You are on page 1of 11

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan

:
1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah
batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini
ditambang dengan menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke
pabrik semen.
2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan
proporsi yang tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah
dengan mesin penghancur sehingga berbentuk serbuk.
3. Bahan kemudian dipanaskan di preheater
4. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal
klinker
5. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin.
Panas dari proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk
menghemat energi
6. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang
bersisi bola-bola baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.
7. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan
semen mirip tangki minyak pertamina)
8. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.
http://www.semenpadang.co.id/?mod=profil&kat=&id=4

tanah liat.  Homogenisasi:Proses Basah. Bahan Baku :  Batu Kapur  Tanah Liat  pasir besi  pasir silikat  gypsum Proses Pembuatan Semen  Proses Basah  Proses Kering yang membedakan kedua proses ini adalah pada proses penggilingan dan homogenisasi.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat.  Raw mill (penggilingan) :Proses Basah penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %. Sedangkan. Sedangkan pada proses kering terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong. Proses Pembuatan Semen:  Quarry : Bahan tambang berupa batu kapur. dll. melapis.  Conveying:Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. slurry dicampur di mixing basin.  Crushing :Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher. terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber. . Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. dan material-material lain yang mengandung kalsium. membuat beton. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.kemudian slurry dilairkan ke tabung koreksi. pada proses kering. proses pengoreksian. dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting. silikon. batu silika. material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya. Compt 1. dan Compt 2. alumunium. Karena adanya putaran.

Penggilingan Awal 4. Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam keseluruhan proses produksi semen. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. https://shinqueena. Perencanaan penambangan bahan baku sangat menentukan pada proses – proses selanjutnya yang akhirnya bermuara pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak . Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.com/semen-dan-proses-pembuatannya/ Proses Pembuatan Semen --> Menggunakan Teknologi Ramah Lingkungan Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan.wordpress. Pengemasan Flow Sheet Proses Pembuatan Semen 1. Pembakaran (pembentukan clinker): Terjadi di dalam kiln. Penambangan Bahan Baku Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batukapurdan tanah liat. Penambangan Bahan Baku 2. Penyiapan Bahan Baku 3. yaitu sebagai berikut : 1. Proses Pembakaran 5. Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses penambangan di quarry. Penggilingan Akhir 6.

Pengupasan tanah penutup ( Stripping ) b. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading ) d. Pengangkutan ( hauling ) e. Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm. Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting ) c. . Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter. Batu Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ).terencana dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan target untuk tahap produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas dan biaya produksi secara keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk terhadap produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan adalah sebagai berikut : a. Alat yang digunakan untuk menghancurkan batukapur dinamakan Crusher. Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix. Penyiapan Bahan Baku Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Batukapur 52% <Cao< 54% dan MgO < 18% b. Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan sistim pemecahan dan penekanan secara mekanis. Pemecahan ( crushing ) Proses Penambangan Bahan Baku 2. Tanah liat 60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17% Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut: a.

Penggilingan Awal Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan baku penolong yaitu pasir besi dan pasir silika. Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300 – 400 oC. sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan. Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan. Kedua bahan baku penolong tersebut akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk ke proses penggilingan awal. AH1) c. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7. yaitu : a.5 cm menjadi max 90μm. Pengeringan (gas buang kiln. Pasir besi berkontribusi pada mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral SiO2. Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Proses Penyiapan Bahan Baku 3. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen. Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan material yang relatif basah. Penggilingan ( Roller & grinding table ) b. Pemisahan (Separator) d. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri. Transportasi (Gas pengering ID Fan) Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan).Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. . cooler. dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix design.

Setelah itu. riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini). Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo. dengan media pengaduk adalah udara. di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku. Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Pemanasan Awal (Preheating) Setelah mengalami homogenisasi di blending silo. Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal 4. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater. Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian. . Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar.Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam Blending Silo. yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). asal peralatan suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Proses Pembakaran Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. yaitu : a. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya. dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. material akan masuk ke dalam rotary kiln. dan disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner. Namun dengan berkembangnya teknologi.

50%. Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. dapat diperoleh. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner.  Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih mudah diatasi. Kapasitas kiln spesifik. kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln. dengan penggunaan kalsiner ini. sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400 oC.8 TPD/m3. sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah. dengan adanya kalsiner ini.  Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner. b. Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen. maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% . sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Pembakaran (Firing) Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln.Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :  Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan kapasitas besar.  Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori. Dengan kalsiner ini. sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. 100% bahan bakar dibakar di kiln. bisa mencapai 4.  Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 . dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja. di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi. dan zone sintering (klinkerisasi). zone transisi. Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%). karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC. sintering. Secara garis besar.900 oC). Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama . dan clinkering. yang berarti dalam pengurangan ongkos produksi.  Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur yang relatif rendah.

proses. bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%).5 m. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating 3. Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD). bentuk dan temperatur flame Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10. sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner. Pada kiln dengan udara tertier. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi. . Karena dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar.5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara tertier. maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya. komposisi kimia raw mix 2. karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energi pula. maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan dilakukan perhitungan tersendiri. Dengan demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan bakar. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain : 1. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate. Dengan demikian beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan 5.000 TPD. tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix). temperatur umpan ketika kontak dengan coating 4. kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter sekitar 5. karena reaksi klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fase cair.

Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida magnesium dan juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal. Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Klinker dengan pendinginan cepat menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Penggilingan akhir Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari : 1. Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama antara terak dengan 3% .5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S. dan batu kapur) . Pendinginan (Cooling) Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Jika klinker yang terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse). slag. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil. slag. Bahan baku utama. yaitu terak/clinker. reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum 3. sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan. 5. dan lain-lain. Bahan baku aditif yaitu trass. fly ash. 2.SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran c.

Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari diameter untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir 6. Pengemasan Pengemasan semen dibagi menjadi 2. Semen dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user. Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di berbagai industri semen. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan . Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim penggilingan open circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone. dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Separator bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin produk semen. yaitu pengemasan dengan menggunakan zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen. Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut: Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar. Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau kurang untuk mempercepat produk yang lewat.yang ditambahkan dalam jumlah tertentu. Gambar dibawah menunjukkan pada gambar ”a” closed circuit dan gambar ”b” open circuit. Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator. selama memenuhi kualitas dan spesifikasi semen yang dipersyaratkan. kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo.

http://industrisemen-prosespembuatansemen.co.html .id/2015/04/tahapanpembuatan-semen_8.blogspot.(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck.