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ICNC: Modelos de diseño para empalmes en Perfiles Estructurales de Sección Tubular

SN044a-ES-EU

ICNC: Modelos de diseño para empalmes en Perfiles
Estructurales de Sección Tubular
Esta ICNC describe los procedimientos para diseñar empalmes de chapas de borde de perfil
tubular rectangular y circular (RHS y CHS) utilizando tornillos no pretensados. También
se dan recomendaciones sobre los detalles constructivos.

Índice
1.

Generalidades

2

2.

Parámetros

2

3.

Empalmes de perfil estructural de sección tubular comprimidos

4

4.

Empalmes de perfil tubular rectangular traccionados

5

5.

Empalmes de perfil tubular circular traccionados

8

6.

Referencias

11

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1.

Generalidades

Las uniones atornilladas suelen ser adecuadas para las uniones en obra de piezas prefabricadas
de la estructura. Por lo general, los empalmes de chapa de borde RHS se atornillan a lo largo
de los cuatro lados de la chapa, pero durante los años ochenta se estudió la posibilidad de
atornillarlos sólo en dos lados opuestos, y se descubrió que era una solución efectiva. Por otra
parte, los empalmes CHS presentan por lo general tornillos uniformemente colocados
radialmente en torno al perfil tubular.
Las recomendaciones para diseños sencillos dadas en esta ICNC han sido tomadas de las
Guías de Diseño CIDECT [1] [2]. Se puede encontrar información adicional sobre este tema
en una publicación SCI/BCSA sobre uniones en acero [3].

2.

Parámetros
tp

tp

e3
p2
p2

h1

p2
e2

Figura 2.1

e1

Parámetros geométricos para empalmes de chapas de borde RHS

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e1
e2
tp

tp

p2

d1
Figura 2.2

Parámetros geométricos para empalmes de chapas de borde CHS

a

espesor de la garganta de la soldadura;

b’

distancia entre la fila de tornillos y el emplazamiento habitual de las rótulas plásticas
exteriores;

⎛d ⎞
b' = e1 − ⎜ ⎟ + t1
⎝2⎠
d

diámetro nominal del tornillo;

d0

diámetro del agujero del tornillo;

d1

diámetro del perfil CHS;

dm

la media de las dimensiones entre vértices y entre caras de la cabeza del tornillo o
tuerca, lo que sea menor;

e1

distancia desde la fila de tornillos a la pared del perfil tubular;

e2

distancia al borde;

e3

distancia al borde;

fu

resistencia a la rotura por tracción de la parte unida más débil;

fub

resistencia a la rotura por tracción de un tornillo;

fvw,d

resistencia a cortante de cálculo de la soldadura;

fy1

límite elástico del perfil tubular;

fyp

límite elástico de la chapa de borde;
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h1

canto del perfil RHS;

n

número total de tornillos;

p2

distancia entre tornillos o separación;

r

radio exterior del CHS;

t

espesor de la pieza unida exterior más delgada;

t1

espesor de pared del perfil tubular;

tp

espesor de la chapa de borde;

A

área transversal total de un tornillo;

A1

área de la sección transversal del perfil tubular;

As

área de resistencia a la tracción de un tornillo;

Bp,Rd

resistencia a punzonamiento de cálculo de la cabeza de tornillo y tuerca;

Ft,Ed

esfuerzo de tracción de cálculo por tornillo para el estado límite último;

Ft,Rd

resistencia a la tracción de cálculo por tornillo;

Fu

resistencia a rotura de un tornillo;

Fw,Ed

valor de cálculo del esfuerzo en la soldadura por longitud unitaria;

Fw,Rd resistencia de cálculo de la soldadura por longitud unitaria;
N1,Ed
CHS);

valor de cálculo del esfuerzo de tracción interno en el elemento 1 (perfil RHS o

N1,Rd

valor de cálculo de la resistencia de la unión, expresado en términos del esfuerzo de
tracción interno en el elemento 1 (perfil RHS o CHS );

3.

Empalmes de perfil estructural de sección
tubular comprimidos

Para garantizar la transmisión de esfuerzos en compresión, los empalmes de perfiles
estructurales de sección tubular deben cumplir las dos condiciones siguientes:
‰ Garantizar un buen contacto entre superficies.
‰ Una correcta alineación de los elemento para evitar la excentricidad que podría crear
momentos inesperados.

Aparte de estos requisitos, no existe ningún otro para diseñar un empalme de perfil estructural
de sección tubular para compresión.
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Sin embargo, el empalme puede estar sometido a tracción en algunos casos, como en la etapa
de montaje o cuando alguna de las situaciones de carga provoca tracción. En estos casos es
aconsejable diseñarlo para tracción, lo cual conduce a un método seguro y conservador, según
el procedimiento siguiente.

4.

Empalmes de perfil tubular rectangular
traccionados

4.1

Campo de aplicación y recomendaciones sobre
detalles constructivos

El método de cálculo presentado a continuación solo se aplica a empalmes de chapa de borde
de perfil tubular rectangular o cuadrado atornillados a lo largo de dos lados opuestos y
sometidos a tracción.
El método debe ser restringido a la gama de espesores de chapa para la que fue validado
experimentalmente (12 mm ≤ tp ≤ 26 mm).
Además de estas consideraciones, se presentan algunas recomendaciones y reglas sobre los
detalles constructivos:
‰ Se recomienda una separación de tornillos (p2) entre tres a cinco veces el diámetro del
agujero del tornillo (d0). Al menos debería ser de 2,2d0, y no debería exceder el menor de
los valores 14t ó 200 mm.
‰ n

n≤

Número total de tornillos;

2h1
+2
p2

pero n ≥ 4

‰ Diámetro del agujero del tornillo,

d0 = d + 2 mm, para d ≤ 24 mm
d0 = d + 3 mm, para d > 24 mm
donde
d

es el diámetro del tornillo.

‰ Para minimizar el efecto de fuerzas de palanca, se recomienda una distancia de borde (e2)
de 1,25 veces la distancia desde la fila de tornillos a la pared del RHS (e1). Un valor más
alto de e2 no reporta una mayor ventaja. Adicionalmente, tanto e2 y e3 deberían ser por lo
menos 1,2d0.

4.2

Procedimiento de diseño

Para esta clase de uniones, hay que realizar tres comprobaciones diferentes a fin de verificar
su resistencia, a saber:
‰ Agotamiento del tornillo con plastificación de la chapa de borde
‰ Agotamiento del tornillo

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‰ Soldadura

4.2.1 Agotamiento del tornillo con plastificación de la chapa de
borde
1. Calcular δ, es decir la relación entre la superficie efectiva de la fila de tornillos y la
superficie total junto a la pared del perfil tubular.

δ = 1−

d0
p2

2. Seleccionar un espesor de prueba para la chapa. Para ello, se calcula un valor superior e
inferior y se elige un valor intermedio.
⎛ K ·Pf ⎞
⎜⎜
⎟⎟
⎝ (1 + δ ) ⎠

0,5

≤ tp ≤ (K ·Pf )

0,5

donde
K=

4b'
f yp



⎜⎜ 0,9·
· p2 ⎟⎟
γ M0 ⎠

Pf =

N1,Ed
n

3. Calcular α, suponiendo que los tornillos están sometidos a un esfuerzo igual a su
resistencia bajo tracción.
d⎞ ⎤
⎡ ⎛
e +
⎡⎛ K ·Ft,Rd
⎞⎤ ⎢ ⎜⎝ 2 2 ⎟⎠ ⎥
α = ⎢⎜⎜ 2 − 1⎟⎟⎥·⎢

⎠⎥⎦ ⎢ δ ·(e2 + e1 + t1 )⎥
⎣⎢⎝ tp
⎥⎦
⎢⎣

donde
e2 ≤ 1,25e1 y

α≥0
4. Determinar la resistencia de cálculo del empalme, N1,Rd

N1,Rd =

tp2 (1 + δα )·n
K ·γ M2

Verificar N1,Ed ≤ N1,Rd

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4.2.2 Agotamiento del tornillo
Según EN1993-1-8§3.4.2, el caso en estudio es una unión a tracción de categoría D (tornillos
no pretensados, clases 4.6 a 10.9). Para esta categoría, los requisitos a cumplir son:
Resistencia a la tracción:

N1,Ed ≤ n·Ft,Rd y

Resistencia al punzonamiento:

N1,Ed ≤ n·Bp,Rd

donde
Ft,Rd =

Bp,Rd =

0,9 f ub As

γ M2

(para tornillos de cabeza avellanada, utilizar 0,63 en lugar de 0,9)

0,6πd mt p f u

γ M2

4.2.3 Soldaduras
La soldadura debe realizarse en todo el perímetro del perfil tubular, normalmente por medio
de una soldadura en ángulo. Sin embargo, si el espesor de garganta requerido excede los 8
mm, en ese caso una soldadura de penetración parcial con soldadura en ángulo adicional
puede ser una solución más económica.
Los detalles de la ejecución adecuada de soldaduras están indicados en EN 1090-2.
Las soldaduras deben ser diseñadas teniendo en cuenta los requisitos de EN 1993-1-8 §7.3 y
el espesor de garganta calculado de acuerdo con EN 1993-1-8 §4.
De manera alternativa, se pueden utilizar cualquiera de los dos métodos que se indican abajo.
(1) Diseño de la soldadura en ángulo para transmitir la resistencia de cálculo del perfil
tubular.

Este requisito será satisfecho siempre que el espesor de garganta de la soldadura sea:
⎛ f y ⎞⎛ β w γ M2 ⎞

⎟⎜
a ≥ t1 ⎜⎜
⎟⎜

⎝ γ M0 ⎠⎝ f u 2 ⎠
donde:
fy

es el límite elástico del perfil tubular

fu

es la resistencia a la rotura de la parte unida más débil (es decir, chapa de borde o perfil
tubular)

β w es el factor de correlación de la Tabla 4.1 de EN1993-1-8

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Cuando γM0 = 1,0 y γM2 = 1,25
a ≥ 0,93 t1

para acero S235

a ≥ 0,96 t1

para acero S275

a ≥ 1,11 t1

para acero S355

(2) Diseño de la soldadura en ángulo para transmitir el esfuerzo de tracción aplicado.

Dependiendo de la rigidez de la chapa, el perímetro soldado del perfil RHS estará sujeto a
distribución de esfuerzos no uniforme. A falta de una orientación de diseño más precisa, la
longitud de soldadura efectiva puede ser considerada como las longitudes laterales del RHS
adyacentes a los tornillos solicitados a tracción. Para este caso, el espesor de garganta de la
soldadura debe cumplir el siguiente requisito.
⎛ N1,Ed ⎞⎛ β wγ M2 ⎞

⎟⎟⎜
a ≥ ⎜⎜


⎝ 2h1 ⎠⎝ f u 2 ⎠

5.

Empalmes de perfil tubular circular
traccionados

El método dado aquí sigue los principios de EN1993-1-8. Otro método, sujeto a
determinación del Anexo Nacional, viene dado en EN1993-3-1.

5.1

Campo de aplicación y recomendaciones sobre los
detalles constructivos

El método de cálculo presentado abajo sólo se aplica a empalmes de chapa de borde de CHS
con tornillos uniformemente colocados de manera radial en torno al perfil tubular y sujetos a
tracción.
Algunas reglas y recomendaciones sobre los detalles constructivos se presentan abajo:
‰ La separación de tornillos (p2) debe ser de 2,2d0 por lo menos. El valor más bajo entre 14t
y 200 mm debe ser tomado como máximo para este parámetro.
‰ Se deben utilizar al menos cuatro tornillos.
‰ Con relación al diámetro de agujero del tornillo,

d0 = d + 2 mm, para d ≤ 24 mm
d0 = d + 3 mm, para d > 24 mm
donde d es el diámetro del tornillo.
‰ Para minimizar el efecto de las fuerzas de palanca, la distancia (e1) debe ser mantenida al
mínimo. Se recomienda un valor entre 1,5 y 2,0 veces el diámetro del tornillo.
Adicionalmente, tanto e1 como e2 deberían ser por lo menos 1,2d0.
‰ La separación entre la soldadura y la tuerca debe ser de 5 mm como mínimo.

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5.2

Procedimiento de diseño

Para esta clase de uniones, hay que realizar cuatro verificaciones a fin de calcular su
resistencia:
‰ Plastificación completa de la chapa de borde
‰ Agotamiento del tornillo con plastificación de la chapa de borde
‰ Agotamiento del tornillo
‰ Soldadura

5.2.1 Plastificación completa de la chapa de borde
El esfuerzo axial de cálculo en el empalme debe cumplir el requisito siguiente,
N1,Ed ≤

tp2 f ypπf 3
2·γ M 0

donde:
f3 =

(

0,5
1
k3 + (k32 − 4k1 )
2k1

)

k1 = ln (r2 r3 )

r2 =

d1
+ e1
2

r3 =

d1 − t1
2

k3 = k1 + 2

5.2.2 Agotamiento del tornillo con plastificación de la chapa de
borde
El esfuerzo axial de cálculo en el empalme debe cumplir el requisito siguiente,
N1, Ed ≤

nFt, Rd


1
1

⎜⎜1 − +
f 3 f 3 ln (r1 r2 ) ⎟⎠

donde:

⎛d
r1 = ⎜ 1 + e1 + eeff ⎟

⎝2
eeff = min (e2 ; 1,25e1 )

⎛d
r2 = ⎜ 1 + e1 ⎟

⎝2

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los otros símbolos son los mismos que los de la plastificación completa de la chapa de
borde

5.2.3 Agotamiento del tornillo
El requisito es el mismo que para los empalmes de la chapa de borde RHS a tracción.

5.2.4 Soldaduras
La soldadura debe realizarse en todo el perímetro del perfil tubular, normalmente por medio
de una soldadura en ángulo. Sin embargo, si el espesor de garganta requerido excede los 8
mm, en ese caso una soldadura de penetración parcial con soldadura en ángulo adicional
puede ser una solución más económica.
Los detalles de la ejecución adecuada de soldaduras están indicados en EN 1090-2.
Las soldaduras deben ser diseñadas teniendo en cuenta los requisitos de EN 1993-1-8 §7.3 y
el espesor de garganta calculado de acuerdo con EN 1993-1-8 §4.
De manera alternativa, se pueden utilizar cualquiera de los dos métodos que se indican abajo.
(1) Diseño de la soldadura en ángulo para transmitir la resistencia de cálculo del perfil
tubular.

Este requisito será satisfecho siempre que el espesor de garganta de soldadura sea:
⎛ f y ⎞⎛ β w γ M2 ⎞

⎟⎜
a ≥ t1 ⎜⎜
⎟⎜ f

γ
2
⎝ M0 ⎠⎝ u

donde
fy

es el límite elástico del perfil tubular

fu

es la resistencia a la rotura de la parte unida más débil (es decir, chapa de borde o perfil
tubular)

β w es el factor de correlación de la Tabla 4.1 de EN1993-1-8
Cuando γM0 = 1,0 y γM2 = 1,25
a ≥ 0,93 t1

para acero S235

a ≥ 0,96 t1

para acero S275

a ≥ 1,11 t1

para acero S355

(2) Diseño de la soldadura en ángulo para transmitir el esfuerzo de tracción aplicado.

A falta de unas guías de diseño más precisas, se debe utilizar la resistencia a cortante de
cálculo de la soldadura (en lugar de la resistencia a la tracción de cálculo). Para este caso, el
espesor de garganta de soldadura debe cumplir el siguiente requisito.
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⎛ N1, Ed ⎞⎛ β wγ M2 ⎞

⎟⎟⎜
a ≥ ⎜⎜
⎜ f
π
d
3 ⎟⎠
1 ⎠⎝ u

6.

Referencias

1

Guía de Diseño para Uniones de Perfil Tubular Circular (CHS) bajo carga
predominantemente estática. Wardenier, J., Kurobane, Y., Packer, J.A., Dutta, D. y
Yeomans, N. CIDECT, 1991.

2

Guía de Diseño para Uniones de Perfil Tubular Rectangular (RHS) bajo carga
predominantemente estática. Packer, J.A., Wardenier, J., Kurobane, Y., Dutta, D. y
Yeomans, N. CIDECT, 1992.

3

Uniones en la construcción en acero - Uniones simples (P212). The Steel Construction
Institute and the British Constructional Steelwork Association Ltd., 2002.

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Registro de Calidad
TÍTULO DEL RECURSO

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de Sección Tubular

Referencias(s)
DOCUMENTO ORIGINAL
Nombre

Compañía

Fecha

Creado por

Francisco Rey

Labein

Contenido técnico revisado por

José A. Chica

Labein

1. Reino Unido

G W Owens

SCI

23/05/06

2. Francia

A Bureau

CTICM

23/05/06

3. Suecia

B Uppfeldt

SBI

23/05/06

4. Alemania

C Müller

RWTH

23/05/06

5. España

J Chica

Labein

23/05/06

G W Owens

SCI

09/01/07

Traducción realizada y revisada por:

eTeams International Ltd.

14/09/06

Recurso de traducción aprobado por: J Chica

Labein

24/10/06

Contenido editorial revisado por
Contenido técnico respaldado por los
siguientes socios de STEEL:

Recurso aprobado por el
Coordinador técnico
DOCUMENTO TRADUCIDO

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