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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

UNIVERSIDAD ALAS
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FACULTAD DE INGENIERIAS Y

“Año de la consolidación del Mar
de Grau”

TEMA: CONCRETO LANZADO

ASIGNATURA

: TEC. DE CONCRETO

DOCENTE

: Ing. Salas de la

Calle Katherine
ALUMNO

: ADAMA LEYVA

Gustavo Yeltsin
CICLO ACADEMICO

:V

HUANCAYO------PERU 2016

CONCRETO LANZADO

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INDICE
1. CARATULA……………………………………………………………………………
…………………………………
2. DEDICATORIA…………………………………………………………………………
………………………………
3. AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………
……………………………..
4. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………
……………………………….
5. OBJETIVO………………………………………………………………………………
……………………………..
 OBJETIVO
GENERAL………………………………………………………………………
……………
 OBJETIVOS
ESPECÍFICOS…………………………………………………………………
……………
6. ANTECEDENTES Y
JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………

7. ANTECEDENTES……………………………………………………………………
………………………………
8. JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………
…………………………….
9. MARCO
TEÓRICO………………………………………………………………………………
………………..

Concreto
Lanzado…………………………………………………………………………………
……..
 Materiales constituyentes del concreto
lanzado………………………………………………
 Cemento………………………………………………………………………………
………………………..
 Agregados………………………………………………………………………………
…………………….
10. ADITIVOS………………………………………………………………………………
……………………………

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Tipo A/Reductor de
agua………………………………………………………………………………
 Tipo
B/Retardador……………………………………………………………………
……………………
 Tipo
C/Acelerante……………………………………………………………………
………………………
11. FIBRAS……………………………………………………………………………
……………………………………….

Requerimientos de fibras
estructurales………………………………………………………………
 Fibras
metálicas……………………………………………………
…………………
 Ventajas
técnicas………………………………………………………………………
…………………
 Fibras sintéticas
 Fibras de
vidrio……………………………………………………………………
…………………
12. USO DE LA MAQUINA
……………………………………………………………………………………
 Aplicación
manual…………………………………………………………………
…………………
 Equipo para lanzado por vía
seca………………………………………………………………
 Equipo para lanzado por vía
húmeda……………………………………………………………
 LAS
VENTAJAS……………………………………………………………
……………………….
13. CONCLUSIONES………………………………………………………………
………………………………
14. ANEXO……………………………………………………………………………
…………………………………….
15.

BIBLIOGRAFÍA

…………………………………………………………………………………………
………….

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DEDICATORIA
Quiero dedicarle ese trabajo a
dios y a mis padres que me han
dado la vida y la fortaleza para
terminar este proyecto de
investigación, en especial dedico
este trabajo a mi madre por su
ayuda y constante cooperación.

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AGRADECIMIENTOS
A Dios, a mi papá Godofredo Adama, a mi mamá Maura Leyva, a mis
hermanas Alain Adama por apoyarme y darme la oportunidad de formarme
como persona e ingeniero.
Al ingeniero Ing. Salas de la Calle Katherine por el conocimiento que nos
brinda cada dia en las aulas de clases

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INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el concreto lanzado es un elemento indispensable en la construcción de
túneles alrededor del mundo. Si bien su uso es generalizado como elemento de soporte, su
uso como revestimiento definitivo es nuevo en Colombia. El uso de fibras sintéticas le
brinda características de ductilidad y tenacidad permitiéndole obtener condiciones más
seguras junto con aumentos en los índices de seguridad y reducción de costos.

A nivel mundial, existen ejemplos de varios países donde la tecnología del concreto
lanzado ha alcanzado niveles muy altos y en donde los estudios han demostrado grandes
ventajas técnicas y económicas de esta tecnología. En Colombia, con la construcción de
nuevos túneles como los de la ruta del sol o los de la segunda calzada a Villavicencio, se
busca construir proyectos con mejores características a menores costos. Esto aumentaría la
cantidad de túneles que tienen revestimiento en concreto lanzado y mejoraría la
competitividad de nuestro país a nivel regional.

Un aspecto importante del concreto lanzado es su reforzamiento con fibras el cual ha
demostrado ofrecer beneficios substanciales en comparación con el refuerzo arcos o
mallas de acero.
La aceptación del uso del concreto lanzado como revestimiento enfrenta obstáculos
por parte de algunos diseñadores que no saben de sus ventajas y usos. En la actualidad lo
que se cree, es el que concreto lanzado trabaja más en el reforzamiento de la roca que en
el soporte de la misma.

Una forma de aproximarse a un buen diseño es basándose en las experiencias de distintos
países los cuales hacen uso de ecuaciones o modelos tales como el de Barton Q o el uso
de la experiencia del diseñador. En estos casos, los resultados han brindado reducciones
de espesores de la capa de recubrimiento de 1 m hasta los 10 o 15 cm, sin comprometer
la integridad.

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2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar los beneficios del concreto lanzado como revestimiento definitivo en túneles en
comparación con el uso de concreto convencional.
2.2

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

2.1 Identificar los criterios para la selección de los distintos tipos de revestimiento en
concreto para túneles.
2.2 Establecer los beneficios técnicos y económicos del concreto lanzado como
revestimiento definitivo en un túnel según sus características en condiciones peruanas .

3.

ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN

3.1 ANTECEDENTES
Con el objetivo de lograr implementar dicha cantidad de túneles, se busca valerse de
nuevas tecnologías usadas en el mundo que permiten optimizar los procesos constructivos
con altas calidades, en términos de seguridad y comportamiento estructural (ITA, 2010).
La tendencia internacional es reforzar los túneles con el uso del método definido por Knut
Garshol (1997) como “single shell sprayed concrete lining” o revestimiento de concreto
lanzado mediante monocapa (Garshol, K. 1997).
Este método propone el empleo del concreto lanzado, tanto como soporte primario como
revestimiento definitivo. Reemplazando los sistemas tradicionales de estructuras de
hormigón “cast-in-place” (Proenca, A. M. 1999) o a los segmentos prefabricados
colocados dentro del sostenimiento temporal, con esta metodología se aprovecha el
soporte primario –antes considerado como de sacrificio–, y adicionando otra capa
permanente se establece como revestimiento definitivo (Dimmock, R.H. et ál. 2001).

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3.2 JUSTIFICACIÓN
En PERU, la utilización de esta tecnología apenas está desarrollo. Entre estos encontramos
el túnel de Daza en Pasto, que se halla en construcción y tiene una longitud de
1.6 kilómetros en concreto lanzado como revestimiento definitivo. Otro, es el túnel de
Dosquebradas, el cual posee una primera capa de concreto lanzado reforzado con
un espesor de 20 milímetros, fibras metálicas de 30 kg/m³, arcos metálicos en celosía
como soporte definitivo y una capa final de 7 mm (Jaramillo, Fabio.
2008).
Los ejemplos citados anteriormente demuestran que el empleo del concreto lanzado como
revestimiento definitivo es todo un éxito y efectivo al lograr mejoras en plazos y costos de
construcción, así como un aumento en los niveles de seguridad. Sin embargo, algo que ha
sido observado en varios países, es que haciendo uso de los mismos principios del
concreto lanzado, cada uno ha hecho modificaciones a los sistemas constructivos y ha
implementado distintas tecnologías (ITA, 2010). En PERU, el poco conocimiento de esta
tecnología y sus ventajas hacen que la aplicación del mismo sea una fuente de
investigación y una puerta de entrada a un sistema que brindaría numerosas ventajas. Esto
hace necesario investigar la aplicación de esta tecnología en proyectos nacionales.

4.

MARCO TEÓRICO

Concreto Lanzado
En la actualidad existen dos procesos diferentes para la aplicación del concreto
lanzado:

Concreto lanzado por vía seca.
Concreto lanzado por vía húmeda.

El concreto lanzado por vía seca se define como una mezcla de cemento, agregados
gruesos y finos y aditivos, conducida a través de una manguera y proyectada
neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie, agregando el agua en la boquilla.
El concreto lanzado por vía húmeda, reforzado o no con fibras, se define como
la mezcla del cemento, agregados gruesos y finos, agua, aditivos y fibras, preparado en
una planta dosificadora con anterioridad a la conducción y aplicación de la mezcla
mediante la máquina impulsora.
Los requerimientos principales de la mezcla se centran en la manejabilidad y
durabilidad

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Alta resistencia inicial.
Buen bombeo (suministro de flujo denso).
Adecuadas características de fraguado del concreto.
Diseño de mezcla adecuado para lanzar.
Manejabilidad adecuada para el operario (largos tiempos abiertos).
Rebote mínimo.

El proceso de lanzado determina su colocación. Después de producido, el concreto se
transporta al equipo de lanzado y es llevado al frente por medio de tubos o mangueras
de alta presión sellados, lanzado y compactado.
cuando se requieren. La mezcla de concreto es lanzada sobre el sustrato a alta presión,
densificándola y formando una estructura de concreto compacta. Dependiendo del
tiempo de fraguado, puede aplicarse a cualquier elevación, e incluso verticalmente sobre
cabeza del operario.





Aplicación sobre superficies irregulares.
Configuración flexible según el espesor de capa en sitio.
Aplicación a cualquier altura, gracias a su adherencia y capacidad de autosoporte.
Buena adherencia al sustrato.
Reforzamiento con mallas o fibra.
Revestimiento con rápida capacidad de soporte a cargas, sin formaletas o
tiempos de espera prolongados.

Materiales constituyentes del concreto lanzado
El concreto es una mezcla de tres materiales: cemento, agregados y agua. Sin
embargo, para entender sus propiedades y aplicaciones puede convertirse en un sistema
de cinco variables, que da como resultado una interacción compleja al combinar con los
parámetros de aplicación del concreto lanzado. Por consiguiente, en el proceso de
concreto lanzado es importante no variar al mismo tiempo demasiados parámetros
durante la etapa de pruebas. La calidad de los materiales a utilizar, los agregados y sus
granulometrías, el cemento y su dosificación, el lugar, las condiciones de trabajo, y el
equipo empleado, influyen en la calidad de la mezcla. Entonces, se debe realizar
ensayos previos, tanto del funcionamiento de los equipos como de los materiales a
emplear.

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Cemento
Este elemento actúa como aglutinante en la mezcla de concreto lanzado, que une y fija
las partículas de agregado a través de la mezcla. También interviene como lubricante
principal del concreto y tiene un fraguado hidráulico que lo hace parcialmente
responsable de las propiedades mecánicas del concreto endurecido. Pero aquí hay un
requerimiento importante que no es condición en el concreto estructural. El cemento
para el concreto lanzado debe tener un desarrollo rápido de fraguado inicial y muy alta
resistencia temprana.
El concreto lanzado requiere de acelerantes y aditivos, razón por la cual el cemento
que no reaccione bien al combinarse con éstos, no es apropiado para la producción y
estabilización del terreno.
Agregados
Entre arena y grava, los agregados constituyen aproximadamente el 75% del volumen
total de la mezcla de concreto. El origen geológico del agregado tiene una fuerte
influencia en la manejabilidad y otras propiedades del concreto endurecido. A
continuación se menciona las funciones principales de los agregados (Hofler, 2004):


Parámetros que determinan el requerimiento de agua.
Llenante de menor costo en la mezcla de concreto.
Obtención de propiedades mecánicas (resistencia a la tensión, flexión y
resistencia a compresión).
 Fuerte influencia en la manejabilidad de la mezcla (formas de las partículas y
finos).
 Alta influencia en la durabilidad requerida (porosidad y pureza).

Figura 11. Distribución granulométrica recomendada por la norma
europea de concreto lanzado.

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ADITIVOS
En la literatura hay varias clasificaciones según la región y países, por lo que como base
para la clasificación de los tipos de aditivos se hará uso de la norma ASTM C-494 de
acuerdo con su función en el concreto.
Los aditivos tienen como finalidad lograr propiedades específicas en el concreto fresco
y en el endurecido. Comúnmente, los más utilizados son: estabilizantes,
acelerantes, plastificantes o súper plastificantes e incorporadores de aire. Por ejemplo,
los estabilizantes son indispensables para mantener un trabajo eficaz y extender el
tiempo de transporte y colocación, sin afectar la calidad del concreto. Éstos
logran mantener el material “dormido”, desde algunas horas hasta tres días según
la dosis aplicada. Para reactivar la hidratación se agrega el acelerante durante el
proceso de proyección.
Aditivos
Tipo
Reductores de agua
A
Retardadores
B
Acelerantes
C
Reductores de agua D
Retardadores
Reductores de agua E
Acelerantes
Reductores de agua de
F
alto poder
Reductores de agua de
G
alto poder-retardantes
Tabla 8. Clasificación aditivos.

Como se aprecia en la tabla anterior, existen aditivos con funciones simples y otros
que conjugan una función primaria o principal con una función secundaria. Cada uno
se define a continuación:
Tipo A/Reductor de agua: permite disminuir la cantidad de agua para obtener
determinada consistencia del concreto.
Tipo B/Retardador: posterga el fraguado del
concreto.
Tipo C/Acelerante: aditivo que acelera el fraguado del concreto y la ganancia de
resistencia.
Tipo D/Reductor de agua-retardador: permite disminuir la cantidad de agua para
obtener determinada consistencia (acción primaria) y además retarda el fraguado del
concreto (acción secundaria).

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Tipo E/Reductor de agua-acelerante: aditivo que acepta reducir la cantidad de agua
necesaria para conseguir determinada consistencia del concreto (acción primaria) y
acelera el fraguado y la ganancia de resistencias (acción secundaria).

FIBRAS
El concreto es relativamente resistente en compresión, pero débil en tensión, que da
como resultado fragilidad. La debilidad en tensión puede superarse con el uso de
refuerzo convencional de varilla y, en cierta medida, con la adición de un volumen
suficiente de ciertas fibras.
El concreto reforzado con fibras en su composición incluye fibras cortas
aleatoriamente distribuidas en la mezcla. Su uso brinda mayor energía de rotura a
flexión y menor retracción del material. Hoy, en el mercado existe una amplia variedad
de fibras que se utilizan para mejorar las propiedades, gracias a su buen comportamiento
estructural, ductilidad y durabilidad.
Hay dos tipos de fibras: metálicas y sintéticas. Las metálicas se utilizan en el
concreto para incrementar su ductilidad, mejorar la resistencia al impacto y reducir la
propagación de grietas. Las sintéticas se usan para mejorar las propiedades de
contracción inicial y aumentar la resistencia al fuego.
Según Hofler (2004), sus principales ventajas
son:



Distribución homogénea del refuerzo de fibra en el concreto.
Incremento en la ductilidad del concreto lanzado.
Alta resistencia a la tensión y flexión.
Mayor seguridad debido a la deformación pos-fisuración.




Aumento de la resistencia al impacto.
Mejor adherencia.
Reducción de las fisuras por retracción temprana.
Mayor resistencia al fuego.

Gracias a que estas fibras se fabrican de diversas maneras, hay una gran variedad
de formas, diámetros, longitudes y aleaciones. La norma ASTM C 820 clasifica las
fibras metálicas según su origen –alambre frío, lámina cortada y extracción a partir de
una masa fundida–. Los parámetros que describen la calidad de las fibras son: el radio
de aspecto (longitud/diámetro), la resistencia a la tensión de la fibra y su forma
geométrica. No todas las fibras metálicas son iguales. Existen diferentes calidades de
acero, longitudes y formas; por tanto, diferentes tipos de fibras requieren distintas
dosificaciones, motivo por el cual debe verificarse la cantidad mediante pruebas
previstas en el sitio. No obstante, las fibras de acero presentan algunas deformaciones:
extremos más anchos, terminación en forma de gancho u ondulaciones, entre otros.
Estas deformaciones tienen el fin de incrementar la resistencia al desprendimiento de la
fibra con la matriz cementante. Otra característica muy importante en la selección de
una fibra metálica, es la resistencia a la tensión. Con fibras de acero de alta resistencia a

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la tensión, se obtiene mejor ductilidad (resistencia residual luego del agrietamiento).
Debe evitarse el uso de fibras con resistencia baja a la tensión.

Requerimientos de fibras estructurales
Como se mencionó antes, el concreto lanzado es un material frágil con resistencia
limitada a la tensión y a la flexión, pero con excelente resistencia a la compresión. Su
reforzamiento con acero convencional o malla electrosoldada es posible, pero
su instalación es dispendiosa, toma demasiado tiempo y presenta condiciones críticas
en cuanto a seguridad industrial. Además, las barras de refuerzo no se adaptan bien al
grosor de capa flexible de diseño del concreto lanzado. Por esto, el concreto lanzado
reforzado con fibra se ha vuelto mucho más importante. Sumado a esto, el desarrollo
de nuevos y más efectivos tipos de fibra, su creciente disponibilidad y su inclusión
en varios estándares lo hace una práctica más común y de mayor auge.

Figura 12. Curva esfuerzo deformación de algunas fibras de refuerzo.
Fibras metálicas
Las fibras de metal se han usado en el concreto desde principios del siglo XX. Las
primeras fibras eran redondas, lisas y el alambre era cortado en pedazos de acuerdo con
la longitud requerida. Actualmente, estas tienen superficies ásperas, extremos en
gancho, o son rizadas u onduladas a lo largo de su longitud. Por lo general, las fibras
metálicas tienen diámetros equivalentes según el área de la sección transversal, de 0.15
a 2 milímetros y

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Ventajas técnicas
Las fibras de acero tienen alta resistencia a tensión (0.5–2 GPa) y alto módulo
de elasticidad (200 GPa), una característica dúctil y plástica en esfuerzo-tensión y
una baja fluencia.
Las fibras metálicas incorporadas al concreto lanzado mejoran la resistencia a la
presencia de fisuras, la ductilidad, la absorción de energía y su resistencia a la
deformación bajo carga. La superficie de las fibras deberá estar limpia y libre de
otros productos que comprometan su adherencia al concreto.
El módulo elástico en compresión y el módulo de rigidez en torsión no son
diferentes antes del agrietamiento, cuando se compara con el concreto simple probado
bajo condiciones similares. Se ha encontrado que el concreto reforzado con fibras de
acero, gracias a la ductilidad mejorada, mejora su capacidad de resistencia a impactos, y
la resistencia a la fatiga del concreto se ha incrementado hasta en 70% (imcyc, 2007).
En la actualidad existen nuevos tipos de fibras diseñadas para conseguir unas
propiedades óptimas, que mejoran la geometría, el tamaño, sus propiedades mecánicas
y su compatibilidad con la matriz de cemento.

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Figura 13. Curva de esfuerzo-deformación de algunas fibras de refuerzo,

a). Concreto convencional con fibra,
b). Concreto de alta resistencia con fibra Tore

Fibras sintéticas
Como su nombre lo indica, se fabrican a partir de materiales sintéticos que
resisten el medio alcalino del concreto durante largo tiempo. Las fibras sintéticas son
añadidas al concreto antes o durante la operación de mezclado. El uso estas, en
proporciones típicas, no requiere de ningún cambio en el diseño de la mezcla.

Fibras de vidrio
Para su fabricación se extruye el vidrio fundido a través de unos tamices. En forma pura
es un molímero (SiO2) N. En su forma más frecuente presenta una estructura tetraédrica,
con los átomos de oxígeno situados en los vértices del tetraedro y el átomo de silicio
situado en el centro del tetraidro.

Fibras de carbono
Las fibras de carbono se fabrican a partir de dos tipos de materiales: polímeros textiles,
como el rayón, y alquitranes, procedentes de las refinerías de petróleo o carbón. Este
tipo de fibras alcanza módulos de elasticidad Young de hasta 1000 Gpa. Al mezclarse
con el concreto brinda alta resistencia a tracción y flexión, durabilidad, menor
densidad, estabilidad química, resistencia a la corrosión, a ácidos y álcalis, resistencia a
altas temperaturas, al igual que resistencia a vibraciones, sismos y explosiones.
.

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Concreto lanzado por vía seca
En el concreto lanzado por vía seca el agua se añade en la boquilla antes de ser lanzado.
Por vía seca, la mezcla de concreto se compone de agregado, cemento y cualquier tipo
aditivo de concreto lanzado sin agua. Esta puede estar completamente seca (polvo seco)
o estar humedecida por la humedad del agregado. Para su lanzado por vía seca, el
concreto se mezcla con agua y acelerantes de fraguado en la boquilla, justo antes de ser
aplicado. Por lo regular, se emplean cementos de fraguado especial, que se endurecen en
corto tiempo después de humedecerlos con agua, en lugar de aceleradores de fraguado.

Este procedimiento de colocación presenta algunas desventajas
(Osorio, Concreto lanzado en túneles):


Mayor cantidad de polvo.
Mayor cantidad de rebote, superior a 25%.
La colocación de concreto lanzado por vía seca presenta variaciones en
la dosificación del agua; por ende, en la homogeneidad de la mezcla y una
variación en la resistencia. El control del agua lo hace el lanzador de
acuerdo con su
experiencia.
Bajo rendimiento en la colocación.

Concreto lanzado por vía húmeda
El concreto lanzado por vía húmeda, en el agua es adicionada durante el proceso de
mezcla, está compuesto por agregado, cemento, agua y aditivos. Adicionalmente, se
añade aire y acelerantes de fraguado antes del lanzado.
El procedimiento de lanzado por vía húmeda comprende las siguientes
fases:







Se mezclan el cemento, los agregados, el agua, y los aditivos, excepto el
acelerante, con el que se busca una mezcla homogénea que presente un
asentamiento mínimo para ser bombeado según las especificaciones.
En el sitio de lanzado, se revisa el asentamiento.
Se lleva un registro de operario y ubicación del lanzado.
Se lanza una lechada para lubricar la manguera.
Se introduce y conduce la mezcla por la manguera de transporte.
En la boquilla se inyecta aire a presión y se incorporan los aditivos.
El concreto se lanza a alta velocidad, compactándolo y asegurando su adherencia.
La boquilla se ubica a una distancia de entre 0,8 y 1,2 metros de
forma perpendicular a la superficie.

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Ventajas
El concreto lanzado por vía húmeda es el método más moderno y eficiente. Dentro de
las ventajas de este proceso de lanzado encontramos (Franzen, T., 2001, Hofler,
J., & Schlumpf, J., 2004):










Con una mezcla correcta para lanzado, con equipos adecuados y mano de
obra calificada, es posible obtener rebotes de entre 5 y 10%.
Mejor ambiente de trabajo y menor emisión de polvo.
Capas de mayor espesor, gracias al uso efectivo de aditivos.
Mejor control del agua de mezclado, relación agua/cemento constante.
Mejor adherencia.
Mezclas más homogéneas, con mayor resistencia a la compresión y
menor desviación en los resultados, permiten mayor adherencia.
Mayor capacidad de producción, más agilidad en la colocación y mayor
rendimiento en la obra, lo cual redunda en reducción de costos.
Se permite mayor producción de concreto, más agilidad en la colocación y,
así, mayor rendimiento en la obra.
Ideal para la aplicación de fibras.
Puede ser reforzado con fibras de acero o de polipropileno de alto desempeño
Puede diseñarse para su auto curado.

Desventajas



Altos requerimientos en la calidad de los agregados.
Distancia de transporte cortas.
Limitadas interrupciones en el lanzado.
Gastos de limpieza.

Calidad
De acuerdo con Hofler y Schlumpf, la calidad no es considerada normalmente como
una ventaja o razón para cambiar el lanzado por vía seca a húmeda. No se considera que
la mezcla húmeda produzca mala calidad. Con el uso de aditivos reductores de agua y
microsílice, el valor máximo de resistencia a la compresión del concreto lanzado por
vía húmeda
puede
ser
de
hasta
100 MPa. La variabilidad de la calidad del concreto lanzado por vía húmeda es bastante
estable, con una baja dispersión en los resultados. Por otra parte, el lanzado por
vía seca es más problemático.

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Aplicación-lanzado
Tradicionalmente, en el ambiente de los túneles existen numerosas soluciones, altos
niveles de riesgo y presión en los plazos de entrega. Por lo tanto, el constructor
requiere de un aliado competente y confiable. Solo con el balance de un equipo
confiable, productos de alta calidad y operarios altamente calificados, la eficiencia se
logra.
En materia de tecnología, paralelo al desarrollo han existido grandes avances en
los equipos indispensables para los nuevos productos y las distintas condiciones
presentes en los proyectos. Como resultado, encontramos una amplia variedad de
equipos para el lanzado del concreto: desde megaproyectos con grandes cantidades de
concreto, hasta volúmenes pequeño en reparaciones puntuales. Como objetivo común
en el desarrollo de
los equipos, se evidencia una tendencia en la automatización de los procesos, mejoras
en el control de calidad, así como mayor seguridad al operador y mejores condiciones
de trabajo.

Tipo de concreto lanzado Método de suministro
Concreto
lanzado por vía
seca

Flujo diluido

Flujo denso
Concreto

lanzado
vía seca

Flujo diluido

Boquilla
Adicionar
en
la
boquilla,
inmediatamente antes: agua y
acelerante de fraguado.
Adicionar
boquilla,
inmediatamente
comprimido y
fraguado.

en

la

antes:
aire
acelerante de

A
adicionar
en
la
boquilla
inmediatamente
antes:
aire
comprimido y acelerante de
fraguado.

Tabla 9. Resumen de procesos de concreto lanzado. Hofler, J., & Schlumpf, J.
(2004).

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El uso de los respectivos sistemas responde a sus respectivas ventajas. Las
características de estos se comparan en términos generales en la siguiente tabla:

Formación
de
polvo
Rebote
Rendimiento
Costos de equipo

En seco

En húmedo

Alto

Bajo

Alto
Bajo
Bajo

Bajo
Alto
Alto

Bajos rendimientos

Secciones
transversales
menores

Altos rendimientos

Secciones
- transversales
mayores

-

Tabla 10.Criterios principales al seleccionar la técnica de lanzado..,

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USO DE LA MAQUINA
El concreto lanzado se aplica en capas, bien sea en la misma operación mediante
lanzado repetitivo sobre la misma área o en una operación subsecuente. La cantidad
a aplicar en cada lanzado depende de varios factores (Ibíd.):
• Adherencia de la mezcla de concreto lanzado (cemento, tamaño máximo de
partícula, acelerante).
• Naturaleza del sustrato o de la capa de la base.
• Proceso del lanzado.
• Volumen del lanzado.
• Dirección del lanzado (hacia arriba/horizontalmente).
• Obstrucciones (refuerzo/agua).

Se requiere un enfoque diferente para las diversas direcciones del
lanzado.
Al lanzar hacia abajo, es posible aplicar capas de cualquier grosor, pero hay
que asegurarse que el rebote sea embebido o desechado, para que no se quede
sobre la superficie.

Al lanzar horizontalmente, se puede ir alcanzando el grosor de forma gradual en
capas delgadas, o el grosor completo aplicarse de abajo hacia arriba en dirección
inclinada. Aquí de nuevo debe retirarse el material que rebota en el fondo, antes de
aplicar la siguiente capa.
Al lanzar en la base del túnel, el peso del material y la adherencia del concreto
lanzado se anulan entre sí, de manera que es necesario hacer capas más delgadas. Por lo
general, un volumen menor de lanzado y capas más delgadas generan menos rebote, lo
que a la final redunda en un mejor resultado, es decir, el rebote no constituye un
problema.
El concreto lanzado debe aplicarse perpendicularmente respecto al sustrato o el
concreto colocado, maximizando adherencia, compactación y minimización al rebote.
El concreto lanzado se aplica de manera mecánica o manual con movimientos circulares
uniformes sobre la superficie. Este problema se evita utilizando concreto lanzado
reforzado con fibras.
La distancia óptima para lanzar es de 1.2 a 1.5 metros, pero a menudo se
hace dentro del rango de 1 a 2 metros. A distancias mayores aumentan el rebote y la
generación de polvo, lo cual reduce la eficiencia en la aplicación.

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Figura 16. Técnicas de manejo de la boquilla y ángulo de lanzado

Aplicación manual
El proceso de lanzado manual define el acarreo del concreto o mortero
lanzado, desde que es transportado por el vehículo que lo suministró hasta
la boquilla y lanzado. Se ha comprobado que hay diferencia entre el
concreto lanzado en seco y en húmedo. Esta diferencia también aplica para
los procesos, puesto que estos deben transportarse y lanzarse de modo
distinto, debido a las propiedades del material.

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Equipo para lanzado por vía seca
La mezcla seca es agregada dentro de la tolva de alimentación (1), y a medida que el rotor
gira, la mezcla va cayendo por gravedad dentro de la cámara del rotor (2). A medida que la
cámara se llena con mezcla, otra comprime el aire. La mezcla se ubica en la cámara
se salida (3), donde la acción del aire, a una presión de 6.3 bares, es lanzada a través de la
manguera hacia la boquilla, donde el agua es adicionada.
1= tolva
2=r
otor
3=sal
ida
P= Aire
presurizado

Figura 17. Detalle del equipo de lanzado por vía seca.
Entre las máquinas para el concreto lanzado por vía seca,
encontramos:


Máquinas de rotor.
Máquinas de cámara de compresión.
Máquinas helicoidales.

Figura 18. Principios de operación de las máquina de tipo dos cámaras, tipo
tornillo y la tipo rotor.

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Las máquinas tipo rotor son las más usadas para el transporte del concreto lanzado. El
material pasa a través de una tolva a las cámaras de rotor. El material seco se sopla en
porciones mediante aire comprimido y se transporta a alta velocidad a través de
manguera y tubos.
El acelerante es incorporado por un dosificador, mediante mangueras
conectadas por separado, hasta la boquilla. La dosificación se sincroniza con la
cantidad de concreto, de manera tal que el acelerante de fraguado se agregue
constantemente. En el proceso de
lanzado por vía seca pueden reemplazarse los acelerantes con cementos rápidos
especiales, que fraguan en muy corto tiempo tras ser humedecidos con agua.

Figura 19. Esquema del equipo de lanzado por vía seca.
Las ventajas de esta máquina radican en la sencillez de su uso, solidez y
adaptabilidad a las condiciones específicas del sitio. Dependiendo del diámetro de salida
y de la manguera, así como del tipo de rotor, el rango promedio de lanzado está
entre 0.5 m³/h y 10 m³/h.
Si el volumen de lanzado de lanzado y la velocidad de rotación se elevan, es
necesario redimensionar la manguera de salida. Para el lanzado, el diámetro máximo es
de
65 milímetros, mientras que para el transporte solo pueden utilizarse diámetros de hasta
80 milímetros. Con diámetros de tubo mayores, el consumo de aire comprimido
también se incrementará (Rey, Alberto. 2006).

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Equipo para lanzado por vía húmeda
El suministro de concreto por vía húmeda se realiza con las siguientes
bombas:
• Bombas dúplex.
• Bombas helicoidales.
• Bombas de prensa (bomba de rotor).
En el concreto lanzado la bomba de mayor uso es la dúplex. Su diferencia principal
con respecto al concreto bombeado radica en que el requerimiento para la pulsación
debe ser lo más baja posible, con el objeto de conseguir un lanzado constante en la
boquilla. A fin de lograr esto, se emplean varias maneras de mejorar la tasa de
alimentación y reducirlas interrupciones.
El aire comprimido se incorpora en la boquilla, desde el compresor de aire mediante
mangueras separadas. El dosificador incorpora el acelerante en la boquilla, también a
través mangueras separadas. La dosificación se sincroniza con la cantidad de concreto,
de manera que la cantidad presente de acelerante de fraguado se mantenga constante.

Figura 20. Esquema del equipo de lanzado por vía húmeda.

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Proceso constructivo
PREARACION PRODUCCTIVO

De la superficie de trabajo se debe eliminar cualquier resto de suciedad o material que
reste adherencia al concreto. La superficie se debe humedecer en un máximo de dos
horas antes del lanzado. Es recomendable aplicar aire y agua como pre-tratamiento de la
superficie.
También debe evitarse la presencia de agua que pueda penetrar a través de la roca y
afecte las propiedades del concreto. Antes del lanzado, se recomienda inspeccionar la
superficie y localizar los diferentes tipos de roca. La limpieza con aire y agua debe
hacerse desde el techo y bajar por los laterales hacia el piso.

Aplicación mecanizada
Sistemas de proyección de concreto
La aplicación del concreto lanzado con sistemas de control del lanzado se realiza en
casos
de alto volumen de concreto, específicamente donde se requiera un control óptimo de
las cantidades de material. Estos sistemas permiten largas jornadas de trabajo, sin la
posible fatiga de un operario y con mayores niveles de seguridad.
Estos sistemas, por lo general, consisten
en:
• Brazo proyector con boquilla.
• Bomba de concreto.
• Computadora abordo.
• Control remoto.
• Unidad de control del aditivo.
• Tanque de almacenamiento para el aceleraste.
• Compresor de aire.
• Tanque de agua de alta presión.
• Luces de trabajo.
El brazo proyector permite movimientos de la boquilla en la dirección deseada.
Generalmente, el brazo está disponible en longitudes de 1, 2 ó 3 metros. La boquilla está
conectada a la bomba por una manguera que permite un movimiento en cualquier
dirección y a la longitud deseada. Esta es controlada por control remoto.
Dependiendo del equipo, el sistema puede requerir desde un operario que
controle la boquilla, hasta sistemas totalmente automáticos. En el caso de los robots,
permiten al operario operar la boquilla en varios modos, desde solo manual a
semiautomático hasta completamente automático.

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Figura 21. Robot de lanzado Sika PM 500.
El objetivo de estos equipos controlados por computador no es el de
automatizar todo el trabajo de lanzado, pero sí el de simplificar la tarea y permitir al
operario utilizar el robot como una herramienta inteligente y trabajar de manera
eficiente con un alto nivel de calidad. Gracias al ángulo correcto y a una distancia
constante de lanzado en todo

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Beneficios
Los nuevos equipos de lanzado cuentan con sistemas de escáner por láser que miden la
geometría del túnel. Esta información se utiliza para el control automático de la
distancia y el ángulo del chorro de lanzado. Además, si el perfil del túnel se vuelve a
medir después de la aplicación, el sistema proporcionará información sobre el espesor de
la capa de concreto aplicada, que hasta ahora solo era posible determinar mediante
perforaciones y puntos guías de medición. En caso de requerimientos específicos de
espesor y forma, el sistema controla la boquilla, para lanzar con esos límites definidos
de forma automática.
• Reducción de los ciclos de lanzado, gracias a la capacidad de salida más alta y
a la eliminación de tiempo de instalación y remoción de andamios, sobre todo en
túneles con perfiles variables.
• Reducción de costos, gracias a la reducción en el rebote y mano de obra.
• Mejora de la calidad en el lugar de trabajo.

LAS VENTAJAS
 Dependiendo del tiempo de fraguado, puede
 aplicarse a cualquier elevación, incluido verticalmente sobre cabeza.
 Tiene un fraguado rápido .
 Puede aplicarse sobre superficies irregulares
 Buena adherencia al substrato
 Configuración totalmente flexible del espesor de capa en sitio
 Concreto proyectado reforzado es también posible (refuerzo de fibra o malla)

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CONCLUSIONES

En PERU hay en construcción y se construirán en los próximos años muchos
túneles, para lo cual es necesario implementar nuevas tecnologías y modelos de
diseño que permiten mayor eficiencia, seguridad, menores costos y
plazos.

El revestimiento de túneles viales en concreto lanzado generará
cambios importantes en el ámbito peruano
Esta tecnología permite la
construcción de más y mejores proyectos con una reducción importante tanto en
costos como en plazos.

Un análisis de las experiencias de túneles viales muestra que pueden
lograrse revestimientos con espesores de entre 5 y 15 cm en concreto lanzado con
fibras, frente a más de los 30 cm que exige el concreto convencional como
requerimiento técnico. Esto se refleja en menor cantidad de concreto, menor
volumen de material de excavación, menos tiempos de construcción del
revestimiento y mayores eficiencias de los equipos.

El uso de fibras en el concreto lanzado y convencional tiene más ventajas
técnicas y económicas para el primero. En el caso del concreto lanzado la
distribución homogénea de las fibras, el sistema de mezcla húmeda y
proyección permite una mejora en la calidad y durabilidad del revestimiento en
comparación con el concreto convencional.

La resistencia se ve afectada por el sistema constructivo. Los valores de
absorción de energía, resistencia flexural y módulo de elasticidad aumentan
notoriamente al usar la compactación mecánica que brinda el concreto lanzado en
comparación con la misma mezcla de concreto convencional con la misma
proporción de aditivos y fibra sintética.

En los resultados experimentales, se observó que el uso de aditivos en conjunto
con fibras sintéticas presentó aumentos de hasta un 21% en la resistencia del
concreto lanzado, lo que se traduce en una reducción del espesor del
revestimiento.

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ANEXO
Fotos del concreto proyectado
robotizado

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Fotos del concreto
proyectado

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Civil Engineering and Environment, University of Western Sydney, Sydney,
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6.

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7. Bernard, E. S., and Pircher, M., 2001, “The Influence of Thickness on
Performance of Fiber-Reinforced Concrete in a Round Determinate Panel Test,”
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FOR UNDERGROUND SUPPORT.
9. Calogero Cucchiara; Lidia La Mendola and Maurizio Papia (2002). Effectiveness
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