Captulo I

Introduccin
Las fallas en equipos han causado las tragedias ms grandes del mundo; por
ejemplo, el derrame de petrleo del buque tanquero Exxon Valdez en 1989, fue
causado por una falla en el sistema de anticolisin entre otras fallas. Tragedias como
la del buque Exxon Valdez y la tendencia a optimizar recursos ha producido el
desarrollo de nuevas metodologas de mantenimiento para instalaciones industriales,
una de estas metodologas es la metodologa de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad o RCM sus siglas en ingles.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) se enfoca en realizar las
actividades necesarias para que las instalaciones sigan cumpliendo con las exigencias
del usuario. La metodologa desarrolla estrategias de mantenimiento analizando las
consecuencias y el costo de cada una de las fallas.
RCM busca reducir el mantenimiento y aumentar la confiabilidad de los
equipos durante su ciclo de vida mediante tcnicas proactivas como el rediseo
mejorado de instalaciones, monitoreo de condiciones de operacin y determinacin
de vida til de ciertos componentes de una instalacin, un aspecto favorable de la
filosofa del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas
desarrolladas para el campo del mantenimiento.
El presente trabajo tiene como finalidad servir de gua en la aplicacin de la
metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas
asociados a plantas industriales, equipos y maquinaria, de manera que se pueda
reforzar la Confiabilidad Operacional en el contexto de los objetivos del negocio.

Planteamiento del problema

Basados en los planteamientos tericos del MCC el cual se refiere a
una metodologa que busca determinar las actividades de mantenimiento
necesarias para que los activos fijos sigan realizando las funciones para las
que fueron construidos, considerando la seguridad de las personas y la
integridad del medio ambiente donde se ejecute una labor o proyecto
determinado de dicho tema se desprenden los 5 por qu , los cuales se refieren
a 5 interrogantes importantes que se pueden presentar , el rbol de fallas que
muestra en una grafica del orden estructural de las posibles fallas alternativas,
diseo de planes el cual muestra la recoleccin de informacin, anlisis de la
causa raz dicho anlisis se utiliza para describir el lugar en la cadena de
causas en donde se pueden prevenir las fallas; entre otros mtodos; con dicho
tema se debe encontrar un estructuramiento eficaz al elaborar una gua para la
implementacin del mantenimiento basado y centrado en la confiabilidad con
el cual se pueda fomentar a travs de sta un amplio conocimiento en cuanto
al mantenimiento que se enfoca directamente en los factores del MCC de
manera de plantear una gua preventiva basada en dichos planteamientos.

Objetivo General
Desarrollar una gua para la implementacin de un plan basado en el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad con la finalidad de ofrecer informacin
objetiva, precisa y til para su aplicacin.
Objetivos especficos

Identificar los conceptos bsicos necesarios para la implementacin del RCM,

con el fin de una mejor comprensin del plan basado en el MCC.

Establecer las fases metodolgicas del mantenimiento centrado en la

confiabilidad referido a la proteccin del personal y el medio ambiente.
5

Establecer los requerimientos necesarios para abordar la implementacin del

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad con la finalidad de precisarlos ms
claramente.
Justificacin
Actualmente las empresas y organizaciones estn sometidas a
constantes presiones del entorno por lo cual deben adecuarse rpidamente a
ser competitivas. Los cambios del mantenimiento a nivel global ha llevado al
mejoramiento y mantenimiento de los equipos activos, de tal forma que se
generen planes y actividades que administren respuestas para la conservacin
y manutencin de los mismos. Es por ello que desde el punto de vista
empresarial servir de aporte para la pequea y mediana empresa dedicada a
las actividades industriales, permitir aumentar la competitividad y
confiabilidad operacional de la maquinaria y equipos que estn operando.
Desde el punto de vista terico, se desarrollaran los lineamentos y
elementos de la inspeccin basada en riesgo, fundamento en los aportes de
varios autores que pueden ser empleadas en futuras investigaciones. Contiene
enfoques que pueden ser sustentados como instrumentos para el estudio de la
mejora continua de equipos que son rentables para organizaciones.
Desde el punto de vista metodolgico, marcara pauta por cuanto se
desarrollara siguiendo un conjunto de lineamientos, pretendiendo obtener un
resultado satisfactorio y que sirva de herramienta, para ofrecer aportes en
cuanto a tipo de investigacin, diseo, procedimiento aplicado y como
antecedente a otras investigaciones.
Captulo II
Antecedentes
MARTINEZ Ronald, (2007) Modelo de gestin integral de mantenimiento

basado en riesgo para las vas frreas de la C.A Metro de Caracas. Trabajo especial de
6

grado. Universidad Simn Bolvar. Especializacin en confiabilidad de sistemas

industriales. Este proyecto tuvo como objetivo el presentar de manera lgica y
estructurada un modelo de gestin de mantenimiento basado en riesgo para el aspecto
concerniente a las vas frreas que conforman la C.A Metro de Caracas. La
metodologa empleada para el desarrollo del tema, consisti inicialmente la seleccin
de un tramo de va considerado crtico dadas sus condiciones y caractersticas propias
en cuanto a envejecimiento y a degradacin se refiere, considerando este como el
sistema de estudio, posteriormente se procedi a seccionar este tramo en sectores de
vas homogneos considerando stos como subsistemas que integran el sistema
estudiado, seguidamente se procedi a la validacin y corrida de un anlisis de
confiabilidad, disponibilidad y Mantenibilidad partiendo de una base de datos
previamente levantada, revisada y validada con apoyo de opinin de expertos en el
rea, obteniendo as un primer reporte de proyeccin correspondiente al
comportamiento del tramo seleccionado con su respectivo anlisis de sensibilidad.
As mismo, posterior a lo expuesto se procedi a realizar un anlisis de riesgo,
tomando como premisa para su estimacin la probabilidad de ocurrencia de un evento
determinado en un tramo especfico y sus consecuencias asociadas y basadas
primordialmente en el nmero de usuarios afectados ante un evento ocurrido
especifico y determinado, con la finalidad de establecer un orden de prioridad en
cuanto a la toma de decisiones referidas al mantenimiento de las vas frreas de la
empresa, as como la logstica que esta infiere. Este proyecto aport como
antecedente las pautas que rigen una estructura de mantenimiento basado en riesgo.

PADRN Andys, (2005), Modelo de gestin para el mantenimiento de

cilindros hidrulicos en el taller central de Sidor. Trabajo especial de grado.
Universidad Simn Bolvar. Especialidad en diseo y mantenimiento industrial. En
SIDOR existen cerca de 4500 cilindros hidrulicos y neumticos instalados, que
cuentan a su vez con alrededor de 1500 cilindros de repuesto, todos ellos permiten la
operatividad de las distintas lneas de produccin, por ello requieren contar con un
7

mantenimiento efectivo que garantice disponer de equipos confiables que presten su

funcin durante el tiempo requerido en las distintas aplicaciones. El taller central a
travs del taller de hidrulica es el encargado de gestionar de manera centralizada el
mantenimiento de los cilindros, realizando las reparaciones en sus instalaciones o
derivando a Talleres forneos en la oportunidad que se requiera. Las exigencias
operativas de la planta requieren que el mantenimiento de los equipos sea cada vez
mas eficiente, confiable, y oportuno. Esto ha llevado a la necesidad de establecer un
modelo de gestin que permita normalizar el proceso de mantenimiento de cilindros
en el taller central con el fin de garantizar calidad y oportunidad. El modelo busca
unificar las especificaciones de los talleres y los documentos de calidad asociados a la
reparacin, homologar a los proveedores de este rubro, definir inventarios de
repuestos y materiales, stock de repuestos por reas, definir los criterios de
programacin, reemplazo de equipos y reglamentar el proceso de embalaje, transporte
y almacenamiento de cilindros reparados. El trabajo se desarroll en el taller central y
su alcance abarca el universo de cilindros hidrulicos instalados en planta. Este
trabajo contribuy como antecedente para la implementacin de un modelo de gestin
para establecer estrategias de mantenimiento.

PADUANO Angelo, (2004) Optimizacin de la frecuencia de mantenimiento

del oleoducto de 30 QE-1/ EPT-1, basado en incertidumbre y riesgo. Trabajo
especial de grado. Universidad Simn Bolvar. Especialista en confiabilidad de
sistemas industriales. Este trabajo utiliza un anlisis de costo / riesgo para evaluar los
daos encontrados de una inspeccin instrumentada, realizada en el ao 1997 a un
oleoducto de 30 de dimetro donde se produjo una falla por corrosin externa en
marzo de 2002, en el estado Monagas producindose un derrame de crudo de 40 API
que afecto el medio ambiente. Con la data se determin la velocidad de corrosin del
oleoducto y se model la profundidad del dao para los defectos a travs del tiempo,
empleando el mtodo de simulacin de Montecarlo, propagando la incertidumbre de
las variables do y Rc (velocidad de corrosin), para el defecto promedio y el ms
8

crtico. Finalmente, se estim la probabilidad de falla, utilizando el teorema EsfuerzoResistencia, donde la carga es representada por el valor de prdida de espesor (dt) y la
resistencia por un valor lmite de espesor (dlim). Del anlisis se determin la
frecuencia ptima de inspeccin del oleoducto para cada caso seleccionado, donde la
curva de impacto total se construy a partir de la suma de las grficas de riesgo y
costos. El costo fue determinado considerando la distribucin del precio de la
inspeccin instrumentada y el riesgo fue calculado multiplicando la probabilidad de
falla y las consecuencias, que estn asociadas con la filtracin del oleoducto:
produccin diferida y costos de reparacin (incluye costos por saneamiento y
penalizacin) El anlisis de costo / riesgo efectuado, evidenci que aunque existe
diferencia de la probabilidad de falla entre el caso crtico y el promedio de los daos
para el ao 5 que corresponde al 2002, tomando como base el ao de la inspeccin
instrumentada (1997), la frecuencia ptima de inspeccin est por debajo de 5 aos
en ambos casos, tiempo ste transcurrido entre la inspeccin instrumentada efectuada
(ao 2007) y el ao de ocurrencia de la filtracin del oleoducto (ao 2002). Por lo
tanto, de haberse efectuado ste anlisis, se hubiesen tomado las acciones de
mantenimiento necesarias para evitar la filtracin del oleoducto y por ende las
consecuencias derivadas de la falla. Esta investigacin aport como antecedente las
herramientas para el anlisis de costos segn las prcticas de inspeccin generadas.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

Es una metodologa de anlisis sistemtica, objetiva y documentada, que
puede ser aplicada a cualquier tipo de instalacin industrial; til para el desarrollo u
optimizacin de un plan eficiente de Mantenimiento. Analiza cada Sistema y cmo
estos pueden fallar funcionalmente. Los efectos de cada Falla son clasificados de
acuerdo con el impacto en la Seguridad, la Operacin y el Costo. El objetivo principal
es que los esfuerzos de Mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la Funcin que
9

realizan los Equipos ms que los Equipos mismos. Es la funcin desempeada por
una mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no
se debe buscar tener los Equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones
suficientes para realizar bien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con
gran detalle las condiciones que la interrumpen o dificultan.
El RCM (Reliability Centered Maintenance) Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la
finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las
funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su
origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el RCM es el ms efectivo.
RCM Desde esta tcnica de anlisis, diramos que mas que planificar el
preventivo debemos lograr una tctica de mantenimiento entre: Inspeccionar,
reacondicionar, sustituir o buscar fallas peridicamente, prevenir, redisear o no hacer
nada. Sin embargo, RCM dira tambin cuales son las funciones, como pueden fallar
las mismas y cul es el contexto operativo.
Al final de los aos 50, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms de
60 accidentes por cada milln de despegues; dos tercios de stos eran causados por
fallas en los equipos. As nace el RCM.
En 1978 el Departamento de Defensa patrocina el primer informe donde se
habla del RCM, que fue escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap. En 1999 la industria
automotriz emite la SAE JA 10111 que precisa ms an el tema. El Mantenimiento
RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las caractersticas
tcnicas de las mismas, mediante:

Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.

10

Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms

incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones,
garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms
beneficio va a reportar.

Identificar los conceptos bsicos necesarios para la implementacin del RCM

con el fin de una mejor comprensin del plan basado en el MCC.
Este artculo pretende ser un primer acercamiento al mtodo. Los principales
conceptos del RCM son:
1.

Funcin

2.

Fallo

3. Causa de fallo
4.

Efecto del fallo

5. Consecuencia del fallo

1. Funcin: Es la capacidad de un equipo de realizar aquello para lo que est
diseado y hacerlo en los trminos que el usuario necesita.
2. Fallo funcional o estado de fallo: Se pueden tener dos casos, que la funcin
deje de realizarse por completo denominndose fallo total, que la
degradacin de la funcionalidad no sea completa pero si en ciertos parmetros
requeridos, siendo entonces un fallo parcial. Es decir, fallo es la incapacidad
de cualquier elemento fsico de satisfacer el criterio de funcionamiento
deseado. En ciertos equipos un fallo no es percibido hasta que el equipo es
requerido para funcionar, por ejemplo en equipos de reserva, o en dispositivos
de proteccin, a estos se les llaman fallos ocultos.

11

En la norma ISO 14224 y en las normas que aplican el mtodo AMFE

(anlisis de modos de fallo y sus efectos), a los fallos funcionales se les nombra como
"modos de fallo". Ocurre que en el RCM normalizado por la SAE que corresponde
con lo escrito originalmente por Nowla y Heap y por Moubray posteriormente, modo
de fallo son las causas de fallo. Este error pude llevar a confusin se ha de tener en
cuenta.
2.1 Fallo potencial: Puede haber variables medibles que indiquen que el equipo
est en proceso de avera. Estas advertencias que normalmente son
condiciones fsicas, se conocen como fallos potenciales y son la base de las
polticas de mantenimiento preventivo basado en la condicin.
3. Causa de fallo. Por qu analizar las causas de fallo?
Se puede decir que la esencia del mantenimiento preventivo o proactivo es la
de tratar los eventos antes de que sucedan o al menos decidir como deberan
abordarse si llegaran a ocurrir y as poder evitar o mitigar las consecuencias que
generaran. Para poder hacer esto, es necesario saber de antemano cuales son los
posibles incidentes que se pueden dar, es decir, conocer los posibles fallos funcionales
y sus causas. Lo ideal es que se pudieran identificar todos los fallos y sus causas para
poder tomar medidas que eviten que se produzcan y por lo tanto las consecuencias del
fallo que es lo que queremos evitar realmente. Un "fallo funcional" es un estado de
fallo y una "causa de fallo" es el evento que puede causar el fallo del equipo, sistema,
instalacin o proceso analizado. Estas causas de origen tcnico o humano conllevan
un estado de incumplimiento, total o parcial, de la funcin del activo. Es frecuente
que no se terminen de conocer la causa raz de un fallo y en muchos casos el
mantenimiento preventivo est atacando un sntoma, con lo cual no estaremos
atacando el problema. Por ello es necesario conocer las causas raz para pensar si
existen formas de poder evitarlas con el fin de evitar que se produzca en fallo y sus
consecuencias.

12

Tener diferentes clasificaciones de causas, puede ser de ayuda en el momento

de la aplicacin real. Se muestran a continuacin clasificaciones diferentes:

Deterioro, debido al envejecimiento, condiciones de stress fsico o qumico.

Deterioro por mala lubricacin o engrase.

Afectaciones por suciedad.

Desmontaje de componentes por mal apriete, soldaduras defectuosas,

vibraciones, etc.

Mala conexin entre parte elctricas.

Funcionamiento a baja capacidad debido al operador. Alternativa a la anterior:

Causas debidas al diseo, fabricacin o construccin.
Causas materiales:

Deterioro por desgaste: fatiga, corrosin, abrasin, erosin, etc.

Mala lubricacin por falta de lubricante o por deterioro del mismo.

Suciedad, polvo, partculas, etc.

Instalacin/puesta en marcha defectuoso.

Condiciones de servicio anmalas

Funcionamiento a capacidad elevada, que genere un aumento del deterioro,

una aceleracin del envejecimiento o una solicitacin elevada y superior a la
diseada por soportar esfuerzos mecnicos, elctricos elevados.

Funcionamiento a baja capacidad

Operaciones de Mantenimiento deficiente, mala calidad.

13

Mala operacin/uso, por error humano.

4. Efectos de los fallos : Un efecto de fallo responde qu ocurre?, mientras que

una consecuencia responde a qu importancia tiene?. En metodologa
AMFEC el concepto "efecto" es similar al concepto "consecuencia" del RCM.
En RCM "efecto del fallo" es la descripcin de lo que ocurre si tiene lugar el
fallo al haberse producido un modo de fallo (causa), es la evidencia de la
ocurrencia de la avera o fallo. Su descripcin debe incluir toda la informacin
necesaria para ayudar a determinar como se puede detectar el fallo y que sirva
de base para evaluar las consecuencias. En la descripcin se debe hacer
constancia si el fallo ser evidente al personal de operacin o de
mantenimiento. Por ejemplo: se debera incluir si el fallo provoca la aparicin
de alarmas luminosas, sonoras o digitales. Tambin podra incluirse si
las evidencias son captadas con los sentidos: ruidos, humo, fugas de vapor,
fugas de aceite, olores, etc.
5. Consecuencia de los fallos: El impacto del fallo depende del contexto
operacional del equipo, de los parmetros de funcionamiento y de los efectos
fsicos de cada modo de fallo. Esta combinacin significa que cada fallo tiene
un conjunto de consecuencias especficas asociadas a l. Si las consecuencias
son

importantes,

ya

sea

por

posibles

daos

fsicos,

personales,

medioambientales o de produccin se debern hacer importantes esfuerzos

para prevenir el fallo o como mnimo para ser capaces de anticiparse y as
reducir o eliminar sus consecuencias. Una evaluacin de las consecuencias
nos permitir determinar las acciones ms correctas a adoptar en el
mantenimiento de un activo y mas concretamente en el mantenimiento de sus
funciones. Pudiendo ser estas: acciones proactivas que intentan evitar que se
produzcan las causas de fallo o no hacer nada y esperar al fallo.
La importancia de cada consecuencia se puede evaluar mediante la criticidad
que se le asigne a cada modo de fallo. Por ello es muy utilizada la metodologa
14

AMFEC, ya que esta contiene una parte dedicada al clculo cuantitativo del riesgo, a
travs del llamado IPR, ndice de Prioridad del Riesgo o tambin ndice de
Ponderacin del Riesgo que es el resultado de multiplicar tres factores: ndice de
gravedad, ndice de ocurrencia, ndice de deteccin. Para el clculo del ndice de
gravedad se mesura el impacto en cuanto a: seguridad, medio ambiente, coste,
afectacin a la operacin, es de tipo cualitativo. El ndice de deteccin no es utilizado
en muchas ocasiones y el de ocurrencia es una evaluacin de la probabilidad.
Establecer las fases metodolgicas del mantenimiento centrado en la
confiabilidad referido a la proteccin del personal y el medio ambiente
La metodologa RCM, propone un procedimiento que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a
partir del anlisis de las siguientes siete (7) preguntas:

El xito del proceso de implantacin del RCM en la industria depender

bsicamente del trabajo del equipo de RCM, el cual se encargar de responder las
siete (7) preguntas bsicas.
Herramientas claves

El FMEA (anlisis de los modos y efectos de los fallos) y el rbol lgico de

decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el rcm para
responder a las siete preguntas bsicas.
15

FMEA: (anlisis de los modos y efectos de fallos): herramienta que permite

identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su
contexto operacional. a partir de esta tcnica obtienen las respuestas a las preguntas
1,2,3,4 y 5.

rbol lgico de decisin

Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de

mantenimiento segn la filosofa del rcm. a partir del rbol lgico de decisin se
obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7. En forma general, el esquema propuesto
a utilizar para conducir el RCM, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que
detalla los siguientes pasos a seguir:

16

Esquema para conducir el RCM.

Definicin del contexto operacional

En la definicin del contexto operacional, es importante tener claro la
definicin de unidades de proceso y sistemas:

Unidades de proceso: se define como una agrupacin lgica de sistemas que

funcionan unidos para suministrar un servicio. ej.: electricidad o producto
(metanol). al procesar y manipular materia prima e insumo. ej. agua, metanol,
gas natural, catalizador.

Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de

proceso que tienen una funcin especfica. ej.: separacin de gas, suministro
de aire, regeneracin de catalizador, qumicos, etc.

17

Contexto operacional.
Factores del proceso operacional:

Perfil de operacin.

Ambiente de operacin.

Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.).

Alarmas y seales de paro.

Monitoreo de primera lnea.

Polticas de repuestos, recursos y logstica.

Especificaciones del producto final.

Condiciones laborales: horarios, guardias, nminas, etc.

Calidad de informacin:
Con respecto al proceso de recoleccin y uso de la data, se propone:

18

Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la

base para la identificacin y la solucin de los problemas (impulsa todo el
proceso).

Seleccionar los indicadores ms efectivos en funcin de la data recolectada.

Sistema de gestin de la calidad ISO 9000-2000.

Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque. normalmente estos son

desarrollados a partir de los planos o esquemas del fabricante.

Manuales de diseo y operacin de los sistemas. estos proveern informacin

de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas
y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.

Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener

informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.

Datos histricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y

mantenimientos no planificados y planificados realizados a los equipos
(cmms).

Diagrama EPS:
El diagrama entrada, proceso salida, es una herramienta que facilita la
visualizacin del sistema, para su posterior anlisis.

19

Diagrama de proceso.

Detalles sobre el EPS:

Insumos: materia prima a transformar.

Servicios: servicios como energa, agua de enfriamiento, aire de instrumentos,

etc.

Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada,

etc.

Proceso: descripcin simple de la accin a realizar por el sistema. ej.: inyectar,

calentar, enviar, etc.

Productos primarios: principales productos del sistema.

Productos secundarios: derivados aprovechables resultantes del proceso

principal.

Desechos: productos que se deben descartar.

Servicios: en algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso
o a otro subsistema.

Alarmas, controles: seales que funcionan como advertencia o control para

otros sistemas.

Esquema para la seleccin del sistema:

20

Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cul se le aplicar

el rcm, stos son:

Sistemas con un alto contenido de tareas de mantenimiento planificado

preventivo (MP) y/o costes de MP.

Sistemas con un alto nmero de acciones de mantenimiento no planificado

correctivo durante los ltimos dos aos de operacin.

Una combinacin de los puntos 1 y 2.

Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los ltimos dos aos.

Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.

Equipos genricos con un alto costo global de mantenimiento.

Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

Establecer los requerimientos necesarios para abordar la implementacin del

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad con la finalidad de precisarlos ms
claramente
Pasos para la aplicacin del RCM

Las siete preguntas bsicas del RCM, Como se mencion anteriormente, el

RCM se centran en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la
componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente necesitamos
definir qu tipo de elementos fsicos existen en la industria, y decidir cules son las
que deben estar sujetas al proceso de revisin del RCM. En nuestro caso proponemos
utilizar los registros de los equipos crticos del sistema de gestin de la calidad,
procedimientos de mantenimiento del sistema de calidad y registros CMMS.

21

Luego realizaremos una serie de preguntas acerca de cada uno de los

elementos seleccionados, como sigue:

Cules son las funciones? (funciones y criterios de funcionamiento).

De qu forma falla? (fallas funcionales).

Qu causa la falla? (modos de fallas).

Qu sucede cuando hay falla? (efectos de los fallas).

Qu ocurre si falla? (consecuencia de las fallas).

Qu se puede hacer para predecir o prevenir las fallas? (tareas

predictivas/preventivas).

Qu sucede si no puede predecirse o prevenirse las fallas? (tareas a falta

de).

Estas preguntas se introducen brevemente en los siguientes prrafos.

Funciones y sus estndares de funcionamiento

Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe de haberse
adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una
funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones
afectarn a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin
depender de:

La funcin de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

22

Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las

funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento
de los equipos en su contexto operacional.

Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM

pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento
siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del
producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, coste operacional y
seguridad.

Por ejemplo, la funcin primaria de la bomba en la figura adjunta podra ser

enunciada as: Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800
litros por minuto.
Fallas funcionales
Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada equipo

se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede la falla en cada

elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla
funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un
equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado. Como se puede
observar en la siguiente hoja de trabajo:

23

Modos de fallas

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallas que tienen ms

posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto nos permite comprender
exactamente Qu estamos tratando de predecir o prevenir?
Cuando estemos realizando este paso, es importante identificar
cul es la causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el
tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al
mismo tiempo, cada modo de falla debera de ser considerado en el nivel

24

ms apropiado, para asegurar que no se invierta demasiado tiempo en el

anlisis del fallo en s mismo.

Efectos de los fallas

Cuando se est identificando cada modo de falla, los efectos de las fallas
tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera). Este paso
permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qu nivel de
mantenimiento proactivo (si lo hubiera) sera necesario.
El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el
funcionamiento y la seguridad y tambin de eliminar errores. Tambin mejora los
niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos.
25

Consecuencias de las fallas

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los
modos de falla y los efectos de las mismas en cada elemento significativo, el prximo
paso en el proceso del RCM es preguntar: cmo (y cunto) importa cada falla? La
razn de esto es porque las consecuencias de cada falla nos dicen si necesitamos
tratar de predecirlas o prevenirlas. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con
qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.
RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencias de las fallas no evidentes. Las fallas que no son evidentes no

tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastrficas. Normalmente son los
dispositivos de proteccin que no disponen de seguridad inherente, y que
pueden suponer la mitad de los modos de falla de los equipos complejos
modernos.
Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata las fallas que no son

evidentes, primero reconocindolas como tales, en segundo lugar otorgndoles una

prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con
relacin a su mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera condiciones que
pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene
consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normativas
municipales, regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente.
RCM considera las repercusiones que cada modo de falla tiene sobre la

seguridad y el medio ambiente y lo hace antes de considerar la cuestin del

funcionamiento. Esto, sin duda alguna, pone a las personas por encima de la
problemtica de la produccin.
26

Consecuencias operacionales. Una falla tiene consecuencias operacionales si

afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o
costes industriales en adicin al coste directo de la reparacin). Estas
consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten sugiere cunto se puede
destinar en tratar de prevenirlas.

Consecuencias que no son operacionales. Las fallas evidentes que caen dentro
de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el
nico gasto directo es el de la reparacin.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de

estas categoras, es importante tratar de predecirlas o prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo
de mantenimiento predictivo o preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de
lubricacin y servicio.
Por eso en este punto del proceso del RCM, nos preguntamos si cada falla
tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es
un mantenimiento que no sea predictivo o preventivo. Si por el contrario fuera as, el
paso siguiente sera preguntar qu tareas predictivas o preventivas (si las hubiera) se
deben de realizar?. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser
revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre
la seleccin de los diferentes mtodos de prediccin o prevencin.

27

Conclusiones
28

1. El mantenimiento centrado en la confiabilidad corresponde a una serie de

trminos bsicos que deben conocerse al momento de iniciar el proceso de
mejoramiento de los equipos.
2. Conocer el objetivo de cada metodologa del mantenimiento centrado en la
confiabilidad y justificar su aplicacin es muy importante para evitar
sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas (herramientas) de forma
simultnea.
3. El xito de la implantacin del RCM depender fundamentalmente del
personal de mantenimiento y produccin involucrado, motivo por el cual, se
debe tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la capacitacin
del personal que participar en la implantacin del mismo. El proceso de
induccin y capacitacin, debe ser capaz de motivar al personal y de generar
en este, el compromiso necesario, para implantar el RCM de forma eficiente.

Recomendaciones
29

1. Conocer los conceptos bsicos que se utilizan en el rea de mantenimiento es

fundamental para aplicar RCM, trayendo como beneficio una mejor
comprensin de la aplicacin e importancia que tiene el mismo.
2. RCM, es una herramienta muy importante para mejorar el funcionamiento y
vida til de los equipos en las industrias, para esto se recomienda conocer las
metodologas de aplicacin que establece el mismo, el cual abarca una serie
de preguntas importantes que se deben conocer con anticipacin.
3. Aplicar correctamente cada paso establecido por el mantenimiento centrado
en la confiablidad, permite que el proceso de mejoramiento en el
mantenimiento de los equipos sea ms eficiente y ms fcil de llevar de a
cabo.

Referencias Bibliogrficas
30

https://bibliovirtualujap.files.wordpress.com/2013/05/teg-dalvis-pinto.pdf

Anexos

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Despus de realizar el trabajo

podemos concluir que el MCC es de gran
importancia para cualquier industria,
empresa, o compaa, sea en el
ramo de transporte, petrolera, de
32

servicios, entre otros. El MCC una

metodologa que surgi de la aviacin
comercial norte americana y en
la actualidad es utilizada para prevenir o
reducir las fallas que
traen consigo consecuencias significativas
y posibles efectos en los
en los ISEDs o activos y permitir que
estos funcionen de forma segura
y eficiente dentro los parmetros
operacionales, con una distribucin
de forma efectiva de los recursos
asignados a la organizacin de
mantenimiento. Por ultimo tenemos que
para aplicar la metodologa del
MCC se deben de seguir una serie de
preguntas sencillas y utilizar
herramientas claves fundamentales para
33

responder las preguntas de

dicha metodologa.

34