar


y puntas de grieta extremas, correspondiente al caso 1, tubo de 24, espesor
1, ri=1.5, rd=.75, zona elstica.

43

Figura 27.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin


interlaminar, para una presin interna de 1980 psi en la laminacin, caso 1.

44

Figura 28.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin


interlaminar, para una presin interna de 2205 psi en la laminacin, caso 1.

45

Figura 29.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin


interlaminar, para una presin interna de 3060 psi en la laminacin, al caso
1.

45

Figura 30.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin


interlaminar, para una presin interna de 7485 psi en la laminacin, caso 1.

46

Figura 31.

Laminacin escalonada, tubo de 20 de dimetro, espesor 5/8, API 5LX52.

47

Figura 32.

Desplazamiento mximo al centro de la laminacin de mayor dimetro.

47

Figura 33.

Diagrama vectorial de los esfuerzos principales en la regin interlaminar.

48

Figura 34.

Trayectoria del agrietamiento.

48

Figura 35.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 1, 2, 3.

49

Figura 36.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 4, 5, 6.

50

Figura 37.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 7, 8, 9.

50

Figura 38.
Figura 39.

Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 1,

dx=1/32, dy=1/32.
Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 10, 11, 12.

51
52

LISTA DE FIGURAS
Descripcin

Pgina

Figura 40.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 13, 14, 15.

52

Figura 41.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 16, 17, 18.

53

Figura 42.

Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 1,


dx=1/32, dy=1/16.

53

Figura 43.

Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus


relacin del radio de los defectos, espesor del tubo 1, dx=dy=1/32.

54

Figura 44.

Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus


relacin del radio de los defectos, espesor del tubo 1, dx=1/32, dy=1/16.

55

Figura 45.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 19, 20, 21.

56

Figura 46.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 22, 23, 24.

56

Figura 47.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 25, 26, 27.

57

Figura 48.

Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de


0.625, dx=1/32, dy=32.

57

Figura 49.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 28, 29, 30.

58

Figura 50.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625 , dx=1/32, dy=1/16, casos 31, 32, 33.

59

LISTA DE FIGURAS
Descripcin

Pgina

Figura 51.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 34, 35, 36.

59

Figura 52.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16.

60

Figura 53.

Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus


relacin del radio de los defectos, espesor del tubo 5/8, dx=dy=1/32.

61

Figura 54.

Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus


relacin del radio de los defectos, espesor del tubo 5/8, dx=1/32,
dy=1/16.

61

Figura 55.

Grafica de la presin interna que alcanza el esfuerzo ultimo del material


versus tamao del defecto simtrico, para espesores del tubo de 1, 5/8
respectivamente, dx=dy=1/32.

62

Figura 56.

Grafica de la presin interna que alcanza el esfuerzo ultimo del material


versus tamao del defecto simtrico, para espesores del tubo de 1, 5/8
respectivamente, dx=1/32, dy=1/16.

62

Figura 57.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, ri, rd=0.25, 0.5.

63

Figura 58.

Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos,
para la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar, para un
espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, ri, rd=0.125, 0.625.

64

Figura 59.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 10,000 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 1.

65

Figura 60.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 8000 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 2.

65

Figura 61.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 6000 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 3.

65

LISTA DE FIGURAS
Descripcin

Pgina

Figura 62.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 5600 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 4.

66

Figura 63.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 5600 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 5.

66

Figura 64.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos, para una


presin interna mxima de 5200 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 6.

66

Figura 65.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 4400 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 7.

67

Figura 66.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 4100 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 8.

67

Figura 67.

Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una


presin interna mxima de 4100 psi en la laminacin, correspondiente al
caso 9.

67

CAPITULO I INTRODUCCIN
1 INTRODUCCIN
Las laminaciones presentes en ductos destinados al transporte de hidrocarburos, son
discontinuidades del tipo planar, parcial o totalmente contenidas en el espesor, que pueden tener su
origen en el proceso de manufactura de los tubos, durante el colado, rolado y enfriamiento de la
placa o bien ser formadas durante el servicio por la absorcin de hidrgeno proveniente, ya sea de
la reaccin de corrosin del acero en un medio amargo o del generado por la proteccin catdica [1].
En la figura 1 se muestran algunas laminaciones.

Laminacin de fabricacin

Laminacin simple

Laminacin abultada

Laminacin escalonada

Figura 1 Tipos de laminaciones


La identificacin de las laminaciones se hace por su forma, localizacin y origen, teniendo los
siguientes tipos como se muestra en la tabla 1 [2]:
Tabla 1 Identificacin de las laminaciones por su forma, localizacin y origen.
Por su forma
Por su localizacin
Por su origen (manufactura)
Planas Simples
Aisladas
Rolado
Discontinuas
Conectadas a soldaduras
Bandas de inclusiones
Escalonadas
Conectadas a la superficie
Traslapes
Inclinadas
Combinadas con otros defectos De servicio
Abultadas ampolladas
Por absorcin de hidrgeno
Las laminaciones en ductos de transporte de hidrocarburos son defectos que muy frecuentemente
son causa de reparacin o reemplazo de tuberas, con un elevado costo y un alto riesgo. Hasta la

fecha, no se cuenta con un criterio normalizado de evaluacin de la severidad de laminaciones para


realizar un anlisis de integridad, por lo que los operadores de lneas de conduccin adoptan
criterios de evaluacin establecidos en normas de construccin o realizan clculos de severidad
suponiendo la laminacin como una prdida de espesor [3]. El uso de estos criterios frecuentemente
resulta en una sobrestimacin de la severidad de las laminaciones, lo que lleva a la realizacin de
reparaciones innecesarias.
En las laminaciones que son causadas por el agrietamiento inducido por hidrgeno (AIH)
independientemente de donde se inicien, siempre tienen la posibilidad de que se interconecten
formando una sola grieta de mayor tamao. Al respecto hay dos posibilidades: si dos grietas se
forman en el mismo plano, al interconectarse formaran una grieta de mayor tamao sin
escalonamiento y si las grietas se forman en planos a diferentes profundidades, al interconectarse
formarn un escaln. Tambin es probable que un defecto por AIH se comience a escalonar en
alguno de sus bordes. Cuando la laminacin es muy larga o la expansin de la cavidad es excesiva,
puede ocurrir que la grieta se deflexione, esto normalmente ocurre haca la pared interna del tubo
formando una grieta combinada en forma de T o L [4].
En principio, si no hay escalonamiento, las laminaciones hacen que el tubo se comporte como un
tubo de doble pared. En una pared simple el esfuerzo circunferencial mximo esta en el lado interno
y decrece al acercarse a la pared exterior por el efecto de la curvatura. Si el mismo espesor se
convierte en doble pared, los esfuerzos se distribuyen mas uniformemente, pues la pared externa
sirve de soporte a la interna. En la prctica esto significa que un tubo laminado sin escalonamiento
puede resistir mayores presiones internas que un tubo de pared simple del mismo espesor [4].
En trabajos experimentales en relacin al comportamiento mecnico de laminaciones se expones en
los prrafos que preceden.
En pruebas de tensin uniaxial de placas laminadas con escalonamiento mximo de 20%, los
resultados indican que no hay disminucin de la resistencia ltima a la tensin ni del esfuerzo de
cedencia [5]. Cuando no existe traslapamiento, la propagacin de las grietas es ms probable de
llevarse a cabo en los vrtices internos [6-7].
De acuerdo a Yokobori, la disminucin del factor de intensidad de esfuerzos de los vrtices internos
cuando las grietas se traslapan, esta relacionado a un relajamiento de esfuerzos [8].
Makio Iino, reporta que el AIH se caracteriza por la formacin de ampollas, producto de la
precipitacin de hidrgeno en la interfase matriz inclusin, las cuales se interconectan por la presin

del hidrgeno y que el agrietamiento se acompaa por una considerable deformacin plstica,
argumentando que la fractura se desarrolla por la interconexin de microgrietas formadas fuera del
plano aproximadamente perpendicular al eje de carga (agrietamiento ortogonal) y es influenciada
por la presencia del esfuerzo externo. Aade en su anlisis, que el esfuerzo cortante producido por
la presin interna del defecto, es disminuido por el esfuerzo cortante inducido en forma opuesta por
el esfuerzo externo [9]. Estudios basados en cargado catdico y pruebas de tensin.
A. Ikeda realiz sus investigaciones aplicando MEF para el caso de un tubo bajo condiciones de
cargado de Hidrgeno conteniendo grietas en planos paralelos y en ausencia de un esfuerzo externo,
y como resultado estimo la configuracin de las reas deformadas y la direccin de los esfuerzos
principales del sistema de grietas escalonadas en ausencia de un esfuerzo externo. Destaca el papel
de la interaccin de las grietas y la interconexin si estn muy prximas sin necesidad de la
formacin de grietas secundarias [10].
Zacaria y Davies, destacan que la presin de hidrgeno en el interior de la grieta acta de una forma
hidrosttica, y conforme el tamao de la grieta se incrementa de un valor nominal ao a un valor ao +
a, la presin del H dentro de la grieta disminuir instantneamente y dependiendo del criterio de
energa de Irwin y de la concentracin de Hidrgeno, la propagacin de esta grieta ya sea que se
detenga o que disminuya lentamente [11].
W. A. Moussa, analiza mediante MEF dos grietas no coplanares traslapadas y separadas en la
vertical en una placa sujeta a tensin; proponen un factor de interaccin de esfuerzos en la zona
interna de los vrtices de grieta, concluyendo la influencia que tiene la interaccin del tamao de
grietas y la distancia que las separa, obteniendo una funcin cuadrtica de las variables tamao de
grieta y espesor [12].
Desde el punto de vista del comportamiento mecnico, poco se sabe en relacin a la magnitud de
los esfuerzos generados en reas de laminacin escalonada y sobre la evolucin de los campos de
esfuerzos y deformacin en el rea interlaminar en funcin de la presin en el defecto y en el ducto.
Menos aun se tienen resultados respecto de anlisis no lineales de esfuerzo versus deformacin en
las zonas que desarrollan gran deformacin plstica al crecer las laminaciones sin interconectarse.

Con el objetivo de analizar el comportamiento de laminaciones escalonadas con presin interna en


condiciones ms realistas, se modela la interaccin de dos grietas presurizadas no coplanares

contenidas circunferencialmente en el espesor de un tubo presurizado, con una discretizacin


topologicamente controlada y con elementos bi-cuadrticos en la regin interlaminar. Para no
afectar la sensibilidad del estudio por la diferencia de elementos de un modelo a otro. Por la
singularidad del esfuerzo en punta de grieta el modelo se construye con elementos isoparamtricos,
con 20 nodos y 3 grados de libertad por nodo [13]. El total de elementos y nodos empleados es de
60,000 y 180,000 respectivamente, y se emplea el cdigo comercial de elemento finito ANSYS
V8.0.
El diseo de la matriz de simulaciones es de tipo factorial [14], tal que permita analizar sin
ambigedades el efecto de cada variable (radio de las laminaciones, presin interior de la
laminacin y espesor del tubo) en el comportamiento elasto-plstico del sistema y establecer un
algoritmo para la prediccin del inicio de la inestabilidad mecnica.
Los resultados de las simulaciones, se presentan en graficas que relacionan las variables tales como:
Presin en el defecto versus esfuerzo de v Mises en la zona de grietas (regin interlaminar),
pendiente (coeficiente zona lineal) versus relacin tamao de los defectos, presin de cedencia vs
relacin del radio de los defectos, presin critica (presin interna del defecto que causa
plastificacin en la regin interlaminar) versus radio de laminaciones simtricas. Adems se
reportan los mapas de esfuerzos de v Mises para el historial de carga de presin y diagramas
vectoriales de la direccin del agrietamiento.
Para determinar las propiedades mecnicas del acero API 5L-X52 con y sin laminaciones, se
ensayaron probetas de tensin de tubos retirados de servicio en los que por medio de inspeccin
ultrasnica se detectaron las laminaciones; dichas probetas de tensin se instrumentaron con galgas
extensiomtricas en las direcciones longitudinal y transversal a la fuerza de tensin uniaxial, para
obtener la curva de esfuerzo-deformacin.

CAPITULO II ANTECEDENTES
2.1 AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDROGENO AIH

El agrietamiento inducido por hidrgeno es una problemtica que se presenta en los ductos que
transportan hidrocarburos, adems de ciertos residuos de H2S, CO2 y H2O. La combinacin de estos
elementos producen reacciones de corrosin en las paredes internas del tubo, lo cual limita su vida
til, la reaccin de corrosin que ocurre en la tubera se puede representar de la siguiente forma:
Fe + H 2 S FeS + H 2 ( gas ) {1}
El hidrgeno que se produce en esta reaccin se difunde hacia el interior del tubo, ocasionando
problemas de fragilizacin y agrietamiento. Los tomos de hidrgeno disueltos en el acero tienden a
recombinarse y a formar nuevamente molculas de hidrgeno, proceso que ocurre preferentemente
en las inclusiones no metlicas presentes en el material o en la interfase de estas con el metal [15].
Esta reaccin genera presiones muy elevadas provocando la formacin de grietas en el material.
La estrategia industrial para fabricar aceros resistentes al AIH ha sido eliminar las inclusiones de
Sulfuro de Manganeso tipo 2 mediante una drstica reduccin del contenido de azufre y el control
de la forma de las inclusiones mediante adicin de calcio, lo cual hace los sulfuros esfricos, y
debido a su dureza permanecen esfricas despus del procesamiento [16]. La reduccin del contenido
de azufre o la adicin de cobre al menos del 0.25% en peso son benficas, pues el primero reduce la
formacin de inclusiones de sulfuro de Manganeso y el segundo reduce la penetracin del
hidrgeno. La adicin de cobre hasta 1.7% en peso incrementa el punto de fluencia y disminuye la
temperatura de transicin dctil frgil, pero a mayor contenido de cobre, alrededor del 2% eleva la
temperatura de transicin porque se precipita el cobre durante el enfriamiento despus de laminado
en caliente.
En la corrosin por H2S se involucran diversos y complejos mecanismos que sin embargo, pueden
entenderse mediante la reaccin bsica de corrosin del Hierro (reaccin 1), la cual necesariamente
comprende una reaccin andica, (reaccin 2) y una catdica (reaccin 5) conocidas como
reacciones de media celda [17-18].
Reaccin Catdica:
La reaccin catdica sobre el acero al carbn responsable de la corrosin del hierro puede ser
atribuido a la evolucin del hidrgeno la cual se muestra esquemticamente en el modelo de la
figura 2 y ser representa en la siguiente ecuacin [17-18]:
2 H + + 2e H 2

{2}

Bolmer propuso una reaccin (reaccin 3) en la que H2S se disocia produciendo hidrgeno cerca de
la superficie del acero, dicha reaccin esta limitada por la difusin del H2S a la superficie,
desarrollndose esta en dos pasos (reaccin 4 y 5):
2 H 2 S + 2 e H 2 + 2 HS {3}
H 2 S + e H ads + HS

{4}

H ads + H ads H 2

{5}

Posteriormente los iones HS- se combinan con los iones hidronio (H3O+) para formar nuevamente
el H2S y el agua.
{6}
HS + H 3 O + H 2 S + H 2 O
La evolucin de hidrgeno mostrada en la figura es controlada por la secuencia de reacciones en la
interface metal solucin el modelo anterior muestra las posibles etapas durante la reduccin del
hidrgeno sobre una superficie metlica. Como puede observarse para que el proceso de reduccin
de hidrgeno se lleve a cabo se requiere de una atmsfera cida diluida que provea protones H+ al
sistema, los cuales tienden a adsorberse en la superficie del metal etapa 1 lo que provoca una
transferencia de electrones del metal hacia los protones absorbidos en la superficie, que a su vez se
reducen etapa 2 y posteriormente se combinan para formar hidrgeno molecular etapa 3, para
formar junto con otras molculas una burbuja de hidrgeno gaseosa (etapa 4) [17].
Metal

Solucin

ando

E1

E2
H
E3

catdo

E4

H
H+

E2

H2
H2

H2 E3
e

H+

E1

H2

H+

ando

Figura 2. Modelo de reduccin del hidrgeno sobre una superficie metlica.


Reaccin Andica
En forma general la reaccin andica o de oxidacin se caracteriza por el incremento en la valencia
del material que se disuelve mientras los electrones liberados se recombinan en el proceso de
reduccin o reaccin catdica. La disolucin del acero puede esquematizarse en un sencillo modelo
como el que se muestra en la figura 3.
Fe Fe +2 + 2e
{7}

Metal

Solucin
Fe+
Fe+

ando

Fe+

Fe+
e

Fe+

Fe+
Fe+

catdo
e

H
+
H
+

2
2

H
2

ando

Figura 3. Modelo de la disolucin del acero.


Por lo que respecta a la reaccin andica para el sistema Fe-H2 S Lofa y Batrakov propusieron las
siguientes reacciones para explicar la disolucin del hierro, en la que la (etapa 2) (reaccin 9 ) es la
que controla disolucin del metal en el ambiente de H2S.
Fe + HS ( FeHS ) ads

{8}

( FeHS ) ads FeHS + + 2e {9}


FeHS + Fe 2 + HS

{10}

Durante la oxidacin del acero los iones metlicos de hierro ( Fe + ) van pasando a la solucin, con
lo que se lleva a cabo la disolucin del acero, que por tratarse de un proceso corrosivo de
polarizacin por activacin es fuertemente influenciada por la reduccin del hidrgeno [17].
2.2 TEORAS RELACIONADAS AL DAO POR HIDRGENO EN ACEROS
En la actualidad estn establecidos varios mecanismos bsicos relacionados con daos provocados
por la presencia de hidrgeno en los metales. Se mencionan en la literatura tres grandes grupos:

La fragilizacin del material como el resultado de los cambios de fase que resultan de la
presencia del hidrgeno,
El mecanismo relacionado con el aumento de la plasticidad local debido a la presencia local
debido a la presencia de hidrgeno.
El mecanismo de decohesin, en donde la decohesin se asocia a la fragilizacin por
hidrgeno con el decremento de la fortaleza del enlace atmico resultado de la
concentracin local de H.

Las trampas de hidrgeno son defectos microestructurales que actan como sitios especficos de
atrapamiento de hidrgeno y son capaces de retenerlo, retardando su difusin, las principales
trampas que se han observado en el acero son: dislocaciones, limites de grano, vacancias e
interfaces matriz-inclusin entre otras, las trampas se clasifican de acuerdo a su energa de
interaccin, siendo 30 KJ el mnimo valor para que el hidrgeno sea retenido [19].
Otra condicin para la fragilizacin por hidrgeno es que el hidruro que se forme sea una fase frgil
que pueda sufrir un fractura por clivaje. Este mecanismo de fragilizacin por hidrgeno se puede
describir como sigue: bajo un esfuerzo aplicado, el potencial qumico de los solutos de hidrgeno y
de los hidruros se reduce, tal como sucede en la punta de las grietas. Ocurre entonces la difusin del
hidrgeno a estas singularidades elsticas y la precipitacin del hidruro en la punta de la grieta. La
grieta se propaga dentro del hidruro, la formacin del cual es acompaada por un alto campo de
esfuerzo compresivo local. Sin embargo la gran disminucin de KIC permite una rpida propagacin
de la grieta cuando el esfuerzo aplicado es solo moderadamente aumentado y la grieta se propaga
por clivaje hasta que se alcanza la frontera del hidruro.
En este punto, la grieta entra en una etapa dctil con un mayor valor de KIC y la grieta se detiene
hasta que se vuelva a formar ms hidruro. Este proceso se repite constantemente, resultando en una
grieta discontinua que crece a travs de la fase de hidruro formada, con la formacin de hidruros a
lo largo de las caras de la grieta [20]. La figura 4 muestra un modelo esquemtico propuesto por
Birnbaum [19], para explicar la mecnica de este tipo de dao.

Zona de alta
concentracin de esfuerzos
H
H
H
H H H

Adsorcin

Propagacin
H

H H H

H
H
H

Fractura del

Adsorcin

Hidruro estabilizado

Figura 4. Propagacin de una grieta a travs de hidruros estabilizados

En muchos casos la definicin de fractura relacionada con el hidrgeno, as como el trmico


fractura frgil, esta basada en la perdida de la ductilidad macroscpica y/o la relativamente baja
resolucin de los estudios de las superficies de fractura. En la literatura se ha sugerido, basado en
los anlisis fractogrficos, que la fragilizacin por hidrgeno de los aceros es un hecho asociado
con el aumento de la plasticidad en la zona de la punta de la grieta. Este punto de vista no haba
recibido mucha atencin sin embargo en aos recientes se ha vuelto evidente que la fragilizacin
por hidrgeno debida al aumento de la plasticidad es un mecanismo factible de fractura.
Algunos autores coinciden en la tesis bsica de que la presencia de hidrgeno aumenta la
plasticidad en la punta de la grieta y provoca la fractura, otros consideran que el efecto del
hidrgeno ocurre en el volumen del material as como cerca de la superficie.
El alto campo local de esfuerzos en la punta de la grieta reduce el potencial qumico del soluto
hidrgeno y como resultado de la difusin su concentracin aumenta localmente. La punta de la
grieta es tambin el lugar ms probable para que el hidrgeno entre forme una atmsfera, ya que
este es el lugar donde la deformacin plstica ocurre primero. La resistencia al movimiento de
dislocaciones y as el flujo de esfuerzos disminuye presencia del hidrgeno. As en regiones de alta
concentracin de hidrgeno el deslizamiento ocurre a un esfuerzo que ser menor que el requerido
para la deformacin plstica en otras partes del material, es decir, ocurre un deslizamiento
localizado en la vecindad de la punta de la grieta. En presencia de hidrgeno el proceso de
deformacin plstica y la fractura resultante tienen lugar a un esfuerzo reducido y la zona plstica
fue ms limitada en extensin. As, el hidrgeno causa aumento de la plasticidad a un menor
esfuerzo aplicado [20].
Otra teora propone que el hidrgeno absorbido tiende a absorberse en las superficies libres creadas
durante la propagacin de una grieta o en las interfaces internas, disminuyendo as la energa de
superficie basndose en el criterio de Griffith, el cual considera que el esfuerzo de fractura es
proporcional a la raz cuadrada de la energa de superficie [21].
De acuerdo con la evidencia fractogrfica, Beachem [22] propuso una teora para el agrietamiento
asistido por hidrgeno en la cual el efecto del hidrgeno se incrementa debido al constante
movimiento de las dislocaciones. En esta teora el hidrgeno adsorbido en la superficie de la entalla
o defecto se difunde de forma asistida por las dislocaciones, a travs de los planos de deslizamiento,
lo cual provoca el debilitamiento de enlaces y consecuentemente el avance de la grieta a menores
niveles de energa. La figura 5 muestra un modelo esquemtico propuesto por Lynch [19] para
explicar esta teora.

Figura 5. Modelo esquemtico propuesto por Lynch, flujo plstico localizado


Una de las ms viejas y comunes referencias a los mecanismos de fragilizacin por hidrgeno es la
decohesin. En general la decohesin se asocia a la fragilizacin por hidrgeno con el
decrecimiento en la fortaleza del enlace atmico resultado de la concentracin local del hidrgeno.
As, la fractura por clivaje ocurre cuando el esfuerzo aplicado excede el esfuerzo cohesivo, que se
asume disminuye por la presencia de hidrgeno. En los sistemas en los cuales ocurre fractura
transgranular, se espera que la falla sea a lo largo de los planos de clivaje y que exhiban fractografa
de clivaje mientras la fractura intergranular debe ocurrir directamente a lo largo de las superficies
de las fronteras de grano. En una fractura intergranular los parmetros relevantes son la energa
cohesiva y la fuerza cohesiva de la frontera de grano, las cuales est postulado que decrecen por la
presencia del hidrgeno as como por la segregacin de otros solutos [23]. Existe un gran nmero de
publicaciones relacionadas con los mecanismos de decohesin.
La determinacin de la decohesin atmica se realiza en forma cualitativa mediante estudios
fractogrficos in-situ y se cree que se desarrolla mediante absorcin en enlaces y/o decohesin de
limite de grano en la figura 6a se presenta un modelo esquemtico propuesto por Oriani.[22] Esta
teora puede entenderse como la fractura de un material fragilizado donde la presencia de
hidrgeno absorbido, va disminuyendo la resistencia del enlace atmico en la punta de la grieta
hasta que la magnitud del esfuerzo local perpendicular al avance de la grieta sobre pasa la
resistencia del enlace, extendiendo la grieta. La propagacin de la grieta es discontina debido a la
concentracin de hidrgeno requerida en la decohesin atmica [22-24]. La aplicacin de este modelo
en la fractura dctil no es fcil de visualizar debido a la generalizada deformacin plstica, sin
embargo supone que al igual que en la fractura frgil la concentracin de hidrgeno ejerce un
importante efecto sobre las fuerzas cohesivas de los tomos en las zona cercana a la punta de la
grieta permitiendo que esta avance de manera relativamente frgil.

Adsorcin de H

Debilitamiento
de enlaces

Rompimiento
de enlaces

a) Decohesin de enlaces

b) Decohesin de lmites de grano

Figura 6a. Modelo de la energa cohesiva.


En el mecanismo de la presin interna se asume que la degradacin del acero se presenta debido a
la acumulacin de grandes cantidades de hidrgeno que difunden al interior del acero y se acumula
en defectos microestructurales dentro de la red, lo cual eventualmente genera presiones
suficientemente altas para nuclear y propagar pequeas grietas [22-19]. Como puede observarse en
esta teora los factores metalrgicos tales como, tamao de grano y forma, tamao y distribucin de
inclusiones, tienen una gran influencia sobre el grietamiento causado por presin interna la figura
6b muestra un modelo propuesto por Zapffee [22], en donde se ilustra este tipo de agrietamiento.

Adsorcin

Difusin

Recombinacin
Y Acumulacin

Nucleacin

Propagacin

Figura 6b. Modelo propuesto por Zapffee.

2.3 COMPORTAMIENTO MECNICO DE ACEROS AL CARBN Y SATURADOS CON


HIDRGENO.
Miyoshi y Tanaka

[25]

empleando especimenes tpicos de tensin, procedente de un acero con alto


contenido de Mn y P, obtenido en laboratorio mediante un horno de induccin de alta frecuencia y
forjado posteriormente a 1100C, realizaron pruebas de cargado catdico con un densidad de
corriente 1 mA/cm2 durante diferentes periodos de tiempo. Despus del cargado, dichos
especimenes fueron ensayados en tensin, empelando una velocidad de deformacin de 10-3s-1,
reportando la reduccin de rea afectada por el tiempo de cargado.
Troiano [26] mostr que en aceros de baja resistencia (y 700 Mpa) el hidrgeno no ejerce un
efecto significativo sobre el esfuerzo de cedencia (y) y que la perdida de ductilidad se manifiesta

por disminucin de la reduccin de rea (%R.A.) acentundose sta con el incremento de hidrgeno
disuelto en el acero. Por otro lado Toh y Baldwin [26] reportan que la disminucin del por ciento de
reduccin de rea est fuertemente influenciada por la temperatura, encontrando el efecto mayor de
sta alrededor de 25 C. Estos autores encontraron tambin que la concentracin de hidrgeno
ejerce un efecto directamente proporcional sobre la ductilidad y que el por ciento de reduccin de
rea disminuye cuando se incrementa la velocidad de deformacin.
Rodrguez [27] reporta para aceros API 5L X-52, reducciones en alargamiento del orden del 50%,
cuando el acero se encontraba saturado de hidrgeno ( 100 h de inmersin en agua de mar sinttica
saturada de H2S ), reportando adems variaciones del 5% en los valores de esfuerzo de cedencia y
el esfuerzo ltimo a la tensin.
El efecto del hidrgeno sobre la tenacidad de la fractura del acero API X52, radica en una
disminucin de la misma y el esfuerzo de cedencia el esfuerzo mximo de fractura y la resistencia
al impacto no cambian por la presencia de hidrgeno, en las observaciones fractograficas el
hidrgeno fragiliza al acero cambiando el mecanismo de fractura dctil a frgil [28].
Con respecto al efecto del hidrgeno sobre la tenacidad a la fractura (Kjc) del acero API5LX52 [27],
se reporta que el H disuelto en el acero, provoca una disminucin en Kjc del 36% para el acero ms
tenaz y del 16% para el de menor tenacidad, basndose en estos resultados, dicho autor sugiere que
la magnitud del efecto del hidrgeno sobre Kjc podra estar vinculado, a la tenacidad del acero
cuando este se encuentra libre de hidrgeno. Los valores del lmite de cedencia, del esfuerzo de
tensin y del coeficiente de endurecimiento permanecen prcticamente constantes, respecto del
efecto del hidrgeno sobre las propiedades en tensin, reporta Hernndez. Los ductos que

transportan hidrocarburos amargos generalmente contienen hidrgeno disuelto, que disminuye la


tenacidad a la fractura del material APIX52 [29]. Independientemente de cual sea el tipo de dao
por hidrgeno que se presente en el material, este se manifiesta macroscpicamente en el deterioro
de algunas de sus propiedades mecnicas, tales como reduccin de su ductilidad, reduccin de la
tenacidad a la fractura lo cual provoca la disminucin de la vida til del material.
2.4 ESTUDIOS DEL COMPORTAMIENTO MECNICOEN ARREGLOS DE GRIETAS.
Las laminaciones son causadas por el agrietamiento inducido por hidrgeno (AIH).
Independientemente de donde se inicien, las laminaciones siempre existe la posibilidad de que se
interconecten formando una sola grieta de mayor tamao. Al respecto hay dos posibilidades: si dos
grietas se forman en el mismo plano, al interconectarse formaran una grieta de mayor tamao sin
escalonamiento y si las grietas se forman en planos a diferentes profundidades, al interconectarse
formarn un escaln, se muestra esquemticamente en la figura 7. Tambin es probable que un
defecto por AIH se comience a escalonar en alguno de sus bordes. Cuando la laminacin es muy
larga o la expansin de la cavidad es excesiva, puede ocurrir que la grieta se deflexione, esto
normalmente ocurre haca la pared interna del tubo formando una grieta combinada en forma de T
o L [4].
Conexin sin escaln

Conexin con escaln S

Grieta tipo L

Grieta tipo T

Figura 7. Interconexin de grietas por AIH formando una grieta escalonada


En cuanto al anlisis del agrietamiento se determino que el problema ms relevante es conocer la
severidad de grietas combinadas en arreglos T, L, S, se encontr que las grietas S son las ms
severas, por tener el mayor factor de intensidad de esfuerzo. Y que la posicin de la grieta con
respecto a los esfuerzos circunferenciales y a la superficie externa o interna del tubo influye
significativamente en el campo de esfuerzos alrededor de la punta de la grieta [30].
En pruebas de tensin uniaxial de placas laminadas con escalonamiento mximo de 20% los
resultados indican que no hay disminucin de la resistencia ltima a la tensin y ni del esfuerzo de
cedencia; por lo que se infiere que las grietas con menos del 20% de escalonamiento no afectan la
resistencia del tubo. La presencia de laminaciones reduce la capacidad de deformacin lateral de un
material sometido a tensin uniaxial hasta en un 37% [5].

Mattheck y Beller [31-32], abordaron el problema de agrietamiento escalonado introduciendo el


concepto de grieta equivalente, en el cual una grieta escalonada es reemplazada por una grieta
inclinada que ocupa la misma posicin que la grieta escalonada, como se muestra en la figura 8, el
anlisis lo realizan mediante el MEF asumiendo deformacin plana, elementos de ocho nodos,
desplazamiento bi-cuadrtico, el factor de intensidad de esfuerzos es calculado por la integral de
Rice y aplicando la extensin virtual .
Grieta real
Grieta equivalente

Figura 8. Esquema de una grieta equivalente.


La manera de extensin de la fractura inducida por hidrgeno de este tipo es considerablemente
influenciada por la presencia de un esfuerzo externo, la distribucin del esfuerzo cortante inducido
es sensiblemente influenciado por el esfuerzo externo aplicado, paralelo al el plano de la
laminacin. Makio Iino [9] reporta la distribucin del esfuerzo cortante alrededor de una grieta
presurizada por el hidrgeno y bajo esfuerzo externo.
De acuerdo a Yokobori

[8-33]

, la disminucin del factor de intensidad de esfuerzos en los vrtices


internos cuando las grietas se traslapan esta relacionado a un relajamiento de esfuerzos. La
interaccin entre dos grietas paralelas produce un incremento del factor de intensidad en modo I
tanto en los vrtices internos como en los externos, disminuyendo de esta manera el esfuerzo
requerido para la propagacin de las grietas. Esta interaccin tambin induce un esfuerzo cortante
en los vrtices internos de las grietas, el cual tiene un efecto importante sobre la direccin de
propagacin de la grieta [7-34].

2.5 CARACTERSTICAS MECNICAS Y QUMICAS DEL ACERO API5LX52


En el caso particular del acero del tipo API5LX52 grado tubera (segn la denominacin del
American Petroleum Institute) el estudio de los procesos y mecanismos de fractura por H es de
importancia, ya que este material es uno de los ms utilizados en la fabricacin de tuberas
empleadas por la industria petrolera [35-18]. La gran aceptacin que ha tenido este acero es dada
principalmente por sus excelentes propiedades mecnicas tales como, buena conformabilidad,
buena resistencia mecnica y un bajo costo.
La composicin qumica requerida del acero grado tubera segn la especificacin API5L, se
muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Composicin qumica del acero API5LX52.
Elemento
C
S
Mn
Cu
P
Microaleantes
(Nb,V,Ti)

% peso mximo
0.10
0.005
1.05
0.35
0.020
0.011

Las propiedades mecnicas [21-29] se reportan en la tabla 3.


Tabla 3. Propiedades mecnicas del acero API5LX52.
Propiedad
Resistencia a la fluencia
Resistencia ltima mnima
KJC, orientacin CL, no saturada
KJC, orientacin CL, saturada
KJC, orientacin LC, no saturada
KJC, orientacin LC, saturada
JIC, orientacin CL, no saturada
JIC, orientacin CL, saturada
JIC, orientacin LC, no saturada
JIC, orientacin LC, saturada

Magnitud
52,000 PSI
(358 Mpa),
66,000 PSI
(455 Mpa),
110 MPa m
100.1 Ksi plg
93 MP a m
84.63 Ksi plg
204 MP a m
185.5 Ksi plg
166 MP a m
151 Ksi plg
59.9 E-3 MPa m
342 E -3 Ksi plg
42.8 E-3 MPa m
244.5 E -3 Ksi plg
203.7 E-3 MPa m
1163 E -3Ksi plg
77.3 E-3 MPa m
441 E -3Ksi plg

CAPITULO III CONSIDERACIONES TEORCAS MEF

3.1 EL METODO DEL ELEMENTO FINITO


El MEF es una herramienta poderosa en la resolucin numrica de un amplio rango de problemas
de ingeniera para resolver un sistema de ecuaciones de gobierno sobre el dominio de un sistema
fsico continuo. Para el anlisis estructural las ecuaciones de gobierno son dadas de la mecnica del
medio continuo y de la teora de la elasticidad. La base del elemento finito consiste en considerar
pequeas partes llamadas elementos, los cuales subdividen el dominio del slido estructural,
conectndose unos con otros en un nmero finito de puntos llamados nodos. Este ensamble
proporciona un modelo para el elemento estructural, en el cual el dominio de cada elemento asume
una solucin general simple a las ecuaciones de gobierno [36]. Las ecuaciones derivadas de la teora
de la elasticidad gobiernan la solucin para slidos bidimensionales. Dichas ecuaciones relacionan
componentes de desplazamiento, deformacin y esfuerzos. Las componentes de desplazamiento en
el plano en un sistema coordenado x-y, producen las componentes u en la direccin x y v en
la direccin y. Las componentes de la deformacin en el plano son x, y y xy.
Las relaciones deformacin-desplazamiento se dan en la ecuacin:

xy = u + v .. (3)
x = u .. (1), y = v . (2),
y x
y
x
Las componentes del esfuerzo correspondiente a esas deformaciones son x y xy. Las
componentes en al plano z, xz, yz son cero. Las relaciones esfuerzo-deformacin para esfuerzo
plano estn dadas por la ecuacin:

x
1LLL v LLL 0 x

E

v LLL1LLL 0 y
y =
2
(1 + v )
1 2v z
xy
0 LLL 0 LL

(4)

Para deformacin plana, las componentes z, xz, y yz son cero. Las relaciones esfuerzodeformacin para deformacin plana estn dadas por la ecuacin:

x
(1 v) L v LLL 0 x


E
y =
v LL (1 v) LL 0 y
(1 + 2v)(1 2 v)
1 2 v xy
xy
0 LLL 0 LL

2

(5)

La formulacin del elemento finito aproxima la solucin del desplazamiento con un elemento por
una relacin de forma funcional simple con valores en los puntos nodales. Asumiendo esta funcin
para el desplazamiento, derivamos la matriz de rigidez del elemento relacionando desplazamientos
nodales con fuerzas nodales.

3.2 FORMULACION DE UN ELEMENTO


El principio de trabajo virtual establece que si una estructura la cual est en equilibrio con sus
fuerzas aplicadas es sujeto a un grupo de pequeos desplazamientos virtuales compatibles, el
trabajo virtual hecho por las fuerzas externas es igual a ala energa de deformacin virtual de los
esfuerzos internos [35-37]. Aplicando este principio al elemento tenemos:
(6)
Ue=We
Donde Ue es la energa virtual de deformacin y We es el trabajo virtual de las fuerzas externas
actuando a travs de los desplazamientos virtuales.
Usando una funcin de desplazamiento asumida para el desplazamiento de cualquier punto en el
material en todo elemento aproximadamente satisface las ecuaciones de elasticidad. La funcin de
desplazamiento y los valores de los desplazamientos en los puntos nodales prescriben el
desplazamiento de cada punto del material sobre el campo del elemento interpola a partir de valores
en puntos nodales. Las componentes del campo de desplazamientos son:
{u}= [N]{d}
(7)
Donde {u} son las componentes del campo de desplazamientos, [N] son las funciones de
interpolacin y {d} son los valores de las componentes del desplazamiento en puntos nodales para
el elemento.
Aplicando las relaciones desplazamientos-deformacin ec. 4 a la ec. 7 se tiene:
{}= [B] {d}
(8)
Donde {} son las componentes de la deformacin y [B] es una matriz que relaciona las
componentes de la deformacin con los desplazamientos en puntos nodales, y consiste en derivadas
de la funcin de interpolacin.
Las componentes del esfuerzo que vienen de las relaciones esfuerzo-deformacin pueden escribirse
en forma matricial: {}=[E] {}
{}=[E] {}{d}
Para cualquier grupo de pequeos desplazamientos nodales virtuales {d} la energa de
deformacin virtual interna {Ue} es:
U e =

{}T {}dV

(9)

Donde {} son las componentes de la deformacin virtual producidas por pequeos


desplazamientos nodales virtuales, {} son las componentes de esfuerzos de volumen diferencial
del material en equilibrio y dV indica el elemento de volumen diferencial del medio continuo.
El trabajo virtual externo de las fuerzas nodales es:

{We}={d}T{f}

(10)

Haciendo la sustitucin para las componentes del esfuerzo y la deformacin de las relaciones
anteriores tenemos:

{d} [B] [E][B]{d}dV = {d} {f }


T

(11)

Donde {d} son pequeos desplazamientos nodales virtuales des de la configuracin de equilibrio y
{d} son los desplazamientos nodales actuales del material desde la descarga a la posicin de
equilibrio.
Ya que ambos desplazamientos nodales virtual y actual son independientes de cualquier integracin
sobre el volumen del elemento, se tiene una ecuacin:

{d}T ( v [B]T [E ][B]dV ){d} = {d}T {f }

La cual se reduce al cancelar en ambos miembros de la ecuacin el trmino {d}T en:


[k]{d}={f}
donde la matriz de rigidez del elemento est dada por:

[k ] = v [B]T [E ][B]dV

(12)

(13)

(14)

Esto provee la formulacin para cualquier elemento basado en una funcin de desplazamiento
asumida que puede interpolar para los desplazamientos de valor nodal dentro del elemento. La
matriz del elemento depende entonces de la forma de las funciones de interpolacin y de sus
derivadas para crear la matriz [B].
Para efectuar un anlisis bidimensional existen dos formas de elementos: tringulo y cuadriltero,
los cuales a su vez pueden ser elementos lineales o cuadrticos dependiendo del orden de la funcin
polinomial de interpolacin de desplazamiento usada con el rea del elemento.
La formulacin del elemento cuadriltero deriva de la funcin de un elemento cuadrado. Usa un
sistema de transformacin de coordenadas para convertir el cuadrado en un cuadriltero figura 9.
Considerando un cuadrado con nodos en los vrtices figura 10, una expresin lgica para las
componentes de la funcin de desplazamiento es:
u=a1+a2x+a3y+a4xy

(15)

v=a5+a6x+a7y+a8xy

(16)

Usando las relaciones deformacin-desplazamiento se observa que:


x=a2+a4y
y=a7++a8x
xy=a3+a4x+a6+a8y

(17)

La funcin satisface la compatibilidad con el elemento por que la funcin es continua. A lo largo de
los bordes del elemento para x=constante y=constante, el desplazamiento toma una forma lineal y
as una lnea recta entre cualquiera de dos de las esquinas. Esto permite que las conexiones del
elemento a otros elementos satisfagan la compatibilidad.
4

1
x

2
u

Figura 9. Elemento cuadriltero bidimensional

Figura 10. Cuadrado bidimensional

Se realiza el cambio de sistemas coordenados para transformar el cuadrado en forma cuadriltero


fig 14. Al elemento obtenido se le llama cuadriltero isoparamtrico por que las mismas funciones
de interpolacin usadas para definir el campo de desplazamientos definen la transformacin
geomtrica. El campo de desplazamientos asumido se muestra en la ecuacin 18, donde la
interpolacin ocurre en el sistema coordenado cuadrado ,. El rango coordenado de y es 1
a+1. La evaluacin de las ecuaciones de los cuatro nodos debe producir el grupo de ecuaciones de
interpolacin eliminando los coeficientes constantes a favor de los valores nodales.
u=a1+a2+a3+a4
(18)
v=a5+a6+a7+a8
Adoptando las frmulas de interpolacin de Lagrange para eliminar coeficientes constantes
tenemos:
u=N1u1+N2u2+N3u3+N4u4
(19)
v=N1v1+N2v2+N3v3+N4v4

Las frmulas de interpolacin Ni estn dadas por la ecuacin:


1
N1 = (1 )(1 )
4
1
N 2 = (1 + )(1 )
4
1
N 3 = (1 + )(1 + )
4
1
N 4 = (1 )(1 + )
4

(20)

Usando las mismas frmulas de interpolacin para relacionar las coordenadas de cualquier punto
x,y en un elemento a sus coordenadas nodales se tiene:
x=N1x1+N2x2+N3x3+N4x4
(21)
y=N1y1+N2y2+N3y3+N4y4
El elemento del sistema coordenado x,y representa la estructura fsicamente, y por lo tanto el
clculo de la deformacin requiere derivadas parciales de le desplazamiento con respecto a x,y. Las
derivadas en el sistema coordenado cuadrado , se relacionan a travs del Jacobiano. Usando la
regla de la cadena para derivadas obtenemos:
u ux uy
=
+
x y
u ux uy
=
+
x y

(22)

Y expresiones similares para la componente v del desplazamiento. Escribiendo esto en forma


matricial se tiene:
u
u

x

(23)
[
]
=
J
u

u


y

x y

[J ] =
x y

Debemos tomar las derivadas para definir las deformaciones con respecto a x,y. Por lo tanto:
u
u

x
1
= [J ]
u
u

y

(24)

(25)

Ya definidas las componentes de los desplazamientos u-v, y las variables de las coordenadas x-y
mediante las frmulas de interpolacin las cuales son funcin de y , y de las coordenadas de los
puntos nodales. Combinando el producto de esas matrices resulta la matriz [B] que relaciona las
deformaciones con desplazamientos nodales [38].
Para calcular la matriz de rigidez del elemento es necesario tomar una integral de volumen del
elemento.Como la integracin involucra funciones de y, las variables de integracin deben ser
y . La diferencial de rea es:
dxdy=(det[J]ddd)

(26)

As la integral para la matriz de rigidez del elemento, donde t es el espesor del elemento viene a ser:

[k ] = 1 1 [B]T [E ][B]t (det[J ])dd


+1

+1

(27)

La matriz [B] es una funcin compleja de productos y cocientes de polinomios de n y , lo que


complica an ms la integral. Para evaluar esta integracin debe recurrirse a una integracin
numrica, siendo el mtodo ms frecuentemente usado en algoritmos de elemento finito el de la
cuadratura de Gauss [39].

3.3 FORMULACIN DE LA NO LINEALIDAD DEL MATERIAL


La teora de la plasticidad provee una relacin matemtica que caracteriza la respuesta
elastoplstica de materiales. Existen tres complementos en la teora del ndice independiente de la
plasticidad:
a) Criterio de cedencia
b) Ley de flujo
c) Ley de endurecimiento
a) Determina el valor del esfuerzo al cual la cedencia sea alcanzado. Para un esfuerzo de
multicomponentes, esto se representa como una funcin de componentes individuales
f({}), lo cual se interpreta como un esfuerzo equivalente, e=f({}), cuando el esfuerzo
equivalente es igual al parmetro de cedencia del material, se desarrolla deformacin
plstica, f({})=y, si e < y el material es elstico y el esfuerzo se desarrollar de
acuerdo a las relaciones elsticas de esfuerzo deformacin.
b) La ley de flujo determina la direccin de la deformacin plstica, {dpl}={Q/), donde
es un factor plstico, que determina la cantidad deformacin plstica, y Q es una funcin del
potencial plstico de esfuerzos, el cual determina la direccin de la deformacin plstica. La
ley de flujo es un trmino asociativo y la deformacin plstica ocurre en una direccin
normal a la superficie de cedencia.
c) La ley de endurecimiento, describe el cambio de la superficie de cedencia, dos reglas de
endurecimiento son disponibles:
Endurecimiento isotrpico, superficie centrada y expande en tamao.
Endurecimiento cinemtica, la superficie se traslada.
Se emplea el criterio de fluencia de von Mises, lo que determina cuando se inicializa la cedencia,
denominado esfuerzo equivalente [40]:
e =

1/ 2
1
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2 = f ({ })
2

(28)

Se considera que la superficie de carga se expande conservando su forma, es decir, la ec. (29) es la
superficie de fluencia para un material con solo endurecimiento isotrpico:
f ( ij ij ) ij ij 2 (W p ) = 0

(29)

Si se considera que

F { },W p = 0 ,

y wp es:
wp =

{ }

{d }
pl

(30)

La siguiente ecuacin puede establecerse:


T

F
F
dF = {d } +
dw p = 0
w p

(31)

{ }

(32)

Sustituyendo wp en la ecuacin (31):


T

F
F
{ }T d pl = 0
dF = {d } +

w

p

Las componente de deformacin total es:

= el + pl

(33)

La ley de flujo [41], determina la direccin de deformacin plstica y esta dada por:
Q
d pl =

(34)

donde , es un factor de plasticidad, el cual determina la cantidad de deformacin plstica [42], Q es


la funcin del potencial plstico respecto del esfuerzo y determina la direccin de la deformacin
plstica. El incremento en el esfuerzo puede ser computado con relaciones esfuerzo deformacin:

{d } = [D ]{d el }

(35)

Sustituyendo la ecuacin (34), en las ecuaciones (32) y (33) se tiene:


T

F
[D ]{d }

T

{ }T Q + F [D] Q
w p

(36)

Por lo tanto el incremento en la deformacin plstica es calculado por la ec. (36).


Una correcta interpretacin fsica de nuestro problema estriba en la utilizacin de procedimientos
incrementales en pequeos pasos para obtener resultados que tengan sentido fsico. Por lo tanto el
problema general se formula en funcin del parmetro de discretizacin D (desplazamiento). En
cada incremento, el esquema iterativo anterior se ejecuta hasta que se alcanza la convergencia el
mximo nmero de iteraciones. Durante cada incremento, la matriz de rigidez tangente KT puede
ser adaptada en cada iteracin (mtodo de Newton-Raphson) ecuacin (37) [43].

[KT ]{D} = Fe Fnr

(37)

3.4 RESOLUCIN DEL MEF APLICANDO EL SOFTWARE ANSYS V 8.0


Existen tres etapas que describen el uso de un programa de elemento finito, las cuales con: etapa de
preprocesamiento, etapa de procesamiento y etapa de postprocesamiento. En la etapa de
preprocesamiento se crea el modelo de la estructura mediante valores de entrada dados por el
analista. Un preprocesador ensambla los datos forma adecuada para la ejecucin por el procesador
en la prxima etapa. Para la etapa de procesamiento, un cdigo computacional genera y resuelve un
sistema de ecuaciones, en la etapa de postprocesamiento la solucin numrica es presentada en
forma de datos seleccionados y despliegues grficos, los cuales son ms fciles de entender y
evaluar [42]. Un programa de elemento finito puede ejecutar diferentes tipos de anlisis, los cuales
debern ser seleccionados dependiendo de los parmetros de salida que se esperan obtener como
respuesta. Los tipos de anlisis que pueden ejecutarse son lineal - esttico, no lineal - esttico,
dinmico.
Anlisis esttico
Un anlisis lineal-esttico se ejecuta para predecir la respuesta de una estructura bajo condiciones
de frontera prescritas y cargas aplicadas independientes del tiempo, cuando el comportamiento de la
respuesta lineal puede asumirse con una precisin razonable. Los parmetros de salida son
desplazamientos, esfuerzos, deformaciones, reacciones y energa. Los parmetros de entrada son
cargas que incluyen fuerzas y momentos, presin uniforme y no uniforme, as como fuerzas
gravitatorias centrfugas. Las condiciones de frontera son valores de desplazamientos
especificados. La ecuacin bsica para anlisis lineal-esttico tiene la forma:[K]{D}={F}, donde
[K] es la matriz de rigidez de la estructura, {D} es el vector de desplazamientos nodales, y {F} es el
vector de carga.
Anlisis esttico no lineal
La no linealidad puede ser del tipo de material, geomtrica una combinacin de ambas. En la no
linealidad de material, las relaciones constitutivas del material (esfuerzo-deformacin) pueden ser
dependientes de los esfuerzos, deformaciones y/o desplazamientos. Las aplicaciones para la no
linealidad de material son evidentes en, por ejemplo, problemas de plasticidad, termofluencia y
viscoplasticidad. En el comportamiento elasto-plstico de material varios criterios de cedencia y
reglas de endurecimiento estn disponibles.

Cada tipo de carga es asociado con una curva tiempo-amplitud. El valor de la carga aplicada en
un tiempo dado es determinada desde el valor de la carga especificado en el correspondiente
grupo de datos y la curva tiempo-amplitud referida. La curva tiempo-amplitud permite una
descripcin general del historial de carga
La solucin incremental se ejecuta de una manera paso por paso hasta que las cargas especificadas
son aplicadas completamente. En cada incremento, el esquema iterativo anterior se ejecuta hasta
que se alcanza la convergencia el mximo nmero de iteraciones. Durante cada incremento, la
matriz de rigidez tangente Kt puede ser adaptada en cada iteriacin (mtodo de Newton-Raphson)
mantenerse constante en todas las iteraciones del incremento pertinente (mtodo de NewtonRaphson modificado). En el caso del mtodo de Newton-Raphson modificado, el usuario tiene la
opcin de adaptar la matriz de rigidez tangente en las primeras iteraciones en un valor
especificado [42].
3.5 ECUACIONES CONSTITUTIVAS ELASTO-PLSTICAS
El comportamiento de todo material, mientras no sea rebasado su lmite elstico, obedece a la ley de
Hooke, la que est dada por la ecuacin (38) en trminos de los desviadores de deformacin del
esfuerzo.
e ij =

1 i
Sj
2G

(38)

En cuanto se alcanza el lmite elstico de un material, su respuesta ya no puede darse mediante la


ley de la elasticidad. Para conocer el comportamiento ms all del lmite elstico, se requiere de
una ley del material que describa la fluencia y postfluencia en el estado tridimensional de esfuerzos
y de deformaciones, relativa a deformaciones plsticas, la que generalmente se compone de:
a) Una condicin de plasticidad formulada en el espacio de esfuerzos, la que a su vez consta de
una condicin de fluencia, incluyendo una ley de endurecimiento del material, y una
condicin de carga, y
b) Una ley de deformacin, que establezca las relaciones entre los incrementos de esfuerzos
con los de deformaciones en el mbito de las deformaciones plsticas.
Para un estado multiaxial de esfuerzos, la transicin de un estado de esfuerzos elstico a uno
plstico est establecida por un criterio denominado condicin de fluencia, la cual determina el
estado de esfuerzos para el que por primera vez aparece el flujo plstico y, en consecuencia,

delimita la zona de deformaciones elsticas de la de deformaciones plsticas. Estos criterios de


fluencia se introducen de diferentes maneras. La suposicin bsica parte de la idea de que la
condicin inicial de fluencia es funcin de los esfuerzos e independientemente de la historia de
descarga dentro del mbito de deformaciones elsticas [44]. Esta hiptesis conduce a que la
formulacin de la condicin de fluencia para cuerpos istropos sea de la forma:

f ( i j ,...) f ( i j ,...) 2 ( w p ) = 0

(39)

Donde k2 describe el endurecimiento del material y es una funcin del trabajo plstico wp. En el
espacio de nueve dimensiones de esfuerzos ji, la ecuacin de la condicin de fluencia representa
una hipersuperficie que continene el origen ji=0.
La funcin f en 39 debe satisfacer algunas condiciones debidas a la isotropa del material y a
resultados empricos. Conforme a los resultados experimentales se sabe que la parte hidrosttica del
tensor de esfuerzos s = (1/3) rr, no influye en la condicin de fluencia, por lo que esta ltima puede
expresarse en funcin del desviador de esfuerzos sij, es decir

f ( sij ,...) f ( sij ,...) 2 ( w p ) = 0

(40)

Donde el trabajo plstico wp est definido mediante:


t

w p = S ij & dt = S i j & = S i j ipj


to
to
ip

ip

(41)

Representado to el tiempo para el flujo inicial, mientras que el subndicie (... )p se refiere al estado
plstico del material. Adems, f deber ser simtrica con respecto al origen debido a que (38)
representa la condicin de fluencia para la que el efecto de Bauschinger no est presente.
Finalmente, como consecuencia de la isotropa del material, debe existir simetra con respecto a los
ejes principales del desviador de esfuerzos.
Una forma particular y la ms simple de la condicin de la fluencia es la bien conocida condicin
de fluencia de Huber-Mises-Hencky para materiales istropos sin endurecimiento, definida como a
continuacin:
f ( s ij ,...) f ( s ij s ij ,...) 2 0 = 0
2

(42)

La cual fue propuesta inicialmente por Huber en 1904. y despus, de manera independiente, por
von Mises en 1913 y Hencky en 1924. Esta ecuacin representa adecuadamente la condicin de

fluencia real para metales, significando ko el esfuerzo inicial de fluencia en cortante puro. En el
espacio del desviador de esfuerzos, la expresin (42) toma la forma de una superficie cilndrica
circular cuyo eje est igualmente inclinado respecto a los ejes principales. Por lo tanto, la superficie
de fluencia para un material elstico-ideal-plstico permanece inalterablemente en el espacio del
desviador de esfuerzos.
Si despus de haberse alcanzado la fluencia del material contina el proceso de carga, el material se
endurece y la superficie de fluencia cambia su forma de manera dependiente del incremento de
deformacin plstica [10-27]. Esta dependencia no ha sido aclarada completamente debido a que se
han realizado slo algunos experimentos para determinar el cambio de la condicin de fluencia en
funcin de la historia de deformacin y a que los resultados experimentales no pueden ser
interpretados sin ambigedad dado que existen muchos factores que si, bien no han sido incluidos
en el anlisis, pueden influir significativamente en la informacin emprica obtenida.
Otra forma particular de la condicin de plasticidad (40) puede escribirse como:

f ( sij ,...) ( s ij sij ,...) 2 ( w p ) = 0

(43)

sta es la superficie de fluencia para un material con slo endurecimiento isotrpico, propuesta por
Hill y Hodge, la que describe grficamente en el espacio del desviador de esfuerzos el proceso de
endurecimiento como una expansin de la superficie inicial de fluencia respecto a su origen,
manteniendo inalteradas su forma, la posicin de su centro y su orientacin se muestra
esquemticamente en la figura 11.
Finalmente, la hiptesis terica que permite la descripcin matemtica de la superficie de fluencia
con slo endurecimiento cinemtico, descrita grficamente en el espacio de desviadores de
esfuerzos como una translacin de cuerpo rgido de la superficie inicial de fluencia, preservando su
tamao, forma y orientacin, es:
f ( sij ,...) ( s ij i j )( S i j ij ) 2 o = 0
2

(44)

La translacin del centro de la superficie est dada por ij. Suponiendo que la translacin
infinitesimal dij depende ms bien del estado de esfuerzos y del incremento de la deformacin
plstica que del incremento de esfuerzos, ij puede escribirse de varias maneras a fin de obtener
una hiptesis consistente. A partir del modelo cinemtico para el endurecimiento del material,
Prager propuso un endurecimiento lineal dado por:

i j = c& ijp

(45)

Donde c es una constante denominada mdulo de endurecimiento [45]. Esta suposicin ha sido
tambin asumida por Melan, Shield, Ziegler, Kadashevitch y Novoshilov.
Obviamente, las leyes de endurecimiento isotrpico y cinemtico pueden unificarse para permitir la
expansin y la translacin simultneas de la supericie de fluencia, obtenindose as:
f ( s ij ,...) ( s ij i j )( S i j ij ) o wp = 0
2

(46)

Esta condicin de fluencia tiene la ventaja, respecto a las anteriores, de describir un endurecimiento
tanto cinemtico como isotrpico del material, incluyendo el comportamiento ideal-plstico, esto
es, cuando no existe endurecimiento del material. As para k2=2ko2 la hipersuperficie (46) se
transforma en la expresin (44), perteneciente a la condicin con slo endurecimiento cinemtico,
mientras que si slo c=0 adopta la forma de la condicin con slo endurecimiento isotrpico (43)
y, finalmente, con c=0 y k2=2ko2, se reduce a la condicin de fluencia de Huber-Mises-Hencky
expresada por (41).

Figura 11. Condiciones de fluencia con distintos tipos de endurecimiento del material.
Como puede concluirse, el cambio de forma de la superficie de fluencia durante el proceso de
deformacin se origina por los efectos de endurecimiento isotrpico y cinemtico y por la
influencia de los efectos de las rapideces o velocidades de deformacin.

CAPITULO IV METODOLOGIA DEL ESTUDIO


4.1 METODOLOGA
Con el objetivo de analizar la interaccin de las grietas no coplanares, se simula el sistema mediante
elemento finito variando la separacin en la vertical y en la horizontal de una laminacin respecto
de la otra y aplicando determinada presin en pasos de carga en el defecto, manteniendo
presurizado internamente el tubo de 24 de dimetro de espesor 5/8 y 1 respectivamente.
La discretizacin es topologicamente controlada y con elementos bi-cuadrticos en la regin
interlaminar para no afectar la sensibilidad del estudio por la diferencia de elementos de un modelo
a otro. Por la singularidad del esfuerzo en punta de grieta el modelo se construye con elementos
isoparamtricos, con 20 nodos y 3 grados de libertad por nodo. El total de elementos y nodos
empleados es de 60,000 y 180,000 respectivamente, y se emplea el cdigo comercial ANSYS V8.0.
La modelacin se realiza primeramente en base a la formulacin de anlisis lineal elstica para
determinar si el campo de esfuerzos a una determinada carga no excede el lmite de elasticidad pero
si esta carga excede dicho lmite se procede a realizar el anlisis no lineal, en donde es necesario
considerar las propiedades del material API5LX52 con base en el diagrama esfuerzo deformacin.
Para cada caso modelado se obtienen los respectivos desplazamientos nodales, deformaciones y
esfuerzos ortogonales, principales y cortantes, y se presentan los mapas de esfuerzos y diagramas
vectoriales de la direccin del agrietamiento.
Para lograr simular el problema fsico en condiciones lo ms cercanas a la realidad, se evaluaron las
propiedades mecnicas bajo la norma ASTM E8, de probetas de tubos fuera de servicio con
laminaciones escalonadas detectadas por ultrasonido, adems de instrumentarlas mediante sensores
de deformacin. Estos resultados se emplean como base de datos al definir el comportamiento
esfuerzo versus deformacin en tensin del material.
Especficamente las variables principales de la modelacin se presentan en la figura 12a, y las
regiones de inters en la figura 12b, y se describen a continuacin:

rd - Radio de la laminacin derecha.


ri -Radio de la laminacin izquierdo.
dy -Separacin vertical.
dx - Separacin horizontal.
Pd - Presin en la laminacin.
Po - Presin de operacin.

ri

rd

dy

Pd
Po
dx

a). Variables del caso de estudio.

1
2
3
4
5

Borde externo de grieta derecha.


Borde interno de grieta derecha.
Borde interno de grieta izquierda.
Borde externo de grieta izquierda.
Regin interlaminar cercana a la grieta derecha

3
4

5
2

b) Regiones de inters
Figura 12. Variables del modelo analizado y esquema del arreglo de grietas.
De las variables listadas anteriormente, se realiza un anlisis factorial de los parmetros
considerados para el estudio, y son:
Radio de la laminacin derecha rd = 0.75, 1.5, 2.5.
Radio de la laminacin izquierda ri = 1.5, 2.5, 3.5.
Separacin vertical dy = 1/32, 1/16.
Separacin horizontal dx = 1/32.
Espesor del tubo t= 5/8, 1.
Por lo tanto el total de combinaciones son = 3*3*2*2 = 36.
Adicionalmente se simularon laminaciones simtricas de radio, 1/16, 1/8, 1/4, 1/2, en espesores
de 5/8, 1, para describir el comportamiento de defectos de radios pequeos. La tabla 4 muestra
los casos de estudio y sus respectivas dimensiones:
Tabla 4. Matriz de simulaciones, dimensiones de los casos de estudio.
CN

Espesor = 1 in
dy
ri
1/32
1.5
1/32
1.5
1/32
1.5

1
2
3
4
5
6

1/32
1/32
1/32

1/32
1/32
1/32

2.5
2.5
2.5

0.75
1.5
2.5

3.3
1.7
1.0

22
23
24

1/32
1/32
1/32

1/32
1/32
1/32

7
8
9

1/32
1/32
1/32

1/32
1/32
1/32

3.5
3.5
3.5

0.75
1.5
2.5

4.7
2.3
1.4

25
26
27

1/32
1/32
1/32

10
11
12

1/32
1/32
1/32

1/16
1/16
1/16

1.5
1.5
1.5

0.75
1.5
2.5

2.0
1.0
0.6

28
29
30

13
14
15

1/32
1/32
1/32

1/16
1/16
1/16

2.5
2.5
2.5

0.75
1.5
2.5

3.3
1.7
1.0

16
17
18

1/32
1/32
1/32

1/16
1/16
1/16

3.5
3.5
3.5

0.75
1.5
2.5

37
38
39
40

1/32
1/32
1/32
1/32

1/32
1/32
1/32
1/32

1/16
1/8
1/4
1/2

rd
0.75
1.5
2.5

ri/rd
2.0
1.0
0.6

CN
19
20
21

dx
1/32
1/32
1/32

Espesor = 0.625 in
dy
ri
1/32
1.5
1/32
1.5
1/32
1.5

dx
1/32
1/32
1/32

1/16
1/8
1/4
1/2

rd
0.75
1.5
2.5

ri/rd
2.0
1.0
0.6

2.5
2.5
2.5

0.75
1.5
2.5

3.3
1.7
1.0

1/32
1/32
1/32

3.5
3.5
3.5

0.75
1.5
2.5

4.7
2.3
1.4

1/32
1/32
1/32

1/16
1/16
1/16

1.5
1.5
1.5

0.75
1.5
2.5

2.0
1.0
0.6

31
32
33

1/32
1/32
1/32

1/16
1/16
1/16

2.5
2.5
2.5

0.75
1.5
2.5

3.3
1.7
1.0

4.7
2.3
1.4

34
35
36

1/32
1/32
1/32

1/16
1/16
1/16

3.5
3.5
3.5

0.75
1.5
2.5

4.7
2.3
1.4

1.0
1.0
1.0
1.0

41
42
43
44

1/32
1/32
1/32
1/32

1/32
1/32
1/32
1/32

1/16
1/8
1/4
1/2

1/16
1/8
1/4
1/2

1.0
1.0
1.0
1.0

As resultados obtenidos constituyen el contradominio de la respectiva funcin a la cual se pretende


converger, y tendr como dominio principalmente las variables medibles en campo, tales como,
extensin circunferencial y longitudinal, espesor mnimo y mximo detectado, presin de
operacin. En el anlisis y procesamiento de esta informacin se aplican primeramente los
respectivos modos grficos del Software de MEF ANSYS V8.0, del mismo modo se emplea el
software denominado MAPLE V, para aplicar el mtodo de interpolacin que mejor ajuste.
Las metas que se plantean son:
1. Calcular el campo de esfuerzos y deformaciones en el entorno del defecto y establecer el
patrn del comportamiento elasto-plstico del sistema en funcin de la presin del tubo y en
el interior del defecto, hasta alcanzar la inestabilidad.
2. Analizar la interaccin de la proximidad de los defectos respecto de los esfuerzos
gobernantes.
3. Analizar y evaluar los resultados de la simulacin, especficamente realizar grficas del
esfuerzo de v Mises contra presin interna de los defectos, presin de cedencia versus radio
de los defectos, presin mxima contra radio del defecto.
4. Establecer un conjunto de graficas que describan el comportamiento mecnico del sistema
versus la presurizacin del defecto.
5. Evaluar las propiedades mecnicas bajo la norma ASTM E8, de probetas de tubos fuera de
servicio con laminaciones escalonadas detectadas por ultrasonido, adems de
instrumentarlas mediante sensores de deformacin, estos resultados nos permiten identificar
el efecto de la presencia de laminaciones no coplanares en el comportamiento en tensin
uniaxial del material de prueba
6. Establecer un algoritmo de clculo del punto de inestabilidad del sistema en funcin de las
variables empleadas en las simulaciones

4.2 PRUEBAS DE TENSIN UNIAXIAL DE PROBETAS CON Y SIN LAMINACIONES


Para comprender en una primera aproximacin el comportamiento de materiales con este defecto,
se ensayaron en tensin uniaxial probetas con laminaciones, obtenidas de un tubo retirado de
servicio con un dimetro de 24 y espesor de 5/8. Se describe a continuacin el procedimiento
experimental:
Deteccin de laminaciones en el tubo mediante ultrasonido, se ilustra en la figura 13.
Corte mediante oxiacetileno con espacio para no afectar por calor la zona de prueba, con la
direccin de longitudinal del tubo coincidente con el eje de la probeta de tensin.
Corte con hidrojet para aproximar las dimensiones a maquinar.
Maquinado de las probetas de acuerdo a la norma ASTM E8, se muestran en la figura 14.
Instrumentacin mediante galgas longitudinal y transversalmente [46], se detalla en la figura 15.

La prueba se realiza en una mquina hidrulica de 40 ton, con incrementos de 200 kg (441Lb)
hasta la fractura.

Figura 13. Deteccin de defectos mediante ultrasonido.

Figura 14. Probetas maquinadas de acuerdo a la norma ASTM E8.

Figura 15. Probetas instrumentadas mediante sensores de deformacin.


4.3 SIMULACIN POR MEF
Se modela la interaccin de dos grietas presurizadas no coplanares contenidas circunferencialmente
en el espesor del tubo presurizado, con una discretizacin topologicamente controlada y con
elementos bi-cuadrticos en la regin interlaminar para no afectar la sensibilidad del estudio por la
diferencia de elementos de un modelo a otro. Por la singularidad del esfuerzo en punta de grieta el
modelo se construye con elementos de 20 nodos y 3 grados de libertad por nodo. El total de
elementos y nodos empleados es de 60000 y 180000 respectivamente, y se emplea el cdigo
comercial de elemento finito ANSYS V8.0.
4.3.1 CONDICIONES DE LA SIMULACIN
La modelacin se realiza primeramente en base a la formulacin de anlisis lineal elstica para
determinar si el campo de esfuerzos a una determinada carga no excede el limite de elasticidad pero
si esta carga excede dicho limite se procede a realizar el anlisis no lineal aplicando pasos
incrementales de presin interna en los defectos hasta que se rebasa la resistencia mxima, y se
define en este punto la presin critica como aquella que origina que se alcance el valor de la
resistencia mxima, para esto fue necesario considerar las propiedades del material API5LX52 en
base al diagrama esfuerzo deformacin.
Los resultados de las simulaciones, se presentan en graficas que relacionan las variables tales como:
presin en el defecto & esfuerzo de v Mises en la zona de grietas (regin interlaminar), pendiente
(coeficiente zona lineal) versus relacin tamao de los defectos, presin de cedencia & relacin del
radio de los defectos, presin critica versus radio de laminaciones simtricas. Adems se reportan
los mapas de esfuerzos de v Mises para el historial de carga de presin y diagramas vectoriales de la

direccin del agrietamiento, ya que la presentacin visual de los datos son ms informativos que su
impresin en grandes conjuntos, esto permite localizar o identificar anormalidades que podran
existir en los datos, y adems de ayudar a verificar las hiptesis del comportamiento del defecto y
por ende formular posibles relaciones entre las variables.
La matriz de las simulaciones del caso de estudio es en base a una combinacin de variables de
acuerdo a un modelo de experimentacin factorial, tal que permita analizar sin ambigedades el
efecto de cada variable en el comportamiento del sistema.
Se vara la separacin en la vertical y en la horizontal de ambas laminaciones, lo cual conforma la
denominada regin interlaminar, al igual que el tamao de las grietas designando esta variable
como radio de la laminacin ya sea derecha o izquierda, espesor del tubo, y la presin interna en los
defectos, en un tubo de 24 de dimetro nominal.
4.3.2 DISCRETIZACIN
Se discretiza con elementos bi-cuadrticos en la regin interlaminar y por la singularidad del
esfuerzo en punta de grieta el modelo se construye con elementos concentrados tal y como se
muestra en las figuras 16 a y 16 b.

a) Malla en la regin de los defectos.


b) Mayeado controlada en la regin interlaminar
Figura 16. Discretizacin en la regin de las laminaciones.

4.3.3 CONDICIONES DE FRONTERA


El tubo se presuriza hasta 250 psi, y a los defectos se les aplican pasos de carga con incrementos
antes y despus de la cedencia, tal y como se muestra en la figura 17.

Pd

Pt

Pd

Figura 17. Presin aplicada al modelo


Las condiciones de frontera se muestran en la figura 18, estas permiten la libre expansin del tubo,
esto se logra mediante la rotacin al sistema coordenado cilndrico la restriccin impuesta a los
nodos, adems de restringir en la direccin z para simular que forma parte de un continuo.

Figura 18. Condiciones de frontera

4.3.4 PROPIEDADES DEL MATERIAL


Las propiedades del material se definen con los resultados de las pruebas de tensin, las cuales son
en la regin elstica, modulo de elasticidad E = 30,000,576.93 psi, relacin de Poisson =.3.
Las propiedades del material de acuerdo a la prueba de tensin realizada, se introducen en la opcin
multilineal isotropico con endurecimiento, como se muestra en la figura 19.

Figura 19. Grafica esfuerzo deformacin aplicada en las simulaciones.

4.3.5 MONITOREO DE LA CONVERGENCIA


Se aplica el mtodo de Newton Raphson completo, como se sabe la convergencia se alcanza cuando
el residuo es menor a un criterio, que en este caso es por fuerza de 0.001, y por desplazamiento de
.001. Se utiliza la herramienta del radio de convergencia denominada Line Search, y el algoritmo de
solucin de ecuaciones denominado Pre-condition CG.
El proceso de solucin es en forma grafica, donde se observa el comportamiento de convergencia si
la lnea de solucin va por debajo del criterio, se muestra el figura 20.

Figura 20. Monitoreo de la solucin en forma grafica.

4.4 HIPTESIS
Se plantea que la aproximacin de dos laminaciones conjuntas no coplanares conducen a una
interaccin de sus campos de esfuerzos, esta interaccin conduce a la plastificacin del espacio
interlaminar y probablemente a su agrietamiento ortogonal, reduciendo la resistencia del ligamento
por la concentracin adicional de esfuerzos y por los mayores desplazamientos impuestos, cuando
el agrietamiento se expande hasta ocupar el total de la seccin transversal, conduce a la falla como
se ilustra en la figura 21a.
La otra opcin es que no se forme el agrietamiento ortogonal y la seccin laminada falle por
colapso plstico de la seccin neta, como se muestra en la figura 21 b, la ocurrencia de uno u otro
mecanismo de falla se determinar en el desarrollo del presente trabajo.

a) Agrietamiento ortogonal

b) Colapso de la seccin neta.

Figura 21. Comportamiento mecnico probable del sistema de laminaciones.

CAPITULO V RESULTADOS Y DISCUSION.


5.1 PRUEBAS DE TENSIN
Los resultados pertinentes a las probetas sanas se muestran en la tabla 5, en donde se registran sus
respectivas propiedades, las cuales corresponden a un acero API5LX52.
Tabla 5. Propiedades mecnicas de probetas sanas
Propiedad
Esfuerzo de Cedencia ys
Esfuerzo Mximo
Modulo de Elasticidad E
Relacin de Poisson
% de reduccin de rea %RA
% de alargamiento mn %

Magnitud
52.090Ksi
68.5 Ksi
29,500 Ksi
0.3
47%
25%

La tabla 6 muestra las propiedades de todas las probetas ensayadas y la figuras 22, 23 muestran los
diagramas esfuerzo deformacin de las respectivas probetas.
Tabla 6. Relacin de las propiedades obtenidas de las probetas fracturadas.

ys
psi

max
psi

1 /

2/

E
ksi

%
RA

dy

53280

70119

1776

603

30500

65

30

No

52500

68796

1750

597

30760

60

24.5

0.0375

52090

68500

1748

502

29805

67

28

No

53040

67737

1700

512

30238

55

23

0.0625

59400

81673

1980

574

30412

62

26

No

60172

80438

2026

608

29700

38

16.5

0.175

80000
P1
P2

70000

Esfuerzo/psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0.00

0.05

0.10

0.15

0.20

Deformacin

Figura 22. Diagrama esfuerzo deformacin de las probetas 1, 2.

90000
80000

P5
P6

70000

Esfuerzo/ psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0.00

0.05

0.10

0.15

Deformacin
Figura 23. Diagrama esfuerzo deformacin de las probetas 5, 6.

Las laminaciones no afectan considerablemente las propiedades mecnicas siguientes: esfuerzo de


cedencia, esfuerzo mximo, esfuerzo ltimo, modulo de elasticidad, esto se asocia a la alta
ductilidad del material, adems los defectos no estaban presurizados, actuando la laminacin
propiamente como una superficie libre sinnimo de un estado de esfuerzo plano, lo cual hace que la
carga sea soportada por las dos mitades en forma separada y localizadamente.
Las laminaciones afectan: el por ciento de Reduccin de rea y el por ciento de alargamiento. En la
figura 24, se observa grficamente como la separacin en dy, infiere sobre el por ciento de
reduccin de rea, en una forma inversamente proporcional.
70
60

% RA

50
40
30
20
10
0
0

0.05

0.1

0.15

0.2

Separacin dy

Figura 24. Grfica del por ciento de reduccin de rea


Versus por separacin en la vertical de los defectos.
Las Probetas sin laminaciones presentaron una fractura tpica de copa y cono, con contraccin
lateral uniforme, como se muestra en la figura 25 a. La superficie de fractura muestra una fractura
dctil por coalescencia de microcavidades con huecos equiaxiales, adems presento un plano
inclinado atribuible al estado de esfuerzos aplicado, es decir, el esfuerzo que acta es dicho plano es
asociado al esfuerzo cortante mximo, usualmente este tipo de fractura se presenta en materiales
dctiles.

Figura 25 a). Aspecto macro de la fractura de las probetas sin laminaciones.


Las Probetas con laminaciones presentaron dos fracturas una en cada mitad de la probeta, con
menor contraccin lateral y se observa una inclinacin de cada superficie de fractura, como se
muestra en la figura 25 b.

Figura 25 b). Fractura macroscpica de una probeta con laminaciones.

5.2 MODELO DE UN CASO DE ESTUDIO


Se presentan los resultados del caso de estudio No. 1, el cual tiene las siguientes caractersticas:
dx= 1/32, dy= 1/32, Radio de los defectos ri= 1.5, rd= 0.75.
Presin en el tubo= 0 a 250 psi con pasos de carga
Presin en el defecto= 0 hasta 10,000 psi, con pasos de carga.
El mapa de esfuerzo de v Mises correspondiente a la primera iteracin se muestra en la figura 26.

Punta de grieta izquierda

Regin interlaminar Pd=1000 psi

Punta de grieta derecha

Figura 26. Distribucin esquemtica del esfuerzo de v Mises, en la regin interlaminar y


puntas de grieta extremas, correspondiente al caso 1, tubo de 24, espesor 1, ri=1.5,
rd=.75, zona elstica.
Del mapa de esfuerzos de la figura anterior se resalta:

El mapa de esfuerzo para las puntas de grieta externas corresponde a la distribucin tpica de
la zona plstica para el modo I, calculada a partir de los esfuerzos principales para una
placa isotropica.

Se observa la interaccin por la proximidad de los dos frentes de grieta en la regin


interlaminar, lo cual se refleja en la mayor extensin de las iso-superficies y la localizacin
del esfuerzo mximo en esa zona.

La distribucin del esfuerzo coincide con la configuracin obtenida por A. Ikeda del sistema
de grietas escalonadas.

La extensin de la regin ms esforzada (regin 3), es mayor con respecto a la regin 2, lo


cual se atribuye, a que se encuentra mas alejada de la superficie interna, es decir menos
influenciada por la presin del tubo.

En las figuras 27 a la 30, se muestra el comportamiento de la regin interlaminar con los pasos de
presin en el defecto, en donde se destaca el incremento del esfuerzo y la extensin del mismo en la
regin donde se encuentran los dos frentes de grieta, al igual que existe mayor interaccin con las
superficies libres.

Figura 27. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 1980 psi en la laminacin, caso 1.

Figura 28. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 2205 psi en la laminacin, caso 1.

Figura 29. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 3060 psi en la laminacin, al caso 1.

Figura 30. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos y en la regin
interlaminar, para una presin interna de 7485 psi en la laminacin, caso 1.
Observaciones pertinentes a las figuras 27 a la 30:

La ubicacin del esfuerzo mximo para todos los pasos de carga es en la regin
interlaminar, situacin asociada a la interaccin presente por los frentes de grieta y a la
pequea dimensin del ligamento.

En la proximidad de la punta de grieta se localiza el esfuerzo mximo, un valor inferior del


mismo se localiza en la regin interlaminar, a medida que se aleja radialmente del centro de
esta regin el esfuerzo disminuye formando as una superficie semejante a dos riones
superpuestos.

Conforme se incrementa la presin interna en los defectos, la extensin del campo del
mayor esfuerzo crece en rea, una vez que se rebasa la cedencia la extensin del rea del
mayor esfuerzo tiende a alargarse lo cual es indicativo de que las puntas de grieta tienden a
deflexionarse (interconectarse perpendicular al eje circunferencial de carga).

Se destaca que cuando la regin interlaminar alcaza la resistencia mxima, la extensin del
esfuerzo hacia las superficies libres del tubo es casi una cuarta parte del espesor, esto en la
zona de punta de grieta de menor radio, en la parte interlaminar se extiende una tercera
parte, y en la punta de grieta mayor es un 50% del espesor, con un esfuerzo correspondiente
al de cedencia.

De los dos ltimos puntos es importante resaltar que todo indica una interconexin en los
vrtices internos de las grietas tal y como se muestra en la figura 31, y hay que considerar
que el entorno de la regin interlaminar se deformo plsticamente.

Si el defecto se escalona, es importante tener en cuenta que la regin interlaminar alcanz el


esfuerzo mximo y por ende si el defecto interconectado se presuriza nuevamente por
acumulacin de H, con una pequea deformacin plstica adicional la curva esfuerzo
deformacin se transforma en una continuacin de lo que habra sido si no se hubiera
disminuido la carga por el incremento del volumen interconectado.

El mximo desplazamiento comnmente denominado abultamiento, se presenta al centro del


defecto de mayor radio y de menor espesor remanente, de acuerdo a la figura 32.

Figura 31. Laminacin escalonada, tubo de 20 de dimetro, espesor 5/8, API 5LX52.

Figura 32. Desplazamiento mximo al centro de la laminacin de mayor dimetro.

En la figura 33, se observa el diagrama vectorial de los esfuerzos principales en la regin


interlaminar.

Figura 33. Diagrama vectorial de los esfuerzos principales en la regin interlaminar.


Haciendo mencin al postulado de la mecnica de fractura, la direccin del agrietamiento
corresponde a la direccin del esfuerzo principal dos, en la figura 34 se ve que las grietas tienden a
interconectarse, lo que coincide con lo reportado por Makio Iino.

Figura 34. Trayectoria del agrietamiento.

5.3 RESULTADOS GRAFICOS DE LAS SIMULACIONES


Los resultados de los primeros nueve casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 35 a
la 38, lo cual nos permite formular la relacin entre variables y entender el comportamiento de
dichos defectos, para estas simulaciones se presurizo el tubo con 250 psi y los defectos con pasos de
carga de presin hasta que esta alcanzar la resistencia mxima del sistema.
Se presentan grficamente las simulaciones en sus respectivos historiales de presin versus esfuerzo
de v Mises, correspondientes a la zona de punta de grieta derecha en la regin interlaminar por ser
el punto critico y de inters de acuerdo a lo anteriormente descrito.
En las graficas se denotan las siguientes observaciones generales:

Al incrementarse el radio de uno de los defectos la presin de cedencia disminuye.


La presin mxima que soportan los defectos disminuye al incrementarse su radio.
Al comparar la presin mxima en laminaciones simtricas esta vara no linealmente.
La pendiente que define la ecuacin de la regin elstica versus el radio de los defectos es
una funcin poli nmica de segundo orden.

80000
CN 1
CN 2
CN 3

Esfuerzo de v Mises/Psi

70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

Presin en los defectos/Psi


Figura 35. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 1, 2, 3.

70000

CN 4
CN 5
CN 6

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Presin en los defectos/Psi


Figura 36. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 4, 5, 6.

70000
CN 7
CN 8
CN 9

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

5000

Presin en los defectos/Psi


Figura 37. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32, casos 7, 8 , 9.

Comentarios a las graficas:

Se observa como la presin interna de los defectos juega un papel preponderante, y como al
incrementarse el radio de los defectos el sistema disminuye su capacidad de soportar
presin, lo cual se asocia al comportamiento mecnico que genera el radio del defecto
respecto de su empotramiento denominado ligamento.

Si se grafica la pendiente que define la zona elstica de las nueve graficas anteriores, como
funcin de los radios de las laminaciones es conveniente utilizar la siguiente expresin:
L = n Pd

(1)

Donde n, se grafica en la figura 38. La expresin anterior se aplica a todos los casos de
estudio con su respectiva grafica para n, figuras 42, 48, 52.

75

ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

70

coeficiente n

65
60
55
50
45
40
35
30
25
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

relacin (ri/rd)

Figura 38. Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/32.

Los resultados de los nueve (10 al 18) casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 39 a
la 42, lo cual nos permite formular la relacin entre variables cuando se incrementa la separacin
vertical.

70000

CN 10
CN 11
CN 12

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

2000

4000

6000

8000

10000

Presin en los defectos/Psi


Figura 39. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 10, 11, 12.

70000
CN 13
CN 14
CN 15

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Presin en los defectos/Psi


Figura 40. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 13, 14, 15.

70000

CN 16
CN 17
CN 18

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

5000

Presin en los defectos/Psi


Figura 41. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16, casos 16, 17, 18.

80

ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

coeficiente n

70
60
50
40
30
20
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

relacin (ri/rd)

Figura 42. Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 1, dx=1/32, dy=1/16.

Comparativamente los casos 1 al 9 con respecto a los casos 10 al 18, se denota:

La diferencia principal radica en que en los casos 10 al 18, se encuentran los defectos
mayormente separados en la vertical, lo cual afecta la sensibilidad en la interaccin de los
frentes de grieta de la regin interlaminar al tener mayor ligamento.

Las presiones de cedencia se incrementan 25% (casos 10-18) al existir una disminucin en
la interaccin.

La presin mxima que soportan los casos 10 al 18, disminuye en un 5%, lo cual se asocia a
la disminucin del espesor remanente en la grieta ms cercana a la superficie externa del
tubo.

Las figuras 43 y 44 condensan grficamente el comportamiento de la presin de causa la cedencia


en la regin interlaminar versus radio de los defectos, para un tubo de 24 de dimetro, de espesor
1, para una separacin en la vertical de 1/32 y 1/16 respectivamente.
2100
ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

Presin de cedencia/psi

1900
1700
1500
1300
1100
900
700
500
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

Relacin del radio de los defectos (ri/rd)

Figura 43. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 1, dx=dy=1/32.

3500

ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

Presin de cedencia/psi

3000
2500
2000
1500
1000
500
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

Relacin del radio de los defectos (ri/rd)

Figura 44. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 1, dx=1/32, dy=1/16.

Los resultados de los nueve (19 al 27) casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 45 a
la 48, lo cual nos permite formular la relacin entre variables al disminuir el espesor del tubo de 1
a 5/8.
Ya que la diferencia radica nicamente en el espesor del tubo, el radio y la separacin de los
defectos son iguales, en las graficas correspondientes a los casos (19 al 27) se denotan las siguientes
observaciones con respecto a los casos (1 al 9):

Al disminuir el espesor del tubo se disminuye tambin el espesor remanente, es decir, tiene
mayor flexibilidad la doble pared del espesor y esto se refleja en que la presin de cedencia
disminuye en promedio un 5%.

La presin mxima que soportan los defectos disminuye en un 35%.

Las graficas llevan una tendencia similar para los respectivos casos, lo cual es un indicativo
del comportamiento mecnico del sistema.

70000

CN 19

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000

CN 20
CN 21

50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

Presin en los defectos/Psi

Figura 45. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 19, 20, 21.

70000

CN 22
CN 23
CN 24

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

Presin en los defectos/Psi

Figura 46. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 22, 23, 24.

70000

CN 25
CN 26
CN 27

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Presin en los defectos/Psi

Figura 47. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, casos 25, 26, 27.

70

ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

65

coeficiente n

60
55
50
45
40
35
30
25
0

0.5

1.5

2
2.5
3
relacin (ri/rd)

3.5

4.5

Figura 48. Pendiente n versus relacin del radio de los defectos, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=32.

Los resultados de los nueve (28 al 36) casos de estudio se presentan grficamente en las figuras 49 a
la 52, lo cual nos permite formular la relacin entre variables al disminuir el espesor del tubo de 1
a 5/8, con una separacin en la vertical de las laminaciones dy=1/16.
Ya que la diferencia radica nicamente en el espesor del tubo, el radio y la separacin de los
defectos son iguales, en las graficas correspondientes a los casos (28 al 36) se denotan las siguientes
observaciones con respecto a los casos (10 al 18):

Al disminuir el espesor del tubo se disminuye tambin el espesor remanente, es decir, tiene
mayor flexibilidad la doble pared del espesor y esto se refleja en que la presin de cedencia
disminuye en promedio un 10%. La separacin en la vertical es de 1/16 es decir lo doble de
los primeros casos (1-9, 19-27), esta separacin reduce por lo tanto el espesor de la doble
pared y se resalta como la presin de cedencia se reduce lo doble que en los casos
mencionados.

La presin mxima que soportan los defectos disminuye en promedio un 38%.

70000

CN 28
CN 29
CN 30

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Presin en los defectos/Psi

Figura 49. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 28, 29, 30.

70000

CN 31
CN 32
CN 33

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

1000

2000

3000

4000

Presin en los defectos/Psi

Figura 50. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625 , dx=1/32, dy=1/16, casos 31, 32, 33.

70000
CN 34
CN 35
CN 36

Esfuerzo de v Mises/Psi

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Presin en los defectos/Psi

Figura 51. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16, casos 34, 35, 36.

70

ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

65

coeficiente n

60
55
50
45
40
35
30
25
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

relacin (ri/rd)

Figura 52. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/16.

Las figuras 53 y 64 representan grficamente el comportamiento de la presin de causa la cedencia


en la regin interlaminar versus radio de los defectos, para un tubo de 24 de dimetro, de espesor
5/8, para una separacin en la vertical de 1/32 y 1/16 respectivamente.
Comparativamente los casos 19 al 27 con respecto a los casos 28 al 36, se denota:

La diferencia principal radica en que en los casos 28 al 36, se encuentran los defectos
mayormente separados en la vertical, lo cual afecta la sensibilidad en la interaccin de los
frentes de grieta de la regin interlaminar al tener mayor ligamento.

Las presiones de cedencia se incrementan 20% (2836) al existir una disminucin en la


interaccin.

La presin mxima que soportan los casos 28 al 36, disminuye en un 5%, lo cual se asocia a
la disminucin del espesor remanente en la grieta ms cercana a la superficie externa del
tubo.

2100

ri=1.5"
ri=2.5"
ri=3.5"

Presin de cedencia/psi

1900
1700
1500
1300
1100
900
700
500
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

Relacin del radio de los defectos (ri/rd)

Figura 53. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 5/8, dx=dy=1/32.

3000

ri=1.5"

Presin de cedencia/psi

ri=2.5"
ri=3.5"

2500

2000

1500

1000

500
0

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

Relacin del radio de los defectos (ri/rd)

Figura 54. Grafica de la presin interna en los defectos que origina la cedencia versus relacin del radio de los
defectos, espesor del tubo 5/8, dx=1/32, dy=1/16.

Las figura 55 y 56 representan grficamente el comportamiento de la presin mxima versus radio


de laminaciones simtricas.

Maxima Presin Interna/psi

20000
t=1"
t=5/8"

18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0

1
2
3
Radio del defecto simetrico/in

Maxima Presin Interna/psi

Figura 55. Grafica de la presin interna que alcanza el esfuerzo ultimo del material versus tamao del defecto
simtrico, para espesores del tubo de 1, 5/8 respectivamente, dx=dy=1/32.

20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0

t=1"
t=5/8"

Radio del defecto simetrico/in

Figura 56. Grafica de la presin interna que alcanza el esfuerzo ultimo del material versus tamao del defecto
simtrico, para espesores del tubo de 1, 5/8 respectivamente, dx=1/32, dy=1/16.

Al graficar la presin mxima interior del defecto respecto del tamao del mismo cuando estos son
simtricos, se observa que los defectos menores a 1.5 resisten mayor presin interna, y la
severidad en la integridad mecnica con laminaciones de 2.5 en adelante.
La funcin de la presin mxima Pmd, que soportan laminaciones simtricas es del tipo potencial,
con respecto al radio de estos defectos, y esta dada por:
Pmd = 8767.5 rd

0.548

Pmd = 6335.4 rd

0.652

, para t= 1.

(2)

, para t = 5/8.

(3)

Donde rd se grafica en las figuras 55 y 56 respectivamente.


Las figura 57 y 58, representan grficamente los casos de laminaciones simtricas para un tubo de
24 de dimetro de espesor 5/8.

80000

ri=rd=.5"

Esfuerzo de v Mises/Psi

70000

ri=rd=1/4

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

3000

6000

9000

12000

15000

18000

Presin en los defectos/Psi


Figura 57. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, ri, rd=0.25, 0.5.

80000

ri=rd=1/8"
ri=rd=1/16"

Esfuerzo de v Mises/Psi

70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0

20000

40000

60000

80000

Presin en los defectos/Psi


Figura 58. Grafica del esfuerzo de von Mises versus presin interna en los defectos, para la zona de punta de
grieta derecha en la regin interlaminar, para un espesor de 0.625, dx=1/32, dy=1/32, ri, rd=0.125, 0.0625.

En la figuras 59 a la 67, se presentan los mapas de esfuerzo de v Mises para una presin interna
mxima que soporta el sistema, esto es para los casos 1 al 9, en donde es importante resaltar:

Es de observarse como a medida que uno de los defectos incrementa el radio, la capacidad
para soportar la presin mxima interior disminuye.

El rea que rebaso el esfuerzo de cedencia es de ms extensin en la grieta de mayor radio.

Es de notarse como el esfuerzo mximo se localiza en la regin interlaminar.

La simetra en el campo de esfuerzo, para los casos en que los defectos son del mismo radio.

Figura 59. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de
10,000 psi en la laminacin, correspondiente al caso 1.

Figura 60. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 8000
psi en la laminacin, correspondiente al caso 2.

Figura 61. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 6000
psi en la laminacin, correspondiente al caso 3.

Figura 62. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 5600
psi en la laminacin, correspondiente al caso 4.

Figura 63. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 5600
psi en la laminacin, correspondiente al caso 5.

Figura 64. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos, para una presin interna mxima de 5200
psi en la laminacin, correspondiente al caso 6.

Figura 65. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 4400
psi en la laminacin, correspondiente al caso 7.

Figura 66. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 4100
psi en la laminacin, correspondiente al caso 8.

Figura 67. Mapa del esfuerzo de v Mises, en el entorno de los defectos para una presin interna mxima de 4100
psi en la laminacin, correspondiente al caso 9.

CAPITULO VI CONCLUSIONES
6.1 CONCLUSIONES
1. El mapa de esfuerzo para las grietas externas corresponde a la distribucin esquemtica de
la zona plstica para el modo I (en forma de rin), calculada a partir de los esfuerzos
principales para una placa isotropica. Coincide tambin con la configuracin reportada por
A. Ikeda.
2. El esfuerzo mximo se presenta en la puntas de grieta de la regin interlaminar, lo que es
un indicativo de la interaccin de los campos de esfuerzos correspondientes a esta regin,
situacin que se refleja en la distorsin de las isosuperficies del esfuerzo en esa zona, lo
que concuerda con el argumento del desarrollo del agrietamiento por la interconexin de
grietas perpendiculares al eje de carga, segn Makio Iino, la situacin anterior se respalda
con el diagrama vectorial de los esfuerzos principales haciendo mencin al postulado de la
mecnica de la fractura, el cual expresa que la direccin del agrietamiento corresponde a la
direccin del esfuerzo principal dos.
3. En lo que respecta a la interaccin de las variables sobresale que mientras ms prximas se
encuentren las grietas el gradiente del esfuerzo crece en la regin interlaminar, esto es
asociado al decremento de la seccin del ligamento y a la interaccin de los campos de
esfuerzos de esa zona, esto se refleja en la presin de cedencia ya que soporta un 25% ms
de presin que genera la cedencia para ligamentos con un dy=1/16, es decir ocurre una
relajacin, con respectos aquellos cuya separacin en la vertical es de 1/32.
4. Al graficar la pendiente que define el comportamiento mecnico del esfuerzo en la zona
elstica, como funcin de los radios de las laminaciones es conveniente utilizar la siguiente
expresin:
L = n Pd
Donde n, se grafica en las figuras 44, 48, 54, 58.
5. La presin en los defectos juega un papel preponderante ya que esta afecta directamente al
esfuerzo gobernante en la regin interlaminar, y ms significativamente cuando la
laminacin mide 2.5 en adelante, y los defectos menores a 1.5 resisten mayor presin
interna.

6. Si bien el esfuerzo mximo se localiza en la regin interlaminar es importante resaltar


como para la presin mxima la extensin del rea del mapa de esfuerzo que ya rebaso
cedencia tiende a alargarse hacia las superficies libres del tubo, y con ms nfasis en la
grieta de mayor radio.
7. Se destaca que cuando la regin interlaminar alcaza la resistencia mxima, la extensin del
esfuerzo hacia las superficies libres del tubo es casi una cuarta parte del espesor, esto en la
zona de punta de grieta de menor radio, en la parte interlaminar se extiende una tercera
parte, y en la punta de grieta mayor es un 50% del espesor, con un esfuerzo
correspondiente al de cedencia.
8. De los dos ltimos puntos es importante resaltar que todo indica una interconexin en los
vrtices internos de las grietas, teniendo en cuenta que el entorno de la regin interlaminar
se deformo plsticamente. Si el defecto se escalona, es importante tener en cuenta que la
regin interlaminar alcanz el esfuerzo mximo y por ende si el defecto interconectado se
presuriza nuevamente por acumulacin de H, con una pequea deformacin plstica
adicional la curva esfuerzo deformacin se transforma en una continuacin de lo que
habra sido si no se hubiera disminuido la carga por el incremento del volumen
interconectado.
9. La funcin de la presin mxima Pmd, que soportan laminaciones simtricas es del tipo
potencial, con respecto al radio de estos defectos, y esta dada por:
Pmd = 8767.5 rd

0.548

Pmd = 6335.4 rd

0.652

, para t= 1.
, para t = 5/8.

Donde rd se grafica en las figuras 55 y 56 respectivamente.


10. Al disminuir el espesor del tubo de 1 a 5/8 la presin mxima que soporta el sistema se
reduce en un 35%, lo anterior se explica en base a la disminucin del espesor remanente en
la doble pared que forman los defectos en el espesor del tubo.

CAPITULO VII REFERENCIAS


7.1 REFERENCIAS

[1] Jorge L. Gonzlez Velzquez, Mecnica de Fractura Bases y Aplicaciones, edit, Limusa,
1988.
[2] Jorge L. Gonzlez Velsquez, Manual de Integridad de Ductos, IPN-GAID, 1997.
[3] Recommended Practice API RP 579, Fitness for Service, first edition, march 2000.
[4] J. L. Gonzlez V., J. M. Hallen,Mecnica de la fractura en ductos de recoleccin y
transporte de hidrocarburos, 3er congreso de ductos PEMEX, pp 182, 1998.
[5] A. S., J. L. Gonzlez V, Comportamiento en Tensin Uniaxial de Placas de Acero con
Agrietamiento Inducido por Hidrgeno, III Seminario Mxico-Japn, pp 93, 1994.
[6] G. S. Bhuyan, Prediction of Failure Behavior of a Welded Pressure Vessel Containing
Flaws during a Hidrogen Charged Burst Test, Journal Of Pressure Vessel Technology,
Vol. 121, pp 246-251,1999.
[7] Corts V., J., Gonzlez J.L., Resndiz J.G., Hallen J.M.Anlisis Numrico de la
Interaccin entre Grietas Inducidas por Hidrgeno, III Seminario Mxico-Japn, 1994.
[8] Yokobori, M. Uozumi & M. Ichikawa, Fract of Mats. Tohoku Univ, Vol. 7, pp 25, 1971.
[9] Makkio IINO, The Extension of Hydrogen Blister-Crack Array in Linepipe Steels,
Metallurgical Transactions, pp1581-1590, 1978.
[10] A. Ikeda, Y. Morita, F. Terasaki & M. Takeyama, On the Hydrogen Cracking of Pipeline
Steel Under Wet Hydrogen Sulfide Enviroment, paper number 4 A7, second int. congress
on Hydrogen in Metals, June-6-11, 1997.
[11] M. Y. B. Zacaria and T. T. Davies, Formation and Anlisis of Stack Cracks in a Pipeline
Steel, Journal of Materials Science, Vol. 28, pp 3322-3328,1993.
[12] Teruhisa Ohki, Masayuki Tanimura, Effect of Inclusin on Fulfide Stress Cracking,
ASTM STP 610, American SocietyFor Testing and Materials, 1976.
[13] Zienkiewicz, CBE, FRS, El MEF, EDIT. Mc Graw Hill, 1995.

[14] Dallas E. Johnson, Mtodos multivariados aplicados al anlisis de datos, edit. Thomson,
1988, p55.
[15] T. Hyodo and M. Kimura, The Hydrogen Permeation and Hydrogen Induced Cracking
Behavior of Pipeline in Dinamic Ful Scale Test, corrosion Science 27 Nace, pp 340,
1989.
[16] Teruhisa Ohki, Masayuki Tanimura, Effect of Inclusin on Fulfide Stress Cracking,
ASTM STP 610, American SocietyFor Testing and Materials, 1976.
[17] Mars G Fontana, Corrosin Engineering, Ed McGraw Hill Book Company, Third Edition,
pp 10-15, 91, 198, 1998.
[18] Huang and W.J.D. Shaw, Electroquimical Aspects Of Cold Work Effect on Corrosion of
Mild steel in Sour Gas Enviroments, corrosion-vol. 48 No. 11, pp 931-938, 1992.
[19] Troiano Festchrift, Hidrogen Embrittlement and Stress Corrosion Cracking, ed. R.
Grijalba and R. F. Heheman, Third printing, pp 29-41, 79-101, 1985.
[20] H. Birbbaum Enviroment Induced Cracking of Metal. NACE 10 1990.
[21] J. P. Hirt and J. R. Rice Theories of Hydrogen Induced Cracking of Steels, Department
of metallurgical Transaction, Vol. 11 A, pp 1501-1510, 1980.
[22] B. Craig, Hydrogen Damage Corrosion Metls Handbook, Vol. 13, Ninth Ed., pp. 161171, 283-289 and 329-335, 1987.
[23] K. Yoshino and C.J. McMahon. Met. Trans A, 1974 vol. 5 p 363.
[24] S. C. Mishra, A Study of Crack Tip Plastic Zone By Elastoplastic Finite Element
Analysis, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 22, No. 6, pp 951-956, 1985, Pergamon.
[25] E. Miyoshi, T. Tanaka, F. Terasaki, A. Ikeda Hydrogen- Induced Cracking of Steels
Under Wet Hydrogen Sulfide Enviroment, J. Eng. For Ind., pp 1221-1230, 1976.

[26] John P. Hirt, R.F. Mehl Medalist, Effet of Hydrogen the Properties of Iron and Steel
Metallurgical Transaction A. Vol II, pp 861-890, 1980.
[27] J.C Rodrguez, Influencia del hidrgeno sobre la tenacidad a la fractura del acero
APIX52, TESIS, ESIQIE-IPN, pp 39, 40 (1996).
[28] J.M Hallen, C. Rodrguez, Efecto del Hidrgeno sobre la tenacidad a la fractura del acero
APIX52, seminario Mxico Japn, pp 103, 1996.
[29] J. Hernndez, Efecto del contenido de hidrgeno sobre la tenacidad a la fractura del acero
APIX52 Y APIX60, TESIS, ESIQIE-IPN, pp 99, 2000.
[30] Y. Nakai, H. Kurahasi and Totsuka, Hydrostatic Burst Test on Pipe Whit Hydrogen
Induced Cracking, Materials Performance, NACE, pp 37, 1983.
[31] C.Mattheck, M. Beller, H. Moldenhauer, Presented at the Elghth International Conference
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Fracture Mechanical Assessment Of Unified Ensembles Of Hydrogen Induced Cracks,pp
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[32] W. A. Moussa, The Interaction of Two Parallel Semielliptical Surface Cracks Under
Tension and Bending, Journal of Pressure Vessel Technology, vol. 121, pp 323-326,
August 1999.

[33] Graham Stewart, An Analytical Model to Predict the Burst Capacity of Pipeline, ASME,
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