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Resumo dos assuntos para a prova de Processamentos

de Cerâmicas
TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO
DIFRAÇÃO DE RAIOS X (DRX)
Ao incidir um feixe de raios X em um cristal, o mesmo interage com os átomos
presentes, originando o fenômeno de difração. A difração de raios X ocorre segundo a
Lei de Bragg (Equação A), a qual estabelece a relação entre o ângulo de difração e a
distância entre os planos que a originaram (característicos para cada fase cristalina):

nλ = 2d sen θ
Onde:
n: número inteiro
λ: comprimento de onda dos raios X incidentes
d: distância interplanar
θ: ângulo de difração
Figura 1 – Difração de raios X por um cristal

Vantagens da técnica de difração de raios-x:
1. Simplicidade e rapidez do método;
2. Confiabilidade dos resultados obtidos (pois o perfil de difração obtido
é característico para cada fase cristalina);
3. A possibilidade de análise de materiais compostos por uma mistura
de fases e uma análise quantitativa destas fases

Na caracterização de argilas, o elevado teor de quartzo da amostra e
sua facilidade de orientar-se resultam em picos bem definidos e de
grande intensidade desta fase cristalina, prejudicando muitas vezes a
identificação e caracterização das demais fases.

ESPECTROSCOPIA DE FLUORECÊNCIA DE RAIOS-X
A espectrometria de fluorescência de raios-X é uma técnica não destrutiva que
permite identificar os elementos presentes em uma amostra (análise qualitativa) assim
como estabelecer a proporção (concentração) em que cada elemento se encontra
presente na amostra.

ESPECTOMETRIA DE ENERGIA DISPERSIVA (EDS)
A

Espectrometria

de

Energia

Dispersiva

(EDS),

quando

vinculada ao microscópio eletrônico de varredura (MEV), revela-se
uma

poderosa ferramenta para

interpretação e caracterização

metalográfica, porém, de forma qualitativa. A sigla EDS está
relacionada às inicias das palavras Energy Dispersive Spectrometry,
traduzidas para o português como Espectrometria de Energia
Dispersiva. O espectrômetro de energia dispersiva é um detector de
raios-X adaptado ao MEV, que identifica os raios-X emitidos pelos
elementos químicos da amostra devido à atuação do feixe de elétrons
sobre a mesma.
ANÁLISE TERMICA DIFERENCIAL (DTA)
É a técnica na qual a diferença de temperatura entre uma substância e um
material de referência é medida em função da temperatura enquanto a substância e o
material de referência são submetidos a uma programação controlada de temperatura.
CALORIMETRIA DIFERENCIAL DE VARREDURA (DSC)
O DSC foi desenvolvido com o intuito de evitar as dificuldades encontradas no
DTA ou compensá-las, criando um
envolvida nas reações.

equipamento capaz de quantificar a energia

Existem dois tipos de equipamentos que realizam a Calorimetria Diferencial
de Varredura, o primeiro é denominado de DSC de compensação de energia e o segundo
de DSC de fluxo de calor.
TERMOGRAVIMETRIA (TGA)
Termogravimetria é a técnica na qual a mudança da massa de uma substância é
medida em função da temperatura enquanto esta é submetida a uma programação
controlada.
O termo Análise Termogravimétrica (TGA) é comumente empregado,
particularmente em polímeros, no lugar de TG por ser seu precedente histórico e para
minimizar a confusão verbal com Tg, a abreviação da temperatura de transição vítrea.
Problemas adicionais podem ocorrer em pesquisas computadorizadas, já que ambas
abreviaturas são aceitas pela IUPAC.
POROSIMETRIA

A técnica de determinação de porosidade por porosimetria ao mercúrio é sem
dúvida a técnica mais importante para a determinação de porosidade de materiais, pois
em uma única medida de duração de aproximadamente 30 a 45 min é possível a
determinação da densidade aparente, da densidade do sólido, da distribuição de tamanho
de poros do volume total de poros e da área específica do material.

PRINCÍPIO DA TÉCNICA
Quando uma superfície de um sólido é colocada em contato com um líquido e
não houver reações químicas envolvidas ou dissolução do sólido pelo líquido, por
exemplo, uma gota de água ou de mercúrio sobre uma placa de vidro, a gota irá se
espalhar sobre a superfície até uma certa geometria de equilíbrio.

Figura 1 – Forma de equilíbrio de uma gota de água e de uma gota de mercúrio
sobre uma superfície de uma placa de vidro.
A forma final da gota é determinada pela relação entre as energias das deferentes

superfícies, a saber: superfície sólido-líquido (SL), superfície sólido-vapor (SV) e
superfície líquido-vapor (LV). Uma equação pode ser estabelecida entre essas energia e
o ângulo de contato, , entre o líquido e o sólido (Figura 2):

Quando o ângulo de contato é superior a 90º, então o líquido não molha o sólido, ou
seja não há formação se uma superfície sólido-líquido extensa e o líquido fica na forma
de uma gota (Figura2)

O mercúrio apresenta esse tipo de comportamento para a maioria dos sólidos com
ângulo que variam de 130 a 140º. Materiais porosos colocados em contato com o
mercúrio não serão penetrados pelo mesmo e para que haja penetração deve ser
introduzida uma força externa que seja superior a tensão superficial do mercúrio (Figura
3).

PICNOMETRIA

A Picnometria é um processo que utiliza um picnômetro (de líquidos ou sólidos) para
determinar a densidade relativa de dois materiais (líquido-líquido ou líquido-sólidos).

Existem dois tipo de picnômetro : o picnômetro de líquidos é um pequeno frasco
de vidro usado para determinar a densidade relativa de líquidos. Este pequeno frasco
está completamente cheio quando o tubo da sua tampa estiver também cheio de líquido.
Isso permite que a capacidade do picnômetro (à mesma temperatura) seja rigorosamente
a
mesma.
O Picnômetro de sólidos é também um pequeno frasco de vidro utilizado para
determinar a densidade relativa de sólidos granulados ou em pó. A boca do frasco é
larga para que se possam introduzir as amostras. A tampa tem uma marca por onde o
líquido
é
acertado
com
o
auxílio
de
papel
absorvente.
O processo de enchimento de um picnômetro se faz pelo escorrimento do líquido
pela parede para evitar a formação de bolhas de ar. As bolhas de ar são fonte de erros
experimentais. Quando o picnômetro estiver completamente cheio, introduz-se a tampa
com um movimento vertical rápido que obrigue o líquido a entrar para o seu interior.
Para acertar o líquido pela marca é conveniente utilizar o papel absorvente.
Agregados, Aglomerados e Moagem
As propriedades finais dos materiais cerâmicos são fortemente afetadas pelo tipo de
microestrutura apresentada pelos mesmos, bem como pela presença de defeitos
microestruturais. A presença de defeitos e o tipo de microestrutura apresentada pelos
materiais cerâmicos são determinados, em grande parte, pela rota de processamento
utilizada. Isto torna o controle de todas as etapas do processo de fundamental
importância para a obtenção de produtos cerâmicos de maior confiabilidade [1-8].
Uma das grandes dificuldades da utilização de pós ultra-finos para a produção de peças
cerâmicas é a alta susceptibilidade destes para a formação de aglomerados durante o
processamento, e o efeito destes nas propriedades finais dos produtos cerâmicos. Vários
processos vêm sendo estudados com o intuito de diminuir a formação de agregados ou
aglomerados fortes tendo-se em vista que a presença destes leva a produção de corpos a
verde com densidade heterogênea, prejudicando a sua densificação e gerando produtos
com baixa resistência mecânica [1, 2-4]. A formação de aglomerados ocorre de várias
maneiras. A força de Van der Waals é a causa inicial da adesão das partículas, sendo
muito pronunciada em partículas com alta área superficial específica. Outros
mecanismos podem reforçar as ligações entre as partículas, resultando em aglomerados
mais resistentes à quebra. O que determina as características de cada aglomerado é o
tipo de ligação envolvida na sua formação. Assim, os mesmos são classificados em
agregados ou aglomerados fortes e aglomerados fracos. Os agregados ou aglomerados
fortes são assim denominados por possuírem ligações de caráter forte; ou seja, ligações
primárias geradas por reações químicas ou sinterização, enquanto que os aglomerados
fracos possuem ligações relativamente fracas, como de Van der Waals, eletrostática,
magnética ou por capilaridade [5, 6].
Estudos sobre o comportamento de alguns pós cerâmicos obtidos por moagem reativa
mostram que a produção de agregados é intrínseca ao método de moagem de alta
energia com reação auto-sustentada. Esse efeito ocorre devido às altas temperaturas

atingidas durante a reação, que podem levar inclusive à fusão parcial dos produtos da
reação, induzindo a formação de ligações primárias características dos agregados [9-17].
Moagem é a maneira mais tradicional para minimizar a presença de aglomerados no pó
cerâmico, sendo a moagem a úmido uma técnica muito eficiente, pois além de reduzir
significativamente a presença de aglomerados pode ser utilizada para a mistura de pós.
Entretanto após a moagem é necessária a remoção do líquido utilizado no processo, o
que muitas vezes pode causar a reaglomeração dos pós, bem como segregação [5]. Com
intuito de evitar a formação de agregados durante a etapa de secagem, Sumita e
colaboradores [1] estudaram o efeito de vários defloculantes orgânicos em dispersões de
aluminas de alta pureza, em meio aquoso. Foi observado que pós de alumina contendo
uma pequena quantidade de alumina de transição, quando moídos e desaglomerados em
meio aquoso ácido, durante a etapa de secagem reagem formando agregados, os quais
não são eliminados nas etapas subseqüentes do processamento. Estudos posteriores
mostram que a utilização de meios não-aquosos, com agente dispersante adequado, por
exemplo, etanol e PABA, leva à redução da formação de agregados. Assim, nesse
trabalho optou-se pelo uso de etanol nas etapas de desaglomeração e mistura do pó de
alumina com as inclusões utilizadas [1].
No presente trabalho foram avaliadas diferentes condições de processamento para a
obtenção de nanocompósito de alumina contendo 5%vol de TiC, com microestrutura
homogênea.

Parâmetros Cerâmicos
Para se obter produtos com qualidade e conformidade, o fabricante deve em primeiro
lugar, investigar as matérias-primas que comporão a massa final da telha cerâmica. Faz
-se necessário desenvolver ensaios de caracterização das mesmas, de composição
química, física e orgânica para conhecer as propriedades e o comportamento desses
insumos quando partes integrantes da mistura/massa. Essa mistura, por sua vez, passará
por diversas temperaturas não só na fase de secagem atingindo 110oC, como na queima
aonde chegará entre 900 a 950oC e que, para isto, deverá atender os requisitos das
normas técnicas brasileiras quanto à resistência à flexão, impermeabilidade, absorção,
retração, dimensional e coloração, para se tornar um produto comercialmente aceitável.
Uma vez definida a massa que será utilizada na produção das telhas cerâmicas, poderá o
fabricante ajustar seus equipamentos para a produção em larga escala. Isso só poderá
acontecer quando for conhecida a capacidade de reação dos equipamentos à massa e ao
produto que terá, sem haver descoberto por meio de sucessivas tentativas e erros, um
produto de baixa qualidade e não conforme diante das normas vigentes,
acumulandoprejuízos para a empresa produtora.

DISTRIBUIÇÃO DO TAMANHO DE PARTICULAS
Análise do tamanho de partícula
O conhecimento do tamanho e da distribuição do tamanho de partícula é um
prérequisito
fundamental para muitas operações de produção e processamento envolvendo sistemas
de materiais particulados. A distribuição do tamanho de partícula influi de maneira
significativa em várias etapas de produção (transporte, compactação, sinterização, etc.)
e na microestrutura do material, afetando a resistência mecânica, a densidade e as
propriedades térmicas e elétricas dos produtos acabados. Portanto a sua determinação é
uma etapa crítica em todos os processos que de alguma maneira envolvam materiais na
forma de pós. Caso realizada incorretamente, podem ser geradas perdas econômicas
decorrentes de produtos de baixa qualidade e de altas taxas de rejeição (Jillavenkatesa et
al., 2001).
Com o crescente aumento das aplicações de materiais particulados, diversas
técnicas de caracterização física de pós têm sido desenvolvidas. Especificamente para
tamanho de partícula, é grande a variedade de técnicas disponíveis. Na TAB.2.1 são
apresentadas diversas técnicas (lacocca e German, 1997) e na FIG. 2.1 estão as fziixas
de tamanho em que algumas delas são recomendadas (Vasconcellos, 2003). Estas faixas
são aproximadas e referem-se a limites extremos de análise. Dependem do material
analisado e podendo variar significativamente entre diferentes equipamentos.
A determinação de valores exatos de tamanho de partícula é extremamente
difícil e encontra obstáculos diferentes para cada uma das técnicas. Por esta razão, para
medidas de controle de processo a reprodutibilidade passa a ser mais importante, porém
no desenvolvimento de novos produtos, a exatidão da análise pode ser fundamental
(Alien,1997).
Como cada técnica de análise é baseada em princípios físicos diferentes, os
resultados obtidos por estas análises podem também ser diferentes. Além disso, os
fabricantes de equipamentos de análise usam projetos de construção distintos, o que
também pode acarretar em resultados diferentes mesmo entre equipamentos que
utilizam o mesmo princípio físico básico (Jillavenkates, et al. 2001).

Outro fator de grande importância a ser considerado na determinação da
distribuição do tamanlio de partícula é qual dimensão da partícula está sendo medida.
Uma esfera pode ter o seu tamanho definido por um único valor: o diâmetro. Porém
partículas com formatos irregulares necessitam de mais de uma medida para a
quantificação do seu tamanho. Para expressar este valor em um único número,
normalmente adota-se o valor de uma esfera equivalente. Dependendo do que é medido
(maior ou menor comprimento, volume, massa, área projetada, velocidade de
sedimentação, etc.) o diâmetro desta esfera equivalente apresenta valores diferentes. A
FIG 2.2 ilustra alguns dos diferentes diâmetros médios equivalentes que podem ser
gerados a partir de um grão de areia com forma irregular (Rawle, 2002) e a FIG. 2.3
exemplifica algumas formas possíveis de partículas (Germán, 1994).

O diâmetro médio, porém, não pode ser apresentado como única informação
referente ao tamanho do material particulado. Como já mencionado, deve-se obter
informações com respeito à distribuição granulométrica do pó, pois materiais com
diâmetros médios idênticos podem apresentar diferentes distribuições. Um pó, por
exemplo, com distribuição de tamanho de partícula entre 0,1 e 200 f^m e outro com
partículas entre 10 e 100 \xm podem ter o mesmo diâmetro médio, mas o
comportamentodestes pós durante o processamento, e as propriedades finais dos
produtos gerados a partir de cada pó serão completamente diferentes (Hausner, 1981).
Os dados mais comumente usados são os gráficos de distribuição de freqüência
acumulada e incrementai e os decis Dio, D50 e D90 que correspondem,
respectivamente, aos valores que 10, 50 e 90% da distribuição das partículas apresentam
diâmetros menores.