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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALURGICA

EXPERIMENTAL N1:
ESTUDIO DE ACEROS ESTRUCTURALES Y DE CONSTRUCCIN
SOLDADOS.
Proceso de soldadura, test de doblado, anlisis metalogrfico y dureza

Alumno

E. A1

E. A2

E. A3

E. A4

E.A5

A.E.

M. Cabello (A1)

-------------

J. Castillo (A2)

--------------

I. Oyarzo (A3)

--------------

R. Pizarro (A4)

-------------

P. Urbina (A5)

-------------

Integrant

es

Martin Cabello T.
Javiera Castillo G.
Ivn Oyarzo C.
Rodrigo Pizarro C.

Profesor

Patricio Urbina M.
Santiago Riveros.

Ayudante

Carlos Cancino.

Fecha

24 de Abril, 2015.

RESUMEN
Esta experiencia consisti en analizar piezas de tres tipos de aceros: Acero
ASTM A-572, A-514 (HSL) y SAE 1045, los cuales fueron sometidos a un
proceso de soldadura por arco elctrico en la empresa Kpfer Hnos. Esta
soldadura fue realizada por un operador calificado por la empresa y
posteriormente preparada para los ensayos de doblado, anlisis qumico y
anlisis metalogrfico, por esto se estudiaron tres muestras de cada acero.
El objetivo de realizar estos ensayos es comparar la soldabilidad de estos
aceros, tomando en cuenta los resultados de los ensayos y analizando los
conceptos de carbono equivalente, dureza, fases presentes, entre otros.
Los ensayos de doblado y anlisis qumico fueron realizados en el laboratorio
del SIMET-USACH. Siendo los datos obtenidos de estos mostrados en las
tablas 5.1 y grficos de la seccin anlisis y resultados. Para la realizacin de
estos dos ensayos, no fue necesario preparar las muestras, ya que el
procedimiento de estos no lo exiga.
Para la realizacin del anlisis metalogrfico fue necesario la preparacin de
las muestras, para lo cual se realiz un desbaste con set de lijas, pulido con
almina 1 y ataque qumico con reactivos. Luego de esto se revisaron
mediante microscopio ptico todas las muestras, fotografiando a distintos
aumentos el metal base, la zona atacada trmicamente y el metal de aporte,
para luego comparar cada acero en base a sus microestructuras.
Posteriormente al anlisis metalogrfico, se realiza un ensayo de dureza a los
tres aceros, para realizar un grfico de dureza v/s posicin en la probeta,
para comparar la variacin de dureza entre las zonas analizadas (metal base,
zat y metal aporte).
Una vez obtenidos los resultados de todos los ensayos, se procedi a
comparar y discutir las propiedades de los tres aceros en base a los objetivos
de la experiencia.

NDICE
1. OBJETIVOS...................................................................................................5
2. INTRODUCCIN TEORICA.............................................................................6
2.1 Acero estructural....................................................................................6
2.2 Tipos de aceros:......................................................................................8
2.2.1 Acero ASTM A-572:..............................................................................8
2.2.2 Acero HSL 700:....................................................................................8
2.2.3 Acero SAE 1045:..................................................................................9
2.3 Soldadura................................................................................................9
2.3.1 Soldadura por arco elctrico..............................................................11
2.3.2 Soldadura por electrodo consumible protegido.................................12
2.4 Ensayo de dureza.................................................................................14
2.4.1 Dureza Brinell....................................................................................14
2.5 Ensayo de Chispa..................................................................................15
2.6 Ensayo de doblado................................................................................16
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL...............................................................18
3.1 Materiales.............................................................................................18
3.2 Desarrollo..............................................................................................18
3.2.1 Ensayo de doblado:...........................................................................20
3.2.2 Anlisis qumico.................................................................................21
3.2.3 Anlisis metalogrfico........................................................................21
3.2.4 Ensayo de dureza..............................................................................22
4. RESULTADOS..............................................................................................23
4.1 Composicin qumica............................................................................23
4.2 Micrografas..........................................................................................25
4.2.1 Acero ASTM A-572..............................................................................25
4.2.2 Acero HSL..........................................................................................26
4.2.3 Acero 1045.........................................................................................27
4.3 Ensayo de dureza.................................................................................28
4.4 Ensayo de Doblado...............................................................................30

5. DISCUSION Y CONCLUSION........................................................................31
5.1 Discusin..............................................................................................31
5.2 Conclusin............................................................................................32
6. BIBLIOGRAFIA............................................................................................34

1. OBJETIVOS

Visualizar y estudiar experimentalmente los cambios micro


estructurales y de propiedades en las distintas zonas de la soldadura
(zona ZAT, metal base y aporte). Usando aceros estructurales del tipo
ASTM A 572, HSL (ASTM A514 Gr B) y SAE 1045.

2. INTRODUCCIN TEORICA
2.1 Acero estructural.
El Acero estructural es uno de los materiales bsicos utilizados en la
construccin de estructuras, tales como edificios industriales y comerciales,
puentes y muelles. Se produce en una amplia gama de formas y grados, lo
que permite una gran flexibilidad en su uso. Es relativamente barato de
fabricar y es el material ms fuerte y ms verstil disponible para la industria
de la construccin.
Se define como acero estructural al producto de la aleacin de hierro,
carbono y pequeas cantidades de otros elementos tales como silicio,
fsforo, azufre y oxgeno, que le aportan caractersticas especficas.
Las propiedades y cualidades del acero estructural son su alta resistencia,
homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad,
incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades mecnicas
fundamentales se ven gravemente afectadas, buena resistencia a la
corrosin
en
condiciones
normales.
El acero es ms o menos un material elstico, responde tericamente igual a
la compresin y a la tensin, sin embargo con bastante fuerza aplicada,
puede comenzar a comportarse como un material plstico, pero a diferencia
de los materiales plsticos a mximas solicitaciones puede llegar a la
fractura, pero su comportamiento plstico en tales situaciones como un
terremoto, la fase plstica es til, ya que da un plazo para escapar de la
estructura.
Las aplicaciones comunes del acero estructural en la construccin incluyen
perfiles estructurales de secciones: I, H, L, T, 0, usadas en edificios e
instalaciones para industrias; cables para puentes colgantes, atirantados y
concreto pre esforzado; varillas y mallas electro soldadas para el concreto
reforzado; lminas plegadas usadas para techos y pisos.
Como el acero tiene propiedades prcticamente idnticas a tensin y
compresin, por ello su resistencia se controla mediante el ensayo de
probetas pequeas a tensin. Los elementos de acero pueden unirse
fcilmente, mediante soldadura, pernos o remaches.

Imagen 2.1; Esquema de aplicaciones de los aceros estructurales.

La fatiga puede reducir la resistencia del acero a largo plazo, cuando se lo


somete a gran nmero de cambios de esfuerzos y an fallarlo frgilmente,
por lo que en estos casos deben limitarse los esfuerzos mximos. El acero
ms comnmente usado es el denominado A-36, que tiene un un punto
fluencia de 36000 psi (2530 kgf/cm2), aunque modernamente la tendencia
es hacia un acero de resistencia superior, el A-572 de punto de fluencia de
50.000 psi.

2.2 Tipos de aceros:


2.2.1 Acero ASTM A-572:
Acero Estructural de Alta Resistencia de Baja Aleacin. Este acero es
utilizado en aplicaciones, tales como construccin electrosoldada de
estructuras en general o puentes, donde la tenacidad en las entalladuras es
importante, los requisitos asociados con esta propiedad debido a la variedad
de grados que contempla este tipo de acero deben ser especificados entre el
comprador y el productor.
Las caractersticas de esta placa son su alta resistencia, buen manejo y
facilidad de soldado a precios moderados. La resistencia a la corrosin
atmosfrica es la misma de las placas de acero al carbn.
Tabla 2.2.1 Composiciones qumicas mximas del acero ASTM A-572.
Acero

%C
mx.

%Si
mx.

%Mn
mx.

%Cr
mx.

%Mo
mx.

%V+N
b mx.

%B
mx.

%S mx.

%P mx.

ASTM
A-514

0,230

0,500

1,350

1,500

0,600

1,000

0,004

0,050

0,040

2.2.2 Acero HSL 700:


Acero estructural de alta resistencia y baja aleacin, soldable, para
fabricacin y reparacin de estructuras, equipos de transporte, gras
mviles, equipos mineros y equipos de movimiento de tierras. Tambin es
usado en fabricacin de caeras y estanques a presin y en construccin de
estructuras de mediana y gran envergadura como puentes y edificios. Posee
alta resistencia al impacto a baja temperatura.
Tabla 2.2.2 Composiciones qumicas mximas del acero HSL 700.
Acero

%C
mx.

%Si
mx.

%Mn
mx.

%Cr
mx.

%Mo
mx.

%V+N
b mx.

%B
mx.

%S
mx.

%P
mx.

HSL
700

0,250

0,550

1,600

1,500

0,600

1,000

0,005

0,015

0,030

2.2.3 Acero SAE 1045:


Acero de mediano contenido de carbono de mediana resistencia mecnica.
Posee buena maquinabilidad pero de baja templabilidad y soldabilidad. En
piezas de pequeas dimensiones puede ser endurecido por temple y
revenido.
Es utilizado en todo tipo de elementos que requieran dureza y tenacidad.
Aplicabilidad en ejes, engranajes de baja velocidad, pernos grado 5 (SAE
J429g), golillas de alta resistencia, pasadores, chavetas, esprragos, bielas,
crucetas, cigeales.
Tabla 2.2.3 Composiciones qumicas mximas del acero HSL 700.
Acero

%C
mx.

%Si mx.

%Mn mx.

%Cr mx.

%Mo mx.

%V+Nb
mx.

%B mx.

%S mx.

%P mx.

SAE 1045

0,500

0,350

0,900

<0,050

<0,040

2.3 Soldadura.
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de
dos o ms piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos),
usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas
son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o
plstico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las
piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unin fija a la que se le denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente
presin y calor, o solo presin por s misma, para producir la soldadura. Esto
est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la
soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un
enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de
electrones, procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para
formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
elctrico. La energa para soldaduras de fusin o termoplsticos
generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede


realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del
agua y en el espacio. Independientemente de la localizacin, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la
luz ultravioleta.

Imagen 2.3; Representacin grfica de una soldadura.

2.3.1 Soldadura por arco elctrico


La soldadura por arco elctrico se basa en someter a dos conductores que
estn en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina
establecindose una corriente elctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a
ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a travs del aire,
aunque las piezas no estn en contacto.
Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco elctrico
son:
- genera una concentracin de calor en una zona muy delimitada;
- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 C);
- se puede establecer en atmsferas artificiales;
- permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o
invisible (arco sumergido o encubierto);
- permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo
diferentes mtodos de soldeo segn el caso (entre la pieza y un electrodo
fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles
o no fusibles, entre las propias piezas a unir).

Elementos

Plasma: est compuesto por electrones que transportan la corriente y


que van del polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del
polo positivo al negativo, de tomos gaseosos que se van ionizando y
estabilizndose conforme pierden o ganan electrones, y de productos
de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin de una
atmsfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del
proceso.
Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor
temperatura que ste, formada por tomos que se disocian y
recombinan desprendiendo calor por la combustin del revestimiento
del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica.
Bao de fusin: la accin calorfica del arco provoca la fusin del
material, donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin

del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez


solidificado.
Crter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y
profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo y
los valores elctricos empleados.
Cordn de soldadura: est constituido por el metal base y el material
de aportacin del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la
escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la
solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor,
formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal
base, la soldadura en s.
Electrodos: son varillas metlicas preparadas para servir como polo del
circuito; en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos,
sirven tambin como material fundente. La varilla metlica va
recubierta por una combinacin de materiales que varan de un
electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas
funciones, que pueden resumirse en las siguientes:
o Funcin elctrica del recubrimiento
o Funcin fsica de la escoria
o Funcin metalrgica del recubrimiento
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los
elementos que se deben unir conservando la continuidad del material y sus
propiedades mecnicas y qumicas el calor debe alcanzar a fundir las caras
expuestas a la unin. De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor
resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se
presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr
una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por
reduccin de perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas
logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con
la posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo
que debe ser evaluado en su momento (condiciones ergonomtricas del
trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en da, una tendencia
ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos
en el taller y hacer conexiones apernadas en obra.
2.3.2 Soldadura por electrodo consumible protegido
Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos
tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas)
y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordn de
soldadura. El arco elctrico est protegido, como en el caso anterior, por un
flujo continuo de gas que garantiza una unin limpia y en buenas
condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en


modo alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona
crtica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean
usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible:
argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en
la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se
utilicen gases como el dixido de carbono o el argn mezclado con oxgeno.
El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unin resultante, debido al
oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se puede usar para
soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que
es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad
resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los mtodos de soldadura MIG y MAG es cada vez ms frecuente en
el sector industrial. En la actualidad, es uno de los mtodos ms utilizados en
Europa occidental, Estados Unidos y Japn en soldaduras de fbrica. Ello se
debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de
automatizacin, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria
automovilstica. La flexibilidad es la caracterstica ms sobresaliente del
mtodo MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleacin, aceros
inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas
las posiciones. La proteccin por gas garantiza un cordn de soldadura
continuo y uniforme, adems de libre de impurezas y escorias. Adems, la
soldadura MIG / MAG es un mtodo limpio y compatible con todas las
medidas de proteccin para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como
de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adems
del lgico encarecimiento del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura
MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada
para reponer el electrodo consumido. Las prdidas materiales tambin se
producen con la soldadura MMA, cuando la parte ltima del electrodo es
desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor
del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La
utilizacin de hilos slidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia
hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo
depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El
procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en
fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La
introduccin de hilos tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin
en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

Imagen 2.3.2
2.4 Ensayo de dureza
La dureza es una condicin de la superficie del material, no representa
ninguna propiedad de la materia y est relacionada con las propiedades
elsticas y plsticas del material. Si bien, es un trmino que nos da idea de
solidez o firmeza, no existe una definicin nica acerca la dureza y se la
suele definir arbitrariamente en relacin al mtodo particular que se utiliza
para la determinacin de su valor.
Los diferentes mtodos desarrollados para medir la dureza en general
consisten en producir una deformacin local, en el material que se ensaya, a
travs de un indentador. Los valores obtenidos son siempre dependientes del
mtodo y las condiciones en las que se ensaya por lo que para que un valor
de dureza sea til y permita su comparacin debe estar acompaada de la
indicacin del mtodo utilizado y las condiciones del ensayo.
2.4.1 Dureza Brinell
Se denomina dureza Brinell a una escala de medicin de la dureza de un
material mediante el mtodo de indentacin, midiendo la penetracin de un
objeto en el material a estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan
August Brinell en 1900, siendo el mtodo de dureza ms antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado
de diferentes dimetros. Para los materiales ms duros se usan bolas de
carburo de tungsteno. En el ensayo tpico se suele utilizar una bola de acero
de 10 a 12 milmetros de dimetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El
valor medido es el dimetro del casquete en la superficie del material. Las
medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparacin de la
superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del

tamao de su huella se convierte en una ventaja para la medicin de


materiales heterogneos, como la fundicin, siendo el mtodo recomendado
para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.

2.5 Ensayo de Chispa


Para identificar de una forma rpida y aproximada el tipo de acero y el
porcentaje de carbono que se posee en el acero, existe el ensayo de chispa.
Con esto se puede reconocer la calidad del acero de una determinada pieza,
no obstante se requiere experiencia para la identificacin y dar una
interpretacin correcta a la chispa producida.
La chispa se produce al presionar una pieza de una aleacin ferrosa contra
una rueda (muela) de esmeril girando a gran velocidad arrancndole
partculas de material, las cuales son proyectadas tangencialmente por la
periferia de la rueda. Al mismo tiempo que tiene lugar este desprendimiento
de material, se produce un fuerte calentamiento local, las partculas se
desprenden a altas temperaturas que las ponen incandescentes,
producindose
rayos
luminosos,
chispas,
explosiones,
estrellas,
arborescencias luminosas, etc.
Este ensayo no puede sustituir al anlisis qumico, pero alguien con un ojo
bien entrenado, reconoce bastante bien los materiales y la presencia de
ciertos elementos de aleacin.
Cada tipo de acero produce una serie de chispas caractersticas, mediante la
observacin de stas y la comparacin con fotografas pueden identificarse
determinados tipos de aceros. Esta comparacin se debe hacer en un lugar
donde no haya mucha luz y la persona debe tener un ojo bien desarrollado.
Tambin se pueden tomar fotos o videos y comparar.
En cuando al tipo de chispas proyectadas, aqu se indican algunas
caractersticas importantes:

Un haz de chispa puede dividirse en tres partes principales las cuales son
Mostradas en la imagen 2.5:
La primera, a la salida de la piedra del esmeril, que se encuentra formada
por rayos rectilneos en los que puede observarse perfectamente el color
caracterstico.
La segunda zona es la de bifurcacin, y algunas veces tiene lugar en ella
algunas explosiones.
La tercera y ltima zona, es donde aparecen la mayor parte de las
explosiones, adopta diversas formas, que se denominan estrellas, gotas,
lenguas, flores, etc.

La observacin debe de hacerse, en lo posible, en lugar oscuro. La rueda de


esmeril debe de girar en sentido contrario al ordinario, para que el haz de
chispas se proyecte hacia arriba y poder as observarlo mejor.

Imagen 2.5
2.6 Ensayo de doblado
El ensayo de doblado se aplica en fro o en caliente para chapas, cintas,
alambres y tubos, con objeto de determinar la capacidad del metal de
soportar el doblado hasta un ngulo requerido, hasta que los dos planos
sean paralelos, o hasta la coincidencia de las caras. Despus de pasar el
ensayo las probetas no han de tener grietas.
Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el
comportamiento del acero a la flexin o esfuerzo de doblado, necesaria para
prevenir roturas frgiles durante las manipulaciones de doblado y
transporte. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos,
cuya separacin est normalizada. Se aplica luego una fuerza controlada y
que aumenta paulatinamente hasta que la barra se dobla completamente o
comienzan a aparecer las primeras grietas.

Imagen 2.6

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
3.1 Materiales.

Piezas de acero: SAE 1045, ASTM A 572 y ASTM A 514 Gr B (HSL).


Soldadora.
Electrodo para soldar.
Lijas de desbaste: 60, 120, 220, 320, 400, 500, 800, 1200, 1500 y
2500.
Pao pulidor.
Almina 1.
Reactivos: Nital y Vilella.
Microscopio ptico.
Mquina de dureza Rockwell B.
Mquina de doblado TiniusOlsen.

3.2 Desarrollo.
Para comenzar la experiencia se realiz una visita a la empresa Kpfer Hnos.
en donde se proporcionaron las muestras de los aceros a analizar durante las
experiencias de laboratorio. En la empresa, un soldador con experiencia se
encarg de realizar la preparacin de las muestras, siendo esta la
entalladura y posterior soldadura (Imagen 3.2.1, imagen 3.2.2, imagen 3.2.3)
con la maquina soldadora (imagen 3.2.4).

Imagen 3.2.1. A) Entalladura. B) soldadura.

Imagen 3.2.2. Pieza con entalladura previa al soldado.

Imagen 3.2.3. Pieza soldada.

Imagen 3.2.4. Soldadora y electrodo para acero de baja aleacin.

El proceso de soldado comienza suministrando el metal de aporte en la unin


de la entalladura, denominado raz, y luego continuando con la cara o zona
superior de la entalladura. La soldadura se realiza con un voltaje inicial de
80V para la raz y luego se aumenta a 110V para la cara de la soldadura.
Luego que se realiza cada cordn de soldadura, se limpia la superficie de
esta, ya que contiene escoria que perjudica la unin del cordn de soldadura
siguiente. Este proceso se repite hasta llenar la unin del acero
completamente.

La soldadura queda sobresaliente y por lo tanto se realiza un desbaste para


preparar la pieza para los posteriores ensayos. Luego se obtienen tres
probetas de cada acero (Imagen 3.2.5), para realizar los ensayos de dureza,
doblado y anlisis qumico.

Imagen 3.2.5. Probetas para ensayos.


3.2.1 Ensayo de doblado:
Este ensayo fue realizado en SIMET-USACH, quienes entregaron las
siguientes muestras posteriores al ensayo. El ensayo fue realizado por cara
para los tres aceros, aplicndose una fuerza suficiente como para doblar
completamente las probetas. Siendo este ensayo uno de los pocos que
realizan un sobre esfuerzo en la probeta.

Imagen 3.2.6. Muestra acero SAE 1045.

Imagen 3.2.7. Muestra acero HSL.

Imagen 3.2.8. Muestra acero A 572.


3.2.2 Anlisis qumico.
El anlisis qumico fue realizado de igual manera en SIMET-USACH,
entregndonos las siguientes probetas (Imagen 3.2.9) y resultados
presentados en la Tabla 5.1.

Imagen 3.2.9. Probetas de anlisis qumico.


3.2.3 Anlisis metalogrfico.
Para poder realizar este anlisis, fue necesario preparar las probetas
mediante un set de lijas, pasando de la ms gruesa hasta la ms fina, en el
siguiente orden: 60, 120, 220, 320, 400, 500, 800, 1200, 1500 y 2500. Luego
se procedi a usar el pao pulidor con almina 1 y finalmente se atacaron las
muestras con Nital o Vilella.
Luego de tener preparadas las probetas, se procedi a usar el microscopio
ptico para fotografiar a aumentos de 500x y 1000x, obteniendo fotografas
de las tres zonas de inters: metal base, ZAT y metal de aporte.

3.2.4 Ensayo de dureza.


Este ensayo fue realizado por el SIMET-USACH, en donde las probetas fueron
preparadas para el ensayo, marcndose el inicio y termino de las zonas
endentadas (Imagen 3.2.10). La mquina de dureza posee una superficie
plana en donde se posiciona la probeta respectiva para el ensayo. Una vez
posicionada la probeta, se procede a hacer uso del indentador en las zonas
marcadas previamente, de manera tal que se obtengan valores de dureza de
las tres zonas de importancia: metal base, ZAT y metal de aporte. Este
indentador penetra la superficie de la probeta de acero y registra la dureza
en un indicador. Este proceso se repite pasando por todas las zonas de
inters y para las tres probetas.

Fig. 3.2.10. Marcas para ensayo.

4. RESULTADOS.
4.1 Composicin qumica.
Tabla 4.1.1; Composicin qumica de acero ASTM A-572.
elemen

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

to
%

0,169

0,11

1,45

0,023

0,007

0,045

0,059

0,0036

elemen

Al

9
Cu

Co

Ti

Nb

Pb

to
%

0,034

0,03

0,008

0,012

0,011

<0,00

<0,00

0,011

elemen

9
Sb

6
Sn

Zn

As

1
Bi

7
Ta

Ca

to
%

<0,00

0,00

0,02

0,004

0,013

<0,00

0,016

0,0025

elemen

02
Ce

76
Zr

La

2
Se

15
Fe

to
%

<0,00

0,00

0,001

0,021

0,011

97,8

2
24
5
Tabla 4.1.2; Composicin qumica de acero HSL.
elemen

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

to
%

0,166

0,33

1,08

0,014

0,002

0,353

0,136

0,015

elemen

Al

0
Cu

Co

Ti

1
Nb

Pb

to
%

0,032

0,22

0,013

0,016

<0,00

0,002

0,008

<0,00

elemen

Mg

8
B

Sb

Sn

4
Zn

2
As

2
Bi

2
Ta

to
%

<0,00

0,00

0,009

0,028

0,002

0,021

<0,00

0,031

elemen

05
Ca

18
Ce

4
Zr

La

5
Se

15
Fe

to
%

0,001

<0,0

0,002

<0,00

0,021

0,014

97,5

4
02
4
05
Tabla 4.1.3; Composicin qumica de acero SAE 1045.
elemen

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

to
%

0,470

0,175

0,540

0,011

0,001

0,176

0,030

0,0130

elemen

0
Al

0
Cu

0
Co

0
Ti

5
Nb

0
V

0
W

Pb

to
%

0,033

0,029

0,007

<0,00

<0,0

<0,0

0,007

<0,00

elemen

0
Mg

0
B

6
Sb

05
Sn

04
Zn

01
As

6
Bi

2
Ta

to
%

0,000

0,000

0,007

0,010

0,004

0,013

<0,00

0,0240

elemen

5
Ca

8
Ce

3
Zr

0
La

0
Se

0
N

15
Fe

to
%

0,001

<0,00

<0,00

<0,00

0,016

0,013

98,40

20

15

05

00

Tabla 4.1.4 Carbono equivalente de los aceros tratados.

Acero

CE [%]

ASTM A-572

0.43

HSL

0.44

SAE 1045

0.54

4.2 Micrografas.
4.2.1 Acero ASTM A-572

Imagen 4.2.1; Micrografas del metal base del acero ASTM A-572, donde se
observa ferrita y perlita. A) x500. B) x1000.
A

Imagen 4.2.2; Micrografia de la zona afectada termicamente (ZAT), donde


presenta mayor perlita. A) x500. B) x1000.
A

Imagen 4.2.3; Micrografa del material de aporte. A) x500. B) x1000.

4.2.2 Acero HSL

Imagen 4.2.4; Micrografa metal base de acero HSL x500. A) Presenta perlita
y algo de bainita. B) Presenta martensita.
A

Imagen 4.2.5; Micrografa zona afectada termicamente (ZAT), donde


observamos martensita revenida. A) x500. B) x1000.
A

Imagen 4.2.6; Micrografia material de aporte. A) x500. B) x1000.

4.2.3 Acero 1045

Imagen 4.2.7; Micrografa metal base de acero SAE 1045, donde observamos
perlita y ferrita proeutectoide. A) x500. B) x1000.
A

ta
Imagen 4.2.8; Micrografa zona afectada termicamente (ZAT), presenta
ferrita proeutectoide y colonias perliticas. A) x500. B) x1000.
A

Imagen 4.2.9; Micrografa material de aporte. A) x500. B) x1000.

4.3 Ensayo de dureza.


Tabla 4.3.1; Durezas de las distintas zonas de los tres tipos de aceros
soldados.

Zonas
Metal
base (1)
Metal
base (2)
ZAT (3)
Material
de aporte
(4)
ZAT (5)
Metal
base (6)
Metal
base (7)

Acero ASTM A-572


Dureza [HB]

Acero HSL
Dureza [HB]

Acero SAE 1045


Dureza [HB]

165.0

336.0

216.0

165.0

362.0

216.0

180.0

362.0

234.0

195.0

180.0

210.0

210.0

249.0

222.0

156.0

214.7

222.0

159.0

214.7

234.0

Grafico 4.3.1; Dureza v/s Zona acero ASTM A-572.

Dureza v/s Zona


250.0
200.0
150.0
HB

100.0
50.0
0.0
0

ZONA

Grafico 4.3.2; Dureza v/s Zona acero HSL.

Dureza v/s Zona


400.0
300.0
HB 200.0
100.0
0.0
0

4
ZONA

Grafico 4.3.3; Dureza v/s Zona acero SAE 1045.

Dureza v/s Zona


240.0
230.0
220.0
HB

210.0
200.0
190.0
0

4
ZONA

4.4 Ensayo de Doblado.

Imagen 4.4.1; Doblado de acero ASTM A572.

Imagen 4.4.2; Doblado de acero HSL.

Imagen 4.4.3; Doblado de acero SAE 1045.

5. DISCUSION Y CONCLUSION.
5.1 Discusin.
La experiencia se dividi en 3 tipos de ensayo: Qumico, dureza y
doblado; Aadiendo micrografas para evaluar el comportamiento de los
aceros.
Analizando los ensayos qumicos; todos los tipos de aceros examinados
presentaron elementos aleantes dentro del rango de valor permitido
para cada uno de ellos, en su mayora menores que el valor mximo
permitido para cada uno de ellos.
Con respecto a los ensayos de dureza; la aleacin ASTM A-572 present
una dureza mayor en la zona afectada trmicamente y en el material de
aporte que en la zona del material base, esto se explica al analizar las
micrografas del acero mostradas en la seccin de resultados, en donde
se aprecia una estructura de matriz ferrtica con perlita en todo rango
del metal, pero con distinta concentracin de perlita; En la zona afectada
trmicamente y en el metal de aporte se aprecia mayor cantidad de
perlita que en el material base, lo que conlleva a un incremento de la
dureza.
La aleacin HSL 700, mostr una variacin increble entre ambos lados
de la probeta examinada, ya que se produjo una variacin de alrededor
de 120 [HB], lo cual es un hecho sbito, debido a que en teora,
debiesen presentar la misma dureza por ser el mismo material base.
Analizando la micrografa del lado de menor dureza, se aprecia una
estructura baintica, hecho que es extrao, ya que supuestamente esta
probeta no fue tratada trmicamente por lo que suponemos que la
soldadura al calentarla provoco un efecto de difusin en este lado, o
bien, la pieza unida de este extremo es diferente a la del otro. Por otro
lado, el otro extremo de mayor dureza, present martensita revenida,
fase que no debera existir por el mismo motivo mencionado
anteriormente. La variacin amplia entre las durezas de cada extremo
de la pieza se debi, a que la fase martenstica es una estructura de
mayor dureza que la baintica. En cuanto a la zona afectada
trmicamente, por ambos costados de la soldadura ocurri un
incremento en la dureza y en la micrografa ambos lados presentaron
martensita revenida, hecho que explica el aumento significativo de la
dureza proporcionalmente a cada lado, ya que en un extremo de la zona

trmicamente es mayor que el otro extremo debido a que la dilucin


entre el material de aporte y el material base en cada lado fue distinta,
ya que el material base en ambos extremos era distinto.
Por ltimo, la aleacin SAE 1045, exhibi una dureza mayor en la zona
afectada trmicamente que en la zona del material base y mayor an
que la dureza del material de aporte, la explicacin est en las
micrografas; El material base present colonias perlticas y ferrita
proeutectoide y la zona afecta trmicamente exhibi ms colonias
perlticas lo que conllevo a un aumento considerable en la dureza
(perlita tiene mayor dureza que la ferrita).
En cuanto al ensayo de doblado, los aceros HSL y el ASTM A572
presentaron buen comportamiento al doblarse por tener buena
ductilidad debido a la baja dureza y el bajo contenidos de carbono que
presentan, no fue as en el caso del acero SAE 1045, que expuso una
fractura al momento del ensayo, esto se debi a que no presentaba
soldabilidad garantizada al tener un porcentaje de carbono equivalente
mayor al 0,45, tambin pudo deberse a una posible inclusin actuando
como el gatillo para la formacin de la grieta.
5.2 Conclusin.
Como conclusin en cuanto a las micrografas, se puede apreciar un
cambio bastante claro en las estructuras, especficamente en las zonas
afectadas trmicamente (ZAT), (uno de los ms destacables seria el
cambio en el acero 1045, ya que se puede apreciar con claridad lo dicho
anteriormente), por lo que se puede concluir que el proceso de
soldadura generara cambios en el acero, los cuales deben ser
considerados a la hora de utilizar estas piezas.

Respecto a la dureza, se puede apreciar que se vio aumentada en las


zonas afectadas trmicamente, en comparacin con la dureza del metal
base. Esto se puede justificar debido a que, al haber un aporte trmico
en estas zonas, se produjo un cambio en la microestructura de la pieza.
En cuanto a la soldadura o metal de aporte, se aprecia que en los tres
casos la dureza es inferior a la de la pieza original. Sin embargo,
podemos apreciar que en el acero HSL, la dureza es bastante inferior a
un lado de la pieza con respecto a la otra. Esto puede deberse a que los
aceros soldados no son exactamente los mismos, y por eso mismo hay
una variacin considerable en sus durezas.

En cuanto al ensayo de doblado, se puede apreciar que tanto el acero


A572 como el HSL tuvieron un buen comportamiento, lo que implica que
el proceso de soldado fue realizado de buena manera para estas piezas.
El 1045 por otra parte, presento una pequea fractura luego de
realizado el ensayo. Esto debido a que su carbono equivalente es 0,54, y
al ser mayor a 0,45 no garantiza la soldabilidad, ya que puede generar
estructuras frgiles (carburos). Se puede concluir que dentro de los
factores ms destacables al momento de soldar son el carbono
equivalente, y el proceso de soldadura como tal.

A modo de conclusin general se puede decir que el proceso de


soldadura, al realizar un aporte trmico, puede generar cambios en la
microestructura de la pieza en las zonas afectadas trmicamente,
generando una variacin de las propiedades que pueden ser
beneficiosas o perjudiciales segn lo que se requiera. Es por esto que
este proceso debe ser realizado por gente capacitada de manera que se
obtengan resultados ptimos, ya que una soldadura defectuosa puede
concluir en fallas del material, que pueden terminar en resultados
funestos.

6. BIBLIOGRAFIA

Metal Handbook Volumen 6 (Pg. 1065-1098).

Fichas y normas de aceros.

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4080020/Le
cciones/Capitulo%203/ACERO%20ESTRUCTURAL.htm

http://www.ecured.cu/index.php/Ensayo_de_doblado

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/mecanicaingenieria/ciencia-de-los-materiales/2014/ii/guia-1.pdf

http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/Apunt
eDureza.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Brinell

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