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MANUAL DE

MANTENIMIENTO

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ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ………………………………………..4






Introduccion al mantenimiento…………………………………………...….4
Importancia del mantenimiento……………………………………………...5
Mejora continua…………………………………………………………….....6
Metodologia……………………………………………………………………8
Responsabilidades del mantenimiento……………………………………..9
Papel del mantenimiento en la empresa………………………………....10
Inportancia del mantenimiento en la empresa………………………… .11

TIPOS DE MANTENIMIENTO……………………………………………………..12
 Mantenimiento Predictivo…………………………………………………...12
 Mantenimiento preventivo…………………………………………………..12
 Programa de reconstrucción en el mantenimiento correctivo…………..12
 Mantenimiento planificado………………………………………………….13
MANTENIMIENTO PREVENTIVO…………………………………………………13
 Programa de mantenimiento preventivo …………………………………..13
 Programa anual de visitas…………………………………………………..15
 Programa mensual de visitas………………………………………………16
 Programación y necesidades de Organización del Mantenimiento
Preventivo…………………………………………………………………….17
CARTAS DE CONTROL…………………………………………………………….22
 Introducción ………………………………………………………………….22
 Generalidades de las cartas de Inspección………………………………23
 Métodos de Generación del Trabajo………………………………………24
 Sistemas de control………………………………………………………….35
 Cartas y dispositivos de Inspección……………………………....……….36
ESTIMACION DE COSTOS………………………………………………………..40
 Introducción…………………………………………………………………..40
 Importancia del Costo de Mantenimiento…………………………………41
 Técnicas de estimación y costos……………………………………….....42
Tecnica Delfi…………………………………………………………………43
Metodo Historico…………………………………………………………….44
Tecnica Iterativa…………………………………………………………….45
Bibliografia…………………………………………………………………..46

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ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Introduccion al mantenimiento
El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de
la ejecución de las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las
instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para
conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las
instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no
sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar
a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos
excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad,
etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de
prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.
Concepto de Mantenimiento
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la
industria, esta cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo
que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el
mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la
calidad en la producción.

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes
generaciones:
1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la
avería para reparar.

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3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Importancia del Mantenimiento El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción. a efecto de conseguir los mejores resultados con el menor costo posible. para un mejor desempeño. La necesidada de una 5 . las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos. se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos. para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente. Es decir. dando así alta confiabilidad a la industria. hacer mas eficaz el empleo de dichos elementos y de los recursos humanos. 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y. busca reducir al minimo las suspenciones de trabajo y al mismo tiempo. sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales. de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento. Un buen servicio de conservacion de instalaciones y equipos. durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias. En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial. es de suma importancia tener una visión a futuro. planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo. El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevención de fallas. mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo.

g) Costos mayores: son el resultado de una mano de obra cada vez mas cara y del constante aumento de los precios de accesorios y materias primas. los resultados de las auditorías. se ha resaltado por varios motivos ha saber: a) La creciente mecanización: esta ha reducido el costo de la mano de obra directa. los objetivos de la calidad. pero tambien han resaltado la urgencia de corregir de inmediato cualquier condicion impropia. Mejora continua como parte del crecimiento del manenimiento Mejora continua La organización debe mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad mediante el uso de la política de la calidad. d) Controles mas estrictos de la producción: aun cuando esta clase de controles ha redcido al minimo los inventarios de materiales entre las distintas operaciones. 6 .organización apropiada de mantenimiento. el análisis de datos. pero han aumentado el efecto perjudicial de las interrupciones al proceso de la producción. b) Mayor complejidad del equipo: esto amerita servicios altamente especializados. es peseer controles adecuados. c) Aumento en inventario de repuestos y accesorios: este hecho proviene de la mecanizacion y de la complejidad del equipo. pero a la vez ha inpuesto la exigencia de conservar adecuadamente los equipos. f) Exigenciascrecientes de una buena calidad: s hacen mas comerciables los productos. las acciones correctivas y preventivas y la revisión por la dirección. e) Menores plazos de entrega: han hecho que disminuyan inventarios de productos terminados y que proporcione un servicio mejor al cliente. planear y programar con acierto. tambien ha provocado que sea mayor el impacto de las interrupciones en la producción.

 La decisión de implementar la mejora. sobre la base de los recursos disponibles. es necesario decidir cómo van a ponerse en práctica. 7 . Este apartado enumera diversas actividades y elementos de entrada que se pueden utilizar tanto para planificar la mejora como para llevarla a cabo efectivamente.  La toma en consideración de los resultados en la siguiente revisión por la dirección. El proceso de mejora incluye varios pasos:  La identificación de posibles oportunidades para mejorar el sistema de gestión de la calidad. Mientras que la acción correctiva identifica medidas necesarias para corregir problemas identificados (y prevenir su repetición) y la acción preventiva identifica medidas destinadas a prevenir posibles problemas.  El análisis y la justificación (coste/beneficio) de implementar una acción de mejora. se podría establecer una prioridad para su implementación.  La medición de la repercusión de la mejora.  La implementación de la mejora.  Los procedimientos documentados. Lo que esto quiere decir es que cuando se identifiquen oportunidades de mejora y cuando tales mejoras estén justificadas.La mejora continua debería ser interpretada como una actividad recurrente (paso a paso). Cuando se identifiquen oportunidades simultáneas. la mejora continua es el proceso consistente en emprender acciones de forma recurrente para implementar soluciones acordadas que deberían producir efectos positivos. Entre los ejemplos de áreas en las que el sistema de gestión de la calidad puede ser mejorado se incluyen:  Las comunicaciones internas.  La determinación de la disponibilidad de los recursos necesarios.  Las actividades de seguimiento.

Metodología Planear:  Identificar Productos  Pareto de Productos  Identificar clientes  Pareto de Clientes  Identificar requerimientos de los clientes  Encuestas de Satisfacción  Trasladar los requerimientos a especificaciones  Despliegue de la función de Calidad  Identificar pasos claves  Diagrama de Flujo  Identificar parámetros de Medición 8 . Actuar: tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los procesos.  Los sistemas de obtención de información de los clientes. para la dirección o para auditores internos). los objetivos y los requisitos para el producto e informar sobre los resultados. Verificar: realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los productos respecto a las políticas. La efectividad de las reuniones de revisión por la dirección. Hacer: implementar los procesos.  Los programas de formación (por ejemplo. Puede aplicarse a todos los procesos la metodología conocida como “PlanificarHacer-Verificar-Actuar” (PHVA) lo cual puede describirse brevemente como: Planificar: establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la organización.

 Análisis de Modo y Efectos de Falla Hacer:  Proceso de Mejora  Cronograma de actividades  Recolección de datos  Listas de Verificación  Determinar la Capacidad del Proceso  Desviación Estándar  Análisis de Capacidad del Proceso  Proceso de Comparación  Probabilidades Verificar:  Relación de variables  Coeficiente de Correlación  Coeficiente de Determinación  Análisis de tendencias  Gráficas de Control  Determinación de Límites  Distribución de Frecuencias  Avance de Proyectos  Cronograma de Actividades  Análisis de causas  Diagrama Causa efecto Actuar:  Institucionalizar la mejora  Plan de Calidad  Responsabilidades del mantenimiento 9 .

Reducir al mínimo el tiempo de paro. métodos y análisis de técnicas.Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables. según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. .Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en el trabajo realizado. 10 .Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.Preparar anualmente un presupuesto. organizando y adiestrando al personal. Es por ello que la ingenieria del mantenimiento provee procedimientos.Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción. .Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido. a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. . A continuación se relacionan las principales Actividades y responsabilidades del mantenimiento: .Reducir al mínimo los costos de mantenimiento. tiende a prolongar la vida útil de los bienes. desarrollo e investigación que permiten el cumplimiento efectivo de dichas funciones. . .Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios.El mantenimiento adecuado. . con justificación adecuada que cubra el costo de mantenimiento.  Papel del mantenimiento en la empresa El mantenimiento a nivel industrial desempeña un papel muy importante a la hora de optimizar los costos y recursos. brindar alto grado de confiabilidad y calidad a los componentes de un sistema productivo. . . .

a llevar a cabo importantes cambios en su tecnología y en sus sistemas educativos. para poder competir. La apertura del mercado por la integración de los países. Inportancia del mantenimiento en la empresa Vivimos la era de la calidad productiva que desafía la creatividad del profesional de producción (operación y mantenimiento) en la búsqueda de alternativas que permitan la supervivencia de la empresa en ambientes muy competitivos y exigentes donde se ve la necesidad de producir o prestar servicios con calidad y a costos alcanzables. la capitalización y la privatización de las empresas estatales. y especialmente a los menos desarrollados. instrumentos de medición. Los jefes de mantenimiento se encuentran sujetos a restricciones de tipo económico atribuidas a la falta de conocimiento acerca de la importancia del mantenimiento en esferas superiores teniendo un efecto negativo en la ejecución de programas requeridos por personas involucradas en mejorar el desarrollo del mantenimiento. El nuevo orden internacional obliga a los países. Un camino lógico y racional para las empresas es el reconocimiento de la importancia del mantenimiento en el proceso productivo y la preservación de maquinaria con sofisticados controles y supervisión automática. Las empresas que se encuentran involucradas en el mantenimiento son más activas por medio de la introducción de sistemas automatizados. modernización de las estructuras. la búsqueda incesante de exportación tanto de productos. También están siendo transferidos para esta función algunas actividades importantes como seguridad operacional y seguridad del medio ambiente. adquisición de nuevas herramientas. tercerización etc. también exigen planteamientos de corto plazo que requieren permanentes actualizaciones de metas y alteraciones de 11 . cuanto de servicios.

es decir. Para aplicar este mantenimiento. pues requiere de medios técnicos avanzados. defectos o despilfarros .El 12 . vibración. se han distinguido varios tipos de mantenimiento.  Mantenimiento planificado Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar a cabo un desempeño productivo para la máquina.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. de fuertes conocimientos matemáticos.planes. físicos y/o técnicos  Mantenimiento preventivo Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos. Suele tener un carácter sistemático.  Mantenimiento correctivo Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. etc. y en ocasiones. El objetivo de estas actividades es que la maquina no tenga ningún tipo de averías. TIPOS DE MANTENIMIENTO Tradicionalmente. es necesario identificar variables físicas (temperatura. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico. representativas de tal estado y operatividad. objetivos y directrices con la participación directa de los jefes de mantenimiento. que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:  Mantenimiento Predictivo Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables. consumo de energía. se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

de acuerdo con la frecuencia que se haya estimado necesaria para desarrollar las unidades de mantenimiento recomendadas por el fabricante y por los técnicos de mantenimiento de la especialidad. La existencia de diferentes condiciones. Este será el programa de largo plazo. Programa de visitas. Este programa es fijo y debe ser el resultado de una junta de planeación del mantenimiento entre los supervisores de mantenimiento de mayor nivel.mantenimiento planificado surgirá como el resultado de la dedicación del departamento de mantenimiento. este lo debe preparar el superintendente de mantenimiento.1). el objetivo del mantenimiento planificado será ajustar la programación del equipo para desarrollar las tareas en el momento menos perjudicial para la producción. 2. instalaciones. ha determinado la necesidad de establecer diferentes prioridades y técnicas para la aplicación del mantenimiento preventivo. y determinar las horas-hombre necesarias y el orden de prioridad en cada una de estas. El primero debe ser anual (fig. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Programa de mantenimiento preventivo Es la actividad humana desarrollada en máquinas. entre ellos deben discutir la calidad y cantidad de trabajo a realizar en cada visita. 13 . instalaciones o edificios con el fin de asegurar que la calidad de servicio que estos proporcionan permanezca dentro de los límites presupuestados. equipos. Estos trabajos generalmente se basan en las instrucciones que proporcionan los fabricantes y los puntos de vista que dan los técnicos en cada especialidad al visitar cada nueva instalación y al corroborar el ambiente circundante y las condiciones que guarda el lugar o artefacto. Es necesario usar dos tipos de programas de visita: a largo y corto plazo. el cual es estático y presenta el objetivo a alcanzar. etc. Son listas de los lugares o artefactos a los cuales deben dirigirse el personal de mantenimiento.

etc. lo que se traduce en inspecciones eficientes.)  Edificios (azoteas. el cual debe abarcar las labores del mes siguiente. paredes. pisos. entregándolo a su personal de mantenimiento.2.Mensualmente cada supervisor construirá su programa de corto plazo (fig. ventanas. electromecánico. mecánico.)  Transporte (vehículos de todas clases) Un buen programa de visitas asegura la atención adecuada de los sujetos a mantener. 14 .2). pruebas útiles y rutinas bien ejecutadas. posteriormente se debe comprobar que se está realizando lo previsto. etc. La selección de equipos que deben recibir mantenimiento depende del giro y de la importancia de la empresa. eléctrico. debiendo completarse con diagnósticos acertados y la mano de obra del personal de mantenimiento. pero generalmente se tiene que atender lo siguiente:  Maquinas (equipo electrónico.

Mensual T.1) M.Bimestral S.Trimestral B.Lugar o máquina a Frecuencia Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ag Sep Oct Nov Dic visitar Local de oficinas Aire acondicionado de oficina Local de taller de soldadura Aire acondicionado de oficina Motor de polipasto local de taller de limpieza Aire acondicionado de taller de limpieza Compresor de aire Sistema de filtración S T B M S T M B S M Embobinado Aire acondicionado de embobinado T Maq.Semestral 15 .bobinadoras B Secadores Aire acondicionado de taller de secadores S Horno Planta de emergencia M T B Programa anual de visitas (FIG: 2.

3) 16 .2.bobinadoras Programa mensual de visitas Programas de prueba. Deben colocadas a un lado de la maquinaria a que se refiere el programa para permitirle al personal de inspección y supervisión verificar objetivamente si los trabajos que indican las anotaciones en este programa han sido ejecutados en la máquina.recinto o equipo a visitar V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Local de oficinas Aire acondicionado de oficina Local de taller de soldadura Aire acondicionado de oficina Motor de polipasto local de taller de limpieza Aire acondicionado de taller de limpieza Compresor de aire Sistema de filtración Embobinado Aire acondicionado de embobinado Maq. Son listas que indican las partes de un artefacto o maquinaria a inspeccionar. probar o rutinar durante todo el año. ( fig.

ante todo. emprender una serie de pasos que están asociados a la actividad de administrar el mantenimiento. para luego definir programas de acción en los cuales se asignan las 17 . corregido Programación y necesidades de Organización del Mantenimiento Preventivo Recordemos que para introducir un programa de mantenimiento preventivo. actividades.GUIA DE FRECU 1 MTTO ENCIA P OPERACIÓN DE PRECALENTADOR 1 Q * NIVEL DE ACEITE 2 Q * NIVEL DE COMBUSTIBLE 3 Q * NIVEL DE AGUA DE ENFRIAMIENTO 4 M * DRENAR TANQUE DE COMBUSTIBLE 5 M * BOMBA DE INYECCION 6 M * TENSION DE BANDAS 7 M * PRUEBA DE PLANTA CON CARGA 8 M * TIEMPO DE ARRANQUE 9 M * VOLTAJE Y FRECUENCIA 10 M * PRESION DE ACEITE 11 M * FUGAS 12 S * PARADA EN AUTOMATICO 13 S * LIMPIEZA DE PLANTA Y LOCAL 14 S * CAMBIO DE ACEITE Y FILTRO 15 S * FILTRO DE AIRE 16 S * FILTRO DE COMBUSTIBLE 17 S * VERIFICAR ESCOBILLAR 18 S * ARRANQUE MANUAL 19 S * ENGRASAR 20 S * TRABAJO S EJECUTAR 2 C 3 P 4 C 5 P * * * * * 6 C 7 P * * * * * * * * * * * 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 C P C P C P C P C P C P C P * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * Simbología Q= Quincenal V= Encontrado OK M= Mensual X= Con falla S= Semestral XV= Con falla. tareas y metas. es necesario. diseñar un plan de trabajo que descomponga los objetivos en objetivos parciales. Esto significa que debemos definir objetivos particulares de la organización de mantenimiento que se encuentren en sintonía con los objetivos generales de la empresa.

Estructura de la organización de mantenimiento Existen varios tipos de estructuras jerárquicas. dentro de las actividades que se realizan para organizar el mantenimiento. Estructura centralizada 18 . los recursos y los plazos de ejecución de tales actividades y tareas. Una buena planificación es la clave del éxito de la gestión de mantenimiento. dependiendo casi exclusivamente del tamaño de la compañía o de la planta y de su política. en la planificación se fijan las metas que luego servirán para la función de control. en el momento apropiado. La planificación es quizás el punto más importante. Además. la organización de mantenimiento reporta al nivel jerárquico superior del cual dependen las unidades de la empresa a las cuales presta servicio (esencialmente las de producción). para ejecutar el trabajo concreto en la forma correcta. la cual ayudará a determinar el grado de calidad alcanzado en la ejecución y gestión del mantenimiento.responsabilidades. encontrándose en el mismo nivel de jerarquía que producción. y su objetivo básico es hacer que los recursos necesarios y la información requerida lleguen al lugar exacto. Las estructuras típicas de mantenimiento responden a uno de los siguientes tipos: Centralizado: se caracteriza por tener una estructura similar a la de la organización gerencial de la empresa. Como regla general. Se encuentra principalmente en empresas grandes y complejas.

Estructura Descentralizada Mixto: se presenta cuando existe una organización central independiente y una serie de unidades de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de producción. Estructura Mixta (Matricial) Programa de reconstrucción en el mantenimiento correctivo Estos programas indican que persona debe realizar el trabajo. Se encuentra en aquellas empresas que poseen varias plantas con tipos de maquinarias diferentes. o cuando las plantas se hallan distribuidas en un área geográfica extensa. de acuerdo a las unidades productivas. cuando debe empezarlo y cuando debe terminarlo. Es necesario aclarar que en el momento 19 .Descentralizado: la organización de mantenimiento se subdivide en secciones.

no forzosamente tiene que ser el 100% de los necesarios. La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos. Es muy importante desarrollar un programa de mantenimiento preventivo (PMP). para obtener un alto grado de eficiencia en la maquina mantenida.  Clase de personal que debe ejecutar el trabajo.  Lista de materiales y repuestos necesarios  Los croquis y dibujos necesarios para hacer claro el trabajo. además del número y cuestiones contables.  Nombre y firma de la persona que solicita la reparación  Nombre y firma de la persona que autoriza la reparación  Fecha de entrega del trabajo. tanto de funcionamiento como de limpieza y calibración. Su propósito es prevenir las fallas.de hacer los programas de inspección. con la 20 . Con un buen mantenimiento preventivo se obtiene experiencia en diagnóstico de fallas y del tiempo de operación seguro de un equipo. basado en un esquema de aseguramiento y control de calidad para mantener operando correctamente los equipos y componentes de las estaciones. manteniendo los equipos en óptima operación. detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno.  Explicar en qué va a consistir dicho trabajo. a fin de que sean exclusivamente los indispensables desde el punto de vista económico. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo puede definirse como la programación de actividades de inspección de los equipos.  Razón por la cual se realiza el trabajo  Fecha próxima en que se recomienda hacer el trabajo para evitar paros imprevistos. los trabajos de mantenimiento ahí considerados. prueba y rutinas. que deben llevarse a cabo en forma periódica con base en un plan de aseguramiento y control de calidad. si no que dichos trabajos deben ser perfectamente aquilatados. Las órdenes de trabajo de mantenimiento deben contener los siguientes datos.

• Registros mensuales de las actividades de prueba. • Programas de calibración. La aplicación del PMP es un proceso diná. refacciones y equipos. • Requisiciones y/o órdenes de compra. cuando hay cambios. ya sea en los métodos de prueba. • Lugares y responsables de reparación de equipos. • Listas de partes y refacciones por equipo. incluyendo datos de los proveedores. • Programas de sustitución de equipos. • Frecuencia de inspección / mantenimiento por equipo. previniendo reparaciones. Los PMP deben incluir elementos tales como: • Inventarios de equipo por organización o estación. así como de las acciones de mantenimiento correctivo realizadas debido a fallas o a eventos no programados. de las calibraciones e inspecciones.mico que debe actualizarse cuando se adquieren nuevos modelos o tipos de equipos. inspección y mantenimiento • Formatos de verificación y recepción de consumibles. 21 . En general en los PMP se deben incorporar todos los registros documentados de las actividades de rutina. • Registros sobre movimiento o cambio de ubicación de equipos. • Contratos de servicios.finalidad de reducir la pérdida de información. en los programas de cómputo o en el sistema de adquisición de datos. el deterioro de los equipos y evitando gastos extraordinarios.

Una base coherente para estimar el tamaño y la importancia de los errores es esencial para las comunicaciones entre las partes afectadas. El propósito de estas cartas es proporcionar registros. Acordar límites en el Factor de Medidor entre las partes afectadas en la operación de medición. Estimación de errores de sobrante e informar a las partes afectadas está tomando cada vez más importancia en la industria. proporcionan experiencia en las operaciones de calibración de medidores. Una amplia gama de diseños. Ayudan en la disminución de errores sistemáticos y aleatorios. El Factor del Medidor es normalmente monitoreado para detectar la tendencia o una desviación súbita como indicaciones de cuándo realizar el mantenimiento y calibración de equipos de medición. análisis y control de en las variaciones del Factor de Medidor como incertidumbres aleatorias que sean entendidas y consistentes con los objetivos de las partes afectadas por las operaciones de medición. no es práctico establecer procedimientos fijos para actividades de mantenimiento y calibración para todas las instalaciones. Debido a estas variaciones. equipos. 22 . Una base coherente de estimación y control de errores puede ayudar para evitar conflictos y disipar diferencias sobre la precisión de actividades y equipos relacionados con las operaciones de calibración de medidores involucrados en la cuantificación de cantidades.CARTAS DE CONTROL Introducción Es Método grafico para evaluar cuando un medidor en pruebas de calibración está dentro o fuera de un estado de control estadístico. las condiciones de servicio y de funcionamiento operativo.

computar tiempos.. valorados y cambiados si se hace indispensable. autorizar y ejecutar trabajos.Asegurar que haya un debido control al autorizar los gastos. materiales y costos. finalmente para evaluar los resultados comparándolos con lo estimado y programado. El objetivo de un sistema de documentos de oficina es doble: 1. Los procedimientos deben ser analizados. saber qué acciones son necesarias para reducir al mínimo el costo de mantenimiento y el tiempo de paro y. 23 . para que pueda alcanzar los objetivos en un tiempo óptimo de aprovechamiento en la producción y un costo también óptimo de mantenimiento.GENERALIDADES DE LAS CARTAS DE INSPECCIÓN La administración de mantenimiento necesita contar con medios claros y precisos para solicitar.

para pasar a formar parte de los siguientes registros históricos. eliminando los tiempos muertos a manos de los registros. para que pueda efectuar las acumulaciones de costo por departamento.2. equipos e instalaciones. El documento original debe quedar en poder del jefe de mantenimiento y la copia en poder del supervisor. aumentando el tiempo de aprovechamiento y mayor eficiencia de la organización de mantenimiento y utilización de tiempo y materiales. área o cualquier otro renglón. Métodos de Generación del Trabajo Todas la solicitudes de servicio se detallan de manera estándar. porque solo se justifica si se toman los medios imprescindibles para mejorar el mejor desempeño de máquinas y equipo. La acumulación de los costos no es fin en sí mismo. periódicamente. La petición de servicio puede hacerse también por medio de una tarjeta de procedimiento de datos. La elaboración de este documento corresponde al jefe de mantenimiento y lo debe de hacer semanalmente..Distribuir los costos de mantenimiento entre los diversos renglones de máquinas. 24 . Contar con una carta de control es con el fin de tener un documento que contemple la planeación y control de trabajo de mantenimiento preventivo para cada dia de la semana. Este documento constituye la autorización básica para el trabajo del que se trate y es la fuente de toda información sobre reparaciones de rutina.

SUPERVISOR: Anotar el nombre del supervisor en turno 4. 9...DIAS LABORADOS: Anotar con un color la cantidad de de días que se requieren para realizar el trabajo.LLENADO DEL FORMATO. O.FECHA: Se anota la fecha en que se elabora el reporte.TIEMPO PROGRAMADO: Tiempo utilizado en el inventario 5. 2. tomando esta información del programa anual-semanal.. 7. 8. no se realizó. 10.T: Anotar el numero de las ordenes de trabajo.No.PERSONAS REQUERIDAS: Anotar el nuero de personas uqe se requieren para realizar el trabajo o actividad programada.HORAS USADAS: Anotar la cantidad de horas hombre reales que se utilizaron para realizar el trabajo.. que refacciones se utilizaron.. 6. correspondientes a cada trabajo. 1.CMENTARIOS: Anotar los comentarios relacionados con cada trabajo (se realizó.. etc) 25 ..AREA: notar el nombre del área correspondiente que realiza el reporte 3...ACTIVIDADES O TRABAJO: Anotar los trabajos programados para la semana..

3. 2.... 26 .PERSONAL: Anotar el número de personal que se requiere para realizar las actividades la lista.HORA: Anotar las horas (aproximadamente) que se deben emplear para realizar los trabajos de la lista..Sección. para lo anterior se multiplica el número de personas por el tiempo estimado empleado en la intervención de cada trabajo.. LLENADO DEL FORMATO 1.FRECUENCIA: Anotar la frecuencia con que se realizaran las actividades con que se anotadas en la lista.El propósito de la lista de actividades es establecer con detalle cada una de las actividades de mantenimiento preventivo que se deben realizar a cada uno de los equipos existentes en la empresa.Anotar el departamento o sección en el que se encuentra la maquinaria y el equipo que será intervenido. La elaboración de este documento será responsabilidad del programador de mantenimiento auxiliado y supervisado por el jefe de mantenimieto. 4.

recambios. 6.FECHA: Anotar la fecha de la que se proporciona la información de las fallas 2... FORMATO DE ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MAQUINAS O EQUIPOS.TRABAJO REALIZADO: Anotar el trabajo que se realizó para reparar la falla.DESCRIPCION: Anotar la descripción exacta de las fallas.TRABAJO PENDIENTE: Anotar el trabajo que queda pendiente para terminar la reparación. 4.ACTIVIDADES: Anotar cada una de las actividades y orden en que se deben ejecutar en el equipo en cuestión. con el fin que se de seguimiento a los trabajos. La bitácora de las fallas es un documento que sirve para informar al supervisor de mantenimiento sobre los trabajos que se realizaron y los trabajos que deja pendiente el supervisor del turno anterior.. LLENADO DEL FORMATO 1. 27 . 5. Este documento deberá ser elaborado por el supervisor turno y revisado por el supervisor del turno entrante.PREPARADO POR: Anotar el nombre del supervisor del turno 3. desensamblar.AREA: Anotar el área en que se trabajó o se estuvo trabajando...5... las actividades pueden ser: ensamble. limpieza o simplemente revisiones o reparaciones.

Contar con un documento de especificaciones técnicas de máquinas o equipos como el de las especificaciones anteriores. de cada uno de los 28 . es de gran utilidad ya que en este podemos registrar los datos técnicos eléctricos y mecánicos.

4.-...VIDA UTIL EN AÑOS: El tiempo en que el equipo de acuerdo al fabricante tiene una vida útil...TAMAÑO: Anotar las dimensiones de la maquina o equipo. 9.VENDEDOR: Anotar el nombre o razón social del distribuidor de la maquina o equipo. 29 . además de tener una referencia técnica para consulta durante las reparaciones.equipos de planta. 8. nos permite prevenir partes de recambio..FECHA DE INSTALACION: Anotar la fecha en la que el equipo se instarlo en la planta. El documento anterior debe ser elaborado por el programador de mantenimiento auxiliado y asesorado por los supervisores...Taller de carpintería. 13. 5.NACIONALIDAD: E l lugar de origen del equipo.Taller Eléctrico 12.FABRICANTE: Anotar el nombre del fabricante de la máquina. 7. 3..EQUIPO: Anotar una breve descripción del equipo o máquina. Lugar de instalación: Anotar el nombre del área en donde se localiza la maquina o equipo..Taller de fundición.Taller mecánico 10..Taller de manufactura 11. 2..CAPACIDAD DE OPERACIÓN: La capacidad de potencia en HP O en watts.. el jefe de mantenimiento y gerente de mantenimiento. LLENADO DE FORMATO Diario del equipo 1. 6.

Información Eléctrica: Se anotan los datos necesarios que permitan conocer las características de las piezas del sistema eléctrico de la maquina o equipo. 15.-Numero de inventario: Se anota el número económico de la unidad o vehículo.Gráfica: Se anotados los doce meses del año y 31 días..Registro: Se anota el orden progresivo (1.Fecha de entrada: Se ingresa la fecha en que el equipo entra al taller. 14.Año: Se anota el año de referencia (modelo de la unidad o vehículo).Usado 16.. LLENADO DEL FORMATO 9...Nuevo 15. FORMATO HISTORICO DEL EQUIPO.-Reparacion: Se anota brevemente el trabajo realizado. 13. 14....Reparado 17..……). 11. el numero asignado a la hoja histórica. 18. 10..Horas-Hombre: Se anota el número de horas-hombre utilizado en la reparación.Información mecánica: : Se anotan los datos necesarios que permitan conocer las características de las piezas del sistema mecánico de la maquina o equipo.. 30 . 12.EQUIPO: Anotar una cruz según el caso.Fecha: Se anota la fecha de la intervención. 19.. 2. 3.

Refacciones y partes: Se anota la cantidad de refacciones usadas y el nombre de las piezas... La hoja original se entregara al programador de 31 .16.Costo total de la reparación: Se anota el costo de mano de obra mas costo de refacciones. lo hará de forma rápida y certera con solo pedir este documento al supervisor en turno. CONTROL DIARIO DE REQUISICION DE TRABAJO El formato de control diario de requisiciones de trabajo es con el fin de tener en orden las solicitudes de trabajo recibidas durante el turno.-Total: Se anota el número de horas-hombre y el costo total de la reparación. de tal manera que cualquier persona de mantenimiento que quiera enterarse de los trabajos que se realizaron y de los que quedaron pendientes. 18. Este documento estará en poder de supervisor y será el responsable de elaborarlo diariamente. 17.

7..mantenimiento y la copia se quedará en el archivo general del supervisor de mantenimiento. 6. 5.... 3.Área: Lugar donde se encuentra el equipo o maquinaria en el momento de la supervisión...Departamento: Lugar específico donde opera el equipo o máquina. 2.Turno: Anotar el turno en la que se llenó la hoja de control. 4.Maquina: Se anota el número de la máquina que se pide intervenga 8. LLENADO DE FORMATO..No. 1.Fecha: Anotar la fecha en la que se llenó esa hoja. 32 ..Descripción del trabajo: Se describe brevemente el trabajo solicitado.Supervisión: Se anota el nombre del supervisor que llevará el control. De requisiciones: Se anota el número de requisición según folio.

.P: Se anota el tiempo que se utilizó para realizar el trabajo solicitada 10..Observaciones generales: Se anotan los datos técnicos de las refacciones instaladas en el equipo o hacer referencias a modificaciones o adaptaciones al equipo. 13.Asignado a: Se anota el nombre de la persona a quien se la asigno el trabajo solicitado.Observaciones: Se anotan los datos técnicos de las refacciones o solicitudes no terminadas.T. 11.. El objeto de este documento es informar a las personas que están directamente relacionadas con la toma de equipos para su inspección.9. CARTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO La solicitud para la realización de trabajos programados deberá estar en poder del jefe o gerente de mantenimiento.. reparación o mantenimiento programado total o parcial. Este documento será llenado por cuadriplicado y se distribuirá de la siguiente manera: original (blanca) se queda en la gerencia de mantenimiento.Total: Se anota el total de las horas-hombre utilizadas en la realización de los trabajos solicitados.. 12. 33 . la copia amarilla se entrega al gerente de control de producción y la copia azul al supervisor de mantenimiento.

. 34 .LLENADO DE FORMATO 1.. 4..No: Anotar el número de folio correspondiente 3.Fecha solicitada: Se anota la fecha y la hora en la que se solicita la maquinaria o equipo para su intervención. 5..Localización: Anotar el lugar o departamento en donde se encuentra el equipo o maquinaria..  Si se considera que el trabajo quedara resuelto en el mismo dia. 2.Fecha: Se anota la fecha en que se llenó la solicitud. se pondrá la hora estimada de terminación.Equipo: Anotar el nombre y número de la maquinaria o equipo que se va a intervenir.

Bo. se puede hacer un estudio piloto de determinadas operaciones. el gerente de control de producción y supervisor de producción.Descripción del trabajo: Se anota en que consiste la intervención de mantenimiento. Producción: Firma de autorización del jefe de producción. 8. cuya regulación al ser ejecutada utilizando los tiempos modelo procedentes de los datos básicos estándar.. Para apreciar las ventajas que otros han obtenido y están obteniendo del empleo del sistema.. el documento no tendrá validez si no está firmado por. Es probable que este no pase del 50% del rendimiento diario normal del operario.Vo. 6. se anota la cantidad de días estimados. determinan el rendimiento actual. Un análisis del desempeño y la identificación de las causas de perdida señalaran los mejoramientos que puedan lograrse con la medición del mantenimiento.. La causa de un rendimiento diario puede identificarse mediante un muestreo de trabajo. 7. Si el trabajo requiere de varios días.. el gerente de mantenimiento. 9. 35 . Bo: Firma de autorización del jefe de mantenimiento. Se ha demostrado en centenares de fábricas que las operaciones de mantenimiento pueden medirse y controlarse.Vo. Sistemas de control.Fecha y hora autorizada: Se anota la fecha y hora en la que se proporcionará el servicio a la maquinaria.

El jefe de mantenimiento puede arreglar un programa de mantenimiento preventivo y ponerlo a funcionar con ayuda del personal de esa área. con el objeto de conservar las instalaciones y el equipo. 36 . de lo contrario el programa fallará. Las causas especiales o atribuibles son por ejemplo: un mal ajuste de máquina. Para que un programa de mantenimiento preventivo tenga éxito. Las cartas de control enfocan la atención hacia las causas especiales de variación cuando estas aparecen y reflejan la magnitud de la variación debida a las causas comunes. Cartas y dispositivos de control Las cartas de control son la herramienta más poderosa para analizar la variación en la mayoría de los procesos. Cuando ocurre esto tenemos un proceso estable y predecible. lo cual permite que podamos tomar acciones al momento. el administrador debe aprender a dejar que las consideraciones económicas guíen y aun dicten normas sobre las consideraciones de ingeniería.Programas Generalmente el programa de mantenimiento preventivo debe ser manejado por la persona que lo elaboró. Cuando existen causas especiales el proceso está fuera de Control Estadístico. Las causas comunes o aleatorias se deben a la variación natural del proceso. Se dice que un proceso está bajo Control Estadístico cuando presenta causas comunes únicamente. defectos en materias primas. errores del operador. las gráficas de control detectan la existencia de estas causas en el momento en que se dan. Han sido difundidas exitosamente en varios países dentro de una amplia variedad de situaciones para el control del proceso. Puede hacer esto con un costo mínimo. quien debe conocer la política de la compañía. llevando un seguimiento efectivo de cada una de las fases de diseño e implantación.

 Una vez que un proceso se encuentra en control estadístico.  El operario puede manejar las cartas en su propia área de trabajo.  Al distinguir ente las causas especiales y las causas comunes de variación. dan una buena indicación de cuándo un problema debe ser corregido localmente y cuando se requiere de una acción en la que deben de participar varios departamentos o niveles de la organización . por lo cual puede dar información confiable a la gente cercana a la operación en el momento en que se deben de tomar ciertas acciones.  Cuando un proceso está en control estadístico puede predecirse su desempeño respecto a las especificaciones.Ventajas:  Es una herramienta simple y efectiva para lograr un control estadístico. Grafica o Diagrama de Gantt El diagrama de Gantt es una herramienta que se emplea para planificar y programar tareas a lo largo de un período determinado de tiempo. permite realizar el 37 . tanto el productor como el cliente pueden contar con niveles consistentes de calidad y ambos pueden contar con costos estables para lograr ese nivel de calidad. En consecuencia. Gracias a una fácil y cómoda visualización de las acciones a realizar. su comportamiento puede ser mejorado posteriormente reduciendo la variación. Ejemplo de carta de control.

Ejemplo de grafica de Gantt. Es una técnica que le permite dirigir la programación de su proyecto. El método PERT consiste en la representación gráfica de una red de tareas.seguimiento y control del progreso de cada una de las etapas de un proyecto. cuando se colocan en una cadena. Fue diseñada por la marina de los Estados Unidos para permitir la coordinación del trabajo de miles de personas que tenían que construir misiles con cabezas nucleares POLARIS. En su etapa preliminar. además del calendario general del proyecto y la fecha de finalización prevista.  Cálculo de la duración de cada tarea. que. 38 . permiten alcanzar los objetivos de un proyecto. su duración y secuencia. el método PERT incluye lo siguiente:  Desglose preciso del proyecto en tareas. Programación de PERT. Reproduce gráficamente las tareas.

 Tareas ficticias. Sin embargo.  Etapas. representadas por una flecha. la longitud de la flecha es independiente de la duración de la tarea. en caso de ser necesario. Con excepción de las etapas iniciales y finales. Cada tarea tiene una etapa de inicio y una de finalización. La designación de un director del proyecto que se haga cargo de asegurar la supervisión de dicho proyecto. Las etapas generalmente están numeradas y representadas por un círculo. de informar. etc. pero en algunos otros casos pueden estar representadas por otras formas (cuadrados. rectángulos. representadas por una flecha punteada que indica las limitaciones de las cadenas de tareas entre ciertas etapas. cada etapa final es una etapa de inicio de la siguiente tarea. y de tomar decisiones en caso de que existan variaciones de las proyecciones. 39 .). el inicio y el final de la tarea. es decir. óvalos. Se le asigna a cada una de las tareas un código y una duración. La red PERT (a veces denominada gráfico PERT) consta de los siguientes elementos:  Tareas (a veces denominadas actividades o etapas).

Por eso conocer indicadores tales como. estableciendo objetivos atractivos desde el punto de vista de un beneficio potencial y el costo de mantenimiento. contratos y minimizar tiempos de paro. mano de obra y materias primas en el producto y el tipo de costo de mantenimiento. permiten la comparación con los 40 . debe estar respaldado en un aumento cuantificable de la efectividad del proceso. el costo de mantenimiento por cada metro cuadrado de área. cada esfuerzo que se haga para mejorar los procesos y controles. entre otros. cantidad de materiales. La finalidad básica de la gestión de costos es estimular la optimización del uso de mano de obra. Es decir si se enfoca el trabajo de mantenimiento adecuadamente.ESTIMACION DE COSTOS Introducción La estimación de costos es una predicción basada en la información disponible en un momento dado. la distribución porcentual de los servicios. Por ello cada variable del sistema ha de estar representada y medida para poder estimar la contribución de cada área en el producto final. Incluye la identificación y consideración de diversas alternativas de cómputo de costos para iniciar y completar el proyecto. aunque satisfaga requerimientos de bienestar y mejoramiento de los recursos humanos y físicos. el valor de un minuto de producción.

es decir el concepto “costoso” se debe referir también al resultado obtenido y a la respuesta en la operación o producción. Pero no se conoce en que rubros : ¿correctivo?. En las empresas organizadas. ¿mano de obra?. Algunas Gerencias tienen la sensación desafortunada y algunas veces acertada de que grandes cantidades de dinero se desperdician en Mantenimiento. ¿sistemático?. El manejo adecuado de los costos de Mantenimiento puede ayudar a vislumbrar para muchas empresas la barrera entre la competitividad y la ruina. sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. no significa nada sino se contrasta o compara con unidades tipo que indican el concepto de bien. se visualizan fácilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un alto grado de interés por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento. y tampoco las posibilidades de su reducción. El concepto “Costeo” se refiere a un proceso que ocurre en un sistema de información y que lo refleja en una cifra que pretende mostrar el desempeño puntual de una gestión y que en el tiempo permite inferir una tendencia de utilización de recursos.indicadores de la organización. como ha sido el caso de empresas que han perpetuado anacrónicos equipos y las que han innovado tecnológicamente sin estar preparadas para el reto de asimilar los nuevos conocimientos y procesos. En otras palabras el ejercicio y la realización de actividades de mantenimiento exige un consumo de recursos que afectado por tarifas estándar permiten obtener un valor que en sí. 41 . en algunos casos un gran porcentaje de los costos de mantenimiento pueden reducirse sustancialmente. En otras. La falta de interés en el control de los costos de mantenimiento en muchas de las empresas del medio. en donde existen buenos sistemas de información sobre las variables que miden el desarrollo de la operación. ¿en repuestos?. mejor o peor. es fruto solo de su ignorancia. Importancia de los Costos de Mantenimiento. mal.

La infraestructura básica que permite adelantar tareas para controlar costos necesita de algunos elementos que faciliten el tomar acciones concretas. ellos sean procesados y también rápidamente sean analizados para tomar acciones correctivas. es necesario diseñar el flujo de datos para que.Se puede reutilizar la base del proyecto anterior. es decir. en el conocimiento anterior y en el sentido comercial de uno o más individuos dentro de la organización. El experto. con exactitud y veracidad. El juicio experto se basa en la experiencia. la información debe ser oportuna. objetivos claros. 42 . Un elemento fundamental es el sistema de información que permite conocer los costos a tiempo.Se utilizará el mismo equipo de cómputo y a muchos de los programadores que participaron en el proyecto anterior. Cualquier persona dentro de la organización debe estar muy consiste de la responsabilidad de velar por los costos. permaneciendo informado de su estado y de su contribución para controlar el sistema de órdenes de trabajo – documento fundamental en el sistema de control de costos -. .000. puede hacer una estimación de costos razonando de la siguiente manera: El sistema que se va a desarrollar es muy similar a uno que se desarrollo anteriormente y que costó $ 8. se requieren controles precisos.00 y tardó 4 meses. Otro elemento es la comunicación y el ambiente propicio que genera una organización adecuada y comprometida. por lo que la estimación se puede reducir en un 20 %. . personal calificado. tan rápidamente como sea posible. TECNICAS PARA LA ESTIMACION DE COSTOS JUICIO EXPERTO La técnica más utilizada para la estimación de costos es el uso del juicio experto. además de ello. y gerentes competentes con capacidad para administrar una de las más difíciles operaciones de producción: El Mantenimiento. pues debe diligenciarse con la mayor exactitud posible porque la sumatoria de sus datos permite conseguir la información necesaria en el sistema. capacitación. por ejemplo.

pero no entre ellos. - El experto puede no tener familiaridad con el área del proyecto Para compensar las desventajas se forma un grupo de expertos que en consenso determinen o estimen el costo. 43 . TECNICA DELFI Se desarrolló en la corporación Rand en 1948.Mucho código y rutinas comunes se podrán reusar por lo que el esfuerzo se reduce otro 20%. - El experto puede confiarse y olvidar algunos factores Desventajas importantes del nuevo proyecto. creyendo que es casi igual al anterior. 2. Para evitar ahora estas nuevas desventajas existe una técnica de estimación conocida como técnica DELFI. Cada experto estudia la definición y determina su estimación en forma anónima.Por lo tanto el nuevo proyecto puede ser un 20% más económico que el anterior. La desventaja es que algunos miembros del grupo pueden ser inocentes con respecto a la presencia de una alta autoridad o al dominio de un miembro del grupo con fuerte personalidad. los expertos pueden consultar al coordinador. También se pueden suscitar discusiones fuertes por no lograr un acuerdo entre los miembros del grupo. con el fin de lograr un acuerdo de un grupo de expertos sin contar con los efectos negativos de las reuniones de grupos. Ventajas - Se obtiene una estimación en corto tiempo. La técnica se lleva a cabo de la siguiente manera: 1.. Un coordinador proporciona a cada experto la documentación con la Definición del Sistema y una papeleta para que escriba su estimación. .

3. Ejemplo de papeleta para la estimación: METODO HISTORICO Este método se basa en registros cuidadosos que se mantienen de esfuerzos de desarrollo previos. En los casos en que una estimación difiera mucho de las demás. los requerimientos de tiempo del personal y cualquier acontecimiento o problema poco común. otra vez anónimamente. impidiendo una discusión grupal durante el proceso. se comparan con los registros que se llevan en el archivo y se iguala a lo planeado con trabajos anteriores para estimar el tiempo de desarrollo esperado. Los registros indican las características del programa o proyecto. Cuando se proponen nuevos proyectos. Los expertos realizan una segunda ronda de estimaciones. El proceso se repite tantas veces como se juzgue necesario. incluyendo cualquier razonamiento extraño efectuado por alguno de los expertos. 5. 4. 44 . la asignación de tareas. utilizando los resultados de la estimación anterior. El coordinador prepara y distribuye un resumen de las estimaciones efectuadas. se podrá solicitar que también en forma anónima el experto justifique su estimación.

Asegurarse de que quien haga la estimación sea el desarrollador que posea el mayor conocimiento de la función dada. La estimación puede ser por Juicio Experto.Determine el factor de eficiencia de los programadores (productividad ).TECNICA ITERATIVA Se basa en la entrega evolutiva del software (por etapas o iteraciones ). Procedimiento: 1.fn Esfuerzo Total E = Suma ei = 50 semanas-programador 2.Estimar el esfuerzo de cada función del software. diseño. puede ser razonable que el nuevo proyecto requiera de 5. codificación..5 f3 = Generar constancia de estudios e3 = 1. Consideraciones: Suponga que se dispone de desarrolladores que trabajan de tiempo completo en el proyecto (luego se considerará un factor de error). En cada etapa se construye un pequeño conjunto de funciones del software (miniproyecto). La técnica permite determinar el número de iteraciones y su longitud necesaria para desarrollar el proyecto completo. Utilizando los registros de proyectos anteriores. no de los gerentes. que implica análisis. 45 . pruebas. busque una aproximación con el Esfuerzo del proyecto actual y deduzca el número de programadores que convendría utilizar. sin embargo el razonamiento del desarrollador puede incluir un breve análisis de LCF o de Puntos de Función. Ejemplo: Funciones del SW Esfuerzo (semanas-programador ) f1 = Captura de datos generales de alumno e1 = 2. documentación y evaluación del cliente.0 f2 = Generar boleta de calificaciones e2 = 1. 3.Determine el número de programadores... Las estimaciones son de los desarrolladores. Ejemplo: Si en un proyecto anterior de 38 semanas-programador requirió 4 programadores.0 .

Puede considerar longitudes de iteración de 2 a 8 semanas. Se busca una longitud de iteración fija para todo el proyecto. Investigaciones de cómo usan su tiempo los programadores indican lo siguiente: Escritura de programadores 13% Lectura de manuales y programas 16% Comunicaciones de trabajo 32% Otros: . 46 . Nuevamente puede recurrir a su base de datos de historia y derivar el nivel de productividad de sus equipos de desarrollo. Cada iteración debe ser lo suficientemente larga para realizar varias funciones del software.Aunque los desarrolladores sean de tiempo completo. Ejemplo: Suponer para este ejemplo que se implementará en un lenguaje conocido. Ejemplo: Suponga una productividad del 50% para este ejemplo. por ejemplo en un lenguaje conocido en el que los programadores estén familiarizados y tengan experiencia puede ser más fácil desarrollar las funciones del software en un tiempo más corto y viceversa. de modo que se pueda lograr un ritmo regular de entrega del proyecto..Usos personales 13% Varios ( ir al baño.Determine la longitud de la iteración. no dedicarán el 100% de la jornada en trabajo productivo.Correo 5% Esto demuestra que es muy importante considerar un factor de productividad en la estimación. 4. prepararse un café. El lenguaje de programación es un factor para determinar la longitud de iteración. por lo que una longitud de iteración de 3 semanas permitirá implementar de 2 a 4 funciones del software por iteración. etc ) 15% Entrenamiento 6% .

20% Codificación y 40% Pruebas. el 40% de esfuerzo es Análisis-Diseño. Iteración * No. Ejemplo: Considerando el factor 40-20-40.Calcular el esfuerzo por iteración. No.5 ) + 1 = 7. Iteraciones = ( 50 / 7. calculamos que el tiempo posible de construcción ( codificación ) es el 20% de las 24 semanas totales. Tdev = Long..Calcular el número de iteraciones. Iteraciones = ( Esfuerzo Total / Esfuerzo por Iteración ) + 1 Ejemplo: No. es decir.2 * 24 = 4. Debe planificar la terminación del proyecto sin considerar el tiempo de contingencia. Iteración * Factor de Productividad Ejemplo: Esfuerzo por iteración = 5 * 3 * 0.8 aprox.. Tcodif = 0. dependiendo de lo arriesgada que parezca la situación.. Esfuerzo por iteración ( semanas-programador ) = No. Programadores * Long. 5 semanas Suponiendo que nuestro factor de contingencia es del 15% entonces el tiempo de contingencia será 47 . 8. Se divide el esfuerzo total entre el esfuerzo por iteración y el resultado se incrementa en uno ( una iteración más como factor de seguridad ). Agregue un factor del 10% al 20% del tiempo de construcción. Este esfuerzo depende del número de programadores. El equipo de desarrollo será capaz de desarrollar un determinado nivel de esfuerzo por el tiempo que dure cada iteración. la longitud de la iteración y la productividad del equipo.5 semanas-programador 6. Teniendo la longitud y el número de iteraciones es fácil determinar el tiempo de desarrollo..6 aprox.5.5 = 7. 8 iteraciones 7. pero comprométase a entregar al final del tiempo de contingencia.Calcular el tiempo de desarrollo.Considerar un factor de contingencia. Iteraciones Ejemplo: Tdev = 3 * 8 = 24 semanas = 6 meses.

4 días.75 semanas o aprox.75 semanas.15 * 5 = 0. 4 días más. 48 . pero el compromiso de entrega final sería para 24. Por lo tanto el plan debe ser formulado para desarrollar el producto en 24 semanas.Tconting = 0.

1990 CONALEP https://www.html http://25meimanuelovalle.mx/2009/03/mantenimiento-planificado.mx/search?q=PROGRAMACION+DE+PERT&espv=2&biw=1366&bih=6 67&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjwvZ2a7erOAhUFQCYKHagmAhMQ_AUIBigB &dpr=1#tbm=isch&tbs=rimg%3ACc-wrvMsTHaOIjjOifkW1GnfGQ78tbTJcrmVP0gS3hYTUN9NU-nB2EskjEZLBjUokM_1Z4IkPvcZykp5hQpvcA2QMCoSCc6JRbUad8bEc34C_1UDT4iNKhIJ5Dvy1tMlyuYRZt06jBwybp4qEglU_1SBLeFhNQxEVoaMsjqKZ7CoS CX01T6cHYSySEbnxKG6SFwqSKhIJMRksGNSiQz8RUnm-D45n9iQqEglngiQ9xnKShGTrzJZdGDpPCoSCXmFCm9wDZAwETD8vHeoCBOU&q=PROGRAMACION%20DE%20PER T&imgrc=arp21sKqqll1nM%3A http://www.pdf file:///C:/Users/Jorge/Desktop/Propuesta%20de%20manual%20para%20la%20elaboraci%C3% B3n%20de%20un%20programa%20de%20mantenimiento%20preventivo%20para%20veh%C3 %ADculos%20contra%20incendio%20en%20la%20empresa%20de%20petr%C3%B3leos%20me xicanos.mx/2009/03/mantenimiento-planificado.pdf https://www.blogspot.R.clubensayos.blogspot.html file:///C:/Users/Jorge/Downloads/34805585-Organizacion-y-Planificacion-DelMantenimiento.html http://25meimanuelovalle.google.html Mantenimiento D.com/mantenimiento-industrial.com/Temas-Variados/FUNCIONES-Y-RESPONSABILIDADES-DELDEPARTAMENTO-DE-MANTENIMIENTO/818443.rincondelvago.com.pdf 49 .edu.mx/academico/carreras/sistemas/ingsofware1/unidad4.BIBLIOGRAFIA http://html.itlalaguna.