Professional Documents
Culture Documents
1) Shell 一氧化碳随氧煤比的变化问题。
氧煤比增加,将有较多的煤发生燃烧反应,放热量增大,气化炉温度升高,为吸热的气化反
应提供更多的热量,对气化反应有利。因此,碳的转化率、冷煤气效率及产气量上升,CO2
和比氧耗、比煤耗下降。随着氧煤比的进一步增加,碳转化率增加不大,同时由于过量氧气
进入气化炉,导致了 CO2 的增加,使冷煤气效率,产气率下降,比氧耗、比煤耗上升。因此,
氧煤比应有一个最适宜值,一般认为氧碳的原子比在 1.0 左右比较合适。
2)德士古气化炉液位低跳车究竟要设置那些连锁?激冷水要不要设置流量低低跳车连锁?
水洗塔要不要设置液位低低跳车连锁?
设置激冷室液位 15%连锁(此值是经过设计院、GE 公司共同讨论定下来的,气化炉尺寸是
3200mm*3800mm)。激冷水设置连锁是很有必要的。至于碳洗塔液位连锁就没有什么意义,
完全可以不要。
气化炉液位低低连锁有三选二,运行时应该把此连锁投上!以保安全!激冷水没必要设置流
量低低跳车连锁,因为气化炉系统有个激冷水低低连锁,当激冷水低低时,事故激冷水补水
阀会全开!水洗塔更没必要设置跳车连锁,有足够的时间处理它!
气化炉液位在正常运行期间是必须要挂的。的确当液位低的时候这两个阀会自动关闭的,但
是这个液位只比跳车值高一点点。至于气化炉液位低会让这两个阀连锁关闭主要是防止因液
位低而导致窜气,不是用来保护气化炉液位的。如果是激冷水泵出了问 题,备泵会自启动
的,除氧水泵直接手动给气化炉供水这是万不得以的办法,一般情况下不用的。另外在运行
中,只要不是误操作或者锁斗程控系统出问题,气化炉 液位是不可能瞬间到达跳车值的,
如果气化炉液位是因为带水问题而引起的液位低,我支持解除激冷室液位连锁来辅助处理。
3)德士古气化炉激冷环在运行中会出现什么常见问题,如何进行检修维护的?激冷环堵是
比较常见的问题,主要表现为激冷水流量的下降,激冷水与气化炉的压差增大。当激冷水流
量下降到一定程度时,必须停车对激冷环进行清洗。
工艺方面的措施:a) 加强灰水质量的控制,尽量做到按设计要求进行排水和补充新鲜水。
b)试验、选用高温高压下适当的灰水分散稳定剂,有效防止激冷环和激冷环进水管道的结垢
和腐蚀,以免因垢堵而减少激冷水量,因灰多而磨蚀激冷环环管内壁。c) 控制连投次数,
尽量不连投,运行周期不可太长。d)优化操作,避免工艺气带灰带水,避免恶化水洗塔水质。
4)德士古气化炉支撑板温度高的原因。
激冷水水膜分布不均可以使下降管结渣而使它堵塞和渣口结渣同样是使气体在气化炉里面
憋气,很容易造成支撑板温度高,而且也会使气化炉整体温度上升.所以在控制上尽量保持气
化炉温度的稳定且适合这种煤的灰熔点。气化炉支撑板温度高后,在维持系统稳定的情况下
降负荷,而且注意炉子的温度,不要憋气太久,那样就容易造成气化炉鼓肚,对设备以后的运
行造成很大的影响.
支撑板的温度高的原因:
a、气化炉锥底的耐火砖减薄,热阻减小使热量大量传的支撑板使温度上升。b、支撑板出现
裂纹气化炉的气体通过裂纹窜气。c、热偶被大量的积灰覆盖热量不能被上升的气流带走。d、
气化炉内压力变大或波动造成锥底砖窜气。
导致德士古气化炉支撑板温度高的原因主要有:
a、火区下移;
b、锥体砖缝隙大,或已到使用周期,或质量原因造成烧蚀严重;
c、烧嘴偏喷,造成锥体砖局部烧坏而温度高;
d、激冷环布水不匀,或局部干区;
e、煤质变化,操作工反应不及时,操作不当。
5)德式古三流式烧嘴在使用时应注意那些问题?大家最长使用多少时间?
激冷环堵塞,下降管布水不均,没能在下降管内侧形成一定厚度的水膜以保护下降管,造成
烧坏。主要是因为炉膛温度超高,造成激冷环堵塞。炉膛温高有以下主要原因:a.氧煤比增
大,也就是供氧量单方面增大。b.煤质不稳定,致使灰熔点降低;或者助熔剂加量不足或者
少加,致使灰熔点降低。c.各路激冷水供给通道出现问题,致使激冷水量不够。
下降管烧穿的原因有:a、激冷水流量低于工艺指标或激冷水在激冷环上分布不均造成
下降管部分断水 b、部分焊接点质量问题 c、下降管的材质选型不对 d、生产过程中不稳定,
气化炉液位控制过低,造成下降管不稳定。
通过进炉子观察分析及结合运行时期的参数进行综合比较,认为,根本原因就是形成干
区:其一、激冷环水量小占主导原因;其二、气化炉热负荷过大,破坏了下降管的水膜,导
致挂渣;其三、烧嘴偏喷,且火区下移较大,直接将下降管水膜撕破,造成挂渣;其四、灰
渣性能不稳定。
7)德士古气化炉渣口堵。
如果堵渣口你得先找到原因为什么堵,一般在开车时候很少堵除非你温度很低加负荷加的很
慢还有可能造成煤浆流量不稳定,在正常的时候堵渣口是因为你的温度有很大的波动CH4
控制的太高,不可以控制5000PPM 一般最高 3000PPM 但是时间不能时间过长因为这样很
同意堵渣口,如果要是堵了话你可以提温但是速度不能过快大概没半小时 10 度左右中心氧
也要控制好大约百分之 20 左右
一定要时时观察 PDI1214 就是压差,但有的时候不能太相信它也要看看炉压和合成气出
口压力自己算算压差这个比较准,一般情况下堵的不厉害的情况下能熔开渣口.最主要的就
是温度不要有大波动,而且要看灰熔点,把石灰石的配比也要配好要长做灰熔点.
一方面是由于气化炉操作温度不当而引起的。气化炉温度的控制原则就是在保证液态排渣的
情况下尽可能维持较低的温度,但是如果温度控制过低,渣的流动性就会变差,在锥形渣口
处就会越积越多,导致渣口减小,气体在燃烧室停留时间明显增长,气体的成分就会随之改
变。
另一方面是由于德士古烧嘴张角 增大引起的。德士古烧嘴的张角有严格的设计尺寸,
在运行较长的时间以后,烧嘴磨损,张角增大,燃烧不好,高压下带向炉壁的灰渣就会增加,
当渣积到一定的程 度,在重力和气体冲击力的双重影响下,积渣顺着炉壁流向渣口,渣在
渣口处聚积,渣口随之变小。
出现渣口不畅的情况时,应该及时调整氧煤比,提高炉膛温度,缓慢熔渣。这个过程不
能太急,而且,加氧要严格遵守多次少量的原则,避免造成渣口再次缩小,因为这时渣量加
大。同时注意炉温的变化趋势,如果发现及时,通过提高氧煤比,一般在 8h 内就可恢复,
当渣口恢复正常,气体成分也相对稳定了,可以适当减小氧煤比,再观察几个小时,确认无
反复迹象,恢复到正常操作温度运行。
渣口堵的判断方法:
1.看压差 气化炉的压力和洗涤塔的出口压力自己算,压差大就是有点堵.
2.看PDI1214这个不是很准
3.看气化炉的液位如果堵的话液位波动很大
4.合成气气体分析结果CO少CO2多.CH4波动的太大
5.看渣样去锁斗底下看.
8)德士古气化洗涤塔出口工艺气带水的现象,原因,危害及处理?
水洗塔带水一般有两个原因引起,一是负荷增加过快,气流速度突然加大,水气来不及分离,
二是气体中细灰分含量过大,导致分离困难引起。带水后直接导致的就是进变换炉气体中夹
带液态水,把变换触媒浸泡,引起变换阻力大,触媒失活,最严重可导致生产无法运行。一
般在工程公司设计时,都需要在变换前加水分器分离水分,除考虑带水外还得考虑冷凝水。
要避免带水,一是保证煤质尽量稳定,二是避免大幅度增加负荷。
(1)气化炉高负荷下,液位无法提高,没有达到设计的正常液位,直接影响合成气水浴效
果,合成气第一道洗涤较差,部分灰分会夹带到洗涤塔内。(2)气化炉可能有带水现象,
由于激冷室内直接接触来自气化炉燃烧室的熔渣和飞灰,系统内水质较差,大量灰分会随合
成气夹带的水到达洗涤塔内,影响洗涤塔的水质,并会影响出口合成气清洁度。(3)洗涤
塔水质恶化,影响从洗涤塔抽取的激冷水的水质,长期运行会加剧气化炉激冷环结垢,最终
导致气化炉停车。(4)气化炉合成气出口喷凝水来自冷凝液泵,由于出压 4.8MPa,与气化
炉出口压差低,现**的小孔已被合成气中的灰分堵塞,没有喷凝水的洗涤,对合成气中的飞
灰没有起到浸润作用。(5)文丘里洗涤器容易结垢,影响喷射洗涤的效果。(6)洗涤塔内
件设计可能存在问题,洗涤效果差,合成气中夹带水气和灰分较多,造成变换系统阻力上升。
9)关于德士古气化氧气与气化炉的压差。
装置操作压力不一样,所要求的压差也不一样,它与喷嘴的尺寸有一定关系,你所说的可能
是鲁南厂,操作压力 2.8~3.0Mpa,氧气与正常操作压差应在 1.0Mpa,氧气与煤浆的压差在
0.5Mpa 左右,以保证雾化效果。如果是 6.5Mpa 操作压力,入炉氧气压力应在 8.0~8.2Mpa ,
煤浆入炉压力在 7.5~7.8Mpa,如果是 4.0Mpa 操作压力,氧气与气化炉压差在 1.2Mpa,与煤
浆在 0.5Mpa 左右。
10)多喷嘴气化装置如何调整负荷
氧气流量靠调节阀来调整,煤浆流量靠煤浆泵来调整。
一台煤浆泵分成两只对喷的烧嘴,其煤浆流量的调节目前全部采用变频调节,所以不必担心;
至于氧气流量,一般来说采用的都是比较精确的调节阀进行调整的,误差不会太大。即便大
一点,在炉内经过烧嘴喷出后再对撞,也就不会直接冲蚀炉砖了。氧气流量波动在 5%、煤
浆波动在 12%的情况下,都没有让气化炉出现偏喷,何况是比较好的设备哪。
11)黑水和灰水是一个概念吗?黑水处理和闪蒸在概念上是什么关系?
黑水,表面理解就是黑色的水,实际上也就是直接从气化炉、洗涤塔两部分底部直接排出的
含有大多气化残碳的水;灰水,表面理解就是灰色的水,实际上也就是直接从气化炉、洗涤
塔两部分底部直接排出的含有大多气化残碳的水经闪蒸处理沉淀澄清去渣 后水;换句话说,
一闪蒸为分界线,线前为黑水,线后为灰水。
以德士古工艺而言,黑水是从气化炉里排出至闪蒸系统,然后进入沉降槽,经初步分离后,
一部分灰浆去压滤机,余下的带灰水进入灰水槽便是灰水,这部分灰水与来自变换的冷凝液
混合后,进除氧器,再与来自闪蒸罐的水混合后,进入洗涤塔.在 TAXECO 气化中,闪蒸、
沉降除灰后的水就可以称作灰水。
12)德士古水煤浆加压气化是气化炉带水的的原因有哪些啊?针对各种原因又该采取怎样的
措施来解决啊?
1.系统的负荷太高了,是产生的合成气量大
只有降负荷了
2.后系统的压力突然降低
不知道怎么办,哈哈
3.激冷室液位高而且温度也高
多放黑水同时多加激冷水
4.激冷室里面的下降管坏了
停车修呗
5.可能是合成气管线有点堵,使得有点憋气
不知道怎么处理,哈哈
6.操作温度太高
降低温度和灰熔点
炭洗塔出口工艺气温度过高,塔盘冷凝液加的太多也会带水
1:压力或者负荷增加时,热流强度增加,可能导致膜状沸腾,使得变换能力下降厉害而炉内
气体带水,
2:负荷高了,气流速度也大了,也会带水;
3:上下流通管道与原来的生产负荷相匹配,加大生产也会使得过饱和蒸汽水带出;
4:分布板分离时夹带的水不能有效分离开,也会使水随气流带出。
13)气化炉在正常运行过程中锥底温度偏高的原因
锥体温度超温,不能单纯说火焰下移造成,因为炉内温度在 1300 度以上,火焰靠上炉内锥
体温度也不会低。所以造成锥体温度高的原因我认为有以下几点:1)锥体结构或筑炉质量
存在问题,导致串气,高温熔渣进入锥体砖缝,引起主题温度上升;2)渣口挂渣导致渣口
变形,工艺气偏流影响工艺气在下降管内降温,造成流速较大的位置锥体温度上升;3)锥
体挂渣,当炉况异常时,炉渣拔丝形成针状渣,随工艺气上升在锥体聚集,导致锥体换热效
果下降,造成锥体温度上升。其中第一条引起的原因最多,此时调整中心氧量时,也会引起
锥体温度变化。
还有特殊的情况,如渣口压差大,同时垫片损坏,引起热气体外窜;还有就是下降管烧穿,也会
导致锥底板温度上升;这些都是很严重的事情;其实当初专利商设置测温点的目的一是为了
防止锥底砖串气,第二是为了预防下降管烧穿,这些都是很严重的事故;所以,锥底温度上升
是大家应该重视的问题.
锥体温度超温也就是拖板砖温度高,我认为主要有下几点:1)煤灰分大,负荷高,渣对锥体冲
刷大减薄;2)锥体结构或筑炉质量出现问题,导致串气,高温气体或熔渣进入锥体砖缝,引
起温度上升;3)中心氧流量过大,高温区下移或是负荷过大,对锥体冲刷引起温度上升;4)
渣口挂渣导致渣口变形,工艺气偏流影响工艺气在下降管内降温,造成流速大的位置锥体温
度上升;5)锥体挂渣,当炉况异常时,炉渣拔丝形成针状渣,随工艺气上升在锥体聚集,
导致锥体换热效果下降,造成锥体温度上升;6)激冷环的激冷水流量出现波动。其中第三,
六条引起的原因最多,此时调整中心氧量或是稳定激冷水流量,就会转好。
14)气化炉烘炉回火如何处理气化炉烘炉时回火主要原因是炉子里面的压力比外界高,使气
体向低压排放,所以就要把持炉子里面呈负压状态,也就用抽引加大抽负压状态,同时也要
及时排气,不能让它在炉子里面积累,否则难抽负压,也就上面说的气化炉液位不能太高,
否则气体难排出。
1、立即关闭烘炉燃料。
2、置换气化炉内可燃气。
3、检查气化炉回火的原因(气化炉液位高、抽引气小、抽引气路堵、燃料过大、气化炉没
有完全封闭、抽引气分离罐冷凝液没有及时排除)并排除。
4、重新按烘炉曲线烘炉。
15)关于气化炉点火方式
水煤浆气化炉点火就没有壳牌气化炉点火如此麻烦了,壳牌炉子先由 IB(点火烧嘴)点着后,
再点 SUB(开工烧嘴),最后再点 CB(煤烧嘴).一般情况下,IB 点火成功性很高,问题主要是在
SUB 上,国内几家厂 SUB 被烧坏,大部分是烧嘴头处烧坏,只要更换了烧嘴头就可以再次使用,
壳牌的原始设计中,SUB 的烧嘴头就是一个可以更换的部件,对烧嘴头的使用时间上有着严
格的要求,好象是连续烧了多少小时(~100h)或者是使用了多少次(~20)后就得要更换烧嘴头,
具体数字不记得了.呵呵!
壳牌炉子的单炉投煤量是水煤浆炉子的好几倍,如果只用一个点火烧嘴来点 CB 的话,对点火
烧嘴的要求太高了
16)如何降低灰渣中的残炭
检查分析炉渣残炭高的原因:
1、原料粒度不均匀,粒度相差太大,或矸石多含粉大,炉温不能提高,原料反应不完全。
2、上吹时间长、蒸汽用量大,气化层上移、炉温低,原料反应不完全。
3、炉内有疤块、风洞或气化层分布不好,原料在气化层时间短,未完全反应。
4、设备存在缺陷:炉箅通风不均,破渣能力差。
炉条机拉的过快,原料未来得及反应。
发生炉两侧挡溜板故障,溜炭。
5、原料煤活性差。
处理办法:
1、原料加工要加强,使入炉原料煤粒度要均匀,拣净矸石。
2、调节上下吹百分比或上下吹蒸汽使气化层处于合适位置及合适厚度、温度。
3、处理炉内疤块风洞,优化炉况。
4、检查处理或更换炉箅,调整好合适的炉条机转速,检查处理挡溜板。
5、更换活性差的煤种。
17)水煤浆气化炉为什么不采用水冷壁而一直采用耐火砖
水冷壁结构并不存在专利的问题,这在锅炉行业中很常见,有一定实力的锅炉厂都应该会设
计制作。其实之所以不采用水冷壁结构,我认为还是从水煤浆气化原理上 分析。水煤浆气
化带入系统的水分过多,导致煤中的部分碳不得不被氧化成二氧化碳,以变为气化系统提供
足够的热量,这也是为什么水煤浆气化的粗合成气中二氧 化碳量远高于粉煤气化的原因。
如果采用水冷壁,气化系统还要额外多损失一部分热量到水冷壁上,这会导致二氧化碳量进
一步上升,有效气比例进一步下降,影响 气化效率。这与粉煤气化是有很大区别的。
18)锁斗发现渣堵应如何处理?
一、堵渣原因
锁斗堵渣一般分两种情况:
1、渣块堵渣。一般是由于气化炉所燃烧的煤的灰熔点偏高,在气化炉温波动结渣或气化炉
有漏急冷结渣(shell 气化炉水冷壁、烧嘴隔焰罩、热裙等部位)以及下渣口积累的悬挂渣
脱落所至,对于德士古炉还存在温度波动耐火砖剥落形成的“砖渣”。这样的结渣大于下渣
锁斗通道或架桥,就会使得下渣不畅,严重时不能放渣下料。
2、泥渣堵塞。(低灰熔点的)煤在气化炉温度过低时,燃烧不完全,在急冷前就部分开始
成灰粒状,灰含量偏高,使得颗粒状偏少,含水量过多,成泥状,粘度大,会淤积在锁斗下
部,沉积压实后架桥阻塞下料。
二、处理方法
1、预防性措施:及时分析煤的灰熔点,添加适量助熔剂,保持物料稳定、氧煤比适中,保
持气化炉温稳定,保持熔渣流动性,一旦出现堵渣时,应及时平缓的调整工况;
2、保持锁斗内水位指标和适宜的水流动性,防止渣沉积压实架桥;
3、堵渣处理:最有效的方法是在锁斗下部配接压力水冲洗管线。当堵渣时,进行人工“除
桥”,将程控改人工干预,进行间断的带压力大水流反向冲洗松动,再进行排渣操作,反复
多次,会有实效。冲洗水的压力应高于锁斗内压力但不得过高,低了达不到松动效果,过高
会使得气化炉内水含量突增甚至明水进入引起设备安全事故。压差控制的理论数据需要针对
具体炉膛计算,个人经验控制在 1.0~1.5MPa 效果不错。一般第二种原因用此方法比第一种
更有效。第一种处理难度稍大些。当然若锁斗阀打不开或大块渣松动不下来会带不走,最终
只有停工处理了。
19)shell、GSP 等干煤粉气化技术原料输送需要氮气,它们对氮气的质量指标有没有特殊要
求?一般的空分装置能否满足其要求?
原料输送部分的动力氮只要其氧含量低于 5%的污氮,满足煤粉制备或输送过程中的安全即
在爆炸下限 50%即可。
用于反应段后如用于吹洗、反吹等的氮气将进入粗合成气可能对下游化工装置造成影响,其
纯度是有要求的,一般应在 PPm 级,如为 IGCC 可放宽。
一般大型空分装置很容易达到此要求,除非设计或改造失误,ASU 变成了污氮机
20)GSP 煤粉气化压力
完结篇
96)德士古气化炉预热烧嘴点火的具体步骤?预热烧嘴点火前,燃气管道需要置换么?如何判
断已经置换完全?预热烧嘴点火是用火把点么?
严格的说必须要置换 但是 一般在原始开车的时候置换
600 度一下液化气气用火机点火 建议使用点火枪 比较安全可靠
600 度以上柴油升温 调节好雾化空气或蒸汽投柴油就行 油量要严格控制
点燃升温烧嘴
原始开车采用电炉升温,待气化炉温度升至 260℃改柴油升温,如果合成有燃料气送来,则
先用煤气升温至 600~800℃,再用柴油升至 1400℃。
⑴燃料气升温步骤
1) 将单系列燃料气截止阀后的盲板倒通。
2) 将升温烧嘴用炉顶的电动吊车吊至炉顶 1m 高处。
3) 点燃点火棒,将点火放置在烧嘴下方。
4) 打开燃料气总阀,稍开单系列燃料气截止阀,中控将 HC1205 小阀全开,点燃料气烧嘴。
5) 现场全开燃料气截止阀,调节合适的火焰长度,用吊车将烧嘴放入气化炉内。
6) 中控根据气化炉温度,适当开启 HC1231 燃料气大阀,并利用蒸汽吸引调节火焰,严格按
升温曲线进行升温。
⑵停止燃料气升温步骤
1)中控关闭燃料气入燃料气烧嘴 HC1231 大阀、HC1205 小阀
2) 现场关闭燃料气入燃料气烧嘴截止阀,如无其它炉采用燃料气升温,则关闭
燃料气总阀。
3) 根据炉温情况关闭真空吸引器。
4) 将燃料气升温烧嘴吊出气化炉。
5)单系列燃料气截止阀后加盲板。
⑶燃料油升温步骤
1) 将单系列燃料油截止阀盲板倒通。
2) 将燃料油升温烧嘴用炉顶的电动吊车吊至炉顶 1m 高处。
3)点燃点火棒,将点火放置在烧嘴下方。
4) 现场打开压缩空气入燃料油烧嘴手阀,根据阀后压力将压缩空气压力控制在 0.6‐0.8MPa。
5) 打开燃料油总阀,稍开单系列燃料油截止阀,全开燃料油回流 PIC1208 的前后手阀,中
控将 PIC1208 设定在 1.0MPa,并投入自动。中控将火焰监测器投入运行。通知净化开启燃
料油泵,并调节燃料油压力稳定。
6) 中控将燃料油升温烧嘴入口燃料油切断阀 XIC1240 复位(打开切断阀) ,将燃烧器入口调
节阀 HIC1240 稍开,点燃燃烧器。
7) 现场全开燃料油截止阀,现场用压缩空气调节合适的火焰长度,用吊车将烧嘴放入气化炉
内。
8) 中控根据气化炉温度,适当开启入燃料油调节阀,并利用入燃料油燃烧器雾化压缩空气
阀及低压蒸汽吸引调节火焰,严格按升温曲线进行升温。
⑷燃料油升温停止步骤
1) 当燃油燃烧器监测到火焰熄灭,将联锁切断燃油入燃烧器切断阀 XIC1240。
2) 待燃烧器雾化压缩空气吹扫 2 分钟后,现场手动关闭雾化压缩空气阀。
3) 现场手动开启燃料油压缩空气吹扫阀,对入燃烧器油管线进行吹扫。
4) 关闭单系列燃料油手动截止阀,如无其它炉采用燃料油升温则关闭燃料油总阀。注意在关
闭燃料油总阀前,要通知净化停燃料油泵,只有在确认净化的燃料泵停止后,才能关闭总阀。
5) 将燃料油升温烧嘴用炉顶的电动吊车吊出气化炉。
6) 在单系列燃料油截止阀后加盲板。
注:正常停止燃料油升温,中控先关闭入燃烧器燃油调节阀,其它同上所述。
d、气化炉预热烘干温度曲线(指气化炉炉温度)
⑴ 20——120℃ 以 25℃/h 速度进行需 4.8 小时,恒温 38 小时
⑵ 120——260℃ 以 25℃/h 速度进行需 5.6 小时,恒温 38 小时
⑶ 260——370℃ 以 25℃/h 速度进行需 4.4 小时,恒温 36 小时
⑷ 370——537℃ 以 28℃/h 速度进行需 6 小时,
恒温 6 小时
⑸ 537——815℃ 以 28℃/h 速度进行需 10 小时,恒温 36 小时
⑹ 815——1150℃ 以 28℃/h 速度进行需 12 小时,恒温 36 小时
⑺ 1150——1315℃ 以 42℃/h 速度进行需 4 小时 ,衡温 12 小时
共计 11.6 天,
整个过程不包括自然养生时间,此时气化炉已经达到开车投料条件。投料时气化炉温度不应
低于 1000℃,如果低于 1000℃应重新升温。
97)德士古或四喷嘴气化炉 ESD 资料
四喷嘴和 GE 炉子的 ESD 一样,只是前者有四套,后者是一套,且前者有一对是在前一对投
料成功后的 5 分钟执行的,每套的程序是一样。
都是先初始化,氧气放空阀和煤浆循环阀打开;再复位,氧气管线高压氮气密封阀打开,氧
气调节阀可控;最后投料,煤浆阀先开,氧气管线高压氮气吹扫阀开 0.5 秒后关,延时几秒
后(根据每个厂子管道布置计算后确定),氧气下游切断阀开,密封氮气关,在延时 10 秒后
氧气上游切断阀开。
停车程序也是一样,停车信号发出后,第一时间煤浆泵停,氧气切断阀开,氧气调节阀关闭
锁定,氧气管线高压氮气吹扫阀打开,延时一秒煤浆炉头阀关闭,延时 7 秒钟煤浆管线高压
氮气吹扫阀打开,延时 17 秒钟煤浆管线高压氮气吹扫阀关闭,延时 25 秒钟氧气管线高压氮
气吹扫阀关闭,延时 30 秒钟氧气管线高压氮气密封阀关闭。
98)锁渣阀和安全阀能调换位置吗?
锁斗安全阀是不常使用的,它的安装位置受工艺设计要求的限制而安装在上面,在激冷室出
现 LL 跳车时,第一时间反应关闭,将锁斗系统切除,下面的阀门可以独立检修及动作。能
换着用,若下面的排渣阀坏了,那就让仪表的把两个阀的信号换接一下!用安全阀代替锁渣
阀运行,等停车后再处理!
大家见过的那里的这两个阀不一样?好多单位的这两个球阀是一样的!有的甚至 3 个阀都一
样(包括排渣阀)
99)德士古水煤浆粒度分布多少为最佳?
不管是球磨机还是棒磨机,对水煤浆粒度分布都应该有一定的要求,煤浆的粒度分布多少才
是作合适的呢,如果粒度分布不合适如何进行相应的调整呢?项目 控制指标
<14 目 >95х10‐2
<40 目 (75‐96)х10‐2
<80 目 (55‐75)х10‐2
<200 目 (20‐55)х10‐2
<325 目 (10‐45)х10‐2
粒度过细,不利于制取高浓度的水煤浆,因为同样条件下粘度会增加好多,这时要适当提高
磨机负荷,缩短煤在磨机内的停留时间;粒度过粗,要考虑适当增加大的钢球或粗棒,增加
大颗粒煤的挤压力,或者减小磨机负荷。
100)德士古气化炉投料时为什么把激冷水回流去文丘里的阀全关,等到气化炉升压到 1.0MP
时再向碳洗塔送水?
因为气化炉投料的时候,系统压力很低,为了减少系统的压差就把去文丘里的那个水关掉了!
81)有没有不需要进氧的煤气化技术?
途径一:外部供热
途径二:通过其它形式把氧带入气化炉,比如高炉喷粉过程,就可以认为是一种不需要氧气
的气化过程,铁矿石中的氧气和碳结合生成了 CO
82)来到真空过滤机的是三股物料,一股是渣池的,一股是激冷室的,还有一股是洗涤塔的,
那一股占最主要的?没有气化的煤粉占到多少?滤渣最后怎么处理了?
气化炉的量相对其他两股比较大!
细渣含碳量在 30%~40%。
主要送热电、锅炉掺烧,也有做空心砖,铺路的。
三股物料中
含碳的物料主要来自阁下所称的激冷室
洗涤塔主要洗涤卤素,固含很低
细渣主要来自阁下所称的渣池或捞渣机的渣池水
上行炉中,没有气化的煤含量较低,其约占煤量的 1~2%
滤渣可以循环回用作原料,但个人认为做掺入 CFB 锅炉使用比较安全和经济
83)激冷水量对气化成分有影响吗?
可能有影响吧,毕竟激冷水多了溶解的二氧化碳、氨也就多了。
不过这是 200℃多的温度条件下,对工艺气成分影响非常非常小。
84)气化炉液位提不起怎么办?最近我们的炉子(德士古)液位提不起来.总是在 32%‐‐36%之间
波动.
前一段时间这台炉子因为炉子压差高连锁跳车,开起来后经过两天融渣压差好了,液位不正常.
我们试着拉渣可液位最高 36%过一段时间又到了 32%如果强制保持液位气化炉马上带水.1.
我觉得你们是不是为了保液位,有意降低了排水量,气化炉不妨加大排水量,降低炉子里面
的热负荷,反而会对提高液位有利的。
2.激冷水量是不是太小了, 或者气化炉负荷是不是太高了德士古单喷嘴,激冷水 150 方每小时,
液位计在开车前清洗过.
排水量在 40---52 方每小时
我试着将排水加大液位降至 29%再没敢下降管小排水升至 34%投自动液位上升至 34.5%再
不涨.
1、仪表故障;
2、激冷水量不足,但指示不准;
3、黑水排量过大,但指示不准;
4、气化温度高,热负荷大,水煤气水汽比过大;
5、液位提高带水的话,可能是气化负荷大但气化温度不够。
6、液位提高带水的话,可能是水质不好。
85)除了鲁奇炉,还有哪些气化技术已经实践证实(有工业化业绩或中试成功)适合用于无
烟煤、贫煤等高阶煤的气化?
适合用于无烟煤的气化的炉子很多:德士古水煤浆加压气化技术、多元料浆加压气化技术、
多喷嘴水煤浆加压气化技术、壳牌干煤粉加压气化技术。
灰熔聚流化床粉煤气化技术可以胜任
金石化肥灰熔聚流化床采用的是无烟煤
晋煤集团 100kt/a 合成油的灰熔聚流化床粉煤气化技术采用的就是晋煤集团 15#无单独开采
价值的三高(高硫、高灰、高灰熔点)无烟煤
目前,包括 SHELL,GSP 等 气化工艺,在项目宣传时,都宣称自己的技术适用于任何的煤
种,包括年轻的褐煤和高阶煤种。但实际情况是,煤种性质的变化会直接影响气化炉的运行,
有时甚至 灰熔点,灰分含量,硫含量接近,但煤中灰分组成不同,气化炉操作将会变化很
大。所以不管何种炉型,建议最好让专利商提供试烧结果,即便不能提供试烧结果, 最好
在确定气化工艺之前,仔细研究下煤种特性,包括粘温特性,灰的结垢特性等因素。
86)我焦化厂用的 AS 工艺,原设计是剩余氨水上塔,但是我们没有剩余氨水过滤装置,所
以容易堵塔,主要是堵换热器。剩余氨水上塔究竟有必要吗?
剩余氨水的固定氨不可控,一般正常情况下在 1-2,全氨在 5-7。剩余氨水可以上洗氨塔,
但那是在脱硫塔停工时使用,正常情况下剩余氨水进脱硫塔顶部,由于脱硫气液接触不能超
过5秒,因此煤气脱硫段设计都不会太高。脱硫塔上段也是为洗氨而设计的。
剩余氨水上不上塔,应从几个方面考虑:
1、剩余氨水的质量,主要是含油,若如楼主所说的经常堵的话,建议就不要上塔了;
2、如前几位朋友说的,剩余氨水的固定氨高不高,太高的话,也会有影响,而固定氨高,
对本工艺而言主要是看尾气的处理方法,尾气放散还是进煤气系统,进系统的话,肯定高;
3、喷淋密度、气液接触时间可不用太作考虑,有影响也只是脱硫塔上段,下段还可改变脱
酸水量给一定弥补;
4、最初设计剩余氨水上塔也主要是辅助作用,且还有可能增加脱硫段的负荷(流量),降低
了下段脱硫液的氨硫比,影响硫化氢的吸收;
5、建议不上塔,给一个我的实际改进方案,已用了 3 年多:剩余氨水只一段冷却(45-50
度),直送尾气冷却器,冷却尾气后送富液槽。
87)水煤浆气化,絮凝剂加多了,对系统有何危害?基本影响不大,絮凝剂在高温下分子链
将被打破失去作用,再说大部分都会在灰中除去。只是粘度增加,对絮凝剂泵管道等会产生
影响。
88)水煤浆槽中的水煤浆浓度降低,进炉煤浆量和氧气量未发生变化,此时气化炉温度、CH4、
CO、CO2、H2 浓度如何变化?会产生过氧吗?
此时气化炉温度升高、CH4、CO 下降、CO2 升高、H2 下降,会产生过氧
89)壳牌气化炉正常运行时是四个烧嘴。
请问:
1、第一个烧嘴运行多长时间可投入第二个烧嘴?
2、第二个烧嘴运行多长时间可投入第三个烧嘴?
3、第三个烧嘴运行多长时间可投入第四个烧嘴?
4、如果在投入第二个烧嘴时,出现无火焰的情况时,该怎么办?是否有顺控和连锁?如何
动作?
5、如果一个烧嘴跳车,是不是必须停下对置的那个烧嘴?三个烧嘴能长时间运行么?
1、第一个烧嘴运行多长时间可投入第二个烧嘴?
答:一般操作熟练(主要指汽包液位控制和状况判断)的话,可以在 2~3min 后即可点燃
第二个烧嘴
2、第二个烧嘴运行多长时间可投入第三个烧嘴?
答:一般在 KS0003 顺控退出后(约 10min),即可投入第三个烧嘴
3、第三个烧嘴运行多长时间可投入第四个烧嘴?
答:可以在 2~3min 后即可点燃第四个烧嘴
4、如果在投入第二个烧嘴时,出现无火焰的情况时,该怎么办?是否有顺控和连锁?如何
动作?
答:一般不会出现此种情况,在第一个 CB 投入后即应判断已正常,SUB 屏蔽保护时间溢出
后得不到火焰信号其即会顺控退出,而 CB 不会。
5、如果一个烧嘴跳车,是不是必须停下对置的那个烧嘴?三个烧嘴能长时间运行么?
答:流场模拟结果表明
可以在限定时间内奇数(指 3 个)烧嘴运行
如仅相邻的两个烧嘴仅可短时(2 小时内)运行
如仅单烧嘴运行建议重新开车
90)激冷流程和废热锅炉流程锁斗排渣工艺上有何不同?
基本一样,都是通过锁斗收集排出的
91)煤浆粘度增加为何会给气化炉加料带来困难?多上粘度合适?气化炉内浆料雾化到多大
粒度合适?
煤浆粘度的增加使煤浆的流动性变差,输送困难。900~1500cp
煤浆粒度应该<325 目。
煤浆粘度增加,流动性变差,不利于输送和雾化。一般向煤浆内加添加剂(腐殖酸钠、造纸
废液、硅酸钠等等)来调节煤浆的粘度和流动性、稳定性。煤浆粘度到底是多少不知道,液
态煤渣的粘度不超过 25Pa*S 为宜,雾化后的粒度也不知道,煤浆里的粉煤的粒度要求 50%
能过 200 目筛;
92)结合水对制高浓度水煤浆带来的困难表现在哪些方面?多少结合水才不会对制浆浓度带
来影响?
煤的结合水使煤的成浆性能变差,浓度降低,难以磨制高浓度的煤浆
结合水也就是煤的内在水分含量了,煤的内在水分 含量的高低,反映了煤内孔表面积的大
小和亲水性能的好坏。内在水分含量低,说明煤的内表面积小,且吸附水的能力差,因此在
成浆时煤粒上吸附的水量就少,形 成的水化膜也就较薄,致使占用的水量较少,在水煤浆
浓度相同的条件下,内在水分含量低,则固定于煤粒上的水量相对就少了,而在煤粒间的使
煤粒具有流动性的 自由水分量相对增多,使水煤浆具有较好的流动性。内在水分含量高,
则制备的水煤浆浓度就相对的较低,如果内在水分含量高并且制备的煤浆浓度也高的话,那
么 煤浆的粘度就会较高。
内在水分含量一般不要超过 10%。
93)石油焦延迟焦化和流花焦化工艺及焦组成有何不同?
延迟焦化装置常用的炉型是双面加热无焰燃烧炉。总的要求是控制原料油在炉管内的反应深
度、尽量减少炉管内的结焦,使反应主要在焦炭塔内进行。渣油热转化反应是分三步进行的:
①原料油在加热炉中在很短时间内被加热至 450—510℃,少部分原料油气化发生轻度的缓
和裂化。
②从加热炉出来的,已经部分裂化的原料油进入焦炭塔。根据焦炭塔内的工艺条件,塔内物
流为气一液相混合物。油气在塔内继续发生裂化。
③焦炭塔内的液相重质烃,在塔内的温度、时间条件下持续发生裂化、缩合反应直至生成烃
类蒸气和焦炭为止。
流化焦化工艺原理流程:原料油经加热炉预热至 400℃左右后经喷嘴进入反应器,反应
器内是灼热的焦炭粉末(20~100 目)形成的流化床。原料在焦粒表面形成薄膜,同时受热
进行焦化反应。反应器的温度约 480~560℃, 其压力稍高于常压,焦炭粉末借油气和由底
部进入的水蒸气进行流化。反应产生的油气经旋风分离器分出携带的焦粒后从顶部出去进入
淋洗器和分馏塔。在淋洗器 中,用重油淋洗油气中携带的焦末,所得泥浆状液体可作为循
环油返回反应器。部分焦粒经下部汽提段汽提出其中的油气后进入加热器。加热器实质上是
个流化床燃 烧反应器,由底部送入空气使焦粒进行部分燃烧,从而使床层温度维持在 590~
650℃。高温的焦粒再循环回反应器起到热载体的作用,供给原料油预热和反应所需的热
量。
流化焦化的产品分布及产品质量与延迟焦化有较大的差别。流化焦化的汽油产率低而中间馏
分产率较高,焦炭产率较低。流化焦化的中间馏分的残碳值较高、汽油含芳香烃较多,所产
的焦炭是粉末状,在回转炉中煅烧有困难,不能单独制作电极焦,只能作燃料用。
94)Shell 最高单炉投煤量有多少?能达到 3000t/d 吗?
没听说能达到这么高,不过 ge 最新开发的大型德士古炉子能达到 3000t/d,有效气每小时 21
万方
95)Shell 气化炉排渣方式与 Texco 有何不同?
Shell 气化炉排渣方式与 Texco 在激冷式的流程上排渣方式一致。
96)气化炉内压力和温度影响哪个重要,或是在哪个温度段压力的影响较为重要?
水煤浆加压气化炉温的调节是通过调节氧煤比实现的,氧煤比越大,炉温就越高就越有利于
气化反应的进行;但炉温不能过高,原因为:氧煤比在 0.7m3/kg 以前,随氧煤比的增大,
煤气中 CO2 含量在降低,但当氧煤比超过 0.7m3/kg 再继续增大,则煤气中 CO2 含量就会升
高(因为此时煤已燃烧完全,多余的 氧只能与 CO 反应生成 CO2),及当氧煤比在 0.7m3/kg
时,制得煤气中 CO2 含量最低,冷煤气效率最高。并且氧煤比过高氧耗也会增大。温度在 1300℃
以上。
对于压力对气化的影响,压力升高,不利于气化反应的进行,但生产中采用加压的原因为(1)
操作压力下,气化反应远未达到化学平衡,加压操作对气化反应影响不大,但加压可增加反
应物的浓度,加快反应速度,提高气化效率;(2)加压操作有利于煤浆 雾化,(3)加压下
气体体积小,在产量不变的情况下,可缩小设备体积, (4)加压气化可节省压缩功;气化后
煤气体积为气化剂的四倍所有,所以加压气化节省 压缩功。但压力过高压缩功耗降低不明
显,不能太高。一般为 3~9MPa.
以上均为从书上看的内容。水煤浆加压气化我知道的最低的不到 5MPa.高的超过了 6MPa.应
该是温度的影响大于压力的影响。因为温度从 1350 升到 1550℃,冷煤气效率降低约 4%。
97)K-T 炉是否已经淘汰了,那其加压形式 Prenflo 的情况又如何?在中国的发展情况?
K-T 炉是否已经淘汰了,那其加压形式 Prenflo 的情况又如何?在中国的发展情况?
K-T 炉的气化方式是气化炉的另一类,因为是常压再加上影响操作的因素比较多,目前已经
被加压气化的趋势所取代,但是 K-T 炉在结构上还是留给人许多思考的地方。
prenflo 炉结构与 shell 粉煤气化炉结构有点类似,区别是 prenflo 炉的废锅直接接在气化顶端,
国内有专家认为 prenflo 的结构在热能的利用上等比 shell 更合理。
prenflo 炉的发展有点晚,但是他的竞争性还是值得期待。
98)GSP 气化炉与 Texco 气化炉在炉型上有何不同?
Gsp 在气化段采用盘管冷却结构,而德士古采用耐火砖,这是因为前者是干粉气化,后者是
水煤浆气化的原因。
都是单喷嘴顶喷下行,一个是干粉进料,炉内采用水冷壁,一个是水煤浆进料,采用耐火砖
99)德士古炉耐火砖损耗大的原因及措施
1 耐火砖损伤模式分析
针对不同的外部条件和耐火砖损伤消耗的不同规律,我们把气化炉耐火砖的损伤分为块状剥
落、烧蚀损坏、冲蚀损坏、化学侵蚀等。
1.1 块状剥落模式
块状剥落是气化炉耐火砖损耗和对寿命影响最大的一种模式。减少或消除块状剥落就能大幅
度提高耐火砖的寿命。当耐火砖表面出现深度超过 1.5mm、且具有一定面积的块状形态凹
坑时,即认为耐火砖的损伤以块状剥落为主;而小于 1.5mm 时,我们认为是由烧蚀为主引
起的深层蚀损,引起块状剥落的原因有以下几个方面。
1.1.1 砖与砖之间的相对位移
由于各层砖在气化炉升温或降温过程中,升降温速率不同以及在发生热位移过程中所受到的
约束和阻力不同,将会使砖与砖之间发生相对位移。
这种相对位移会在砖与砖的位移面上产生磨擦剪切力并具有局部撕开作用,导致耐火砖产生
表面裂纹。这些表面裂纹在以后的每次位移中扩展,并由于熔融炉渣和还原性介质在裂纹中
的侵蚀扩散,导致砖的表面剥落,砖的位移过程本身也加速炉渣在裂纹中的侵蚀。
1.1.2 砖缝及炉渣侵蚀
耐火砖之间的砖缝,不但为运行状态下高温熔融态炉渣的渗入及侵蚀提供了通道,而且这种
炉渣侵蚀本身也促使砖缝不断加 大。这两种作用,都使炉渣与耐火砖侧面接触的表面增大,
并使耐火砖在每一次由于热引起的收缩膨胀循环过程中,使耐火砖侧面遭受过度应力。炉渣
在砖缝中不仅 沿着径向,而且还沿着耐火砖的圆周方向对炉砖产生侵蚀作用。特别是在耐
火砖侧面存在周向裂纹时,周向侵蚀速度更快,使耐火砖表面发生块状剥落。因此耐火砖 周
向裂纹比径向裂纹对耐火砖寿命的影响和作用都更大。
1.2 烧蚀损耗模式
气化炉内的温度场是一个不均匀、不稳定、甚至不连续的温度场。产生局部高温的原因也较
多,因此,很容易使 Cr2O3 ‐Al2O3‐ZrO 耐火砖表面受高温作用而烧蚀损伤,甚至产生局部
过烧熔化。在正常情况下,这个烧蚀损伤过程是缓慢进行的,只有在极端异常的炉内高温和
反应工况,烧蚀过程才会明显加速。根据观察分析,耐火砖的烧蚀可分为高温熔化型烧蚀和
高温氧化还原性烧蚀。
气化炉耐火砖的高温熔化型烧蚀主要发生在富氧区、火焰舔烧区和气化炉过氧工况。这三个
区域/工况都属于气化炉内的局部高温区。耐火砖的主要成分是 Cr2O3、ZrO 和 Al2O3, 经
高温烧制而成。在炉内正常温度条件下,它们具有良好的机械稳定性,而且通常在运行中,
耐火砖表面都覆盖着熔化的炉渣,因此,炉内高温气流不会与耐火砖表 面直接接触。但在
局部富氧区和高温气流直接舔烧耐火砖表面的区域,耐火砖表面组织软化和强度下降,耐磨
损冲刷性能和组织结合性能下降,部分结合相被直接烧 损。耐火砖烧蚀的速率受到多方面
因素的影响,诸如气化炉工况,包括氧煤比、烧嘴性能、渣口压差、原料煤的灰分含量、灰
渣组成特性、拱顶砖的型状和气化炉的 负荷等,同时,耐火砖中存在的低熔点杂质也会加
速耐火砖的熔化烧蚀速度。
1.3 冲蚀损伤模式
耐火砖在气化炉内除了要受到高温炉渣侵蚀外,还要受到高速气流和沿壁面流动的炉渣冲刷
和磨损,使耐火砖损坏,由此引起的耐火砖损坏就称冲蚀性损伤。在德士占气化炉内,耐火
砖的冲蚀损伤存在几种情况,主要有高速气流的冲刷,流动炉渣的磨损和气体炉渣混合物的
冲刷。
1.4 化学侵蚀
由于耐火砖是由各种耐火材料颗粒锻压成型的,不可避免存在气孔,这些气孔的存在加快了
耐火砖的化学侵蚀。
气化炉产生的气体主要成分为 H2 和 CO,整个耐火砖的向火面会被这两种强还原性气体笼
罩,气体沿耐火砖气孔、裂纹向内渗透,并与耐火砖中的 SiO2、Fe2O3 等氧化物进行反应,
导致气孔或裂纹加大,破坏了砖的结构。其反应式如下
2 防止耐火砖损伤措施
(1)严格按照烘炉曲线进行烘炉,防止由于炉温变化过快引起耐火砖产生位移。
(2)使用不含粘土的耐火泥进行筑炉,使砖缝不再成为一个薄弱易于侵蚀的地方。
(3)控制适当的氧煤比、选择雾化效果好的烧嘴、控制好炉温,防止渣口结渣。选择灰分
含量低、煤中 CaO、FeO 含量低的煤种。拱顶砖筑成半球型,气化炉负荷尽量不要太高等。
(4)控制好炉温,使耐火砖表面能形成一层薄的熔渣,对耐火砖起保护作用。另外,控制
恰当的氧煤比也有利于控制炉内的氧化还原性气氛。
(5)耐火砖的改进。提高耐火砖中 Cr2O3 的含量,改善抗侵蚀性能。Cr2O3 含量越高,抗
侵蚀能力就越强。
气化炉炉渣的主要成分为 Fe2O3、Al2O3 、SiO2、MgO、CaO 等金属氧化物。Cr2O3 与渣中
的 Fe2O3、Al2O3、FeO、MgO 反应生成复合间晶石(Mg、Fe)O(Al、Cr、Fe)2O3,在耐火材料
表面形成一个致密层,可以阻止炉渣的进一步侵蚀。
(6)选择 CaO 含量较低的煤。炉渣中的 CaO 对耐火砖的侵蚀相对其他氧化物较为突出。且
Cr2O3 含量越高,侵蚀率越低,如图 1 所描述。所以提高耐火砖中的 Cr2O3 含量和选用 CaO
含量比较低的优质煤可以提高铬铝锆砖的抗侵蚀性。但煤中 CaO 含量低又会导致煤的灰熔
点偏高,所以 CaO 含量也不宜过低。
(7)增大耐火砖的体积密度,使气孔微细化,减少化学侵蚀的路径,从而提高抗炉渣侵蚀
性能。通过调节耐火材料颗粒的颗粒级配,添加适量的超细粉,填充耐火材料颗粒之间的空
隙,使气孔变少、变细,可以降低气孔率,减少熔渣及气体的渗透,从而提高耐火材料的抗
渗透及侵蚀能力。
(8)在不影响正常运行的条件下,尽量降低操作温度,并减少开停车次数。
(9)控制好炉温对于气化炉来说相当关键,经过一段时间摸索,我公司现在的炉温控制方
式如下。
合成气中甲烷含量调整的最大区间可根据各批煤种灰熔点的不同适当改变(以合成气组
分及气化炉排渣状态为准)。一般情况下甲烷含量调整的最大区间为(800~1200)×10-6,
甲烷含量控制的允许偏差为±100×10-6。
气化炉刚投料时甲烷含量先控制在 900×10-6,若合成气中 CO 含量连续 24 h 全部低于
46%,且炉渣状态反应确实炉温偏高,则甲烷含量升 100×10-6 操作;若 CO 含量连续 24 h
仍全部低于 46%,则再升 100×10-6 操作,直至 CO 部分数据达到 46%以上为止。
合成气中 CO 含量连续 4 h 全部超过 48%,则甲烷含量降 100×10-6 操作。观察 4 h,CO
含量仍全部超过 48%,则通知作业区及生产办讨论应对方案。
操作人员留意 T3 温度的变化,若偏高则注意合成气中 CO 含量的变化,炉渣状态及排渣
情况,发现异常及时调整甲烷含量操作。
3 各相关厂家气化炉运行情况(表 1)
与我公司同尺寸和压力等级相同的几套气化炉相比,我公司的氧负荷是最大的,淮南气
化炉耐火砖寿命高的主要原因就是负荷只有我公司的 86%。而同样使用神府煤的华鲁恒升
操作负荷为设计负荷的 95%,而我公司为设计负荷的 107%。
其他厂家用的都是 90 砖,且损耗基本都在 9000~10000h,而我公司使用的是 95 砖,损
耗在 6000h 左右。砖的型号不同也可能是导致我公司耐火砖损耗大的主要原因。95 砖游离
铬的含量较高,且游离铬的熔点较低,在气化炉 1300℃以上的氛围中被熔融,形成一个个
小的气孔,便于熔渣及高温气流侵蚀耐火砖。且 95 砖对制作工艺的要求较高,较难成型。
耐火砖的铬含量高虽然耐磨,但材质变脆,容易剥落。
100)Texaco 煤气化渣中可燃物高的原因分析及应对措施
期刊论文。
67)德士古或四喷嘴气化炉 ESD 资料
四喷嘴和 GE 炉子的 ESD 一样,只是前者有四套,后者是一套,且前者有一对是在前一对投
料成功后的 5 分钟执行的,每套的程序是一样。
都是先初始化,氧气放空阀和煤浆循环阀打开;再复位,氧气管线高压氮气密封阀打开,氧
气调节阀可控;最后投料,煤浆阀先开,氧气管线高压氮气吹扫阀开 0.5 秒后关,延时几秒
后(根据每个厂子管道布置计算后确定),氧气下游切断阀开,密封氮气关,在延时 10 秒后
氧气上游切断阀开。
停车程序也是一样,停车信号发出后,第一时间煤浆泵停,氧气切断阀开,氧气调节阀关闭
锁定,氧气管线高压氮气吹扫阀打开,延时一秒煤浆炉头阀关闭,延时 7 秒钟煤浆管线高压
氮气吹扫阀打开,延时 17 秒钟煤浆管线高压氮气吹扫阀关闭,延时 25 秒钟氧气管线高压氮
气吹扫阀关闭,延时 30 秒钟氧气管线高压氮气密封阀关闭。
68)锁渣阀和安全阀能调换位置吗?
锁斗安全阀是不常使用的,它的安装位置受工艺设计要求的限制而安装在上面,在激冷室出
现 LL 跳车时,第一时间反应关闭,将锁斗系统切除,下面的阀门可以独立检修及动作。能
换着用,若下面的排渣阀坏了,那就让仪表的把两个阀的信号换接一下!用安全阀代替锁渣
阀运行,等停车后再处理!
大家见过的那里的这两个阀不一样?好多单位的这两个球阀是一样的!有的甚至 3 个阀都一
样(包括排渣阀)
69)德士古水煤浆粒度分布多少为最佳?
不管是球磨机还是棒磨机,对水煤浆粒度分布都应该有一定的要求,煤浆的粒度分布多少才
是作合适的呢,如果粒度分布不合适如何进行相应的调整呢?项目 控制指标
<14 目 >95х10-2
<40 目 (75-96)х10-2
<80 目 (55-75)х10-2
<200 目 (20-55)х10-2
<325 目 (10-45)х10-2
粒度过细,不利于制取高浓度的水煤浆,因为同样条件下粘度会增加好多,这时要适当提高
磨机负荷,缩短煤在磨机内的停留时间;粒度过粗,要考虑适当增加大的钢球或粗棒,增加
大颗粒煤的挤压力,或者减小磨机负荷。
70)德士古气化炉投料时为什么把激冷水回流去文丘里的阀全关,等到气化炉升压到 1.0MP
时再向碳洗塔送水?
因为气化炉投料的时候,系统压力很低,为了减少系统的压差就把去文丘里的那个水关掉了!
71)煤粉制备系统中氧量控制在小于 8%,是按照什么要求来定的?
shell 要求 90%的煤粉粒径小于 100 微米,为了防止粉尘爆炸,控制氧气浓度。
煤尘爆炸与其在空气中的含量有关,当煤尘在空气中含量超过 30g/m3 时,易形成爆炸性混
合物,空气中煤尘含量在 300~400g/m3 时,由于煤尘和空气的混合比例适中,煤尘能充分
燃烧,爆炸威力最大。
关于磨煤单元,需要注意的几项指标是:煤粉的粒度分布,即 5-90mm 的占到 80%以上,含
水量要小于 2%。至于煤粉收集仓 S1103 需要控制的是 CO,O2 的浓度,是为了防止煤粉自
燃,自燃的后果就是布袋过滤器烧穿,煤粉泄漏,这在厂里面事要做生产事故处理的,CO
的浓度要控制在 300ppm 以下,O2 要控制在 7.9%以下。一般的密相输送密度控制在
300-400kg/m3,输送速度 7-11m/s。
72)高压灰水泵是否需要挂自启动?如果不挂自启,要是运行泵跳了怎么办?
按理论是需要挂自启动的。但由于高压灰水泵是多级泵,进出口压差太大,出口单向阀
一般关不严,影响正常运行泵的打量。
不挂自启动,运行泵跳了中控立即关闭洗涤塔的排黑水阀,加大洗涤塔的下塔板冷凝液量,
同时适当减小激冷水和文丘里水量并立即通知现场迅速启动备用泵。
73)提高德士古气化炉中心氧的比例可以降低炉壁温度么?
调中心氧降炉温,主要生产时撞击股主要在炉膛的某点持续撞击,造成该处熔渣无法存积,
炉砖减薄,炉壁温度超温。
如果改变中心氧量,反应流场改变,其物料对炉膛撞击部位也会发生改变,熔渣覆盖超温处
的炉膛,炉壁超温现象得到缓解。
但是中心氧量主要起影响烧嘴雾化效果的作用,要动也只能够微调,根本上还要从耐火砖质
量以及筑炉质量上解决。
74)德士古气化系统停车时氧气管道为什么发生爆炸?
按理说你们是在停车过程中发生爆炸不会是因为氧气里面含有油类等杂质,否则不会等到停
车时再发生爆炸。
个人认为最大的可能是在贵公司停车时氧气管线相关阀门没有有效截断,导致气化炉内气体
及煤粉、渣、气体等杂质反窜至氧气管线发生摩擦起火爆炸;
还有一个可能是因为贵公司的阀门在关闭过程中阀芯与阀体之间的配合发生摩擦产生静电
(法兰之间未能进行有效接地)或者火花而导致爆炸。
停车后发生氧气管线爆炸?那基本可以排除是管线本身的问题,否则的话可能早就爆了。要
达到爆炸条件,一要有氧气,二要有爆炸介质,三要有高温或者火花。在氧气管线停用后,
先要经过高压氮气吹扫,然后两道切断阀关闭,如此一来氧气应该没有 了,又有高压氮封,
不应该出现能满足爆炸的条件。如此分析的话,就有以下几个可能:
1、高压氮气吹扫不彻底(吹扫时间过短或者阀门有问题导致流量过小等),氧气管线炉头管
道还残留有氧气,使得从气化炉内返回的工艺气和灰尘与氧气混合导致爆炸,这种可能性不
大
2、氧气管线炉头部分有漏点,也许漏点不大,平时没有发现。这样一来当氧气切断阀全部
关闭时,炉头管线会由于漏点的存在使其内部压力降低,让气化炉内的高温及工艺气等反窜
入氧气管线,导致爆炸。 (我在厂里就碰见过几次氧气管线泄漏的事件)
3、氧气切断阀有问题,关闭不严。这种可能性很小,毕竟一般至少有三道阀门呢
75)是什么原因在谈及煤气化时,一定要说上氧煤比。除了考虑到氧耗的经济效益以外,这
个参数还有什么特殊的意义吗?
氧煤比的定义是:氧气的标准流量比煤浆的量,其实根本目的是为了控制氧碳比,使 O/C
保持在 1.0 左右,使 C 发生部分氧化反应,由于正常操作时 O/C 不能直接算出,所以就间接
的调节氧煤比了,当煤浆浓度,或灰分或氧气浓度发生变化时,氧煤比都要随之变化,其实
O/C 早变了,要通过氧煤比来保证 O/C 比,至于为什么有的装置氧煤比高有的氧煤比低,因
为煤的碳含量,煤浆浓度,氧气浓度每个单位的各有差别,所以就出现了各个兄弟单位的氧
煤比的差别,但是其 O/C 应该的控制还是 1.0 左右的,这个值各个生产单位是一样的!(说
明:针对加压水煤浆气化来说的
76)煤磨机进料管道耐磨材质选用?
结构特点:
高强耐磨复合管道是以钢管作为基体,通过机械压制方式,使内层高强度耐磨材料(专利:
ZL02295132.4 )与钢管有机地结合为一体,利用法兰式连接成不同形式的管道,可适用于
不同条件和介质的输送。
高强度耐磨材料是一种非金属高分子聚合物,通过多年研制改进,使材料分子结构排列有序,
结晶颗粒细化、质地更加紧密。在大量的实践证明,高强度耐磨材料具有:材质永不吸水,
产品尺寸稳定性好,在较宽的温度范围内保持良好的柔韧性和耐磨性。
性能特点:
优良的机械性能
:制品机械强度大、韧性高、抗冲击、耐疲劳、耐腐蚀、综合机械性能是尼龙的 2 倍以上。
聚氨脂的 3 倍以上,超高分子聚乙烯的 5 倍以上,聚氯乙烯( PVC ) 5 倍以上。
超耐磨性能:
摩擦系数小,压力在 0.98 - 6.87Mpa 范围内,摩擦系数仅为 0.015 - 0.02 。用作机械
零件,使用寿命是其它材料的 3 - 188 倍,尤其特别适用于制作输送重介质的管道、多通、
弯头、变径等。
良好的回弹性:
具有抵抗由于反复冲击负荷所产生的断裂特性。
重量轻:
材料密度约为: 1.15 - 1.22 ,约是钢的 1/7 。由于质轻,大大减少了工作劳动强度。
超长的使用寿命: 0 - 13mm 物料使用寿命可达 10 年以上,磁铁粉(重介质)铁精矿
使用寿命可达 30 年以上。 25 - 50mm 物料使用寿命一年以上。
77)泵的冷却水和密封水?
密封水是密封冷却液以免泄漏,同时将冷却液与水泵轴承隔离,以保护轴承。目前水泵上已
经广泛使用了双层陶瓷水封,2 片同轴安装的陶瓷水封被螺旋弹簧压紧贴在一起。而冷却水
是机封上的冷却水常叫作急冷,激冷。官方称阻封。GB5894‐86 的解释:当用单端面机械密
封来密封易结晶或危险介质时,在机封的外侧(大气侧)设置简单的密封(如衬套密封,填
料密封,唇密封等)。在两种密封之间引入其压力稍高于大气压力的情节中性流体以便对密
封冷却或加热并将密封介质及时带走以改善密封工作条件的一种方法。大多 80‐‐200 度的泵
都配有。一般而言,冷却水是冷却泵的轴承、润滑油;密封水是密封机械密封或填料密封,
作用是防止泵送介质泄露或保护密封装置。
78)德士古气化技术是不是粗渣量一定要多于细渣量?粗、细渣的含水量大小大概是什么范
围?含碳量大概是什么范围?
粗、细渣含水量是指将取回的渣先称量(重量 a),然后在烘干炉内 110 度烘干 2 小时再称
量(重量 b) ,然后(a-b)与 a 的比值,称为含水率。含碳量是指经烘干除去水分的渣燃烧
后失去的重量和干渣总重的比值。
含水:粗渣(捞渣机出来的)一般在 15-20%.细渣(压滤机出来的)一般在 20-35%
粗细渣各占约 2/3、1/3
粗渣中约有 50%的水。
79)煤化工设计中,什么样的介质管路要设计盲板?什么情况下使用盲板?在盲板投用阶段,
倒通(或关闭)盲板和开(或关)阀门有多大区别?
80)德士古气化炉投料时为什么碳洗塔不排水,要等到压力升到 1.5MP 时再排水?
设计中高闪的水平位置比碳洗塔高,碳洗塔这时候没有压力水根本排不进去.
如果走开工管线,水洗塔黑水排往真空闪蒸罐或者沉降槽,也因为存在压差排不出去。水洗
塔水平衡可以通过补水和激冷水泵来保证。
至于到 1.5MPa,估计已经切水至系统正常大循环了。
德士古是要求碳洗塔在 1。5 的时候才能排水!!!还有就是刚投料灰渣比较少,不用排水了
啊
1、如果到 1.5MPa,我估计已经切到高压闪蒸罐了;
2、刚投料时,负荷是低,但起码有 50%吧?但系统压力也低,这就导致气体的体积流量大,
工艺气流速快,夹带细渣也更多,在碳洗塔沉积积累不见得是好事。
3、如果黑水流量调节阀不打开,渣在阀门前聚集,反而可能堵塞管道,不如将开工管线上
的阀门全部打开,等到压力升到 0.2MPa(位差不会超过 10 米吧?),黑水自然就会流入沉
降槽。
4、我不知道你们厂是怎么处理的,反正我们厂在投料前要确认黑水排放管道、开工管线畅
通。