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INSTALACION, OPERACION

,
Y
MANUAL DE
MANTENIMIENTO PARA
MEZCLADOR / AGITADOR
Cliente:
Sociedad Minera Cerro Verde
Nombre de Proyecto:
Cerro Verde Production Unit Expansion Project
DE O/C Del Cliente:
A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CVI00293
De Orde PMSL:
A - PROCEED
58554
Nombre del Equipo:
Flash Mixer
Numero de Serial:
13DKJO737-1

Codigo:
C2-6640-AG-821

MWH

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Nov 06 2014, 10:49 am

David Sudibyo

AW - PROCEED / WITH COMMENTS
MWH
Tamano/Tipo: 3861M-S Potencia Del Motor: 75
RPM De Ingreso: 1800

Ratio:

25.60

AGMA S.F.:

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2.50 RPM De Salida: 68.0

B - PROCEED, CHANGE AS NOTED

MWH

AND RESUBMIT
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1221 East Main Street o Palmyra, PA 17078-9518
Phone: (717) 832-8200 o Fax: (717) 832-1740
Philly On-Call Services: 800-733-1341
E-Mail:
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C - DO NOT
PROCEED
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APENDICE
RAVEN DE LA SERIE 3800
COPLAMIENTOS RIGIDOS
COPLAMIENTOS DE MOTOR
DATOS DE MOTOR
SOPORTE DE MOTOR
INSTALACION DEL IMPULSOR
CONSTRUCCION DEL IMPULSOR
DIBUJO DE INSTALACION
LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION

RAVEN DE LA SERIE 3800

RAVEN 3861
REDUCTOR DE VELOCIDAD

Manual de instalación, operación
y mantenimiento

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

1

Serie Raven 3850

com Rev G 08/2011 Copyright © Philadelphia Mixing Solutions.Philadelphia Mixing Solutions. Ninguna parte de estos materiales puede distribuirse ni reproducirse por ningún medio sin la autorización por escrito de Philadelphia Mixing Solutions. PA 17078-9518 Teléfono: +1-800-956-4937 +1-717-832-2800 Fax: +1-717-832-1740 Servicio de llamadas de emergencia: +1-800-733-1341 www.com sales@mixingsolutions. Reino Unido Teléfono: +44-1635 275300 Fax: +44-1635-275375 www. Ltd. Berkshire. Ltd 1221 East Main Street Palmyra. RG14 5SH.com Mixing Solutions Limited (oficina en el Reino Unido) Venture House. Bone Lane Newbury. Todos los derechos reservados. Las especificaciones e instrucciones contenidas en este manual están sujetas a cambios sin previo aviso y no constituyen una obligación. Philadelphia Mixing Solutions. Ltd. 2 Serie Raven 3850 . Ltd. Impreso en los Estados Unidos.mixingsolutions.philamixers.

........................... 3 Serie Raven 3861 .... 3-1 4 RECEPCIÓN DEL EQUIPO Recepción – Reductor de Velocidad ............................................. 4-1 Prevención contra oxidación .............. 6-4 Nivelación .......................................... 1-1 2 GARANTÍA Términos de la garantía ................................................................................... 5-3 Almacenamiento en interiores: sin control de temperatura ...CONTENIDO 1 INTRODUCCIÓN ........................................ 4-2 5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO ............................................................ 6-1 Instalación del eje ................. 6-3 Soporte del motor ............... 5-6 6 INSTALACIÓN Preparación........................................................................................................ 6-2 Instalación del reductor de velocidad ................................................................................................................................ 6-4 Cimientos .................................................................................................. 4-2 Embalaje ................................................................................................................................................................... 6-5 Philadelphia Mixing Solutions.................................................... 2-1 Limitación de responsabilidad .................................................................... temperatura controlada .............................................................................................. 5-1 Aplicación en el campo de la protección contra la corrosión ................................................................................................................... 2-2 3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ............................................ 5-2 Almacenamiento en interiores: seco............................................................................ 2-1 Limitación de recursos ..................................................... 4-2 Almacenamiento a corto plazo ................................. 4-1 Recepción – Impulsor .......... 5-5 Preparación para poner en servicio a los reductores almacenados......................................................... 5-4 Almacenamiento al exterior ............. Ltd..............

................................................. 7-2 Aceites sintéticos ....................................... 7-1 Grasa .... 7-6 8 OPERACIÓN Revisiones preliminares .................................................. 7-1 Operación a baja temperatura .................. 11-6 Philadelphia Mixing Solutions..................................................................................................................... 8-1 Controles operativos ...................................................... 7-3 Cambio inicial de aceite ...... 7-2 Aceites industriales ...................... 7-4 Procedimiento para el cambio de aceite ............................................................................... 11-2 Planos de piezas ...................................................................................................................................................................................... 9-1 10 MANTENIMIENTO Programa de mantenimiento preventivo ....................... 8-1 Puesta en marcha .......... 7-4 Cambios de aceite para los programas de mantenimiento preventivo ........................... 7-3 Aceites y grasas de grado alimentario...... 10-1 Instalaciones de servicio ...................................................................................................................................................................................................................................................... 11-1 Formulario de cotización/pedido............................... 10-2 11 PIEZAS DE REPUESTO Procedimiento para el pedido de piezas .................................................................................................................................................................................................................................................. 8-1 Cableado del motor ........ 7-5 Condiciones inusuales ............................ 11-3 Lista de piezas ..................................... 4 Serie Raven 3861 .......................................................................................... Ltd........................................ 7-4 Cambios de aceite para los programas de mantenimiento predictivo ......... 7-4 Procedimiento para muestreo del aceite ....................................... 8-2 9 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS ....................................................................................CONTENIDO 7 LUBRICACIÓN Llenado del reductor de velocidad ................

de los modelos desde el 3853 hasta el 3859. 1–1 Serie Raven 3861 . En la manipulación. comuníquese con los Servicio de llamadas de emergencia: +1-800-733-1341 Todas las consultas deben estar acompañadas por la siguiente información. NOTA: No llevar a cabo la instalación. Ltd. Tel: +1-717-832-2800 Fax: +1-717-832-1740 Fuera de los horarios laborales. Este reductor de velocidad está diseñado de acuerdo con las normas de la American Gear Manufacturers’ Association.1 INTRODUCCIÓN Este manual de servicio cubre los reductores de velocidad Raven de Philadelphia Mixing Solutions. Si surgen dudas no cubiertas en este documento. puede obtenerse información adicional comunicándose con su representante de ventas local o con el servicio al cliente en: Philadelphia Mixing Solutions. También se incluyen instrucciones especiales aplicables a reductores de velocidad específicos. Consulte la sección Piezas de Repuesto para ver el procedimiento específico de pedido de piezas y el formulario de pedido. la operación. Este manual contiene instrucciones generales para la instalación. la operación y el servicio de acuerdo con los procedimientos descritos en este manual puede dar como resultado que se rechace su reclamación por garantía si dichas irregularidades conducen a la falla prematura de cualquier componente del reductor. Philadelphia Mixing Solutions. Ltd. el mantenimiento y la solución de problemas de sus equipos de agitación. Número de serie del reductor de velocidad Los pedidos de piezas de repuesto para recambio deben incluir la descripción y el número de pieza que aparece en la lista de piezas además de la información anterior. la instalación y el servicio del reductor de velocidad y sus accesorios. Ltd. Ltd. que puede obtenerse de la placa de datos del reductor de velocidad: Tamaño y tipo (o modelo) del reductor de velocidad Número de pedido de Philadelphia Mixing Solutions. deben observarse ciertas precauciones y procedimientos.

El Vendedor tendrá el derecho. a cualquier otra ubicación designada por éste. explícitas o implícitas. Se utilizarán las normas de la American Gear Manufacturers Association (AGMA) y estas regirán donde sea aplicable en la fabricación de engranajes y de conjuntos de accionamiento por engranajes.B. la operación y la seguridad indicados en los manuales y las hojas de instrucciones suministrados por el Vendedor. la instalación. Términos de la garantía Por un período de un (1) año después de la entrega al Cliente. el Vendedor será responsable por ningún gasto por el desmontaje del equipo o piezas supuestamente defectuosos ni por los costos de instalación del equipo o piezas reparados o sustituidos. de reintegrar el precio de compra pagado por el Cliente en lugar de realizar la reparación o sustitución. El Cliente debe evitar la existencia de cualesquiera condiciones externas destructivas que pudieran incluir típicamente cargas vibratorias debidas a velocidades críticas. Las garantías limitadas previas son exclusivas y sustituyen todas las otras garantías. el mantenimiento. – dentro de los treinta (30) días – si se pretende que la garantía cubra el incidente.2 GARANTÍA La garantía del Vendedor se aplica siempre que la unidad se opere dentro de las condiciones nominales y de servicio para las que se vendió específicamente. incluyendo. Límite de Reparaciones El recurso de los clientes ante el incumplimiento de cualquiera de las garantías mencionadas se limitará a la sustitución o reparación por parte del Vendedor de cualquier equipo o piezas defectuosos que se descubran durante el período de garantía de un (1) año. El Vendedor no asume ninguna responsabilidad por la precisión o confiabilidad de las especificaciones. Los materiales no especificados por el Cliente serán materiales de construcción habituales del Vendedor para componentes exteriores al tanque. Tales productos o piezas se enviarán al Vendedor en condiciones F. Ltd. garantías de comerciabilidad o adecuación para un propósito particular.O. Philadelphia Mixing Solutions. Todas las reclamaciones por incumplimiento de cualquiera de las garantías del Vendedor serán rechazadas a menos que el Cliente notifique por escrito al Vendedor de tales incumplimientos dentro de los treinta (30) días de descubierto el incumplimiento. Los materiales seleccionados por el Cliente se garantizan solamente para cumplir con las especificaciones del Cliente. cargas de choque severas. El reductor debe instalarse y recibir mantenimiento de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en este manual.B. debe notificarse de inmediato por escrito a Philadelphia Mixing Solutions. (Libre a Bordo) a la planta del Vendedor o F. en ninguna circunstancia. condiciones de diseño u otras suministradas por el Cliente.O. sobrecargas mecánicas o térmicas. o en nombre de él. la puesta en marcha. la manipulación. entre otras. 2–1 Serie Raven 3861 . el Vendedor garantiza que los productos vendidos al Cliente estarán libres de defectos en los materiales y la fabricación. Estas garantías no serán efectivas si el producto o la pieza no se usa estrictamente de acuerdo con todas las instrucciones referentes al almacenamiento. a menos que el Vendedor acepte otra cosa por escrito. u otras condiciones que pudieran afectar de manera adversa la operación. la lubricación. Ltd. o por el usuario final. Sin limitación de lo anterior. En el caso de que se produjera un mal funcionamiento dentro del período de garantía. a su entera discreción. El material expuesto al proceso no se garantiza contra la corrosión ni otros deterioros debidos a la exposición al contenido del tanque.

El Vendedor no se hace responsable por ningún defecto en ningún componente tales como engranajes.2 GARANTÍA Limitación de responsabilidades El Vendedor no será responsable por ningún daño liquidado. malos funcionamientos o fallas de sus productos en el desempeño. rodamientos o motores suministrados por otros. Ltd. entrega demorada o pérdida de uso ni la responsabilidad total del Vendedor excederá. en ninguna circunstancia. 2–2 Serie Raven 3861 . a menos que tales reparaciones sean autorizadas por escrito por el Vendedor con anterioridad. El vendedor no será responsable por ningún daño resultante del almacenamiento o manipulación inadecuados posteriores al envío. derivado o incidental debido a defectos. ejes. Philadelphia Mixing Solutions. el precio de compra de los productos vendidos. El vendedor no se hace responsable por reparaciones realizadas por otros que no sea la planta del Vendedor.

los calefactores y los dispositivos de seguridad que puede suministrar Philadelphia Mixing Solutions. se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las instrucciones de operación. el ensamblaje o el desmontaje. LEER EL MANUAL DE SERVICIO ANTES DE LEVANTAR O MOVER EL EQUIPO. Cuando instale. impulsores. se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las Instrucciones de Servicio. o per a ció n o e je cu ció n de t ar ea s d e m ant en im i ent o e n e l e qu ipo de sc r it o e n est e m an ua l. Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo) u otras regulaciones de seguridad aplicables. pueden producirse lesiones graves. DEBEN SEGUIRSE COMO MÍNIMO LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES. com o m ín im o . en todos los casos.3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD L A SE G UR ID A D E S L O P RIM E RO en l a in st ala ci ón. Debe tenerse especial cuidado con los puntos de enganche y de agarre durante la instalación. utilice operarios calificados y con experiencia para ejecutar cada tipo de trabajo. embragues. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalación. Generalmente. los accidentes se producen por negligencia o por descuido. oper a ci ón y m an ten im ien t o de l o s r e du ctor es d e vel oc ida d. el mantenimiento y la seguridad al personal directamente responsable directamente de la operación del reductor de velocidad y del equipo auxiliar. Ltd. LA SEGURIDAD PRIMERO PRECAUCIÓN Philadelphia Mixing Solutions. El usuario es también responsable de proporcionar e instalar cualquier protector y otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operación según lo exijan las normas de la Occupational Safety and Health Administration (OSHA. Las partes deben tener soporte para eliminar desplazamientos o movimientos súbitos. h er r am i ent as y m éto dos ad e cua dos par a l a m a ni pu lac ión . ESTE EQUIPO DEBEN OPERARLO SÓLAMENTE PERSONAS AUTORIZADAS. pr o t ecc ió n oc ula r . No obstante. E l equi po de pr ot ec ci ón per s ona l ( P PE . Ltd. Este equipo normalmente no es suministrado por Philadelphia Mixing Solutions. excepto cuando se especifica como parte del pedido. Debe exigirse a todo el personal que se mantenga a una distancia segura de los ejes. guan te s y ves ti m en ta pr o t ect or a ade cu ada s egú n lo d e fin id o p or su s pr oc ed i m ien to s d e se gur i dad . Los protectores. 3–1 Serie Raven 3861 . El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalación. etc. An tes d e la in sta la ci ón. r e vi se est e pr ogr am a p ar a e st ar s egu r o de q ue cubr e cu al qui er r ies go q ue sur j a de la oper a ci ón de un r ed uct or de e ngr a na je s. Además. Además. Todo el personal que trabaje con el equipo DEBE respetar las precauciones de seguridad listadas en este manual. las alarmas. Us e r o pa s. Ltd. de lo contrario. inspeccione o le dé servicio a este equipo. acoplamientos. Per son al Pr o te cti ve Eq ui pm en t) i nc lu ir á. c as co. Fije los dispositivos de levantamiento al equipo solamente como se indica en las Instrucciones de servicio y en los puntos de elevación designados. c on e l o bj et ivo de evi tar ac ci de nte s ser io s. que estén en movimiento. deben ser instalados por el usuario. PARA EVITAR LESIONES PERSONALES GRAVES O UNA POSIBLE MUERTE. el mantenimiento y la seguridad al personal responsable directamente de la operación segura del reductor de velocidad y del equipo auxiliar. el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad aplicables cuando se realice la instalación del equipo. Se a sum e q ue su d epar ta m e nt o d e seg ur i dad e sta b lec er á un pr ogr a m a de seg ur id ad b asa do e n un aná li si s ex hau st ivo de l o s r ie sgo s i ndu str ia les .

se haya apretado los pernos. el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad aplicables cuando se instale y opere el equipo durante su vida útil. Philadelphia Mixing Solutions. NO EXCEDER LOS LÍMITES DEL DISEÑO. las alarmas. cambiar empaquetaduras o cambiar sellos en los ejes de los agitadores que operen con un tanque cerrado. se hayan instalado los dispositivos de seguridad y todo esté aprobado por especialistas calificados. es obligatorio seguir precauciones especiales. El usuario es responsable de proporcionar e instalar protectores adicionales y otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operación según lo exijan las normas o regulaciones de seguridad locales o individuales. Ltd. la liberación repentina de la presión puede causar lesiones corporales o daños al equipo. Ltd. Incluso si el gas o vapor contenidos en el recipiente a presión fueran inocuos. Antes de darle servicio o inspeccionar minuciosamente cualquier agitador o aireador que se haya instalado y esté listo para la operación o puestos en modo de operación. Los protectores. No conecte la fuerza motriz principal a su fuente de alimentación hasta que todo el equipo esté adecuadamente instalado. Antes de comenzar a trabajar en el área de los sellos drel eje de un agitador.. Ltd. No opere los dispositivos de sellado por encima de sus temperaturas o presiones nominales especificadas en los gráficos de las placas de datos. Antes de inspeccionar de cerca. No exceda ninguno de los límites de diseño ni haga modificaciones a este equipo sin consultar primero con Philadelphia Mixing Solutions. desconecte y bloquee la fuente de alimentación de la fuerza motriz principal. BLOQUEAR Y DESPRESURIZAR ANTES DE DAR SERVICIO AL EQUIPO. Este equipo generalmente no es suministrado por Philadelphia Mixing Solutions. se haya añadido la lubricación. en todos los casos. PELIGRO PELIGRO PELIGRO ADVERTENCIA NO OPERAR A MENOS QUE TODOS LOS PROTECTORES Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ESTÉN EN SU LUGAR Y AJUSTADOS ADECUADAMENTE. DESCONECTAR Y BLOQUEAR LA FUERZA MOTRIZ PRINCIPAL Y SUS CIRCUITOS DE CONTROL ANTES DE INSPECCIONAR O DAR SERVICIO A ESTE EQUIPO. excepto cuando se especifica como parte del pedido. deben ser instalados y mantenidos por el usuario. con tiempo suficiente para que el agitador y el recipiente se enfríen lo suficientemente para la seguridad del personal de servicio. Ltd. 3–2 Serie Raven 3861 .3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD . No obstante. los calefactores y los dispositivos de seguridad que pueda suministrar Philadelphia Mixing Solutions. deben ejecutarse los procedimientos estándar de la planta para la despresurización y/o descontaminación del recipiente.

2. como al transportista. Philadelphia Mixing Solutions. Haga un inventario minucioso de todo el equipo suministrado en comparación con los documentos de envío para verificar que se hayan recibido los componentes correctos y para determinar si existe algún faltante en los materiales entregados. Compare las mercancías recibidas con la lista de empaque que acompaña al envío... NO UTILICE EL CÁNCAMO UBICADO EN EL MOTOR PARA ELEVAR EL REDUCTOR DE VELOCIDAD. Ltd.4 RECEPCIÓN DEL EQUIPO Recepción – Reductor de Velocidad 1. 4. 6. Cualquier daño evidente o sospechado sufrido por el equipo fabricado o suministrado por Philadelphia Mixing Solutions. llamando al 1-800-733-1341 para recibir orientación. Todas las reclamaciones de artículos faltantes deben hacerse dentro de los diez (10) días de la recepción del envío. Retire el material de embalaje de alrededor del reductor de velocidad y examínelo cuidadosamente para ver si hay evidencia de daños causados durante el envío.. conserve el material dañado y comuníquese con el servicio de llamadas de emergencia de Philadelphia Mixing Solutions. están fijados cáncamos para el levantamiento de la unidad con una grúa. Los impulsores se envían generalmente con los cubos montados en el eje del agitador y las aspas sin montar. atornillado con pernos a una paleta o plataforma de madera dura. Ltd. 4. Si se detectan daños. comuníquese con el servicio al cliente de Philadelphia Mixing Solutions. Todas las reclamaciones de artículos faltantes deben hacerse dentro de los diez (10) días de la recepción del envío. como al transportista. 3. El agitador se ha protegido para un almacenamiento por un tiempo limitado. como al transportista. llamando al 1-800-733-1341 para recibir orientación.. Ltd. Ltd. Todos los artículos sueltos se embalan en una bolsa hermética engrapada a la plataforma. Ltd.. Ltd. Retire el material de empaque de alrededor de las aspas y examínelas cuidadosamente para ver si hay evidencia de daños causados durante el envío. Cualquier faltante debe informarse de inmediato por escrito tanto a Philadelphia Mixing Solutions. La plataforma permite mover la unidad con un montacargas. como al transportista. 7. Ltd. Ltd.. Ltd. 5. Si se detectan daños. Ltd. Cualquier daño evidente o sospechado sufrido por el equipo fabricado o suministrado por Philadelphia Mixing Solutions durante el traslado desde la fábrica hacia el usuario debe informarse por escrito inmediatamente tanto a Philadelphia Mixing Solutions. Compare las mercancías recibidas con la lista de empaque que acompaña al envío. 2. 3. Es importante utilizar todos los cáncamos para equilibrar la unidad. Si hubiera presencia de corrosión. Haga un inventario minucioso de todo el equipo suministrado en comparación con los documentos de envío para verificar que se hayan recibido los componentes correctos y para determinar si existe algún faltante en los materiales entregados. conserve el material dañado y comuníquese con el Servicio de Llamadas de Emergencia de Philadelphia Mixing Solutions. para ver si hay óxido o corrosión. generalmente. Recepción – Impulsor 1. durante el traslado desde la fábrica hacia el usuario debe informarse por escrito inmediatamente tanto a Philadelphia Mixing Solutions. Cualquier faltante debe informarse de inmediato por escrito tanto a Philadelphia Mixing Solutions. 4–1 Serie Raven 3861 . El reductor de velocidad se envía. en Philadelphia para obtener instrucciones adicionales. Inspeccione el reductor de velocidad y cualquier otro equipo suministrado por Philadelphia Mixing Solutions. 5. En la parte superior del reductor de velocidad.

4 RECEPCIÓN DEL EQUIPO Prevención contra oxidación Cuando se envía el reductor de velocidad. Almacenamiento a corto plazo 1. Este compuesto debe quitarse con solvente. Para obtener las instrucciones de almacenamiento del equipo auxiliar. Si el reductor está equipado con una brida de montaje. 7. Utilice un solvente o un limpiador aprobado por la planta para quitar cualquier residuo restante. 3. consulte la sección Almacenamiento Prolongado para ver los procedimientos necesarios. consulte la documentación incluida para ver las recomendaciones del vendedor. Si se nota la presencia de espuma. raspe suavemente (sin rayar) hasta limpiar la superficie. Verifique el estado del desecante cada 30 días y cambie según se requiera. El reductor de velocidad debe almacenarse en posición vertical sobre la plataforma original proporcionada por Philadelphia Mixing Solutions. Ltd. A todas las superficies sin pintar se les ha aplicado un inhibidor de corrosión. 2. Para aplicaciones en grados alimenticio: El reductor de velocidad se ha enviado con un respiradero desecante. las piezas internas se protegen con una capa de protector contra el óxido que protege el reductor de engranajes durante el envío. 6. los paquetes de lubricación. Ltd. abra uno de ellos. No tenga en cuenta el análisis del aceite del primer cambio cuando establezca una referencia para el mantenimiento predictivo. 4. Debe colocarse una lona impermeable sobre el reductor de velocidad para proteger el acabado de la intemperie. 4–2 Serie Raven 3861 . Estos procedimientos están diseñados para proteger el reductor de la corrosión atmosférica u otros efectos dañinos durante el almacenamiento o períodos de inactividad. Ltd. Philadelphia Mixing Solutions. Si es necesario un almacenamiento prolongado. notifique por escrito de inmediato al Servicio al Cliente de Philadelphia Mixing Solutions. los sellos mecánicos.. el protector restante puede causar espuma excesiva con ciertos lubricantes. Con poca frecuencia. Es mejor almacenar el reductor de velocidad en interiores en un ambiente que se mantenga a una temperatura constante y con baja humedad. Ltd. Embalaje Todas las cubiertas protectoras de envío deben ser retiradas del reductor de velocidad. Las extensiones de eje y las superficies exteriores que no están pintadas o tienen un acabado de precisión. Este recubrimiento debe revisarse regularmente y aplicarse de nuevo según sea necesario. 5. Inspeccione el reductor de velocidad y cualquier otro equipo suministrado por Philadelphia Mixing Solutions. La capa de preservación afectará solamente los resultados del análisis del aceite en uno o dos cambios. Si hay corrosión presente. enjuague el reductor de velocidad con lubricante nuevo. Esta capa es soluble en el lubricante recomendado y no tiene que enjuagarse antes del llenado. Si el respiradero desecante está equipado con tapones de ventilación. se protegen para el envío con un compuesto que inhibe la corrosión. Instale este respiradero inmediatamente a la hora de recibir el equipo. etc. Los períodos críticos son antes de que el reductor nuevo funcione por primera vez y los períodos de inactividad prolongados posteriores.

Ltd. Philadelphia Mixing Solutions.5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Estos procedimientos están diseñados para proteger los agitadores o los aireadores de la corrosión atmosférica u otros efectos dañinos durante el almacenamiento y los períodos de inactividad. para recibir orientación. La fecha de la aplicación del protector aparece en la etiqueta. Comuníquese con el departamento de servicios de Philadelphia Mixing Solutions. puede anular cualquier garantía.. Comuníquese con el departamento de servicio de Philadelphia Mixing Solutions. que se aplican para el envío. Ltd. Philadelphia Mixing Solutions. Los recubrimientos protectores contra la corrosión atmosférica. 1. no recomienda el almacenamiento en exteriores. Ltd. Los procedimientos de almacenamiento específicos a seguir tienen el propósito de mantener los agitadores lo más cerca posible a la condición de “como se recibieron”. Deben realizarse revisiones periódicas (preferiblemente a intervalos no mayores de 30 días) para asegurar que no se haya producido óxido. Philadelphia Mixing Solutions. Si el respiradero del desecante está equipado con tapones de ventilación. No almacenar el equipo apropiadamente o no protegerlo adecuadamente como se ha descrito. Si se detectara algo. ya sea expresa o implícita. Esto está indicado en una etiqueta fijada al reductor de velocidad que dice “This mixer has internal rust protection which is considered adequate under normal INDOOR storage conditions FOR SIX TO TWELVE MONTHS from date of preservation application” (“Este reductor tiene protección interna contra la corrosión. Es recomendable que el usuario mantenga un registro detallado de los resultados de las inspecciones y los mantenimientos ejecutados en cada agitador. corrosión ni otros daños.. Ltd. Los componentes de acero al carbón. Inspeccione el reductor para asegurarse de que se aplicaron en la fábrica los procedimientos de conservación para almacenamiento prolongado. tales como motores. debe estar de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes incluidas en este manual. El almacenamiento del equipo especial suministrado por Philadelphia Mixing Solutions. etc. en el momento de la compra. Ltd. Para aplicaciones en grados alimenticios: El reductor de velocidad se ha enviado con un respiradero desecante. para obtener información adicional. 2. Puede haber algunos casos en los que sea imposible el almacenamiento en interiores. 5–1 Serie Raven 3861 . Ltd. Los períodos críticos son antes de que el nuevo agitador se ponga a funcionar por primera vez y los períodos de inactividad prolongados posteriores. deben protegerse... No se requerirán procedimientos de protección adicionales si la duración del almacenamiento (en cualquiera de los 3 ambientes definidos a continuación) no excederá de seis meses para un reductor de velocidad recién fabricado y si está preparado correctamente. Verifique el estado del desecante cada 30 días y cambie según se requiera.. Revise cuidadosamente antes de poner en almacenamiento los reductores de velocidad para asegurarse de que los tapones estén instalados en los respiraderos y de que todas las otras aberturas a la atmósfera estén selladas. etc. Ltd. paneles de control. abra uno de ellos. Cualquier costo por los materiales de almacenamiento o la mano de obra requerida después del envío será pagado por el cliente a menos que se contrate específicamente con Philadelphia Mixing Solutions. 3. deben revisarse y renovarse o retocarse según sea necesario. debe realizarse de inmediato una acción correctiva. estén pintados o no. Traslade con cuidado los componentes hacia un área de almacenamiento donde tengan la menor probabilidad de ser dañados por el contacto con montacargas. Las instrucciones de almacenamiento para la protección del reductor de velocidad pueden ser válidos para períodos de hasta dos años para equipo almacenado en las mejores condiciones.. El almacenamiento durante un plazo mayor es aceptable siempre que se sigan los procedimientos necesarios. recomienda que los reductores de velocidad y los motores se mantengan en un área interior seca y con temperatura controlada. Instale este respiradero inmediatamente al momento de recibir el equipo. considerada adecuada para condiciones normales de almacenamiento en INTERIORES DE SEIS A DOCE MESES a partir de la fecha de la aplicación del protector”).

Ltd. Drene el exceso del compuesto de prevención contra el óxido. papel impregnado con inhibidor de la corrosión vaporizado. 5–2 Serie Raven 3861 . Los procedimientos de almacenamiento son diferentes para cada uno.. Selle todas las aperturas del impulsor con tapones. ¡PRECAUCIÓN! ESTA OPERACIÓN DEBE REALIZARLA SOLAMENTE PERSONAL ELECTRICISTA Y MECÁNICO CALIFICADO. COMUNÍQUESE CON EL DEPARTAMENTO DE SERVICIOS DE PHILADELPHIA MIXING SOLUTIONS. LTD. Si la corrosión u otros daños existentes no requieren de atención. si es posible. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Ltd. proceda de la manera siguiente: Recubra todas las superficies internas con un compuesto protector (tal como el Houghton Cosmoline 1102) llenando el reductor de velocidad hasta su nivel normal de operación con el compuesto. SI NECESITA ASISTENCIA. Philadelphia Mixing Solutions. mientras se lleva a cabo el procedimiento de preservación. tapas. El primer paso es inspeccionar el reductor para garantizar que no exista un grado importante de daño por corrosión. el reductor debe hacerse funcionar de uno a tres minutos usando el motor eléctrico para salpicar todas las superficies internas. para que un representante de la fábrica esté presente. Para aplicaciones en grados alimenticios: Llene el reductor con aceite para engranes de grado alimenticio (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia) hasta el nivel normal de operación.5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Aplicación en el campo de protección contra la corrosión Si es necesaria la aplicación en el campo de protección contra la corrosión para períodos prolongados por cualquier razón. debe coordinarse con el departamento de Servicio de Philadelphia Mixing Solutions. Prepare adicionalmente el motor del reductor de velocidad para el almacenamiento (como se describe según la ubicación de almacenamiento) de acuerdo con el procedimiento correspondiente según se indica a continuación. Haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. Utilice el procedimiento que se aplique a su reductor de velocidad. Conserve el respiradero desecante. Hay 3 tipos básicos de ubicaciones y ambientes de almacenamiento para los agitadores y los aireadores. etc. Para asegurar un recubrimiento completo.

luego. 5–3 Serie Raven 3861 . Instale de nuevo la cubierta del ventilador. Philadelphia Mixing Solutions. Conserve el respiradero desecante y sustituya según se requiera. recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida. Asegúrese de que todas las otras aperturas del reductor de engranajes estén cerradas a la atmósfera. Para aplicaciones en grados alimenticios: No añada productos inhibidores de corrosión. Ltd. Philadelphia Mixing Solutions. conecte dichos calefactores a una fuente de alimentación adecuada inmediatamente después de almacenarlos. Si no hay un control automático de humedad disponible y las condiciones se vuelven extremas. Añada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite volátil inhibidor de la corrosión Nox-Rust VCI-10* (o equivalente).. Ltd. Verifique que todos los sellos mecánicos o prensaestopas tengan la lubricación adecuada y. puede ser necesario usar bandejas de desecante renovable (tal como el gel de sílice) o deshumidificadores portátiles para eliminar la humedad del aire en el área confinada de almacenamiento y mantener adecuadamente los niveles necesarios de humedad relativa. Si los motores suministrados tienen calefactores. Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Gire el eje varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. A intervalos de seis meses. Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posición normal de operación. Los rodamientos de los motores deben engrasarse según las instrucciones del fabricante del motor suministrado. y luego llenarse hasta el nivel normal de aceite para la operación con el aceite recomendado (consulte la sección Lubricación). Llene el reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia). hasta el nivel normal de operación. Siga las recomendaciones del fabricante del motor para su almacenamiento. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Se recomienda el uso de un sistema deshumidificador mecánico con controles para mantener la atmósfera con una humedad relativa del 40% o inferior.5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Almacenamiento en interiores: área seca con temperatura controlada El ambiente de almacenamiento preferido para reductores y aireadores es un área seca con temperatura relativamente constante para evitar la condensación. drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con Nox-Rust VCI-10 (o equivalente). Coloque de nuevo el tapón de llenado cuando esté instalado el respiradero. haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para ver si están en capacidad de operación.

Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para ver si están en capacidad de operación. deben conectarse a una fuente de alimentación adecuada al almacenarlos independientemente de la duración del almacenamiento. drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con Nox-Rust (o equivalente). Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Philadelphia Mixing Solutions. Asegúrese de que todas las otras aperturas del reductor de engranajes estén cerradas a la atmósfera. pero no lo selle totalmente. Llene el reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia). Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posición normal de operación. haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. conectados. Los rodamientos de los motores deben engrasarse según las instrucciones del fabricante del motor suministrado. Coloque de nuevo el tapón de llenado cuando esté instalado el respiradero. Para aplicaciones en grados alimenticios: No añada productos inhibidores de corrosión. 5–4 Serie Raven 3861 . Verifique que todos los sellos mecánicos o prensaestopas tengan la lubricación adecuada y. luego. Añada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite volátil inhibidor de la corrosión Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Si no se suministran calefactores para motores. Siga las recomendaciones del fabricante del motor para su almacenamiento. Ltd. Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Si se suministran calefactores para motores. Gire el eje varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. si los tienen. A intervalos de seis meses. hasta el nivel normal de operación. Cubra cada motor. Cambie las bolsas de desecante a intervalos de 30 días. recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida.5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Almacenamiento en interiores: sin control de temperatura ni humedad Los motores deben almacenarse con todos los respiraderos y drenajes aptos para operar y con los calefactores de los motores. Ltd. Instale de nuevo la cubierta del ventilador. los motores deben envolverse firmemente en plástico con bolsas de desecante colocadas dentro de la envoltura. y luego llenarse hasta el nivel normal de aceite para la operación con el aceite recomendado (consulte la sección Lubricación).. ya que podría atrapar la humedad. Philadelphia Mixing Solutions. Conserve el respiradero desecante y sustituya según se requiera.

El almacenamiento debe hacerse sobre plataformas y protegido con una lona impermeable u otra cubierta impermeable. Ltd. Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Si no se suministran calefactores para motores. Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para ver si están en capacidad de operación. Si los motores suministrados tienen calefactores para motores. Si este equipo se monta para almacenamiento en su ubicación de operación final (encima de tanques o cisternas de tratamiento de aguas residuales). Cambie las bolsas de desecante a intervalos de 30 días. Ltd. y luego llenarse hasta el nivel normal de aceite para la operación con el aceite recomendado (consulte la sección Lubricación). Los rodamientos de los motores deben engrasarse según las instrucciones del fabricante del motor suministrado. Los respiraderos desecantes son un equipo opcional. los motores deben envolverse firmemente en plástico con bolsas de desecante colocadas dentro de la envoltura. Instale un respiradero desecante para permitir la liberación de presión acumulada debido al calor. Philadelphia Mixing Solutions. Philadelphia Mixing Solutions. 5–5 Serie Raven 3861 .5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Almacenamiento al exterior (no recomendado) PROCEDIMIENTOS A SEGUIR CUANDO EL ALMACENAMIENTO EN EXTERIORES ES INEVITABLE Todos los componentes del reductor deben mantenerse separados del suelo.. el equipo debe protegerse mediante una lona impermeable u otra cubierta a prueba de agua. conecte dichos calefactores a una fuente de alimentación adecuada inmediatamente al ponerlos en el almacenamiento. recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida. comuníquese con la fábrica para comprar un respiradero de las dimensiones correctas. Siga las recomendaciones del fabricante del motor para su almacenamiento. Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posición normal de operación.

Revise todas las partes del manual que aplican para ver si hay instrucciones especiales relacionadas con la manipulación de los ensamblados y los procedimientos a seguir con los motores. Limpie el polvo y la suciedad acumulados en el exterior de cada parte del agitador. Verifique que todos los sellos mecánicos o prensaestopas tengan la lubricación adecuada y. NOTA: En el caso de que los reductores o los aireadores estén completamente instalados y asegurados en su ubicación de operación final con energía disponible. Para aplicaciones en grados alimenticios: No añada productos inhibidores de corrosión. consulte las secciones Lubricación y Operación del manual para el llenado de cada reductor con el lubricante apropiado y la ejecución de una revisión minuciosa previa a la puesta en marcha. Gire el eje de salida varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con la misma cantidad de Nox-Rust VCI-10 o equivalente. A intervalos de seis meses. puede ser el período más crítico para daños potenciales por el ataque corrosivo de la atmósfera. Habiendo hecho esto. luego. Instale de nuevo la cubierta del ventilador.5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO Añada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite volátil inhibidor de la corrosión Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). haga girar el reductor utilizando el motor eléctrico durante uno a tres minutos. comuníquese con el departamento de servicio de Philadelphia Mixing Solutions. Inspeccione tanto el interior como el exterior del reductor de velocidad para ver si hay oxidación. 5–6 Serie Raven 3861 . Ltd. Ltd. Conserve el respiradero desecante y sustituya según se requiera. acoplamientos o equipo auxiliar especial. hasta el nivel normal de operación. Asegúrese de que los respiraderos y los drenajes del motor estén aptos para la operación. Se recomienda enfáticamente la instalación de un respiradero desecante (si no cuenta con él). y el inicio de una operación continua. los componentes internos están expuestos ahora a la corrosión atmosférica (más que nunca). La experiencia nos ha enseñado que no seguir la instrucción de “operar una vez a la semana” entre la fecha de la instalación y prueba de un reductor. Asegúrese de que todas las otras aperturas del reductor de velocidad (que no sean el respiradero) estén cerradas a la atmósfera. y una puesta en marcha inicial para preparar el equipo para un funcionamiento normal posterior. Una vez que el equipo se haya puesto a funcionar con el lubricante normal y de esta manera se haya retirado el recubrimiento protector contra la corrosión de los componentes internos. Preparación para poner en servicio a los reductores que han sido almacenados 1. y sea posible realizar un procedimiento de puesta en marcha estándar. 2. Llene el reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia). Philadelphia Mixing Solutions. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Coloque de nuevo el tapón de llenado cuando haya terminado. Retire los tapones de los agujeros del respiradero en el reductor de velocidad e instale los respiraderos enviados con el reductor. Si se notan oxidación u otros daños. 4. Retire las cubiertas o las envolturas del motor y cualquier bolsa de desecante que pueda haberse colocado dentro de las envolturas. es absolutamente obligatorio que cada reductor se haga funcionar al menos una vez a la semana durante un mínimo de 10 minutos para recubrir los engranajes y rodamientos con aceite y para evitar oxidación debido a la condensación de humedad. 3.

Los agitadores equipados con dispositivos de control eléctrico deben cablearse y verificarse para una operación adecuada. El usuario es también responsable de proporcionar e instalar cualquier protector u otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operación según lo exijan las normas de la Occupational Safety and Health Administration (OSHA. 2. 10. No debe hacerse nada que perturbe esta colocación. La instalación de la mayoría de los agitadores usualmente no requiere los servicios de un ingeniero de la fábrica. Evite apoyar o levantar el reductor de velocidad de manera que se haga fuerza excesiva sobre piezas que no estén diseñadas para soportar el peso. En aplicaciones que requieran una disposición más compleja de los componentes. Debido a que un esfuerzo en sentido longitudinal sobre el eje puede dañar engranajes y rodamientos. acoplamientos. en todos los casos. las alarmas. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalación. esto deterioraría las superficies de montaje mecanizadas y se puede dañar la cubierta. 6–1 Serie Raven 3861 . Debe exigirse a todo el personal no autorizado que se mantenga a una distancia segura de los ejes. 5. 8. asegúrese de que las caras de la ranura de la chaveta estén libres de materias extrañas. el mantenimiento y la seguridad al personal directamente responsable de la operación del agitador y del equipo auxiliar. el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad cuando se realice la instalación del equipo. Estos servicios no se incluyen en el precio de venta del equipo. que estén en movimiento. Estos servicios están disponibles en Philadelphia Mixing Solutions y pueden obtenerse comunicándose con el departamento de Servicio al Cliente. Los protectores. los calefactores y los dispositivos de seguridad que puede suministrar Philadelphia Mixing Solutions deben ser instalados por el usuario. melladuras o rebabas. Philadelphia Mixing Solutions. se debe considerar el uso de un ingeniero de la fábrica para la supervisión de la construcción o la inspección de la instalación. etc. No obstante.6 INSTALACIÓN Preparación 1. +1-717-832-2800. 4. Los sellos mecánicos sencillos pueden haber sido enviados con la cara del sello por separado. de paso recto e instalado en el campo debe montarse cuidadosamente para proporcionar buen contacto con los pasadores de accionamiento. 7. así como para evitar el golpeteo sobre las extensiones de los ejes. El reductor de velocidad básico se envía ensamblado. estas uniones NO DEBEN golpearse con un martillo para llevarse a su posición. 11. Las piezas húmedas usualmente requieren ensamblaje. Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo) u otras regulaciones de seguridad aplicables. El reductor de velocidad se ha enviado con un acoplamiento flexible de alta velocidad para el motor ya instalado. Si el eje agitador inferior y el eje de salida del impulsor del reductor tienen acoplamientos rígidos. Los engranajes y piñones que son pareja se ensamblan cuidadosamente en la fábrica para proporcionar un contacto apropiado entre los dientes. a menos que se acuerde específicamente por escrito entre el vendedor y el comprador. 12. Cualquier acoplamiento de ajuste por interferencia. Además. 6. agitadores. sino calentarse aproximadamente a 375°F (190ºC) y deslizarse sobre los ejes. No se requiere ninguna lubricación ni ajuste. Nunca arrastre el reductor de velocidad. se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las instrucciones de operación. 9. 3. Ltd.

6 INSTALACIÓN
Instalación del eje
La manipulación y elevación de los componentes del agitador, como toda la maquinaria pesada, pueden ser
peligrosas y los métodos adecuados dependen de la instalación particular. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
recomienda que estas tareas las ejecute solamente un profesional calificado durante la instalación o el
desmontaje de los reductores y no asume ninguna responsabilidad por las lesiones personales o los daños a la
propiedad que puedan ocurrir durante estas actividades.
Precaución: Deben emplearse solamente profesionales calificados experimentados para la
manipulación, erección y elevación de maquinaria pesada para instalar o retirar
componentes del agitador.
Advertencia: Nunca eleve el eje del agitador desde la posición horizontal con un extremo del eje sobre
el suelo (consulte la Figura 1B). Al elevarlo de esta manera, se puede deformar el eje.
NOTA:

En ciertas aplicaciones, es posible que haya que quitar del eje del agitador los cubos del
propulsor antes de la instalación del eje del agitador en el recipiente.

1. Fije una eslinga de elevación en el acoplamiento, o cerca de él, en la parte superior del eje del agitador.
Utilice solamente eslingas no metálicas nuevas con las características nominales adecuadas.
Consulte el Gráfico de descripción de la instalación para ver los pesos.
2. Fije una segunda eslinga aproximadamente a un tercio de la longitud del eje a partir de la parte inferior
(consulte la Figura 1A).
3. Eleve horizontalmente el eje del agitador hasta una altura suficiente de manera que el extremo del
propulsor del eje no haga contacto con el suelo cuando el eje se mueva hacia una posición vertical.
4. Continúe levantando el eje del agitador desde la eslinga del extremo del acoplamiento solamente hasta
que el eje esté vertical.
5. Cuando el eje del agitador esté vertical, retire la eslinga del extremo del propulsor y use la eslinga del
extremo del acoplamiento para hacer descender el eje en el recipiente de mezcla.

Figura 1B

Figura 1A
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

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Serie Raven 3861

6 INSTALACIÓN
Instalación del reductor de velocidad
Precaución: Deben emplearse solamente profesionales calificados experimentados para la
manipulación, erección y elevación de maquinaria pesada para instalar o retirar componentes del
reductor.
La manipulación y elevación de los componentes del reductor (como toda la maquinaria pesada) pueden ser
peligrosas y los métodos adecuados dependen de la instalación particular. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
recomienda que estas tareas las ejecute solamente un profesional calificado durante la instalación o el
desmontaje de los reductores y no asume ninguna responsabilidad por las lesiones personales o los daños a la
propiedad que puedan ocurrir durante estas actividades.
Además, deben observarse las siguientes pautas generales cuando se mueva o eleve el reductor.

1. Mantenga el reductor de velocidad en la posición vertical.
2. Nunca apoye el reductor de velocidad en el eje de salida.
3. Cuando haya que colocar el reductor de velocidad sobre el suelo, ponga bloques bajo las superficies
de montaje.

4. Nunca arrastre el reductor de velocidad. Esto dañará las superficies de montaje mecanizadas y podría
dañar el alojamiento.

5. Hay cáncamos en el alojamiento del reductor de velocidad y en el alojamiento del motor. NO eleve el
reductor de velocidad por los cáncamos del alojamiento del motor. Los cáncamos del motor deben
usarse solamente para la remoción e instalación del motor.

6. Eleve el reductor de velocidad por los cáncamos fijados en la parte superior del alojamiento del
impulsor. Utilice eslingas de elevación para distribuir uniformemente la carga sobre el alojamiento.
Asegúrese de que las eslingas estén posicionadas de forma tal que no sometan a cargas a los
componentes externos (tuberías, medidores, etc.) cuando el reductor esté elevado.

7. Nunca sacuda el reductor de velocidad por la elevación repentina con eslingas flojas.
8. Nunca sacuda el reductor de velocidad por la elevación repentina con eslingas flojas.
9. El reductor de velocidad se envía generalmente sujeto con pernos a una plataforma. Retire todas las
retenciones de envío. Para elevar el reductor y las piezas del agitador, son necesarios dos malacates o
grúas. ELEVE EL REDUCTOR DE VELOCIDAD POR SEPARADO (NO INSTALE EL EJE DEL
AGITADOR).

10. El reductor de velocidad debe elevarse con cuidado y colocarse en una posición vertical para instalarlo
correctamente utilizando los cáncamos de elevación montados en el alojamiento del impulsor. Utilice
eslingas de elevación para distribuir uniformemente la carga. Asegúrese de que las eslingas estén
posicionadas de forma tal que no sometan a cargas a los componentes externos (tuberías, medidores,
etc.) cuando el reductor esté elevado. Utilizando grilletes, cables y una correa de nailon enrollada
alrededor de la base del impulsor, eleve el reductor de velocidad usando una grúa. Cuando alcance la
altura apropiada, haga descender la grúa. Asegúrese de sostener el reductor de velocidad con los
grilletes y los cables. Proceda a colocar el reductor de velocidad en posición vertical y póngalo sobre
bloques. NO UTILICE EL CÁNCAMO UBICADO EN EL MOTOR CON FINES DE ELEVACIÓN.

11. Eleve y posicione el eje del agitador en el tanque y asegure con bloques la brida del eje del agitador.
Asegúrese de que queden accesibles dos (2) agujeros para pernos, opuestos uno al otro en 180º.

12. Eleve cuidadosamente el reductor de velocidad y hágalo descender sobre el eje del agitador. NO
PERMITA QUE LA CARA DEL ACOPLAMIENTO HAGA CONTACTO. Inserte dos (2) pernos de
acoplamiento, separados en 180 grados y apriételos cuidadosamente para insertar la chaveta y tire de
las caras de acoplamiento para unirlas. Inserte los pernos de acoplamiento restantes y apriételos,
asegurándose de aplicarles el par de torsión especificado. Retire los bloques del eje.

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Serie Raven 3861

6 INSTALACIÓN
13. Haga descender el reductor dentro del tanque con los accesorios de sujeción apropiados. Es esencial
que el reductor de velocidad esté firmemente asegurado con pernos a sus cimientos, utilizando pernos
del diámetro correcto para que coincidan con sus agujeros de montaje. Los pernos deben ser SAE
Grado 5 o equivalentes. Se recomienda el uso de bloques de corte si el reductor de engranajes tiene
una carga en voladizo pesada en una dirección que sometería a los pernos a un esfuerzo cortante. Los
valores de par de torsión aproximados son los siguientes:

SAE Grado 5
Tamaño del
Valor del par
perno
de torsión
Pulgadas

pie-lb

‘1/2

45

5/8

95

‘3/4

150

7/8

200

1

300

1 -1/4

660

1-1/2

1060

Los valores de par de torsión listados
están en pie-lb y se basan en productos
secos y limpios. Cuando se utiliza
lubricación, sólo apriete hasta el ’75%
del valor indicado.

Soporte del motor
Si se requiere un soporte de motor, se suministrará con su reductor de velocidad para una operación adecuada.
El uso de un soporte de motor que no sea el suministrado, proporcionado o aprobado por Philadelphia Mixing
Solutions, Ltd., anulará la garantía.

Cimientos
El cimiento debe ser lo suficientemente rígido para mantener la alineación apropiada con la maquinaria
conectada. El cimiento debe tener una superficie de montaje plana para asegurar un apoyo uniforme del
reductor de velocidad. Si el reductor de velocidad se instala sobre una superficie que no sea horizontal,
consulte con Philadelphia Mixing Solutions para asegurar que el diseño proporcione el contacto apropiado de
los dientes y una lubricación adecuada.
Los pedestales o las placas de base diseñados y fabricados por el cliente deben analizarse cuidadosamente
para determinar si son lo suficientemente rígidos para soportar las vibraciones del funcionamiento. La
estructura de soporte del reductor tiene que diseñarse de manera tal que la deflexión angular dinámica del
reductor esté limitada a 0.12º en cualquier dirección utilizando las cargas de soporte del reductor
proporcionadas en el Gráfico del esquema de la instalación suministrado con este manual.

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6–4

Serie Raven 3861

6 INSTALACIÓN
Cuando se instala el reductor de velocidad sobre acero estructural, se recomienda enfáticamente el uso de una
placa de base rígida. Asegure con pernos el reductor de velocidad y la placa de base a los soportes de acero
con las técnicas de colocación de calzos apropiadas para asegurar una superficie nivelada.
Si el reductor de velocidad se instalará sobre un cimiento de hormigón, permita que el hormigón fragüe
adecuadamente antes de fijar con pernos el reductor de velocidad. Para una mejor instalación, revoque las
almohadillas de montaje de acero estructural en la base de hormigón, en lugar de hacer directamente el
revoque del reductor de velocidad en el hormigón.

Nivelación
Cuando se utilizan calzos para nivelar o alinear el reductor de velocidad, deben distribuirse alrededor de la
base debajo de todas las almohadillas de montaje para igualar la carga de apoyo y evitar la deformación del
alojamiento y la aparición de esfuerzos altamente localizados.
Utilice una galga palpadora para determinar el espesor de los calzos requeridos. Todas las almohadillas deben
estar apoyadas a escuadra para evitar la deformación del alojamiento cuando se aprieten los pernos del
reductor de velocidad.

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Serie Raven 3861

Coloque de nuevo el tapón de llenado o el respiradero. Nivel de llenado de aceite = Línea “F” en la varilla de medición o punto medio de la ventana del nivel de aceite Operación a baja temperatura Se deberá advertir a Philadelphia Mixing Solutions si el reductor se pondrá en marcha en temperaturas inferiores a 15°F (10°C) por encima del “punto de fluidez” del lubricante utilizado en el reductor. 4. Philadelphia Mixing Solutions. Retire el tapón de llenado o el respiradero de la parte superior del alojamiento del reductor de velocidad y límpielos con un paño. 1.5ºC) antes de la puesta en marcha. Asegúrese de que la varilla de medición esté totalmente asentada para la determinación de la medición. Si el reductor está equipado con un calefactor de sumidero. Llene el reductor de velocidad con el lubricante recomendado hasta que el nivel esté entre el punto medio de la ventana del visor de vidrio hasta 1/8" por encima de dicho punto. 5. verifique que el calefactor esté cableado adecuadamente y que mantenga correctamente una temperatura en el sumidero de 40ºF (4. 7–1 Serie Raven 3861 . Ltd. DEBEN llenarse hasta el nivel apropiado con el lubricante adecuado antes de la puesta en marcha. El reductor de velocidad puede llenarse por 2 lugares: por el tapón de llenado y por el respiradero. NO LLENE DEMASIADO NI POR DEBAJO DEL NIVEL el reductor de velocidad. si está usando la ventana del visor de vidrio. El nivel de llenado es el punto medio en la ventana del visor del nivel de aceite con el impulsor a temperatura ambiente y sin funcionar o la línea “F” grabada en la varilla de medición. O. llene hasta que el nivel esté en el punto medio de la ventana.7 LUBRICACIÓN Llenado del reductor de velocidad Los reductores de velocidad se envían sin aceite. Consulte la hoja de datos del fabricante del lubricante para ver las temperaturas del punto de fluidez. No llene demasiado ni por debajo del nivel. 3. La capacidad de aceite es aproximadamente 35 galones. 2.

Cuando se añade grasa. Para servicio en exteriores o grandes cambios de temperatura ambiente. 7–2 Serie Raven 3861 . el aceite mineral puede requerir dispositivos de regulación de temperatura o cambios de aceite estacionales. Para otras equivalencias. Empresa Base mineral Sintética Chevron Ulti-Plex EP 2 Ulti-Plex Synthetic EP ® Citgo Lithoplex MP #2 Conoco Omniguard™ Mobil Mobilith XHP 222 Mobilith SHC 220 ® Shell Albida® SLC 220 Albida EP 2 Aceites industriales (de base mineral) El tipo de lubricante recomendado es el de presión extrema (EP) que cumple con la norma ANSI/AGMA 9005. añada una cantidad igual de grasa al rodamiento inferior de baja velocidad que no tiene un accesorio de alivio de grasa. Para otras equivalencias. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran aceptables. Añada grasa cada 6 meses o 2500 horas de operación. No obstante. es recomendable lubricar primero el rodamiento superior de baja velocidad hasta que la grasa salga por el accesorio de alivio. comuníquese con su proveedor. Rango de temperatura ambiente Grado AGMA 15°F a 50°F (-9°C a 10°C) 25°F a 100°F (-4°C a 40°C) 50°F a 125°F (10°C a 52°C) 3 EP / 100 4 EP / 150 5 EP / 220 Chevron Meropa EP 100 Meropa EP 150 Meropa EP 220 Citgo Citgo EP 100 Citgo EP 150 Citgo EP 220 Conoco Hydroclear® 100 Hydroclear® EP 150 Hydroclear® EP 220 Mobil Mobilgear 600XP 100 Mobilgear 600XP 150 Mobilgear 600XP 220 Shell Omala® 100 Omala® 150 Omala® 220 Philadelphia Mixing Solutions. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. comuníquese con su proveedor.7 LUBRICACIÓN Grasa El reductor de velocidad se engrasa en la fábrica. Ltd. es recomendable añadir grasa en el caso de que la grasa original se haya disipado. Luego.

Los aceites de grado alimentario para engranajes deben cumplir con los requerimientos de desempeño de la norma AGMA 9005 para aceites EP. el rango de temperatura y los intervalos de cambios de aceite. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. Seleccione la viscosidad según los rangos de temperatura para lubricantes industriales y el punto de fluidez proporcionados por el fabricante del lubricante. Empresa Bel-Ray Aceite para engranajes No-Tox Gear Oil Grasa – NLGI 2 No-Tox HD Bel-Ray No-Tox® Synthetic Gear Oil* No-Tox® Synthetic EP Grease* Chevron Lubricating Oil FM FM ALC EP No. Utilice solamente lubricantes sintéticos con base PAO (hidrocarburos sintéticos). 2 Dow Corning Molykote Gear Oil Omnilube® FGM2 Interlube White Cote EP White-Cote HTP No. 2 Interlube Cinnfluid GB* Cinn-Cote HTP-2* Mobil Cibus SHC Gear Oil* Mobilgrease FM 222 Shell FM Gear Oil Grease FM 2 Shell Cassida Fluids GL* Cassida EPS 2* Ultrachem ® ® Omnilube FGG 2000 series Omnilube® FGM2 * Indica que se trata de un lubricante sintético Philadelphia Mixing Solutions.7 LUBRICACIÓN Aceites sintéticos Los lubricantes de base sintética no son necesarios pero pueden aumentar el desempeño. Los rangos de temperatura de los aceites sintéticos permiten el uso todo el año en la mayoría de las aplicaciones en exteriores. 7–3 Serie Raven 3861 . Los lubricantes sintéticos que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. 2 Citgo ® Mystik FG/FM Oil Clarion HTEP No. Para otras equivalencias. comuníquese con su proveedor. comuníquese con su proveedor. Los lubricantes de grado alimentario deben estar registrados por NSF. enjuague profusamente el reductor de velocidad para obtener óptimos resultados. Rango de temperatura Grado AGMA -36°F a 100°F (-38°C a 40°C) 4 EP / 150 -31°F a 125°F (-35°C a 52°C) 5 EP/ 220 Chevron Tegra® 150 Tegra® 220 Citgo Citgear® 150 Citgear® EP 220 Conoco Syncon® EP 150 Syncon® EP 220 Mobil Mobilgear SHC 150 Mobilgear SHC 220 Ultrachem Omnigear 150 EP Omnigear 220 EP Lubricantes de grado alimentario NO se permite cambiar de lubricantes industriales o sintéticos a lubricantes de grado alimentario. Si cambia de lubricantes con base mineral a lubricantes sintéticos. Para otras equivalencias. Ltd.

5. lo que ocurra primero. Philadelphia Mixing Solutions. 4. Drene el aceite de los reductores de velocidad.Cambio inicial de aceite Aceite industrial y de grado alimentario: Después de las dos semanas iniciales de operación. Llene el alojamiento hasta el nivel requerido con un aceite de enjuague ligero que sea compatible con el tipo de aceite utilizado (consulte con el proveedor o el fabricante del aceite). 2. Ltd. lo que ocurra primero. Llene con aceite nuevo. Para aplicaciones nuevas que funcionen con aceites de base mineral. Este método se recomienda para aplicaciones de trabajo severo.Programación del mantenimiento predictivo Los métodos de mantenimiento predictivo utilizan análisis regulares del aceite para determinar la condición del aceite y el tiempo apropiado para cambiarlo. en adelante. NO utilice aceite de enjuague estándar ni otro material. Si está especificado el lavado: Aceites industrial y sintético: Enjuague profusamente el alojamiento del reductor de velocidad después de drenar el aceite original. PRECAUCIÓN: tome las precauciones necesarias cuando manipule aceite caliente. tome muestras cada 2500 horas o 6 meses de operación normal. Drene inmediatamente el aceite de enjuague. comience tomando muestras cada 1000 horas de operación normal o 3 meses de operación. Realice el etiquetado y el bloqueo de la fuente de alimentación antes de comenzar. 7–4 Serie Raven 3861 . razón por la cual los intervalos de las tomas de muestras pueden ajustarse para cumplir el objetivo de cuatro (4) muestras por intervalo de cambio de aceite. Cambios de aceite . Limpie el tapón de drenaje para eliminar cualquier partícula antes de colocarlo de nuevo. Limpie y coloque de nuevo el respiradero o el tapón de llenado. ciclos (operación continua u operación intermitente). Arranque el reductor de velocidad y llévelo hasta la velocidad de funcionamiento (preferiblemente sin carga) y apáguelo inmediatamente. tome muestras para el análisis cada 2500 horas o seis meses de operación normal. el aceite original debe cambiarse mientras el equipo esté a la temperatura de operación. El intervalo de los cambios de aceite variará con cada reductor. Establezca de nuevo los intervalos de tomas de muestras cuando el servicio del reductor haya cambiado en las características del proceso. lo que se cumpla primero. 3. o el medio ambiente. Procedimiento para el cambio de aceite 1. tome muestras del aceite después de los primeros tres períodos de 100 horas de operación. Pueden aparecer pequeñas partículas metálicas en el aceite. lo que ocurra primero. Aceite sintético: Después de la puesta en marcha inicial.Programación del mantenimiento preventivo Cambie el aceite cada 2500 horas o seis meses de operación continua. Para aceites sintéticos. Cambios de aceite . Aceite de grado alimentario: enjuague SOLAMENTE con el mismo aceite de grado alimentario utilizado para la operación. con un intervalo de toma de muestras que no exceda las 2500 horas o los 6 meses de operación normal entre una y otra.7 LUBRICACIÓN Cambios de aceite . esto se debe al proceso de desgaste y no es anormal.

El análisis de las muestras de aceite es altamente sensible a la contaminación. Se puede utilizar un carrito de filtrado para limpiar el aceite si lo único que está fuera de especificaciones es la limpieza. Mientras el aceite esté aún caliente. (Por ejemplo: el aceite 220 debe estar por encima de una viscosidad de 198 cSt a 40°C) c. Viscosidad cinemática a 40°C: 90% de la viscosidad ISO mínima. 3. Añada al reductor de velocidad una cantidad de aceite equivalente a la cantidad extraída. PRECAUCIÓN: tome las precauciones necesarias cuando manipule aceite caliente. Cambie el lubricante si en la muestra se aprecia deterioro. controle estas características para cada reductor: a.10% máximo b. Envíe inmediatamente la muestra para el análisis y revise los resultados. No tenga en cuenta el análisis del aceite del primer cambio cuando establezca una referencia para el mantenimiento predictivo. 7–5 Serie Raven 3861 . Tenga presente que la película de prevención del óxido aplicada en la fábrica y los compuestos de ensamblaje pueden afectar los resultados del análisis del aceite durante uno o dos cambios de aceite. Limpieza: 17/15/12 o mejor según la ISO 4406:1999 7. Número de ácido total: 2.0 puntos más alto que el valor de referencia de la muestra de aceite nuevo. Como mínimo. 4. Realice el etiquetado y el bloqueo de la fuente de alimentación antes de comenzar. d. extraiga aproximadamente 4 onzas por muestra (o llene el contenedor proporcionado por la empresa de análisis) del centro del volumen de aceite (no lo extraiga de arriba. 6. 2. de abajo ni del drenaje).7 LUBRICACIÓN Análisis del aceite . Apague el reductor y permita que el aceite se asiente. Ltd. Philadelphia Mixing Solutions.Procedimiento para el muestreo 1. 5. Cambie el lubricante siempre que una muestra revele un comienzo del deterioro. KF en el agua: 0. Utilice nuevas botellas de muestras y limpie el equipo de tomas de muestras entre cada muestreo. Enjuague durante el cambio de lubricante si se identificaron contaminantes excesivos o si el lubricante tenía un aspecto anormal basándose en la inspección visual.

que causan que la temperatura del alojamiento del reductor de velocidad aumente rápidamente y después se enfríe. Comuníquese con la fábrica para obtener más detalles. Philadelphia Mixing Solutions. Debe prestarse especial atención a la inspección de lubricantes cuando existan las siguientes condiciones: 1. 4. 3. Condiciones de la temperatura ambiente que pudieran causar condensación en las paredes interiores del alojamiento del reductor de velocidad. Ltd. según se determine por la inspección de campo del aceite. Altas temperaturas resultantes de cargas pesadas intermitentes. Las modificaciones opcionales pueden mejorar la vida del lubricante en condiciones inusuales. o con vapores corrosivos o reactivos.7 LUBRICACIÓN Condiciones inusuales Las condiciones inusuales medioambientales o de carga pueden requerir la sustitución de un aceite con una frecuencia de hasta 1 a 2 meses. Temperaturas de operación del aceite que excedan de los 200°F. El reductor de velocidad esté expuesto a una atmósfera inusualmente húmeda o polvorienta. 2. 7–6 Serie Raven 3861 .

. Que todos los acoplamientos se hayan instalado en las extensiones de los ejes con los pasadores y los sujetadores en su lugar. Consulte el diagrama de conexiones incluido en el manual del fabricante en la sección Datos del motor para ver las conexiones apropiadas del cableado. Que todas las piezas embaladas aparte se hayan instalado. 7. Apriete todas las conexiones de las tuberías para asegurarse de que no se hayan aflojado durante el envío o la manipulación. Que todas las cubiertas de inspección del reductor se hayan cerrado y asegurado. Arranque el reductor con una carga tan ligera como sea posible. Antes de la puesta en marcha. Ltd. 4. 8. encienda el calefactor y permita que la temperatura del aceite aumente hasta al menos 40ºF. Compruebe todos los pernos. 9. operar o darle servicio a este equipo.8 OPERACIÓN Revisiones preliminares Cuando se ponga en marcha equipo nuevo. es mejor proceder con cautela. Que el reductor de velocidad se haya llenado con el aceite apropiado hasta el nivel indicado. revise lo siguiente: 1. 2. Si el reductor está equipado con un calefactor para operación en baja temperatura. tornillos. 8–1 Serie Raven 3861 . Que los pernos de montaje se hayan asegurado. Sólo el personal electricista familiarizado con la construcción y la operación de motores eléctricos y con los riesgos relacionados debe instalar. Que todos los rodamientos engrasados se hayan empaquetado completamente con grasa. Consulte la sección Lubricación. Que se hayan hecho las conexiones de tuberías requeridas. 3. Con frecuencia es necesario embalar piezas pequeñas o frágiles de manera separada. Se recomienda que el conjunto de agitación se opere inicialmente sin líquido en el tanque de mezclado para observar la dirección de la rotación y las holguras de las aspas del propulsor. Procedimiento de puesta en marcha 1. etc. ajustar. externos para asegurarse de que no se hayan aflojado durante el envío o la manipulación. Incluso si se siguen las instrucciones de instalación. siempre es posible la existencia de errores u omisiones. 6. 10. todos los reductores de velocidad deben llenarse con el tipo y grado de aceite especificado. 2. accesorios. 5. 2. Todos los reductores se envían sin aceite. Philadelphia Mixing Solutions. Que las aspas del propulsor estén separadas de todas las salientes del tanque cuando el agitador esté funcionando. Que todas las conexiones de las tuberías estén apretadas. Antes de la puesta en marcha inicial. Cableado del motor 1. Que se hayan realizado todas las conexiones eléctricas requeridas. Consulte la sección Lubricación. Gire manualmente los propulsores 360º para comprobar la holgura.

calor excesivo o fugas de aceite. Se debe revisar el reductor para ver si existen ruidos inusuales. Si se produce alguno de estos problemas.8 OPERACIÓN Controles operativos 1. Se recomienda que el reductor se opere bajo una carga ligera (aproximadamente a media carga) durante los primeros uno (1) o dos (2) días para permitir el ajuste final de los engranajes. 2. el reductor debe detenerse de inmediato para determinar y corregir la causa. La temperatura de operación no debe exceder de los 200°F (93°C) en cualquier lugar del reductor de velocidad. Philadelphia Mixing Solutions. 8–2 Serie Raven 3861 . el reductor puede operarse bajo carga normal. Después de este período. Ltd. vibración excesiva.

Revise las prácticas de mantenimiento para incluir cambios de aceite más frecuentes. Ltd. Limpie y enjuague profusamente el reductor de velocidad y llénelo con aceite nuevo. 9–1 Serie Raven 3861 . atmósfera polvorienta) – – – Philadelphia Mixing Solutions. Si no es así. Las sustancias abrasivas causarán un desgaste excesivo de los engranajes y rodamientos. Tome las medidas necesarias para evitar la entrada de agua. Consulte la sección Instrucciones de seguridad. La glándula de la caja de empaquetadura no debe apretarse en exceso. como se muestra en el Gráfico del esquema de instalación. ¿Se han añadido deflectores adicionales al tanque o se aumentó el tamaño de los deflectores? Compruebe que la rotación del propulsor sea la correcta. Respiradero – El respiradero debe estar abierto y limpio.9 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Advertencia: Bloquee el motor y retire todas las cargas externas antes de darle servicio a al reductor o a sus accesorios. Enjuague y cambie el aceite según las instrucciones de lubricación. Nivel del aceite – Apague el reductor y verifique el nivel del aceite. Limpie el respiradero con regularidad. Condición del aceite – Compruebe para ver si el aceite está oxidado. enjuague el reductor de velocidad y llénelo de nuevo con el grado de aceite correcto. sucio o con alto contenido de lodos. Consulte “Procedimiento de empaquetadura” para ver la empaquetadura y giro inicial (se incluye si es aplicable). Asegúrese de que el nivel del aceite sea el correcto. Inspeccione los propulsores para ver si hay acumulación de material. Tome las medidas necesarias para evitar la entrada de sustancias abrasivas. Use lubricantes con buenas propiedades de inhibición del óxido. Compruebe el gráfico del esquema de instalación para ver la ubicación apropiada del propulsor y la proximidad a los accesorios del tanque. Problema Qué inspeccionar Sobrecarga del motor Acción – – – – – Sobrecalentamiento Determine si la gravedad específica o la viscosidad del proceso han cambiado de lo previsto originalmente. Consulte las instrucciones para el Almacenamiento prolongado. – Caja de empaquetadura (si se suministra) – Formación de óxido en el reductor debida a la entrada de agua o humedad – – – – Rodamientos y engranajes expuestos a una sustancia abrasiva (por ejemplo. Grado del aceite – El aceite debe ser del grado especificado en las instrucciones de lubricación.

– – Eje de salida del reductor de velocidad – ¿Se ha excedido el nivel de aceite recomendado? Revise el nivel del aceite. Rodamientos y engranajes con lubricación apropiada – Apague el reductor y verifique el nivel del aceite. Philadelphia Mixing Solutions. Vibración Fugas de aceite – Accesorios de montaje y acoplamiento – Asegúrese de que todos los accesorios de montaje y acoplamiento estén apretados al valor de par de torsión correcto. – 9–2 Serie Raven 3861 . Respiradero – El respiradero debe estar abierto y limpio. Si no es totalmente efectivo. Alojamiento y tapas – Apriete los tornillos o pernos de las tapas con el par de torsión apropiado. retire las cubiertas y las tapas del alojamiento. Velocidad crítica – Si el eje y/o los propulsores son suministrados por otros. Drene el aceite hasta el nivel correcto.9 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema Qué inspeccionar Acción Ruido Desgaste del acoplamiento – Revise el acoplamiento de entrada para ver si hay desgaste. Si no es así. enjuague el reductor y llénela de nuevo con el grado de aceite correcto. compruebe si hay una condición de velocidad crítica. Limpie las superficies coincidentes y aplique un nuevo compuesto sellador o una nueva junta. si es aplicable) apretados con el par de torsión correcto? ¿Incluyendo los acoplamientos del eje agitador y los accesorios de montaje? Tapón en el drenaje y accesorios de tuberías estándar – Aplique sellador de juntas de tuberías. Rodamiento estable (si es aplicable) – ¿Ha ocurrido un desgaste excesivo en el rodamiento estable? ¿Está el rodamiento atornillado firmemente al recipiente y está alineado correctamente? – Inspeccione los accesorios – ¿Están todos los accesorios de las aspas (y los accesorios del brazo de extensión. Las vibraciones pueden ocurrir en un rango de velocidades particular. Estructura de soporte del equipo de agitación – ¿La disposición del montaje del reductor proporciona un soporte suficiente para evitar el bamboleo o la vibración del conjunto? Consulte el Gráfico del esquema de instalación para ver los criterios. Eje del agitador – El eje del agitador no debe estar deformado. Asegúrese de que la superficie de montaje esté a nivel y que no esté deformando la caja del reductor. o similar. Cámbielo si está desgastado. Ltd. y apriete los accesorios. El aceite debe ser del grado especificado en las instrucciones de lubricación.

Añada grasa a todos los rodamientos. – Consulte la sección Motor para ver las instrucciones de engrase. Compruebe el apriete de los accesorios (apriete de nuevo hasta las especificaciones originales). Consulte la sección Almacenamiento prologado para información adicional acerca del almacenamiento de los reductores de velocidad. Intervalo Mantenimiento preventivo requerido Diariamente – Inspeccione el reductor de velocidad para ver si hay sonidos inusuales o fugas de aceite. Semanalmente – Revise el nivel del aceite El reductor debe estar apagado. acoplamientos y sellos. controles y otros dispositivos de seguridad de acuerdo con los Procedimientos operativos de seguridad de la planta de los propietarios. Nota: Estos procedimientos de Philadelphia Mixing Solutions son para reductores instalados en su posición normal de funcionamiento. Inspeccione el propulsor para ver si hay evidencia de erosión o corrosión. Anote el nivel y añada aceite si es necesario. Cambie el aceite del reductor. Ltd. Haga funcionar el reductor dos veces a la semana durante un mínimo de 10 minutos para recubrir los engranajes y los rodamientos con aceite y para evitar el óxido debido a la condensación de humedad. – – – – Períodos de parada extensos (mayores de 1 semana) – – Consulte las instrucciones apropiadas para el Almacenamiento prolongado. sistemas de alarmas. – Mensualmente Seis meses o intervalos de 2500 horas – Revise el funcionamiento de los protectores.10 MANTENIMIENTO Programa de mantenimiento preventivo Bloquee el motor y retire todas las cargas externas antes de darle servicio al reductor o a sus accesorios. medidores. 10–1 Serie Raven 3861 . Consulte la sección Instrucciones de seguridad. Philadelphia Mixing Solutions.

Use el procedimiento siguiente para que sea más fácil cumplir sus requerimientos de piezas del reductor. nombre de contacto. Este manual tiene una lista completa de piezas para sus reductores específicos y accesorios relacionados para ayudarle en la solicitud de piezas de repuesto. Haga cualquier nota o comentario en la parte inferior del formulario de cotización/pedido de piezas en el espacio que se proporciona. este formulario puede utilizarse como una remisión de pedido junto con una copia de su formulario de pedido de compra autorizado. En la página siguiente. 8.11 PIEZAS Procedimiento para el pedido de piezas Este manual incluye la información necesaria para ayudarle en el pedido de piezas de repuesto para su equipo de agitación. Una vez completada toda la información. Complete el número de serie. 11–1 Serie Raven 3861 . número telefónico y toda la información de las piezas solicitadas (número de burbuja. Philadelphia Mixing Solutions. encontrará el formulario de cotización/pedido de piezas. 3. La información de identificación para el reductor de velocidad particular a que se hace referencia puede encontrarse en el Gráfico del esquema de la instalación. empresa/cliente. número de pedido. El procedimiento de pedido de piezas se simplificará si utiliza los siguientes materiales de referencia incluidos en este manual. Se incluyen los números de burbuja de los gráficos para su referencia. Rellene completamente esta información para facilitar la referencia cruzada con la pieza específica del equipo. descripción y cantidad solicitada). Utilícelos para una fácil identificación de las piezas de repuesto requeridas. Al completar toda la información. envíe el formulario de cotización/pedido a su representante de ventas local o al departamento de ventas de Philadelphia Mixing Solutions al +1-717-832-1746 para obtener su cotización y programación de envío. Haga una copia de este formulario para su envío. • Formulario de cotización/pedido • Lista de piezas Gráficos (lista de burbuja) • 1. modelo. 4. en la cubierta de este manual o en la placa de datos fijada en el reductor de velocidad. Ltd. 2. Use el formulario de cotización/pedido de piezas para solicitar información de cotización a Philadelphia Mixing Solutions. 7. Este formulario puede utilizarse como una remisión de pedido junto con una copia de su formulario de pedido de compra autorizado. Su cotización se le devolverá tan pronto como sea posible de manera que pueda proceder con el procesamiento de su pedido. número de fax de devolución. 5. 6.

de cotización) ________________ Order Number (Número de pedido) _______________ Serial Number (Número de serie) _________________ Model (Modelo) ________________________ Company/Customer (Empresa/cliente) __________________________________________________________ Contact Name (Nombre de contacto) ___________________________________________________________ Return Fax Number (Número de fax de devolución) ______________________ Telephone Number (Número telefónico) _______________________________ Fax to: (Enviar por fax a:) Philadelphia Mixing Solutions Sales + 1 (717) 832-1747 OR Fax to your local Sales Representative (O Envíe el fax a su representante de ventas local) Bubble No.11 PIEZAS: Formulario de cotización/pedido Quote # (No. de burbuja) Part No. (No. (No. 11–2 Serie Raven 3861 .PMSL): Philadelphia Mixing Solutions.Cliente): Notes/Comments (PMSL) (Notas/Comentarios . Ltd. de pieza) Description (Descripción) Qty (Cantidad) Price Each (Precio unitario) Total Price (Precio total) Delivery (Entrega) Notes/Comments (Customer) (Notas/Comentarios .

11 DIAGRAMA DE PIEZAS 3861M-S2 60 70 59 99 63 100 76 67 Philadelphia Mixing Solutions. Ltd. 67 11–3 64 65 61 62 68 68 Raven 3861 Series 77 75 .

46 11–4 55 53 53 54 50 Raven 3861 Series 54 . Ltd.11 DIAGRAMA DE PIEZAS 31 38 35 37 3861M-S2 20 23 22 39 51 10 56 31 21 34 57 30 33 11 42 40 43 44 41 45 Philadelphia Mixing Solutions.

Ltd.11 DIAGRAMA DE PIEZAS 29 13 28 26 3861M-S2 104 103 101 102 27 12 71 73 72 79 Philadelphia Mixing Solutions. 11–5 78 Raven 3861 Series .

11–6 X X X X X Item 53 54 55 56 57 59 60 61 62 63 64 65 67 68 70 71 72 73 75 76 77 78 79 99 100 101 102 103 104 Qty 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 24 24 1 1 4 6 6 1 1 1 1 6 6 Description Taza de rodamiento y cono Taza de rodamiento y cono Espiral biselado eje del piñón Rodamiento Tuerca de seguridad Plato de empuje llave Engranaje de alta velocidad Piñón de alta velocidad Lleve Alta velocidad eje de entrada Espaciador. Ltd.11 LISTA DE PIEZAS X X X X X X X Item 10 11 12 13 20 21 22 23 26 27 28 29 30 31 31 33 34 35 36 37 38 40 41 42 44 45 46 50 51 52 3861M-S2 Qty Description 1 Viviendas Pozo Seco 1 1 Ventilador I Cerrojo de Hombro 3 1 Tapa. HS Perno y eje Espaciador. 1 Laminilla conjunto 4 8 Tornillo de cabeza hexagonal Philadelphia Mixing Solutions. bisel espiral Pin. por el tapon Laminilla conjunto 4 8 Arandela de Bloqueo Tornillo de cabeza hexagonal 7 1 Tapa de ciegos Sello 1 6 Arandela de Bloque Tornillo de cabeza hexagonal 6 1 Conduce de la manga Taza de rodamiento 2 Cono de rodamiento 2 Engranaje de anillo cónico espiral 1 Junta torica 1 Llave 1 Tornillo de cabeza hexagonal 2 Plato de empuje 1 Tornillo de cabeza hexagonal 6 Traves capueruza 1 Sello de aceite 1 Laminilla conjunto 4 Tornillo de cabeza hexagonal 8 Anillo Adaptador de Split 1 Tornillo de cabeza hexagonal 4 Cartucho. HS Perno y eje Taza de rodamiento y cono Taza de rodamiento y cono Alta velocidad Tapa final Placa Pasador cilindrico arandela de bloqueo Tornillo de cabeza hexagonal Alta velocidad traves de tapa Sello de aceite Laminilla conjunto arandela de bloqueo Tornillo de cabeza hexagonal manga de velocidad Lleve Tapa de inspección Sello Arandela de seguridad Tornillo de cabeza hexagonal Raven 3861 Series .

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS .

el eje del agitador inferior. 2. Estos torques debe comprobar de nuevo despues de tres meses de operacion para estanqueidad y en cada apagado programado. asegurese de que las caras de rebaje del acoplamiento rigido estan libres de materias extranas. 4 – 1/4 6 – 1/4 Torque Ft-Lbs 6. Las caras coincidentes se tienen que fijar de forma uniforme y en angulo recto entre si. 4. Antes del montaje en un vasija. & In.1 2912 2913 2914 2916 2918 8 – 7/8 8 –1 8 –1 194 291 291 De tamano de acoplamiento Pernos No. 3.Apendice – Acoples Los Acoplamientos Rigidos: Soldada Diseno 1. asi como el eje de accionamiento del mezclador se envian con mitades de acoplamiento rigidos fijos en sus posiciones correctas. Sostenga Sostenga Aplique un par a este nuez Aplique un par a este nuez Esta nuez se ha atascado De tamano de acoplamiento 2902 2903 2904 2905 2906 2907 2908 2909 2910 2911 6 – 5/16 6 – 5/16 6 – 3/8 6 – 3/8 6 – 1/2 6 – 1/2 6 – 5/8 6 – 5/8 12 18 18 43 43 85 85 2920 8– 1-1/8 412 2922 8– 1-1/4 581 2924 8– 1-1/2 928 2926 10 – 1-1/2 928 2928 12 – 1-1/2 928 Pernos No. En muchas aplicaciones del mezclador. Poco a poco. 6 – 3/4 8 – 3/4 Torque Ft-Lbs 142 142 Philadelphia Mixing Solutions 12 1 .1 6. & In. apriete los pernos opuestos hasta que el par llave especificado en la table de abajo no enciende ningun pernos. muescas o rebabas.

ACOPLAMIENTOS DE MOTOR .

Poco después de la operación inicial y periódicamente a partir de entonces. en su caso. 1 . 3.APENDICE – Acoples Acoplamiento de Motor 1. Verifique la alineación (ver tabla abajo) entre las dos mitades utilizando un borde recto de acero en la parte superior de los dos mitades del acoplamiento. Envite las cargas de choque repentinos durante el arranque y operacion. y los elementos de flexión para los signos de fatiga. 4. el desgaste del elemento de elastómero. Puntos espaciador moldeado en arañas son una guía para el espaciamiento correcto. inspeccionar el conjunto de acoplamiento para la alineación. Philadelphia Mixing Solutions. Montar las dos mitades del acoplamiento. Si el conjunto de acoplamiento vibra o hace cojinete sonido. 2. Inserte la araña flexible y traer mitades del acoplamiento juntos. sobre sus respectivos ejes. 3. pares de apriete. Acoplamiento de Montaje 1. si el elemento elastomérico está dañado o desgastado más allá de 25% de su espesor original. Ltd. incluidas las claves en su caso. Conjunto de acoplamiento deberia operar tranquilamente y sin problemas. apague inmediatamente y vuelva a verificar la alineacion. 2. dejando aproximadamente 1/16 del espacio "entre los extremos de las mordazas. No opere el montaje si la alineación es incorrecta o.

DATOS DE MOTOR .

COM E-Mail Distribution Visitanos: www.com EMYERS@PHILAMIXERS.asher@ge.01 12/10/2013 Telefono Alterno: + 1 260 439 4891 5KS405SAA2083 Calentador: Termistor: Termopar para Devanado: 260-439-2000 22122 239C6401EN 3027JE-1 Ninguno Ninguno Comentarios Version Original Informacion de Distribucion Cantidad Destinatario 1 pestes@philamixers.ASHER@GE.COM E-Mail Distribution 1 dfureman@philamixers.com Pagina 1 de 5 .com JOHN.nathans@ge. IN 46801-2204 Cliente: PHILADELPHIA MIXERS CORP 1221 EAST MAIN ST PALMYRA. JOHN.com ROBERT.Martes 10 de Diciembre del 2013 Centro de Informacion Tecnica PO Box 2204 Fort Wayne.1 Manual de Instruccion: Diagrama de Conexiones: Numero de Orden del Ciente: Numero de Articulo del Cliente: Numero de Parte del Cliente: Dibujo de Perfil del Motor: GEI-56128 GEM2034E-FIG7 Diagrama de Conexiones de Accesorios Termopar para Baleros: Ninguno RTD(Sensor de Resistencia y Temperatura): Ninguno Termostato: 3027JE-2A RTD(Sensor de Resistencia y Temperatura) para Baleros: Ninguno Historial de Revision Version Fecha v13085787. E ASHER Numero de Orden de Venta: 5200012554 Numero de Orden de Linea: 2.COM E-Mail Distribution 1 John.01 Representante Interno de Ventas: Telefono de Representante Interno de Ventas: Numero de Modelo: MR.com DFUREMAN@PHILAMIXERS. Version v13085787.gemotors.com PESTES@PHILAMIXERS. PA 17078 Documento de Paquete de Informacion.COM E-Mail Distribution Cantidad 1 Destinatario emyers@philamixers.COM E-Mail Distribution 1 Robert.NATHANS@GE.

0 Rodamiento Lado de Carga .0 FS A UNA TEMPERATURA AMBIENTE 40C RANGO DE TORQUE CONSTANTE: 6-60 HZ RANGO DE VARIACION DE TORQUE 0-60 HZ ALTURA MAXIMA: 2770.gemotors. PA 17078 Documento de Paquete de Informacion.9 KW) Eficiencia Nominal: RPM: 1785 Codigo KVA: Voltaje: 460 Max KVAR: Frecuencia: 60 Factor de Potencia: Amps .01 Orden del Cliente / Articulo: Numero de Parte del Cliente: 22122 Ninguno Numero de Orden de Venta: Numero de Orden de Linea: 5200012554 2.FL: 92. GEM2034E-FIG7 GEI-56128 40BD1090A 1430 Lbs -CONT TEFC X$D 40 -H B 95.T EXTN C FACE CON 12.1 Notas: PMSL PARTE#37000-3693 NUMERO DE MODELO: Dibujo de Perfil del Motor: Diagrama de Conexiones: Libro de Instrucciones: Codigo de Diseño: 5KS405SAA2083 239C6401EN Peso Estimado: Alt Factor de Servicio: Tiempo de Funcionamiento: Armazon: Construccion de Armazon: Tipo: KS Temperatura Ambiente Max(°C): Carcaza: 405TC Alt Temperatura Ambiente Max(°C): Fases: 3 Clase de Aislamiento: Polos: 4 Diseño NEMA: Potencia de Salida: 75 HP (55.50 RABBIT EN EL LADO DE CARGA 700 CU IN-3.4% G 29.DE: Factor de Servicio: 1.00” NPT RECUBRIMIENTO DE CABLES RESISTENTE AL ACEITE 3 DISPAROS NORMALMENTE CERRADOS PARA CABLES DE TERMOSTATO CLASE F QUE VAN A LA CAJA DE BORNES PRINCIPAL.Martes 10 de Diciembre del 2013 Centro de Informacion Tecnica PO Box 2204 Fort Wayne.0 6316ZC3 6316ZC3 Notas colocadas en la placa nombre: CABLES DE CALENTADOR H230V 100W CABLES DE TERMOSTATO TB1-TB2 TRIP FS AMPS 111. Version v13085787.6 METROS Additional Information: 4 .25 Rodamiento Lado opuesto a carga . CABLES DE HEATER 230V A CAJA DE ACCESORIOS TORNILLO DE TIERRA SERVIT POST EN FRAME F1 MONTAJE Visitanos: www. IN 46801-2204 Cliente: PHILADELPHIA MIXERS CORP 1221 EAST MAIN ST PALMYRA.com Pagina 2 de 5 .ODE: Armazon esta totalmente cerrada con ventilador de enfriamiento.4 80.5 INVERSOR POR NEMA MG1 PARTE 31 POTENCIA ALTERNATIVA PARA CONTROL PWM: 1.

gemotors.01 Diagramas para Modelo: 5KS405SAA2083 Martes 10 de Diciembre del 2013 Notas: PMSL PART#37000-3693 Connection Diagram GEM2034E-FIG7 Heater Connection 3027JE-1 Visitanos: www.com Pagina 3 de 5 .Numero de Modelo: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.

00 TORQ(LR)%FL FP AL ARRANQUE 75.65 103. La inercia del Rotor es 20.0 95.66 Este motor es capaz de arrancar dos en frio o uno en caliente con una carga maxima de inercia conectada de 3208.71 160.034 12.0 95.61 81.41 100.76 74.0 95.63 115.054 72 Corto Circuito D-C: X/R Radio: Ranuras de Rotor: 0.07 41.0 95.Numero de Modelo: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.42 41.00 262.com Pagina 4 de 5 .94 Lb-Ft Sq (0.34 0. donde la carga de torque varia con el caudrado de la velocidad.796 58 Visitanos: www. Circuito Abierto A-C: Corto Circuito A-C: Ranuras de Estator: 0.47 82. 76 segundos caliente.58 73.51 58.54 TORQ(FL)#FT AMPS(LR) 220.00 92.07 25.2 Kg-meter Sq) a un 100% de voltaje.02 46.18 63.29 TORQ(BD)%FL 0. Tiempo de paro con seguridad al 100% de voltaje es 122 segundos frio.0 92.gemotors.01 Caracteristicas de Rendimiento Martes 10 de Diciembre del 2013 Diseño: 40BD1090A 1st devanado 1st Conexion Marks: PMSL PART# 37000-3693 CARGA % % EFICIENCIA % FP AMPS 125.883 Kg-meter Sq).29 503.40 111.0 95. El tiempo de aceleracion con la inercia maxima y el tipo de carga superior es 72 segundos.00 3.0 LbFt Sq (135.40 80.0 0.782 0.29 50.

Numero de Modelo: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.01 Documento Certificado Martes 10 de Diciembre del 2013 Marks: PMSL PART # 37000-3693B Pagina 5 def 5 .

GE Energy GEI–56128-SP-H Bastidor NEMA de 140 a 500 Motores industriales pequeños de CA de montaje horizontal Instrucciones de instalación y mantenimiento del motor 2011/04/14 .

..................................................................................................... Limpieza por aire comprimido y aspirador ......... 11 E................................................................................... Aislamiento y bobinados ................................................................................................... 9 D......... 11 D......................... 15 X......... 11 V. 6 D.............................................................................................................................................. 5 II............... Par de apriete para tornillería SAE ........................... 11 B................................ 13 VI.................... 14 VII......................................................... Instalación .......................................... 15 IX............................................................... 4 D.........................................................GEI-56128-SP-H Índice I................................................... 11 A................................... 12 G............... Preparativos para el arranque ................... Reparación ...................... 20 2 ........................................................ Motores a prueba de explosiones división 1 ............................... 3 A............................... Piezas de recambio .................................................................................................. Normas aplicables del sector ........................................................... Almacenamiento durante períodos prolongados ................................................................................................................................................................ Desembalaje . 6 B....... 10 B............................................................................................... 15 VIII................... 12 H.................................... 6 III........................................................................ Funcionamiento…………………………………………… .................. 3 C... Información general.............................. Modelo y números de serie .... Arranque inicial ................................................................................. 11 C....... Averías ...................................................................................................................... Conexiones y fuente de alimentación.......................................................................................................................................................... Información para el funcionamiento seguro del motor ................................................................................................................................................................. Limpieza con agua y detergente......................................................................................................................... 5 E............................................................................... Almacenamiento temporal ................................. 3 B....... 7 A................................................................. Manipulación .......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... Uso correcto de este manual de instrucciones ...................................... 11 F................. General ................................................................ Dificultades de funcionamiento .............................................................. Holgura longitudinal de los rodamientos de casquillo .................................................................................................................................................................................................. Recepción ................. Descripción de etiquetas y placas de características.................................................................... 10 A.................................................................................... Mantenimiento ........................................................................................................................................... 16 XI............................................................ 6 C.......... Montaje........................... 7 C.................................... Rodamientos de casquillo ............................... Secuencias de arranque repetidas ................. Ubicación ................... 9 IV...... 5 F......................... Símbolos de seguridad ..................................................... Lubricación y rodamientos antifricción .................................................. Limpieza general ........... 10 C.................... Guía de lubricación del motor ........................................................... 7 B....................... 5 A......................................................................................................................................

y se proporciona a los clientes con el único propósito de asesorarlos en las tareas de instalación. A temperaturas inferiores a -17 ºC (0 ºF). Este documento no se reproducirá total 3 . B. INFORMACIÓN GENERAL A. Evite permanecer durante mucho tiempo cerca de componentes con elevados niveles de ruido.. el cáncamo podría fallar. Antes de iniciar los procedimientos de mantenimiento. instalación. Mantenimiento Es fundamental que el personal cualificado obre conforme a prácticas de mantenimiento seguras. Se deberán usar cáncamos estampados en caliente conforme a los requisitos A489 de la Sociedad americana de prueba de materiales (ASTM) u otros de calidad equivalente. Este documento contiene información propiedad de General Electric Company. con el consiguiente riesgo de lesiones personales y daños a los equipos. prueba. No utilice los elementos de elevación dispuestos en el motor para subir el motor junto con el equipo conducido. Si se utilizan cáncamos para elevar los motores. el accionamiento y el mantenimiento de los componentes eléctricos quedará a cargo de personal cualificado.GEI-56128-SP-H I. instalar. funcionamiento y mantenimiento del equipo. Conserve la información sobre mantenimiento e instalación como referencia futura. funcionamiento o mantenimiento del equipo descrito. EE. Si se requiere más información o si surgen problemas concretos que no se detallan lo suficiente en este documento como para responder a las dudas del comprador. Se deben seguir todas las precauciones y advertencias. eleve el equipo manteniéndolo dentro de un ángulo máximo de 15° respecto a la espiga del cáncamo. Información para el funcionamiento seguro del motor ADVERTENCIA: las piezas giratorias y la alta tensión pueden ocasionar lesiones graves o mortales. podrían ocasionarse lesiones personales graves. Este manual se debe conservar para su consulta pertinente durante los procesos de instalación. Evite usar protección térmica de reinicio automático si el arranque no controlado del equipo puede implicar riesgos para el personal. poner en marcha y mantener el equipo. No utilice cáncamos si la temperatura ambiente es inferior a -17 ºC (0 ºF). Cuando el motor se instala en el equipo. se deberá confirmar que las vibraciones del sistema están dentro de los límites aceptables (conforme a ISO 10816-1) para evitar el fallo del motor. No eleve sujetando el equipo por el eje motor. funcionamiento y mantenimiento. La conexión a tierra se realizará conforme a las normas locales y nacionales aplicables y observando prácticas responsables. compruebe que están bien apretados. No ignore ni deje inoperativo ningún dispositivo de protección o protectores.UU. funcionamiento o mantenimiento. compruebe lo siguiente:  El equipo conectado al eje no provocará un giro mecánico. seguidamente. Estas instrucciones no pretenden cubrir todos los detalles de los motores ni presentar todas las soluciones ante cualquier posible imprevisto que pudiera aparecer durante los procesos de instalación. Para el equipo al que se aplican las instrucciones de este manual. Compruebe que la chaveta del eje motor esté prisionera antes de encender el motor. Todas las instrucciones y advertencias de seguridad contenidas se deben observar para evitar lesiones personales. No se suba al motor ni coloque objetos encima.  Los principales bobinados del motor y todos los dispositivos auxiliares asociados al área de trabajo están desconectados de las fuentes de alimentación eléctrica. Uso correcto de este manual de instrucciones Este manual de instalación y mantenimiento se ha elaborado para describir al usuario los procedimientos correctos de manipulación. es importante seguir las precauciones de seguridad para proteger al personal de cualquier posible lesión. Si el bastidor del motor no se conecta correctamente a tierra. Use equipo de protección y obre con cuidado al manipular. La instalación. este deberá dirigirse a General Electric Company.  Se ha esperado el tiempo suficiente para que el motor se enfríe. Instalación             Evite entrar en contacto con circuitos en tensión y piezas giratorias. Evite el contacto con condensadores a menos que se hayan seguido los procedimientos de descarga segura. levantar.

Este símbolo identifica un terminal dispuesto para la conexión a un conductor de tierra externo que proteja contra las descargas eléctricas en caso de avería. si no se sigue rigurosamente. PRECAUCIÓN: Indica un procedimiento o condición que. El símbolo de un rayo con una flecha dentro de un triángulo amarillo alerta de una tensión eléctrica peligrosa que podría causar una descarga eléctrica a alguna persona. se encuentra una tabla de símbolos de seguridad en la que se identifican los símbolos que aparecen en este manual y en los motores. Líneas onduladas en un triángulo amarillo indican que el motor puede estar caliente y que no se debe tocar sin las precauciones apropiadas. Símbolos de seguridad A continuación. funcionamiento y mantenimiento. Un signo de exclamación en un triángulo amarillo indica al usuario que se deben seguir instrucciones importantes de instalación.GEI-56128-SP-H C. Este símbolo remite a la lectura del manual de instrucciones del fabricante antes de la instalación. podría ocasionar lesiones personales leves. ADVERTENCIA: Indica un procedimiento o condición que. Este símbolo indica que es necesario usar protección auditiva.  Copyright 2010 General Electric Company 5 . El uso de una "i" en un cuadrado señala una nota general. podría ocasionar lesiones personales o incluso la muerte. si no se sigue rigurosamente. uso y mantenimiento.

en EliteNet o bien solicitándolos al representante local de GE Energy. indique el modelo y los números de serie.8 KG SERIAL # EDFT148U02 9262MC02 CE S/O 9262MC02 Figura 1: Etiqueta del embalaje MOD: número de modelo GE KW: potencia nominal del motor RPM: régimen del motor a plena carga VOL: tensión del motor ENCL: código de bastidor FR: tamaño de bastidor MASS: peso del motor SERIAL: número de serie del motor E. Las placas de características detallan las especificaciones del motor. Modelo y números de serie Según lo visto en la sección D. Los datos relacionados con un modelo de motor concreto se pueden consultar en el paquete de datos del motor. El embalaje contiene una etiqueta con los datos de identificación y la capacidad nominal del motor. Su oficina de ventas de GE Energy más próxima podrá asesorarlo. Descripción de etiquetas y placas de características Los datos de identificación y capacidad nominal del motor se detallan en las etiquetas y placas de características. todos los motores fabricados por GE Energy tienen un modelo y número de serie. 5 . identificación de la planta y fecha de fabricación. Confirme el contenido. F. MOD: 5KS184SAA305D KW: 1.5 RPM: 1170 VOL: 230/460 ENCL: TEFC FR: 184T MASS: 45. El siguiente es un ejemplo de etiqueta pegada al embalaje de envío. Normas aplicables Los motores entregados con estas instrucciones de instalación cumplen los requisitos de diseño y fabricación de las siguientes normas (última revisión): NEMA MG-1 Los motores con la designación IECEx también son aptos para cumplir los requisitos de las siguientes normas: IEC o BS/EN 60079-0 IEC o BS/EN 60079-15 II.GEI-56128-SP-H D. RECEPCIÓN Todos los pedidos se deben inspeccionar detenidamente una vez recibidos. Informe de inmediato de cualquier daño a la empresa de transporte y tramite una reclamación. que se graban en la placa de características del motor. Al ponerse en contacto con un taller de GE Energy o algún representante.

consulte el manual de instrucciones GE GEK-97427. Si el comprador ha especificado que la máquina se mantendrá embalada para almacenarse durante períodos prolongados. Si la resistencia de aislamiento se reduce de forma importante. y vuelva a recubrir en caso necesario. El conjunto se elevará con una eslinga que rodee la base o con otro dispositivo de elevación dispuesto en la base. Gire el eje de las máquinas de dos rodamientos (entre 10 y 25 vueltas) hasta que los apoyos estén totalmente recubiertos de aceite. compresores u otros elementos accionados. Manipulación ADVERTENCIA: las agarraderas de elevación del motor sólo están previstas para manipular el motor. los bobinados se deben proteger de la humedad excesiva mediante algún método de calefacción seguro y fiable. Almacenamiento temporal (hasta 6 meses) Si el motor no se va a utilizar de inmediato. No obstante. se adoptaron precauciones para proteger contra la corrosión. Se recomiendan inspecciones periódicas de los motores almacenados. No se deben usar para elevar como bombas. se usarán más eslingas u otros medios apropiados para evitar que la carga vuelque. 6 . Mantenga un registro de los datos (consulte la sección FUNCIONAMIENTO). las recomendaciones anteriores no se aplican y el embalaje debe dejarse intacto durante el período de almacenamiento. examine con detenimiento las piezas mecanizadas para detectar cualquier indicio de óxido y humedad. Durante el almacenamiento. La película inhibidora del óxido aplicada en las superficies de rodamiento principales conserva sus propiedades durante el transporte y hasta seis meses después de permanecer el equipo almacenado. Los motores con rodamientos lubricados por aceite o niebla de aceite suelen ponerse en funcionamiento y probarse en la fábrica con un aceite inhibidor del óxido en el sistema de lubricación. En el caso de cargas desequilibradas (como acoplamientos u otros accesorios). En la fabricación. Gire el eje de los motores lubricados con grasa unas 10-20 vueltas cada dos meses. desempaquete una vez alcanzada la temperatura ambiente del lugar en el que se desempaquetará o ubicará el componente.GEI-56128-SP-H A. se deben tomar algunas precauciones para protegerlo durante el tiempo que esté almacenado. Las piezas mecanizadas se han recubierto para evitar la oxidación durante el envío. a la recepción de la máquina. B. En el caso de conjuntos que descansen sobre la misma base. Desembalaje Si el motor ha quedado expuesto a temperaturas bajas. las agarraderas o los cáncamos dispuestos en el motor no se usarán para elevar el conjunto y la base. se recomienda reponer los depósitos de aceite de los rodamientos con un aceite inhibidor del óxido de grado óptimo. investigue las causas. en los motores con rodamientos de casquillo. Los rodamientos de los motores lubricados con grasa se engrasan en la fábrica con la cavidad de engrasado a un 50% de su capacidad. De lo contrario. Almacenamiento durante períodos prolongados (más de 6 meses) Si el motor se va a almacenar durante más de seis meses. como un sistema de calefacción de ambiente que mantenga la temperatura de los bobinados por encima de la temperatura del aire ambiente. D. los bobinados del motor quedarán expuestos a la humedad por condensación. Si el equipo se va a almacenar. C. incluyendo la medida de la resistencia de los bobinados. Se recomienda dejar el motor cubierto en un lugar limpio y seco.

Consulte las normas B/EN 60079-0 y BS/EN 60079-15 para conocer el significado de todos los símbolos y códigos. La ubicación prevista para los motores a prueba de goteos es una zona bien ventilada. d) T3: es un código para la temperatura de superficie máxima. Los motores con rodamientos de casquillo lubricados con aceite se deben montar siempre con el eje horizontal. Los motores lubricados con grasa alojados en bastidores NEMA 140-320 se pueden montar en la pared con el eje vertical. Los motores lubricados con grasa se pueden montar sobre una pared o el techo con el eje horizontal. INSTALACIÓN ADVERTENCIA: la instalación se realizará conforme al código eléctrico nacional de los EE. que no acumule suciedad ni humedad. Consulte las normas BS/EN 60079-0 y BS/EN 60079-15. y siguiendo prácticas locales y nacionales responsables.UU. 3. El siguiente es un ejemplo de marca IEC Ex: Ex nA IIC T3 Gc Donde el símbolo: a) Ex: ofrece el grado de protección según las normas IEC. cemente entre la base de instalación y los motores de mayores dimensiones. A. para evitar que entren en contacto con el equipo. Antes de instalar el motor en un área catalogada como zona de riesgo. b) nA: indica que no produce chispas. Las bases deslizantes o de transición estándar sólo son adecuadas para el montaje en suelo. no instale ni ponga en marcha el motor. c) IIC: es un código que indica el tipo de atmósfera de gas explosiva. Los motores a prueba de explosiones de división 1 con la designación de clase y grupo en la etiqueta de Underwriters’ Laboratories según lo definido en el Código eléctrico nacional de los EE. confirme que la marca lo identifica como compatible para tal uso. Montaje 1. 7 . expuestos a la suciedad. correas y acoplamientos según resulte necesario para proteger contra el contacto accidental con las piezas móviles. Instale y asegure los motores en una base plana y firme. En caso contrario.GEI-56128-SP-H III. barreras. El platillo se instalará de forma que el indicador de nivel del anillo de engrase quede hacia arriba. B. Para otras posiciones de montaje. Asegúrese de que haya una separación mínima de uno de los pies del motor para permitir el paso de aire normal. 4. 5. consulte a su representante local de GE. Los motores a los que el personal pueda acceder se deben proteger con defensas. UU. e) Gc: es un código para el nivel de protección del motor. etc. o las normas 'BS/EN 60204-1’ y 'BS/EN 6020411'. (NEC) están previstos para lugares clasificados por las autoridades locales como zonas de riesgo según el NEC. la humedad y otras condiciones. Se instalarán protectores en las cadenas. Si es necesario. Los motores cerrados de uso intensivo se pueden usar en áreas de humedad o corrosión altas.. 2. Los motores cerrados de uso general se pueden emplear en la mayoría de aplicaciones de exterior. La marca del motor para IECEx consiste en una placa de características con el logotipo IECEx. 1. Ubicación Instale el motor en un área bien ventilada. Zonas de riesgo 2 Los motores marcados con la designación IECEx o ATEX se pueden utilizar en áreas catalogadas como zona de riesgo 2. el número de certificación IECEx y los códigos de identificación IECEx.

2.GEI-56128-SP-H ADVERTENCIA: quite los tapones de drenaje del bastidor o de los platillos de los motores cerrados que se vayan a usar en el exterior o en otras zonas con humedad elevada. use los identificados en las figuras 2A y 2B. En los motores con dos orificios de montaje. Figura 2A: Montaje Figura 2B: Montaje 8 .

42. La frecuencia y la tensión de la placa de características deben corresponderse con la fuente de alimentación. 9 . Por lo general. abajo o por alguno de los lados.002". El punto intermedio de la holgura longitudinal del rotor se señala con una marca en el eje del motor. Para conocer los pares de apriete del resto de elementos de tornillería del motor. la caja de conductos se podrá girar para que el conducto pueda entrar por arriba. Compruebe también que el aire caliente descargado no recircula hacia el motor. los pernos se deben apretar correctamente para evitar cambios en la alineación y daños posibles en el equipo. Para las aplicaciones de acoplamiento directo. La desviación del eje no debe superar 0. la protección contra sobrecarga y la conexión a tierra deben cumplir los códigos nacionales y locales. 1/4 (M6) 5/16 (M8) 3/8 (M10) 1/2 (M12) 5/8 (M16) 3/4 (M20) C. engranajes y dientes en el eje del motor se ilustra en la norma NEMA MG1-14. se incluyen en la tabla 1. podría ser indicativo de una alineación incorrecta. El uso de poleas.07. apriete al 50% de los pares recomendados. Se recomienda comprobar la alineación con una galga indicadora de cuadrante.000 pies por minuto). Apriete las correas en la medida ADVERTENCIA: la conexión a tierra. el control y el motor deben ser compatibles con el código eléctrico nacional de los EE. Para cajas de conductos de gran tamaño. la protección contra sobrecarga. Holgura longitudinal de los rodamientos de casquillo Par recomendado en Ft-Lb (N-M) Mínimo Máximo 7 (9) 11 (15) 14 (19) 21 (28) 25 (34) 37 (50) 60 (81) 90 (122) 120 (163) 180 (244) 210 (285) 320 (433) En los motores con rodamientos de casquillo. en la medida de lo posible. no se obtienen buenos resultados alineando con una regla y galgas de espesores entre las mitades de acoplamiento. Se recomienda colocar una arandela bajo cada tuerca o cabeza de perno para que la fijación sea segura en los pies del motor. Asegúrese de que no se superan el diámetro mínimo admisible de la polea del motor y la tensión máxima de la correa. La velocidad de la correa no debe superar los 25 metros por segundo (5. Los motores de doble tensión se pueden conectar a la tensión deseada usando las instrucciones de la placa de características o el diagrama de conexiones. Si se utilizan correas trapezoidales. y se observarán unas distancias mínimas para no bloquear el paso del aire de refrigeración. 4. Conexiones y fuente de alimentación 1. 3. consulte las tablas 4A y 4B. Los cables del motor. 4. Los orificios de ventilación no deben estar obstruidos. comprobando las barras conectadas al motor y los ejes de la máquina con carga. Encontrará esta marca al mismo nivel que el alojamiento de los rodamientos. La desalineación angular debe ser inferior a 0. o a un ±5% de la frecuencia. También pueden servir pernos o tuercas con reborde. no se deben aplicar proporciones de polea superiores a 5:1 y distancias de centro a centro inferiores a la polea grande. Los motores funcionarán correctamente con una tensión de línea a un ±10% del valor de la placa de características. Los pares de apriete recomendados para los pernos de montaje de acero al carbono medio. Tabla 1 Tamaño del perno Métrico Pulg.002". No hay marcas de identificación en los pernos de acero al carbono bajo. Separe los cubos de acoplamiento conforme a las recomendaciones del fabricante del acoplamiento. use acoplamientos flexibles. Las relaciones de polea superiores a 5:1 y las distancias de centro a centro inferiores al diámetro de la polea grande se deben comunicar a la empresa. el motor debe montarse a más altura debido a los requisitos de acceso. los pies se separarán de la carga a una distancia apropiada para que el rotor quede aproximadamente en el punto intermedio de su holgura longitudinal. SAE grado 5. 2.GEI-56128-SP-H 3.UU. la variación combinada no será superior al ±10%. D. Cuando las condiciones de montaje lo permitan. Para el montaje del motor y el conjunto de la base. transmisión y capacidad que se va a transmitir. La alineación mecánica precisa es básica para el buen funcionamiento. El uso de correas trapezoidales y sus dimensiones para los motores de corriente alterna se especifica en MG114. Nota: para los pernos de acero al carbono bajo. Los diámetros de paso de la polea de la correa trapezoidal no deben ser inferiores a los valores de la tabla 14-1 de NEMA MG-1. o las normas 'BS/EN 60204-1’ o ‘BS/EN 60204-11' y coherentes con las prácticas locales responsables. 4. La dimensión de la polea de la correa dependerá del tipo de correa. Si el motor no funciona con suavidad y se produce una vibración mecánica. justa para evitar que se resbalen. en la sección Par de apriete de este manual. porque un empuje excesivo podría ocasionar problemas en los rodamientos y el eje. el control.

Según las normas establecidas. compruebe que los anillos de engrase funcionan correctamente y que el aceite llega hasta el eje. conforme a la medida de los detectores de temperatura de rodamiento. 5. No limpie los rodamientos antifricción. Antes de encender el motor por primera vez o después de haber estado desconectado durante un tiempo prolongado. intercambie dos de los cables de línea. se debe controlar la temperatura de rodamiento durante un mínimo de 2 horas. séquelo bien antes de utilizarlo. Confirme las conexiones con el diagrama de conexiones. apague el motor de inmediato. Compruebe que las conexiones de fábrica están bien apretadas y que ninguna se ha soltado durante el transporte. Seque el bobinado en una estufa de recirculación de aire a 110 °C. se recomienda desacoplar el motor de su carga durante el arranque inicial y confirmar que gira en la dirección correcta. Compruebe que los tapones de aceite están apretados y llene los orificios de engrase con el aceite recomendado en la sección "Mantenimiento". se recomienda comprobar la resistencia del aislamiento. Inserte las lámparas o unidades de calefacción y déjelas encendidas hasta que la resistencia de aislamiento se mantenga constante durante media hora. realice el arranque inicial siguiendo la secuencia normal de operaciones de arranque detallada en las instrucciones de control del motor de arranque. Preparativos para el arranque ADVERTENCIA: si el motor ha estado en un lugar húmedo. 2. Tras inspeccionar el motor detenidamente. limpie los rodamientos con keroseno para eliminar el polvo o la suciedad acumulados durante el almacenamiento. Arranque inicial ADVERTENCIA: compruebe que el motor no está en marcha y que la fuente de alimentación está desconectada. 2. la fuente de alimentación y el movimiento mecánico del motor. No supere esta temperatura. Mantenga una temperatura de 90 °C hasta que la resistencia de aislamiento sea constante durante media hora. deje un orificio en la parte de arriba para que la humedad escape. Si en un momento dado la temperatura va aumentando en más de 2 °C/minuto. Si es posible. En el arranque inicial. Al poner en marcha la máquina por primera vez. B. 6. 7. 1. inspeccione el anillo de engrase y el rodamiento. +5/-15 °C. cuando se mida con un ohmétro con indicación de CC directa de 500 V y alimentación autónoma (megóhmetro). Para las máquinas con rodamiento de casquillo. no debe superar los 93 °C (200 °F). +5 °C/-15 °C. Aumente poco a poco la corriente hasta que la temperatura del bobinado alcance los 90 °C.000 V. Las placas de conexión del motor se han fabricado para facilitar la rotación correcta del motor. hasta que la bobina quede a más de 90 °C durante al menos cuatro horas. deje pasar la corriente por los bobinados del estátor. El nivel de aceite se debe comprobar sólo cuando la máquina no esté funcionando. gire el motor a mano para comprobar que gira sin problemas. 1. 3. Continúe calentando hasta que la resistencia de aislamiento se mantenga constante durante media hora.GEI-56128-SP-H IV. y mínima de 100 megaohmios a 40 °C para un motor con tensión nominal superior a 1. se aconseja eliminar la humedad de una de las siguientes formas.000 V. si es necesario. Para los motores con rodamiento de casquillo. La temperatura de los rodamientos de casquillo. en 10 . Si es necesario cambiar el sentido de giro. La grasa de rodamientos con que se entrega el equipo es suficiente para el funcionamiento inicial. FUNCIONAMIENTO "Rodamientos de casquillo" de este manual. 3. Reponga hasta el centro de los indicadores de nivel de aceite. La rotación de estos motores debe coincidir con la indicada en la placa de características y con la descripción incluida con el equipo. 4. se recomienda una resistencia de aislamiento para el bobinado del estátor mínima de 5 megaohmios a 40 °C para un motor con tensión nominal inferior a 1. busque en el interior del motor objetos sueltos o restos que podrían haberse acumulado y quite cualquier cuerpo extraño. la velocidad a la que va aumentando la temperatura de rodamiento suele ser más fiable como indicativo de un problema que el valor de la temperatura total. tras el arranque. Cubra el motor con una lona o similar. Cuando resulte posible. Si la resistencia de aislamiento es inferior a estos valores. compruebe si está bien alineado y. la temperatura del aire se debe elevar a 150 °C. A. A continuación. Con el rotor bloqueado para que no pueda moverse y aplicando aproximadamente un 10% de la tensión nominal. Si la carga conducida pudiese dañarse por una dirección de giro incorrecta. Algunos motores están diseñados para un sentido de giro unidireccional.

la disponibilidad de equipos y del sistema de aislamiento. En condiciones de carga continua fija. la limpieza por aire comprimido o aspirador con conductos de inyección o aspiración no metálicos tendrá prioridad sobre la limpieza con agua y detergente o con disolventes. Inspeccione el motor a intervalos regulares. las reparaciones deben realizarse en un taller de servicio GE autorizado. aceite. El sistema de calefacción de ambiente se debe apagar durante el funcionamiento del motor. 9 Si el motor emite un ruido raro o vibra en exceso. Estos contaminantes pueden provocar que el motor falle antes de tiempo. sin aceite. Motores a prueba de explosiones división 1 Los motores a prueba de explosiones de división 1 tienen características especiales y se fabrican según los requisitos de UL. Aislamiento y bobinados Lubricación y rodamientos 11 . Aislamiento y bobinados Para que los aislamientos bobinados duren y funcionen de forma satisfactoria. Si el motor se desmonta durante el mantenimiento. 2. D. GE A50CD427A o equivalente). partículas de metal ni otros contaminantes. C. En el caso de rodamientos antifricción. por lo que llevan su etiqueta. Limpieza general El interior y exterior del motor deben mantenerse limpios de suciedad. Antes de empezar. Sin embargo. Contraste la corriente de funcionamiento con el valor de la placa de características. 11. B. grasa y polvo conductor. Secuencias de arranque repetidas PRECAUCIÓN: las secuencias de arranque repetidas de los motores de inducción reducen de forma importante la duración del aislamiento de los bobinados. vuelva a poner todas las conexiones a tierra normales. Limpieza general 2. ADVERTENCIA: el operador no usará aire comprimido para quitarse los restos de polvo o suciedad del cuerpo ni de la ropa. El conductor de descarga debe estar aislado para poder trabajar con él. Si es necesario arrancar el motor repetidamente. se recomienda una rutina de inspección básica para comprobar periódicamente los siguientes puntos: 1. textiles o polvo pueden acumularse y taponar la ventilación. E.GEI-56128-SP-H 8. espec. compruebe el funcionamiento del motor bajo carga durante un periodo inicial mínimo de una hora para descartar que se produzcan ruidos inusuales o recalentamiento. todas las superficies mecanizadas que formen juntas entre superficies de metal se sellarán con compuesto estanco al agua (TiteSeal. V. Los restos de papel. se aconseja confirmar con la oficina de ventas local de GE Energy que el motor es adecuado para ese uso concreto. desconecte todas las fuentes de alimentación del motor y los accesorios. Para los motores equipados con condensadores de sobretensión. Limpieza por aire comprimido y aspirador A. se deberán usar gafas de seguridad y ventilar de forma adecuada o bien usar otro equipo de protección. no manipule los condensadores si previamente no se han descargado con un conductor en contacto simultáneo con todos los terminales y cables. no supere el valor de la corriente de la placa de características multiplicado por el factor de servicio del motor (si se aplica). C. MANTENIMIENTO ADVERTENCIA: antes de empezar los procesos de mantenimiento. Al volver a montar el motor. según el uso. ADVERTENCIA: para evitar daños en los ojos y órganos respiratorios. La suciedad incrustada se tendrá que eliminar limpiando cuidadosamente con un paño o cepillo. los compuestos de sellado (si están presentes) se eliminarán de los rebajes mecanizados (espigas). incluida la conexión a tierra. Hay diversos métodos de limpieza aceptables y de buenos resultados para mantener los bobinados limpios. Mantenga el motor limpio y los orificios de ventilación sin obstrucciones. se deben mantener limpios. Por tanto. El método de aspiración se utilizará para limpiar los bobinados y evitar dañarlos. General Se deben limpiar con aire comprimido las partículas de polvo y suciedad de los conductos de aire. 10. El método utilizado dependerá sustancialmente del tiempo. PRECAUCIÓN: se deberá comprobar que el aire está seco y que la presión con que se inyecta no es superior a 21 x 103kg/m2 (30 psi). El calor producido por cada aceleración es mucho mayor que el disipado por el motor a plena carga. Además de observar diariamente el estado general del equipo. desconéctelo de la carga y compruebe el montaje y la alineación.

Consulte la sección Resistencia del aislamiento IV A. Los motores con racores de engrase se deben lubricar según estas instrucciones para garantizar la máxima vida útil del rodamiento. extreme las precauciones para evitar el contacto con las piezas giratorias o los cables eléctricos. Lubricación antifricción y rodamientos caliente. Los motores con rodamientos de bolas salen lubricados correctamente de fábrica. PRECAUCIÓN: para minimizar los daños posibles a los acabados barnizados y el aislamiento. Siga este procedimiento para volver a lubricar con grasa de forma segura y efectiva. se obtienen buenos resultados si se siguen las recomendaciones generales. añada grasa con una pistola de engrase manual hasta que la grasa nueva aparezca en el extremo del cepillo o hasta que el nivel de grasa haya alcanzado la cantidad indicada en la tabla 6. para obtener más instrucciones. el rodamiento podría fallar antes de lo previsto. En caso de duda. F. lubricar en exceso o con demasiada frecuencia también podría dañar el motor. sino gradualmente. No ponga aún el tapón de vaciado. Detenga el motor. Para un conjunto y un modelo de rodamiento concreto. Sin embargo. 12 . de la velocidad a la que gira el rodamiento y de la intensidad de las condiciones de funcionamiento. Los rodamientos antifricción lubricados con grasa sólo consumen una pequeña cantidad de lubricante. del tamaño del rodamiento. Limpieza con agua y detergente Este método es muy eficaz para limpiar los bobinados cuando se utiliza con un generador de vapor de baja presión con un flujo de vapor máximo de 30 psi y 90 °C. anterior. 4. PRECAUCIÓN: si no utiliza base de poliurea (NLGI grado 2) o alguna grasa compatible conocida. no es posible predecir con exactitud cuándo se debe añadir grasa nueva. déjelo funcionar entre 10 y 20 minutos para soltar cualquier exceso de grasa. Vuelva a arrancar el motor y reanude su funcionamiento. 1. lubrique con grasa de poliurea Exxon Mobil Polyrex EM (especificación de General Electric D6A2C23). 3. Arranque el motor y espere a que se 2. Por tanto. La grasa usada como lubricante en los rodamientos antifricción lubricados con grasa no pierde sus propiedades lubricantes de forma inmediata. La principal función de la grasa es suministrar el aceite de lubricación procedente del depósito tipo esponja o su estructura jabonosa. 6. 7. Inserte el cepillo en el orificio de vaciado. Quite el tapón de vaciado y limpie los restos de grasa endurecida de la apertura y el tubo de vaciado. ADVERTENCIA: las tareas de lubricación se deben realizar con el motor parado y desconectado de la fuente de alimentación eléctrica. Se recomienda alrededor de medio litro (1 pinta) por 76 litros (20 galones) de agua. PRECAUCIÓN: si no sigue las instrucciones anteriores para volver a engrasar. Vuelva a poner el tapón de vaciado. La cantidad de grasa y la frecuencia recomendadas se indican en las tablas 5 y 6. según lo indicado en este manual. No obstante. los rodamientos y la grasa no deben acumular suciedad. 5. Si no sigue estas precauciones. Si el motor se debe lubricar mientras está en funcionamiento.GEI-56128-SP-H Consulte la sección XI Guía de lubricación para conocer la cantidad de grasa y frecuencia de engrase recomendadas. Detenga el motor y desconéctelo de la fuente de alimentación. Para obtener resultados óptimos. a menos que se especifique una grasa especial en la placa de características del motor. 8. Si no dispone de ningún generador de vapor. lesiones personales o ambos. Arranque el motor. Seque los bobinados. Este lubricante no debe faltar para evitar el desgaste y fallo prematuro del rodamiento. consulte a GE Energy. el deterioro de las propiedades lubricantes de la grasa depende principalmente del tipo de grasa. Tras la limpieza. la solución de limpieza se debe aplicar con agua caliente en una pistola dosificadora. Elimine los restos y la suciedad acumulados en el racor de entrada de lubricación y el tapón de vaciado de grasa. Con el motor aún caliente. se debe usar un detergente de tipo no conductor como DuBois Flow. los bobinados se deben enjuagar con agua o vapor inyectado a baja presión. la grasa podría salirse o el rodamiento podría dañarse. podría ocasionar daños en los equipos. Ayúdese con un cepillo de alambre trenzado o con un limpiador desincrustante de tubos. G. Para evitar dañar el equipo.

quite la placa de cubierta que está atornillada a la mitad superior del alojamiento del rodamiento y el platillo. 13 . (3) Quite los cuatro tornillos de cabeza hueca que aseguran la mitad superior del alojamiento del rodamiento a la mitad inferior. el alojamiento del rodamiento se debe lavar con un disolvente adecuado. Extráigalos. desmonte el conjunto formado por el rodamiento y el alojamiento sólo si es absolutamente necesario. 1. El aceite se añade a través del orificio del indicador de nivel de aceite. levante el eje unos milímetros para que el peso del rotor no caiga sobre la superficie del rodamiento inferior. Si el motor se desmonta para una limpieza general. La única limpieza necesaria consiste en quitar el tapón de drenaje situado bajo el indicador de nivel de aceite o el alojamiento del rodamiento. se deberá retirar primero la tapa del ventilador. selle las roscas del tapón de drenaje con compuesto de sellado de aceite y reponga el aceite en el depósito. Rodamientos de casquillo Los motores con rodamientos de casquillo tienen una tapa extraíble que cubre la mitad superior del alojamiento del rodamiento. (8) Quite los tornillos del acoplamiento del anillo de engrase y quite las distintas piezas. limpie. Para ello. las superficies del apoyo y del rodamiento se deben proteger de posibles daños durante el proceso de desmontaje. Al pulir los apoyos. Extreme las precauciones al desmontar un rodamiento para evitar ranurar o astillar el rodamiento o las superficies mecanizadas. También se puede reponer por el tubo de entrada suministrado. Tras vaciar. Los rodamientos de casquillo del extremo de acoplamiento y del extremo de acoplamiento opuesto se pueden sustituir siguiendo este procedimiento: NOTA: la garantía podría quedar anulada si las reparaciones o el mantenimiento internos no los lleva a cabo un taller de servicio autorizado de GE Energy.GEI-56128-SP-H Ya que este método de engrase de los rodamientos suele purgar la grasa usada de los alojamientos. Además. Use la argolla de elevación de la tapa del ventilador para sujetar y mover la tapa durante el desmontaje. a. habrá pocas acumulaciones y apenas será necesario vaciar toda la grasa. ambos depósitos de aceite se deben llenar hasta la mitad del indicador de nivel de aceite. la suciedad y el sedimento de aceite. Seque el eje y el forro del rodamiento con una película de aceite antes de volver a montar. Antes de volver a montar un rodamiento. El aceite se debe mantener en este nivel (calculado con el motor parado). es posible inspeccionar los distintos rodamientos y el aceite del depósito sin tener que desmontar ninguna pieza. quite los tres tornillos de cabeza hueca que sujetan la brida exterior al platillo. (6) Retire la mitad superior del Antes de volver a montar. Quite todos los sensores de rodamiento antes de desmontar el rodamiento. (9) Gire el rodamiento de la mitad inferior hasta sacarlo del eje. Limpieza de los rodamientos de casquillo Los alojamientos de los rodamientos de casquillo se proporcionan con cámaras de sedimentación en las que se acumula el polvo. use un aceite mineral de un grado óptimo con una viscosidad ISO 32. evite que el polvo de metal entre en el alojamiento. (4) Retire la mitad superior del alojamiento del rodamiento. Para motores con temperatura de funcionamiento de 10 °C y 50 °C. (1) Para el extremo de acoplamiento opuesto. rodamiento. ubicado sobre cada rodamiento. 2. En caso necesario. Busque rebabas en los accesorios mecanizados. Para rodamientos RENK. Antes de poner en marcha el motor. (7) Con el gato. Consulte a la oficina de ventas de GE Energy si necesita lubricantes especiales para condiciones de funcionamiento inusuales. H. (2) Inspeccione los apoyos y pula con un trapo pulidor si se encuentran arañazos. 3. El nombre Zollern o RENK estará grabado en el alojamiento del rodamiento. Aceite (5) Retire los cuatro tornillos de cabeza hueca del rodamiento. en la mitad superior del alojamiento del rodamiento. b. todas las superficies de la máquina y del rodamiento se deben limpiar a fondo con un disolvente adecuado. se deben cumplir las siguientes precauciones: Sustitución del rodamiento de casquillo (1) Inspeccione el alojamiento del rodamiento y las piezas relacionadas en busca de objetos extraños. Hay 5 tornillos de cabeza hueca que aseguran la tapa del ventilador. (2) Si son rodamientos Zollern. La limpieza es importante cuando se trabaja con rodamientos. Un taller de servicio autorizado de GE Energy puede limpiar la cavidad del rodamiento y reponer los rodamientos y la grasa cuando el motor se deja de utilizar para llevar a cabo su mantenimiento o reacondicionamiento. Al quitar esta tapa. Quite el compuesto de sellado de aceite de las superficies de sellado.

que se deben corregir con la mayor brevedad. VI. TABLA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Tabla 2 Piezas afectadas Bobinados Dificultad Recalentamiento Rodamientos Recalentamiento Motor Vibraciones excesivas Aislamiento bobinado * ** del Baja resistencia aislamiento o fallo aislamiento de de                                 Puntos de comprobación Calibración del instrumento de medición Corriente excesiva Desequilibrio en corriente CA Ventilación escasa o inadecuada Temperatura ambiente excesiva Bobinados o bobina en cortocircuito Bobinados sucios Desequilibrio de tensión Calibración del instrumento de medición Aceite sucio o gastado * Apoyo rugoso * Anillos de engrase atascados * Aceite insuficiente * Desalineación Excesivo empuje o carga radial Corrientes de eje Grasa excesiva o insuficiente ** Grasa gastada o sucia ** Desequilibrio Desalineación Base de instalación incorrecta o hundida Entrehierro no uniforme Fricción de piezas Eje doblado Desequilibrio en corriente de estátor Rodamiento dañado Presencia de humedad.GEI-56128-SP-H (4) Las superficies de sellado del rodamiento se deben recubrir con compuestos de sellado como el n. DIFICULTADES DE FUNCIONAMIENTO Se pueden presentar algunas dificultades de funcionamiento.º 3 Permatex. (3) Antes de volver a montar. aceite u otros contaminantes en los bobinados Tensión incorrecta Temperatura excesiva Sobretensiones Daño mecánico Vibración excesiva con daño mecánico resultante Rodamientos de casquillo Rodamientos antifricción 14 . aplique una capa fina de aceite sobre las superficies del rodamiento y del apoyo. La tabla 2 contiene las causas comunes. suciedad. partículas de metal. (5) Para sustituir el rodamiento. realice el proceso de desmontaje en el orden inverso.

El personal no se debe acercar al motor hasta que el área se haya ventilado bien y se hayan evacuado los gases. se deben proporcionar los sistemas adecuados y observarse las precauciones aplicables. Si se realizan reparaciones de envergadura (como el rebobinado de un estátor). La combustión de escape debe ser completa y ventilarse adecuadamente hacia la atmósfera según las normas admisibles. Antes de utilizar un motor tras una sospecha de avería. VIII. Al realizar un pedido. La exposición a fibras inorgánicas en el aire debe evitarse con una ventilación adecuada o humedeciendo los componentes de aislamiento restantes tras el quemado de materiales orgánicos.GEI-56128-SP-H normas. los operarios a cargo deberán estar cualificados y conocer las normas BS/EN 60079-1 y BS/EN 60079-15. El motor se ha diseñado para cumplir los estrictos requisitos de estas 15 . IX. indique todos los datos de la placa de características). ADVERTENCIA: al eliminar con soplete los materiales de aislamiento viejos o al soldar cerca del aislamiento durante el rebobinado. ADVERTENCIA: el agua no debe entrar en contacto con el equipo con tensión eléctrica. deje que el motor se enfríe antes de intentar inspeccionarlo o repararlo. el área deberá estar bien ventilada para no exponer al personal a gases nocivos. Si es posible. acuda a la oficina de ventas de GE Energy o al taller de servicio autorizado de GE Energy más cercanos. VII. incluso si el circuito tiene protección contra sobrecarga. Los pares de apriete recomendados para diversas piezas se enumeran en las tablas 4A y 5B. Si un motor está marcado con la designación IECEx o ATEX y es necesario repararlo. especifique el número de modelo y el número de serie del motor (preferiblemente. que podría desencadenar la emisión de gases nocivos por el aislamiento. Corte la alimentación del circuito del motor como precaución. Si tras una avería se retiran las tapas del motor. ya que corre el riesgo de una descarga que podría tener consecuencias graves o mortales. PIEZAS DE RECAMBIO Se recomienda usar sólo piezas de recambio de GE Energy. REPARACIÓN Para obtener información y solicitar algún servicio. La reparación o modificación del motor podría ocasionar que ya no se cumplan estos requisitos. AVERÍAS ADVERTENCIA: una sobrecarga extrema o un fallo eléctrico pueden ocasionar un aumento de la temperatura o la formación de un arco eléctrico. se debe actuar con cuidado para evitar respirar los gases del interior. se debe inspeccionar si presenta daños. desconecte la alimentación y use un extintor de dióxido de carbono para sofocar las llamas. En caso de incendio. Especifique la cantidad y describa la pieza.

200 240 – 360 Todas las piezas salvo la tapa del ventilador y la tapa del rodamiento Montaje de la tapa del ventilador Tapa del rodamiento Todas las piezas salvo la tapa del rodamiento Tapa de la caja de conductos 1/2 pulg.000 .8 – 14 170 . según el sistema 21. 5/16 pulg.145 78 .8 – 14 130 – 155 15 – 18 230 – 275 26 – 31 Todas las piezas 550 .º 10 Tapa del rodamiento 1/4 pulg.150 – 3.8 60 . salvo tapa del rodamiento Todas las piezas 1/2 pulg.670 62 – 76 5/8 pulg. 5/16 pulg.75 6. 3.100 – 1.8 35 – 60 4.2. Todas las piezas 3/8 pulg.8 70 – 96 7.60 4. 2.270 Tamaño del perno/tornillo Aplicación típica N.0 – 6.0 – 6. Todas las piezas 2.8 100 .340 120 – 150 3/4 pulg. 3/8 (acero al carbono bajo) Aplicación típica Par de apriete (pulg. 1/4 pulg. 16 . 5 /16 pulg.5 78 – 120 8. Tapa del rodamiento Todas las piezas.GEI-56128-SP-H X. Todas las piezas 1.250 19 – 28 180 – 240 20 – 27 250 – 370 28 – 42 610 – 920 70 – 100 2.7 – 2. 1/4 pulg. Fiadores de acero inoxidable según ASTM F593.120 11 – 16 8. 3/8 pulg. salvo tapa del rodamiento Tapa del rodamiento Todas las piezas. salvo la tapa de la caja de conductos Todas las piezas 3/4 pulg. Tabla 4A: Rango de par de apriete Tornillería SAE de acero al carbono medio Grado 5 (a menos que se especifique en la siguiente tabla) Tamaño del perno/tornillo N.-lbs) 15 – 25 Par de apriete (N-m) 1.-lbs) Par de apriete (N-m) Tapa del rodamiento 15 . Fiadores de acero al carbono medio según ASTM A449 tipo 1.9 – 10. Orificios roscados en piezas para los fiadores. ASME/ANSI B1. grado 8 5/16 pulg.8 – 8. Todas las piezas. Tabla 4B: Rango de par de apriete Tornillería SAE de acero inoxidable. clase de acero 50 Par de apriete (pulg.25 1. (acero al carbono bajo) 1/4 pulg.360 230 . PAR DE APRIETE PARA TORNILLERÍA SAE Notas generales sobre los fiadores: 1.7 – 2.º 10 (acero al carbono bajo) 1/4 pulg.8 Tapa del rodamiento 35 .3.

bastidor 210 a 440 GEI-56128-SP-H 17 .Construcción a prueba de goteos típica.

Construcción TEFC típica de bastidor 140 a 440 GEI-56128-SP-H 18 .

26. 19. 8. 11. 22. 3. 29.GEI-56128-SP-H Construcción TEFC típica de bastidor 500: rodamiento de bolas 1.PERNOS DE PLATILLO 2.PLATILLO 3.TAPÓN DE DRENAJE 4.JUNTA DEL EJE 5.EJE 6.CHAVETA 7.RODAMIENTO DE CASQUILLO 8.PERNOS DEL RODAMIENTO 9.SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR 10.JUNTA DE MÁQUINA 11.BOBINADO DEL ESTÁTOR 12.REFUERZO DE BOBINA 13.CONTRAPESO 14.BOBINADO DEL ROTOR 15.TROQUELADO DEL ROTOR 16.PASADOR 17.BASTIDOR DEL ESTÁTOR 18.JUNTA DE MÁQUINA 19.TAPA DEL VENTILADOR 20.PLATILLO 21.PERNOS DE LA TAPA DEL VENTILADOR 22.PERNO DE ACCESO A LA TAPA DEL VENTILADO 23.VENTILADOR 24.REJILLA 25.RODAMIENTO DE CASQUILLO 26.JUNTA DEL EJE 27.CAJA DE CONDUCTOS 28.TORNILLO DEL VENTILADOR 29.SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR 30.ARANDELA DE TOPE DEL VENTILADOR 31.PASADOR DEL CLIENTE 32.PERNO DE PUESTA A TIERRA DEL BASTIDOR 33.PERNOS DE MONTAJE DEL CLIENTE 34.PASADOR DEL CLIENTE Construcción TEFC típica de bastidor 500: rodamiento de casquillo 1. 23. 27. 18. 20. 15. 4. 32. 31. 2. 10. 14. 5. 17. 21. 19 PERNOS DE PLATILLO PLATILLO TAPÓN DE DRENAJE JUNTA DEL EJE EJE CHAVETA RODAMIENTO DE CASQUILLO PERNOS DEL RODAMIENTO SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR JUNTA DE MÁQUINA BOBINADO DEL ESTÁTOR REFUERZO DE BOBINA CONTRAPESO BOBINADO DEL ROTOR TROQUELADO DEL ROTOR PASADOR BASTIDOR DEL ESTÁTOR JUNTA DE MÁQUINA TAPA DEL VENTILADOR PLATILLO PERNOS DE LA TAPA DEL VENTILADOR PERNO DE ACCESO A LA TAPA DEL VENTILADO VENTILADOR REJILLA RODAMIENTO DE CASQUILLO JUNTA DEL EJE CAJA DE CONDUCTOS TORNILLO DEL VENTILADOR SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR ARANDELA DE TOPE DEL VENTILADOR PASADOR DEL CLIENTE PERNO DE PUESTA A TIERRA DELBASTIDOR PERNOS DE MONTAJE DEL CLIENTE . 28. 6. 7. 24. 9. 16. 13. 12. 30. 33. 25.

C 2315 6316 6318.5 9 meses 6 meses 3 meses 1.5 meses --- 1 – 7.000 9 meses 4 meses 4 meses 3 meses 2 meses 6 meses 3 meses 2 meses 1 mes --- Tabla 6: Número de dosificaciones con pistolas de engrase Tamaño del rodamiento en Placa de características del motor 6205 6206 6208 6210 6213 6220 6309 6310 Número de dosificaciones Pistola de 16 Oz. 700 mL) 3 4 7 17 23 39 13 17 6312 6314 6315.18 ml (0. bombas de pozo petrolífero. Pistola de 24 Oz.1. grupos electrógenos.000 Ejemplos típicos Válvulas. alta temperatura ambiente Intervalo de lubricación (años) Horizontal Vertical 10 9 7 3 4 1.) inyecta aproximadamente 1.000 PSI) y 475 ml (16 oz. Pistola de 24 Oz.5 3 9 meses 1 --7 3 4 1 1. aparatos de aire acondicionado. 700 mL) 27 35 45 40 50 65 102 164 NOTA: una pistola de engrase estándar de 69 kPa (10.04 oz) de grasa con cada dosificación y una pistola de 710 ml (24 oz) inyecta aproximadamente 1.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . 475 mL) 5 6 10 25 35 58 20 25 Tamaño del rodamiento en Placa de características del motor (Aprox.1. maquinaria de lavandería. NU 318 6320.1.06 oz.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . NU324 Número de dosificaciones Pistola de 16 Oz.) de grasa.000 4 1. compresores de taller. maquinaria de siderurgia Aplicaciones sucias. maquinaria de refrigeración. aperturas de puertas. 475 mL) 40 50 65 60 75 95 153 246 (Aprox.77 ml (0. NU 320. Guía de lubricación (Extracto de: GEK-72836E) Tabla 5: Guía de lubricación del motor Tipo de servicio Fácil Normal Intensivo Muy Intensivo Rango de HP 1 – 7. C 2320 6321 6324. maquinaria de carpintería Motor de ventiladores.5 6 meses 1 3 meses 6 meses --- 1 – 7. lijadoras portátiles. 20 . cintas transportadoras (uno o dos ejes). cuando el extremo del eje está caliente (bombas y ventiladores).1.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . que funcionan 24 horas al día. motor de uso infrecuente (una hora al día) Máquinas herramienta.. motores sujetos a vibraciones intensas.000 1 – 7. maquinaria de minería y extracción. (Aprox.5 6 meses 3 meses 1.GEI-56128-SP-H XI.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . etc. bombas de agua. (Aprox. El número de dosificaciones representa aproximadamente el 20% del volumen de grasa total del platillo. los 365 días. con vibración.

SOPORTE DE MOTOR .

4. 5. Verifique la tubería (s) tiene 0. Con dos ejes. tubo (s). Ltd. Fije el soporte de motor a los pies de fijación traseros del motor con el herrajes incluidos. El uso de un soporte de motor distintas de las comunicadas. Ltd. anula la garantía. cortar dos tubos de este tamaño. siempre. 3. uso incluido espaciador de montaje. 1. Si se proporciona. Coloque el deslizamiento en la brida. donde será colocado. 7. el motor y la caja de cambios. alineado. Nivel el motor y mida la distancia entre la parte inferior del soporte del motor soporte de montaje de barras de placa y la parte interior de la hoja en la brida.25 "del juego del extremo. 1 Motor Support . Si el motor requiere de dos tubos de soporte.APENDICE – Soporte del Motor Soporte del Motor Si se requiere un soporte del motor.12 "cuando está montado. Tack tubería soldada a deslizarse sobre la brida y la abrazadera de soporte del motor. Cut incluido tubo de tal manera que el tubo se puede mover ± 0. o aprobadas por Philadelphia Mixing Solutions. Ensamble la abrazadera de soporte del motor. se suministra con la unidad mezcladora para un funcionamiento correcto. tubo soldadura final al soporte y la brida. 6. 2. bajo el soporte del motor. y el deslizamiento en la brida (s) a las ubicaciones correctas utilizando el hardware incluido. Philadelphia Mixing Solutions.

INSTALACION DEL IMPULSOR .

Instale las cuchillas. 3. Usa abrazaderas de tubo para asegurar el eje de moviendo o cayendo.INSTALACION DEL IMPULSOR Embarque Impulsors de Philadelphia Mixing Solutions. C. página siguiente) para garantizar una instalación correcta. 1. así como el níquel. Instalacion 1. No deje caer contra el pasador. Observe la orientación de las palas y pernos para arriba y abajo de bombeo de bombeo de rotación (ver figuras. pares de apriete deben reducirse un 75% de los que se enumeran. inconel y Aleaciones B. Poco a poco. apriete los pernos de oposición hasta que el par llave especificada no se enciende ningún pernos. Se envian normalmente con los hubs montados en el eje del agitador y con cuchillas envian sueltos. 2. Ltd. Baje suavemente el hub sobre la tecla hasta que se asiente contra el pasador. y 20 y se basan en los pernos en la condición "como se recibe". 4. Deslice el cubo de un punto por encima de su posición y lugar tecla de conexión requerida en el eje. Si lubricado hilos y cara de apoyo tuerca. (A) Impulsor Pernos Diametro pulgadas 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1-1/8 1-1/4 1-1/2 A Torque FtLb 43 85 130 200 270 400 500 730 (B) Tornillo ajuste Diametro pulgadas 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 B Los valores de apriete indicados son para carbón estándar y tornillos de cabeza hexagonal de acero inoxidable. monel. Apriete los tornillos de fijación en el hub de apropiarse de valor de par que figuran en la tabla a continuación. Instale pernos de las cuchillas del impulsor con Loctite ® 271 o equivalente.8 11 19 42 82 140 330 460 . 3. Ltd. siga con estos pasos. Apriete girando lado de la tuerca SOLAMENTE. 1 Torque FtLb 5. Philadelphia Mixing Solutions. Apriete los pernos de la hoja del impulsor al valor de par adecuado listado en la siguiente tabla. 2. Si el hub no es montado.

Cubeta Eje Paleta del impulsor Pernos Tornillo de ajuste Orientacion de las paletas del impulsor para bombeo hacia arriba. Es muy importante que los tornillos de fijacion estan adecuadamente asegurados. Eje Paleta del Impulsor Cubeta Cerrojo-Rosca Lado y tuerca Tornillo de ajuse Orientación de las paletas del impulsor para bombeo hacia abajo Bombeo hacia arriba.INSTALACION DEL IMPULSOR Bombeo hacio abajo. Es muy importante que los tornillos de fijación están adecuadamente apretados. Ltd. Philadelphia Mixing Solutions. y roscas y tuercas hacia el fondo del tanque . la rotación del impulsor en sentido horario Los pernos se instalan con roscas y tuercas hacia el reductor y la cabeza del tornillo hacia la parte inferior del recipiente. rotación del impulsor en sentido antihorario Los pernos se instalan con la cabeza del tornillo hacia el reductor. 2 .

CONSTRUCCION DEL IMPULSOR .

FBT IMPULSOR 376 380 379 377 378 Part No 376 377 378 379 380 Philadelphia Mixing Solutions Description Cubeta del impulsor Paleta del impulsor Pernos y tuercas Chaveta del eje Tornillo de ajuste .

LS HIDROALA IMPULSOR 4 CUCHILLA – Empernado Construccion 378 376 380 379 377 Part No 376 377 378 379 380 Philadelphia Mixing Solutions. Description Cubeta del impulsor Paleta del impulsor Pernos y tuercas Chaveta del eje Tornillo de ajuste . Ltd.

DIBUJO DE INSTALACION .

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LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION .

Operación y Manual de mantenimiento. . mellas y rebabas. Si usted tiene alguna pregunta. cuchillas. Cuch Hub #3 Tipo Usado Grado # Usado Aceite Grasa ex: sintetico. pintura. Cuch Hub #1 Imp. convencional. eliminar toda la grasa. envíe por fax una copia de este informe completo a Servicio al Cliente al 717-832-1748. Una vez recibido se comunicará con usted para programar inicio . Respirador desecante o respiraadero esta instalado y el numero apropiado de tapones retirados segun el manual de la OIM.e. COLOQUE UNA MARCA EN LA CAJA CUANDO COMPLETADO Caja de cambios salida de caja y Agit eje esta limpiados antes de la instalacion. variadores de frecuencia se han programado Se han personal presente durante el inicio que estan capacitados en los VFD y que pueden proporcionar el servicio electrico Cubos del impulsor. por favor póngase en contacto con Servicio al Cliente al 717-832-2800. i. retenes y acoplamientos se han engrasado Mezclador tiene cables para operacion eletrica SI mezclador se ejecutan en VFD. etc. Cuch Hub #2 Imp.3850 Serie Contratistas verificacion de la instalacion Lista de comprobacio antes de arranque (Completos una hoja cada mezclador. Entiendo que al firmar esta lista no me exime de las responsabilidades de instalación de este equipo que se puede encontrar en un momento posterior Firma Fecha Nombre Impreso Titulo Por favor. Asegurese de que la caja de cambios es el nivel y el eje del agitador este a plomo Mezclador esta lleno hasta el nivel correcto de aceite Rodamientos.up. calidad alimentaria.) Nombre de Compania Direccion Contacto Telefono Numero de fax Tamano del mezclador Numero del serie PM numero de orden Mezclador equipos Valor de Par Eje del Agitatdor al Hardware Eje de Salida Valor de Par Adicional Agitador Eje Hardware (Si es necesario) Valor de Par Impulsor Hub Hardware Impulsor Cuchilla Hardware a Impulsor Hub Marca utilizado Torque Value Valor deValue par Torque Torque Value Hub # 1 Hub # 2 Hub # 3 Torque Value Valor deValue par Torque Torque Value Imp. y hardware instalados en la direccion correcta y la orientacion por la OID/ y Manual de la IOM Los pasos anteriores se han completado de acuerdo con las instrucciones de instalación que figuran en el Philadelphia Soluciones de mezcla de Instalación.

2013 Drawings and Documents Required Master Document List Material Selection Diagram Plot Plan Foundation Loading Diagram General Arrangement Drawing Dimensional Outline Drawing Surface Preperation & Paint Procedure Bills of Material Wiring Diagram Electrical Bill of Materials Cross Sectional Drawings Data Sheets Calculations Material Certification Requirements Spare Parts Reccomendation Test Results Manufactures Data Book Shipping Data Quality Plan Inspection & Test Plan Installation & Maintanence Manual English Installation & Maintanence Manual Spanish Purchase order no: A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV Revision no Date: 0 October 11th. Ltd Flash Mixer August 15th.FLUOR-SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE . 2013 Supplier Status For: ADrawing or Approval IDocument No Revision Information only Description/Title 58554-LIST 0 A Master List 58554-PID 0 A Materials List 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-CDO 0 A Outline Installation Drawing 58554-PROC 0 A Surface Prep & Paint Procedure 58554-BM 0 A BOM 58554-WD 0 I Wiring Diagram 58554-BM2 0 I Motor Data 58554-XS 0 I Cross Section Drawings 58554-DS 0 A Data Sheets 58554-CALC 0 A Seismic Loading Calcs 58554-CC 0 I Material Certs.PROJECT A6CV MASTER LIST/SUPPLIER DRAWING AND DATA COMMINTMEN SUPPLIER: PO DESCRIPTION: PO ISSUE DATE: REMARKS: SDDC FORM Reference Number 1 2 4 6 8 9 5 10 17 19 21 22 23 24 27 28 29 30 32 33 34 35 Philadelphia Mixing Solutions. 58554-RSPL 0 I Reccomended Spare Parts List 58554-TR 0 I Test Records 58554-MDB 0 I Manufacture Data Book 58554-OTH 0 I Shipping Data 58554-QA 0 I Quality Handbook 58554-ITP 0 A ITP 58554-IOM-ENG 0 I IOM 58554-IOM-SPA 0 I IOM .

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NT V100293 For Approval Promised Submittal Documen (weeks) on Expected Date to be sent via POL t Type SDDC LIST 16-Oct-13 PID 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 CDO 6 16-Oct-13 PROC 6 16-Oct-13 BM 6 16-Oct-13 WD 6 16-Oct-13 BM 8 16-Oct-13 XS 8 16-Oct-13 DS 8 16-Oct-13 CALC 8 16-Oct-13 CC Prior to Shipment Prior to Shipment RSPL w/Bid 31-Oct-13 TR 8 N/A will be included within MDB #29 MDB 12 Prior to Shipment OTH 12 Prior to Shipment QA 8 31-Oct-13 ITP 8 31-Oct-13 IOM 12 4 weeks after release for fabrication IOM 12 4 weeks after release for fabrication .

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DOCUMENT: TAG: Material Selection Diagram A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293 .

VFBT 4/90 Impeller (Lower). 316L S/S 60.0" Dia. 25.DOCUMENT: TAG: Mixer Drive Bill of Material A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293 12DKJ07637-D Raven 3861M-PTOS. LSV 4/45 (Upper). 316L S/S 58. 316L S/S . 316L S/S #4 Cast Impeller Hub. Agitator Shaft.50" Dia.6:1. 75 HP/1800RPM Motor In-tank Wetted Parts 12DKJ07637-A 4. 68 RPM.0" Dia. 316L S/S #5W Cast Impeller Hub.

1.1221 East Main Street.A.mcd vs. Drawing: 13DKJ0737-1 Analyst: Date: Rev: Sang Jin Lee. Order: 58554 Outline Dimen. PA 17078-9518 Mixer Anchor Bolt Strength for the Seismic Condition (IBC-2009/ASCE 7-05 Seismic Bolt Strength Design.A. Palmyra. 11-18-13) Customer: Sociedad Minera Cerro Verde S.D.0. Ph. 11-18-13 A .

pg 2 .

unusual weather events or other process events that. Per the PMSL OID.mcd vs. Also. which increases the loads above those computed here. while the mixer is operating. 1. * Note.1. installed. Per IBC-2009 1613. efficiency.pg 3 SEISMIC ANALYSIS OF MIXER ANCHORAGE (IBC-2009/ASCE 7-05 Seismic Bolt Strength Design. class1. impact of mixer blades with non-fluid objects or regions of highly elevated specific gravity or viscosity. The mixer has motor support (pipe) for 405TC. Deviations or these sorts will invalidate the conclusions of this report. Seismic loads: The customer drawing 00GS-02 (K083-C2-0000-15Z-002) specifies: Design spectral response coefficient for short period SDS = 1. and seismic component importance factor IP = 1. This report does not certify or warrant the geometry represented by the PMSL Outline Installation Drawings which were taken by this report as-is. Applicable customer specifications: The customer provided drawing 00GS-02 (K083-C20000-15Z-002) states in that the applicable reference is the International Building Code (IBC).0. PMSL mixer mounting hardware is "by others".1 requires use of ASCE 7. while normal.1 (eqs.3-1. size per PMSL OID). determine the max. because "no motor support" case will be considered as the worse case than with motor support. Design spectral response coefficient for 1 second period SD1 = 0. including the size.. This report does not certify or warrant the accuracy. This report assumes 316 S/S A193. tightening torque=498. therefore it is the responsibility of the purchaser of the PMSL Mixer to choose an anchor bolt material (see materials on page 6 of this report. 16-8 through 15)). were not mentioned in the customer specification) will invalidate the conclusions of this report. seismic lateral force is based upon ASCE 7-05. quantity. 11-18-13) Goal: When the mixer on PMSL outline dimension drawing (OID) 13DKJ0737-1 is subjected to an earthquake. 75 HP motor. RPM.3. seismic design category "D". Site class "C". IBC-2009 1613.42 g. maintained and run correctly (per PMSL operation manual) throughout its service life. tensile and shear loads that will act on the mixer anchor bolts (size. (e.25. IBC-2009 "allowable stress design" (section 1605.13. . and bolt circle per PMSL OID) and determine that the bolt size is acceptable using the procedures in the 2009 International Building Code (IBC-2009) and American Society of Civil Engineers (ASCE 7-05). The results of the calculations are based upon the magnitude of impeller loads computed herein. type.6 FT LB (per PMSL OID) (upgrades that are stronger are acceptable). or yield of the mixing process. The calculation in this report performed without motor support. Loading not specified.g. 1800 RPM.3) is used in conjunction with the "basic load combinations" (section 1605.the beneficial effect of the motor support was not included in this analysis (free hanging motor). any service life or other factors computed in this report do not invalidate or supercede the PMSL mixer warranty established and agreed upon by the purchaser at the time of order.07 g. Motor support . This report further does not certify or warrant that the mixing equipment has been/will be fabricated. The ASCE 7-05 lateral seismic force is defined in chapter 13 by eq. power draw and position of the impellers relative to the tank. grd B8M anchor bolts.

. Therefore any liability incurred as a result of these calculations are covered by PMSL's general corporate product liability insurance. this report covers work pertaining a sale or potential sale of equipment sold under the PMSL brand and the work represented herein was not solely contracted and paid for under any separate. stand-alone billing arrangement and shall not be construed as a separate "paid engineering service".pg 4 Lastly. The work done to create this report and any billing associated with this work was part of and intimately connected to the sale or potential sale of PMSL mixing equipment.

596 ⋅ in Zr := 27. such as thread static and dynamic coefficients of friction (e.6.607 ⋅ in Yr := 0. Zb := 0 ⋅ in Coordinate system center (0.2 ⋅ lbf Xr := 6.pg 5 1. per PMSL Outline Dimension Dwg): y4 := 283. base (R) on largest dimen (conservative): R := 58. they are also under the yield stresses.17 ⋅ in Tank overall internal height (to mixer stand mount.33 ⋅ in Ym := 9. When converting the PMSL OID bolt torques into bolt pre-load and then into bolt pre-load-s tress.00 Shaft density (316 S/S): γs := 0.8 ⋅ in Process fluid specific gravity: sg := 1.8 ⋅ cpm Fluid depth (from bottom of tank. lubricated bolts induce more bolt preload and non-lubricated bolts induce less preload for a given bolt torque magnitude).. 0).12 ⋅ in Bolt stress due to bolt tightening preload .6 X 117.35 ⋅ in Zds := 9.04 ⋅ in Yc := 9. Positive "Z" axis starts at center of top of tank mounting surface and points upwards Positive "X" axis starts at center of top of tank mounting surface and points right Positive "Y" axis starts at center of top of tank mounting surface and points out-of-page Non-agitator component weights & coordinates of center of gravity (CG) with respect to baseline: Component Weight: CG Coordinates: 3861 Reducer + Ø6. define single density term: γa := 0. . revs per minute: RPM := 68 ⋅ rpm Agitator Shaft Critical Speed. if rect.29 ⋅ lbf 3 in Geometric Data ("baseline" = top of mounting surface): Coordinate system definitions with respect to leftmost view of PMSL outline dimens ion s heet: Baseline = top of mounting surface. per PMSL Outline Dimension Dwg): Ha := 264.When computing the bolt stress.38 ⋅ in Zm := 28. 0.6 FT LB).g.29 ⋅ lbf 3 in Since both are same. Input: Unit definitions: rpm := 2 ⋅ π ⋅ rad ⋅ min −1 cpm := 2 ⋅ π ⋅ rad ⋅ min −1 −2 ksi := 1000 ⋅ psi cycle := 2 ⋅ π psf := lbf ⋅ ft −2 kip := 1000 ⋅ lbf g := 386.0 shaft + 2924 cplg above baseline: W r := 3823. cycles per minute (per separate AGIT analysis): Nc := 122. The validity of this assumption is based on the use of the bolt tightening torque magnitudes on PMSL OID (498. In other words. the bolt stress due to tightening torque preload will be included and will be assumed to not exceed 80% of the bolt material yield stress limit.44 ⋅ in Tank inner radius (tank=117.4 ⋅ in ⋅ sec 1. It was deemed unwarranted to include a detailed bolt torque versus bolt preload analysis in this report because the final results of this report will show that not only are the bolt stresses lower than the fracture strengths. normal variations in thread coefficients of friction will not alter the conclusions of this report. Many factors influence bolt preload.38 ⋅ in Zc := 28.29 ⋅ lbf 3 in Impeller density (316 S/S): γi := 0.1 Mixer data: Motor Nameplate Horsepower: HP := 75 ⋅ hp Agitator Shaft Rotational Speed.12 ⋅ in C276 motor cplg + adapter: W c := ( 47 + 109) ⋅ lbf Xc := 32.63 ⋅ in Drive Stand: W ds := 746 ⋅ lbf Xds := 0 ⋅ in Yds := 0 ⋅ in Motor: W m := 1430 ⋅ lbf Xm := 52. typic al values for the dry coefficients of frictions for the given materials were assumed.

K083-C2-0000-15Z-002): V := 62 ⋅ Gust effect factor coef.pg 6 Mounting Bolt or stud: 316 S/S.85 Net force coef.4375 ⋅ ft Assume 75%(W mrs)(Hmrs) = exposed portion of mixer (conservative): Af := 0.): t B := 0.3 For Wind Load Computation (IBC-2009/ASCE 7-05.75 ⋅ in 1. pg A-12) p := . x-sect.735 ⋅ in section (1): d1 := 4.735 ⋅ in section (2): d2 := 4.47 ⋅ lbf FA2 := 0 ⋅ lbf Note: 1 hB := 9.5 ⋅ in l1 := 45.67 ⋅ in LB := 25 ⋅ in 2 2 Blade Thickness (min.735 ⋅ in 1.6 FT LB (per PMSL OID) Qty (1) Loc Diameter Mxr Drv dbmd := 1.2 Impeller & Shaft Data: Impeller Location Weight (lb) Hydraulic Hydraulic Projected Blade (from Imp.75 ⋅ W mrs ⋅ Hmrs Basic wind speed (per customer dwg.14286 ⋅ in Atmd := π 4 ( span )2 ⋅ dbmd − . K083-C2-0000-15Z-002): I w := 1. 1 = square or rectangular mounting plate): MC := 1 For sq. 00GS-02.15 mi hr . h/D=1 for sq. Values shown are asssumptions.25 ⋅ in Nbmd := 4 Pitch (in/thrd) Effctv Blt Crcl or smllest Stress Area (IFI 7'th E d.) Cf := 1. lb Thrust . (for rect.5 ⋅ in l2 := 45. Length. class 1.44 ⋅ in W i1 := 172 ⋅ lbf F1 := 113. Side Axial Imp. wind normal to surf.44 ⋅ in W i2 := 284 ⋅ lbf F2 := 397. for any bolt size) SyMB := 30000 ⋅ psi SuMB := 75000 ⋅ psi Note: Tightening torque = 498. 00GS-02. chap. in (sinθ°)(width) baseline. lb θ = bld angle in) -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Di1 := 60 ⋅ in Lo1 := 124. 6): Customer spec.9743 ⋅ p Effctv Mnt Plt OD or smllest (2) width (2) BCmd := 26. 2007 (UNS# S31600.91 ⋅ lbf FA1 := 397. (ASCE 7-05.9 ⋅ lbf hB := 6. Max width of motor-reducer-stand assembly (feet): W mrs := 7. Per ASME BPVC IID. 6-21. input diagonal dist from outermost holes (only 4 bolts hold shear): Cshear := 37.5. or sq. for round base Wstand = ODmd): W stand := 29.75 ⋅ in Mounting Configuration Flag (MC) (0 = round flange. 6. in Diameter.25 ⋅ ft Max height of motor-reducer-stand assembly (feet): Hmrs := 3.313 ⋅ in Shaft segment diameters & lengths below base line (please include amt of shaft below last hub centerline whose length is taken as equal to the diameter of the bottom section): section (0): d0 := 4.5 ⋅ in l3 := 45. grd B8M. Blade Hgt.5 ⋅ in l0 := 45.8. rigid structure): G := 0.83 ⋅ in Smallest mixer stand base width for tipping calc. Force. fig.735 ⋅ in section (3): d3 := 4.79 ⋅ in LB := 25.76 ⋅ in 1 Di2 := 58 ⋅ in Lo2 := 178.1. did not specify wind load parameters. A193.3 Wind importance factor (per customer dwg.75 ⋅ in ODmd := 29. or rect. (G) (ASCE 7-05. mnt plate only.

the entire mixer may be considered as rigid.2) ⋅ SDS PMSL "edge margin" (when tipping the mix er. 00GS-02. (per customer dwg. structures) Kd ≡ 0. For the case of a square mounting plate (MC = 1). sq. Compute gv: gv := ( 0. For case (A). CASE (A) .gv). CASE (B) .2)(SDS). K083-C2-0000-15Z-002): I p := 1. Weight_factor shall be defined later when the location of the CG of the entire mixer is computed and after it has been determined if the CG falls inside or outside of the pertinent edge of the mixer mounting plate or flange.005 ⋅ ODmd Edge_margin = 0. 6.2)(SDS)(mixer assembly weight) as required by ASCE/SEI 7-05. In the vertical direction. Weight_factor = (1 + gv).1487 ⋅ in Notes: (1) For standard round mounting flanges (MC = 0). For rectangular mounting plates. To account for these two cases. 00GS-02.07 Importance Factor (per customer dwg. NOTE: Do not input diagonal spacing. for wind exp C (table 6-3): Kz ≡ 0.0 wind directionality factor (table 6-4. 6-15): 2 qz := C ⋅ Kz ⋅ Kzt ⋅ Kd ⋅ V ⋅ I w qz = 8. The affect of the vertical seismic force on the mixer anchors depends upon whether or not the mixer center of gravity (CG) is inside or outside of the mixer mounting surface. the anchor bolt tensile load is lowered because the mixer mass is lowered and therefore the tipping weight-moment is lowered (not computed here).3.1 required level of seismic acceleration shall be defined as gv = (0. For case (B).4 Seismic Parameters: Short period design spectral response coeff. the holes will be assumed to be evenly distributed along the longest sides.Vertical seismic force shall be (0. the pivot point resides at this distance from the edge): gv = 0. first the ASCE/SEI 7-05.10.214 Edge_margin := 0. bolt load calculation method yields larger bolt loads when smallest spacing and plate widths are used . then an upwards seismic force will affect the anchor bolts by magnifying the tipping weight moment (computed here).00256 ⋅ vel.If the CG falls inside the mounting surface.9 hr ⋅ lbf 2 2 mi ⋅ ft 1. when a downwards seismic force occurs. 13. 6-4) Kzt ≡ 1. set BCmd to smallest spacing and ODmd to smallest plate width.pg 7 "velocity pressure" = qz.3. set BCmd to bolt spacing and ODmd to plate width. (2) These titles refer to the standard case of a round mounting flange.5.66 ⋅ lbf 2 ft where: 2 velocity pressure conversion factor: C ≡ 0. then an upwards seismic force will not affect the anchor bolts but a downwards seismic force will affect the anchor bolts by acting to lesson the anti-tipping weight moment.1. K083-C2-0000-15Z-002): SDS := 1. bolt quantity must be an even number and a minimum quantity of four (4). psi (ASCE 7-05.If the CG falls outside the mounting surface. For rectangular mounting plates. Weight_factor = (1 . Next a factor called "Weight_factor" shall be defined.25 Vertical Seismic Acceleration (gv ) . pressure exposure coef. if mounting plate and bolt pattern is rectangular.85 topographic factor (eq 6-3 and fig. 13. For square mounting plates. For case (B). eq. the holes will be assumed to be evenly distributed on 2 opposite sides only (see figure on page (15)).

except change all the zeros to ones and all of the ones to zeros: ( i := 0 . 1) Message := if ( nn4 ≠ 0 .50 ⋅ in) from baseline: y1 := l0 + Location of center of shaft section ( d2 = 4.50 ⋅ in) from baseline: y3 := l0 + l1 + l2 + a = 2. 0 .25 ⋅ in 2 l0 y0 = 22. nn4 .465 ⋅ in Lse := l0 + l1 + l2 + l3 − W sa := 0 ( )2 ⋅ (ya_sub) + (d1) 2 ⋅ l1 ⋅ n'1 + (d2) 2 ⋅ l2 ⋅ n'2 + (d3) 2 ⋅ l3 ⋅ n'3 Lse = 101. 0 . find the distance from the tank bottom to the top of each shaft section and then set flag "nn" to "0" if a given section is fully submerged. 0 . if ( nn0 ≠ 1 . Lo1 − d3 y3_top := EOS + l3 y3_top = 146. 0 . If it is out of the fluid or partially submerged. 1) nn0 := if ( Ha > y0_top .7 ⋅ in y0_top := y1_top + l0 y0_top = 283.50 ⋅ in ) from baseline: y0 := Location of center of shaft section ( d1 = 4.89 ⋅ lbf . "ERROR .Max liquid level is at or above baseline" . measured from tank floor): lbf l1 y1 = 68.1 ⋅ in W s = 843. 1) nn1 := if ( Ha > y1_top .6025 ⋅ in 2 l2 y2 = 114.pg 8 2.Max liquid level is at or below end of shaft" 0 nn = Message = "No Message" 0 1 1 0 2 0 3 0 4 0 Make another array similar to "nn" called "n'".0 ⋅ in y1_top := y2_top + l1 y1_top = 237. of center of submerged part of shaft w/resp to baseline: Total Agit Shaft Weight from Baseline: Submerged Agit Shaft Weight: )  ya_sub + l1 ⋅ n'1 + l2 ⋅ n'2 + l3 ⋅ n'3    2   π 2 2 2 2 W s := ⋅ γs ⋅ ( d0) ⋅ ( l0) + ( d1) ⋅ l1 + ( d2) ⋅ ( l2) + ( d3) ⋅ l3 4 π 4 ⋅ γs ⋅  d1 0 1 1 2 1 3 1 4 1 ya_sub = 26.5 ⋅ in nn4 := if Ha > EOS . Calculations: 2. γF := 62.50 ⋅ in ) from baseline: y2 := l0 + l1 + Location of center of shaft section ( d3 = 4. 1 n' = Amount that partially submerged section is submerged (ya_sub ): ya_sub := Ha − y4 − l0 ⋅ nn0 + l1 ⋅ nn1 + l2 ⋅ nn2 + l3 ⋅ nn3  ( Loc. Lo2 .1 Calculations for shaft section: Process fluid density (based on input "sg"). "No Message" ) ) EOS = 100.0725 ⋅ in ) EOS := y4 − if Lo2 ≠ 0 . 4 0 ) n'i := if nni = 1 .4 ⋅ in ( ) nn3 := if ( Ha > y3_top .8675 ⋅ in 2 ( 3 ft d1 Shaft radius of ( d1 = 4. 1) nn2 := if ( Ha > y2_top . set flag "nn" to (1). 0 .50 ⋅ in ) section (largest submerged section): For determining which shaft section contains the max liquid level. "ERROR . nn0 .3375 ⋅ in 2 l3 2 y3 = 160.4 ⋅ sg ⋅ a := Location of center of shaft section ( d0 = 4..77 ⋅ lbf W sa = 754.2 ⋅ in y2_top := y3_top + l2 y2_top = 192. EOS = End Of Shaft (bottom end.

Prentice Hall. while the off-diagonal term is negative and resists relative accelerations between the Shaft & Impellers and the tank wall.Per ASCE 7-05. J uly 1989. of Calif. Earthquake Analysis and Response of Intake-Outlet Towers. This hydrodynamic weight consists of both an "on-diagonal" weight term. the system is considered "flexible" period := Nc −1 period = 0. Sep 1986 and in Goyal and Chopra as W 11s = W DFs where WDFs is the weight of fluid displaced by the shaft. the agitator shaft component is considered "flexible".4886 ⋅ sec cycle Therefore. The on-diagonal term is positive and increases the inertial forces on the Shaft & Impellers. when the "component" period is less than or equal to 0. the on-diagonal weight is found by computing the fluid weight of 2 cylinders whose diameter is the blade projected height and whose length is the blade length (assume 2 of the blades are parallel to the flow (neglect these) and 2 are perpendicular to the flow (include these)). definition of flexible vs. the system is considered "rigid". Fundamentals of Earthquake Engineering. UCB/EERC-89/04. rigid component. 1971. W 12Ns = (-2)(W DFs) and for the impeller W 12Ni = .0383 R The on-diagonal term. Berkeley. section 11. .2 Hydrodynamic Effects on the Agitator Shaft/Impeller: Hydrodynamic Effects include both an Impulsive and a Convective (Sloshing) mode that act on the agitator assembly below the fluid surface. W 11 .47 ⋅ in Ws Flexible versus rigid . Earthquake Engineering Research Center. WeightRatio := γF γa . W 12Z = (f 12Z)(W 12N) The ratio of displaced fluid weight to impeller & shaft weight is. when α is small. Thus.06 seconds per cycle. American Society of Civil Engineers. For a 4 blade impeller. when period is greater than 0. from N M Newmark and E Rosenbluth. Seismic Analysis of Safety Related Nuclear Structures and Commentary. where f 11Z is estimated from A Goyal and A K Chopra. which couples the Shaft/Impeller to the tank wall.0 for the entire shaft length. for example.(W 11N + W DFi ). W 12. from ASCE 4-86. For the shaft. The Impulsive mode effect is included by adding "hydrodynamic weight" W h to the Shaft & Impellers. the on-diagonal term is given in ASCE Standard. W 11 . Impeller entrained fluid wgt:  π  ⋅ h 2 ⋅L  B1 B1 W 11N1 = 67 ⋅ lbf  4 W 11N := 2 ⋅ γF ⋅  1 ( )  π  ⋅ h 2 ⋅L  B2 B2 W 11N2 = 133 ⋅ lbf  4 W 11N := 2 ⋅ γF ⋅  2 ( ) The off-diagonal weight term at any height Z is.pg 9 Agit shaft CG from Baseline: Zs := π 4 ⋅ γs ⋅ ( d ) 2 ⋅ l ⋅ y + ( d ) 2 ⋅ l ⋅ y + ( d ) 2 ⋅ l ⋅ y + ( d ) 2 ⋅ l ⋅ y  1 1 1 2 2 2 3 3 3  0 0 0 Zs = 91. at any height Z above the tank bottom is W 11Z = (f 11Z)(W 11N)..4. For the shaft. for example. and an "off-diagonal" weight term.2. For a very small α and a/H ratios.06 seconds per cycle. Univ. 2. Define the ratio of the radius of the largest submerged shaft segment to the tank radius as( α ) : a α = 0. ASCE 4-86. it is only negligibly conservative to assume f 11Z := 1. f 11Z is close to unity over the entire height Z except for a distance of α := approximately 2a below the liquid surface. Table 8.

34 184.4927 .(the smallest value of Z/Ha)). Note that f SZ switches signs.84 0.00 100.94 0.97 0.550 0.96 0. "f S" is found by dividing f SZ by the difference between the previous and the next Z/Ha value (a distributed f SZ value).0562 -0.925 .397 0.800 0.84 -0.0440 -0.0260 -0.4927 Construct the following table where "Z" is the location relative to the tank bottom.(2)(f 12Z).00. f -0.90 -0.92 -0. .92 0. for the shaft. "Z/Ha" is the location expressed as a fraction.0080 Average Factor.00 0.3) The effective weight Wpsa for the submerged portion of the shaft is the weight of the shaft plus its hydrodynamic weight: ( W PSa := W sa ⋅ 1 + WeightRatio ⋅ f SAa ) The factor portion of the equation in parenthesis 1 + WeightRatio ⋅ f SAa = 0. 7. BNL 52361.pg 10 The highest liquid levelis checked for added mass due to a seismic event.(2)(f 12Z) are also tabulated.700 0. Therefore.0085 Ha R = 4.75 211.0458 -0.00 145. For Ha = 4.650 0.1 of Seismic Design and Evaluation Guidelines for the Department of Energy High-Level Waste Storage Tanks and Appurtenances.71 159.95 0.602 0. and "Average Factor f SAa " equals the sum of the f S values divided by (1.88 -0. October 1995.000 0.3 from Guidelines for the Seismic Design of Oil and Gas Pipeline Systems.50 1.17 ⋅ in Impeller1 Impeller2 Shaft Bottom Z Z/Ha 264. "f 12Z" is found from a table (see paragraph below table).380 f12Z 0.68 -0. The factor f 12Z can be conservatively underestimated from table 4. values of f12Z are tabulated in Table 1 for various heights Z above the tank floor.0702 -0. U S Department of Energy. enter the Average Factor f SAa : f SAa := −0. R Values of f SZ = 1 .00 -0.93 0.86 -0. From the table. W PSa = 698 ⋅ lbf Note that the weight ratio was multiplied over only the submerged portion of the shaft. Figure 7.97 fSZ 1. ASCE Technical Council.92 171.26 -0. "f SZ" = 1 .17 237.29 132.0680 -0. Define the following terms a Ha = 0.94 fS 0.500 0. the effective weight.0 .94 -0.6027 For values of H/R above 1.09 105. is used to estimate f 12Z (factor (C0 (z) in fig.63 0.900 0.0630 -0.0500 -0. Table_1 := Hydrodynamic Factors At fluid surface Location Z= Fluid Surface Ha = 264.6027 The free surface has more effect on f 12Z than it does on f 11Z and so it would be nonconservative to take f 12Z as unity over all heights.0422 -0.

00 ⋅ lbf Find which is greater. W i2 W ia2 = 284 ⋅ lbf pg 11 .91 ⋅ lbf W i1 = 172.89 ⋅ lbf ( W sae := max W PSa .Find which is greater. or the effective impeller weights and use the greater values in all remaining computations: ( ) W ia1 := max W PIa1 . the original shaft weight (W sa). W sa ) W sae = 754. or the effective shaft weight: W PSa = 698.00 ⋅ lbf Impeller (1) effective weight: Find displaced Impeller weight: W DFi1 := WeightRatio ⋅ W i1 W DFi1 = 21 ⋅ lbf Add the previously defined "on-diagonal" impeller weights to the displaced impeller weights and reverse the sign: W 12N1 := − W 11N + W DFi1 ( ) 1 W 12N1 = −89 ⋅ lbf Enter the f 12Z factor from the table for the impeller: Impeller: f 12Zi1a := 0.23 ⋅ lbf W sa = 754.89 ⋅ lbf Find the excess weight that is being added to the submerged shaft at this condition (LLL): ∆W sae := W sae − W sa ∆W sae = 0. the original impeller weights.97 Compute the seismic impulsive hydraulic effect on each of the impellers (negative values are interpreted as "no effect" positive values mean there is an effect): W Hia2 := W 11N + f 12Zi2a ⋅ W 12N2 2 W Hia2 = −30.00 ⋅ lbf Find which is greater. the original impeller weights.68 ⋅ lbf W i2 = 284.32 ⋅ lbf Find the effective impeller weight by adding the seismic impulsive hydraulic effect to each impeller weight: W PIa2 := W i2 + W Hia2 W PIa2 = 253. W i1 W ia1 = 172 ⋅ lbf W DFi2 := WeightRatio ⋅ W i2 W DFi2 = 35 ⋅ lbf Impeller (2) effective weight: Find displaced Impeller weight: Add the previously defined "on-diagonal" impeller weights to the displaced impeller weights and reverse the sign: W 12N2 := − W 11N + W DFi2 ( ) 2 W 12N2 = −168 ⋅ lbf Enter the f 12Z factor from the table for the impeller: Impeller: f 12Zi2a := 0. or the effective impeller weights and use the greater values in all remaining computations: ( ) W ia2 := max W PIa2 .09 ⋅ lbf Find the effective impeller weight by adding the seismic impulsive hydraulic effect to each impeller weight: W PIa1 := W i1 + W Hia1 W PIa1 = 155.94 Compute the seismic impulsive hydraulic effect on each of the impellers (negative values are interpreted as "no effect" positive values mean there is an effect): W Hia1 := W 11N + f 12Zi1a ⋅ W 12N1 1 W Hia1 = −16.

(0.cgx = 105138.cgy := W m ⋅ Y m + W ds ⋅ Y ds + W c ⋅ Yc + W r ⋅ Yr Md.313 ⋅ in the blade thickness to tank radius ratio ( tB = 0. (motor + red-stnd-cplg + shaft + imp) with resp.0053 ) is so small that the differential pressure around R the wetted perimeter is also negligible.pg 12 Sloshing (Convective) Effects for any liquid level: The Convective (Sloshing) mode effect is included by applying both a differential pressure around the wetted perimeter of both the shaft and impellers and the fluid drag loads. to cord. sys. (gravity = normal) of mtr.3 Seismic Calculation: Find center of gravity of total assem. The lateral load due to the differential pressure around the wetted perimeter can be computed based on theory given in BNL 52361.38 ⋅ in ⋅ lbf Weight moment in ZY plane. 0): Weight of motor. & red-stnd-cplg-shaft: Md.50 ⋅ in Total shaft weight including the added effective weight of the submerged portion: W ab := W s + ∆W sae + W ia1 + W ia2 W ab = 1300 ⋅ lbf . & red-stnd-cplg-shaft: CGrz := Md. about X axis. about Y axis. about Y axis.cgz := W m ⋅ Zm + W ds ⋅ Zds + W r ⋅ Zr + W c ⋅ Zc Md. mtr cplg/spacer. The fluid sloshing loads are therefore considered so low. (gravity = normal) of motor & red-stnd-cplg: Md. the worst having a blade thickness t B = 0. However. fluid velocities during sloshing are so low that the fluid drag loads are generally ignored.18 ⋅ in ⋅ lbf Z coordinate of center of gravity (CG) of mtr.cgx := W m ⋅ X m + W ds ⋅ X ds + W c ⋅ Xc + W r ⋅ Xr Md. mtr cplg/spacer. a At the ratio for the maximum shaft radius to tank diameter for this mixer ( = 0.cgz = 156977.cgz Wd CGrz = 25. Similarly. 0. for any liquid level condition. as to not be worth computing. for any of the impellers. motor coupling/spacer and reducer-stand-cplg-shaft: W d := W m + W ds + W c + W r W d = 6155.cgy = 17155.31 ⋅ in ⋅ lbf Weight moment in ZX plane. (gravity = 90°) of mtr. & red-stnd-cplg-shaft: Md. mtr cplg/spacer.20 ⋅ lbf Wgt mom in ZX plane.0383 ) the differential R pressure around the shaft is negligible and so the lateral force due to this differential pressure is essentially zero. 2.

cgzb = 149260 ⋅ in ⋅ lbf Z coordinate of center of gravity of agitator components below baseline: CGaz := Ma. when turned off. then the mixer. (gravity = 90°) of all agit parts + added fluid mass below baseline: Ma. about Y axis.cgzb CGtzb = 1. would tip over if the mounting bolts are not installed. (gravity = normal.cgzb CGaz = 114. then the mixer.cgx CGtxb = 14.cgz − Ma.cgx := Md.pg 13 Wgt mom in ZX plane.cgy := Md. See the previously define cases (A) & (B) for + CGedge / . agitator mass is on centerline): Mt.25 ⋅ in Number of bolts: nb := Nbmd nb = 4 Mounting plate OD: OD := ODmd OD = 29. (gravity = normal.10 ⋅ in W tb Mt.cgx Mt.cgy Mt.84 ⋅ in W ab Total weight (mtr + mtr cplg/spacer + red-stnd-cplg-shaft + shaft below baseline + impellers): W tb := W d + W ab W tb = 7455 ⋅ lbf Total weight moment in ZX plane. about X axis. when turned off.cgx = 105138.6 ⋅ % MIXER DRIVE ANCHORAGE: W t = 7455 ⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf (this factor accounts for vertical seismic acceleration gv = 0. 1 + gv . qty & bolt circle to values corresponding to mixer drive anchorage: Bolt circle: BC := BCmd BC = 26. agitator mass is on centerline): Mt.3824 ⋅ in ⋅ lbf Total weight moment in ZY plane.04 ⋅ in W tb Find the location of the X coordinate of the total mixer's center of gravity with respect to the nearest edge of the mixer mounting plate (CGedge).214 ) Set bolt dia.75 ⋅ in Bolt diameter: ODbolt := dbmd ODbolt = 1.75 ⋅ in Find angle between bolts with respect to center: θ := 360 ⋅ deg nb θ = 90 ⋅ deg . will not tip over. added fluid mass): X coordinate: CGtxb := Y coordinate (neglect): CGtyb := Z coordinate: CGtzb := Mt.cgy CGtyb = 2.30 ⋅ in W tb Md.6231 ⋅ in ) Weight_factor = 0. about Y axis. If this value is positive.786 Find wgt of entire mixer without the fluid wgt added for seismic calc: ( W t := W d + W s + W i1 + W i2 ) Manti_tip := W t ⋅ Weight_factor ⋅ CGedge where: Weight_factor = 78. If this value is negative.cgy = 17155 ⋅ in ⋅ lbf Assembly center of gravity (CG) location with respect to base line (incl.cgzb := W s ⋅ Zs + ∆W sae ⋅ Lse + W ia1 ⋅ Lo1 + W ia2 ⋅ Lo2 Ma. 1 − gv CGedge = 0.CGedge on page (7): CGedge := W stand 2 − CGtxb − Edge_margin ( Weight_factor := if CGedge ≤ 0 .

cgy = 17155 ⋅ in ⋅ lbf Dead Load Section: DS: DS := 0 ⋅ lbf DT: Use the total weight moment (Mt.3.pg 14 3. The seismic moment will be appropriately reduced or increased depending upon which case applies. & temperature-change loads (S.7E IBC-2009 equation 16-13 reduces to these two equations: U4 := D + 0.cgx = 105138. 7) to the section below that computes the seismic force. & 16-15 (see IBC-2009 section 1605. Therefore. Anti-tipping Moment .cgx M = 105138 ⋅ in ⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf (ref) . Load: For IBC-2009/ASCE 7-05. Fluid load has been addressed earlier and in a manner that specifically pertains to mixers. 3. H.525 ⋅ E Note: Since S. the basic load combinations shown in IBC-2009.1 DEAD LOADS [D] (there are no dead load forces producing anchor shear stresses): Mt.75 ⋅ L + 0.3824 ⋅ in ⋅ lbf Mt. 16-10. are taken as negligible (0 lbf). 16-11. the reduced forms of equations 16-8. & T are all zero.1 reduce to the following pertinent equations: U1 := D + L IBC-2009 equation 16-9 reduces to: U2 := D + W IBC-2009 equation 16-12 reduces to these two equations: U3 := D + 0. wind [W] and earthquake loads [E] acting on the anchor bolts will be evaluated in terms of both shear loads and tensile loads designated by the subscripts (S) & (T).75 ⋅ L + 0. 7).cgx) in the following procedure to find the maximum dead-load bolt tensile load (does not include the anti-tipping moment). earth pressure. or a tipping moment (see case (B) pg. H. R. section 1605. rain. The dead [D]. 16-14. live [L].This report only applies the concept of either an anti tipping moment (see case (A) pg. & T).3. M := Mt.1) yield numerical values less than any of the above equations and were therefore not included in this procedure. R.75 ⋅ W U5 := D + 0. snow.

25 ⋅ in OD = 29.e. .)): y'ii := y'ii − Edge_margin Assume that the bolts are "finger tight". and that when the moment (M) is applied the mounting faces will pivot about the bottom outer edge and that a linearly increasing gap exists for all bolt locations above the pivot (i. conservatively.  1 .75 ⋅ in y' nb 2 y'3 = BC . y'4 y'3 Round Flange Mounting... + 1 . 0 .. (n) Holes (MC = 0) y'2 y'1   nb   2 ii := if MC = 0 .5%)(O.  2 . .. assume.75 ⋅ in y'2 BC = 26.75 ⋅ in nb = 4 y' nb 2 θ = 90 ⋅ deg +1 . − ⋅ cos [ ( ii − 1) ⋅ θ] .. forces for the in-between bolts (which are not directly computed here) act on two bolts): y' nb F1 F2 := y'2 y'1 ⋅ F1 F3 := y'3 y'1 ⋅ F1 . Such an assumption allows one to relate the bolt strain in the vicinity of a given bolt with the load on the bolt (F = (constant)(Dx)).pg 15 not used Rectangular Mounting Plate (MC = 1): OD = 29.  2 2       0  y' =  1.  OD BC BC   y'ii := if MC = 0 . Find values of (y):     nb    2 + 1 .3824 ⋅ in ⋅ lbf .25    Reduce (y) by the pivot point edge margin ((0.75 ⋅ in y'1 ODbolt = 1.    OD − BC   2   y'1 := if MC = 0 .5  ⋅ in  28.  1 .. y'1 + ( ii − 1) ⋅  2 2 nb  − 1 2   n n     b b  ii := if MC = 0 . the following equations can be written (note: forces acting on first and last bolts act on a single bolt. Using the rule of similar triangles.y'1 BC = 26..  1 . that the mounting plate is so rigid that there is no deflection across the plane defined by the underside of each bolt head). F 2 nb 2 := +1 y1 +1 ⋅ F1 M = 105138.D.

   +1      2 ∑ (y'i)   i F1 = 77.5  M ⋅ y'1 ( y'1)2 + 2 ⋅ ∑ (y'i)2 +  y' nb       i 2 2 .     i := if MC = 0 . assume only half of bolts hold shear. ⋅ F1  y' 1 y'1     Set LT to the max bolt tensile load: 2 2 .pg 16 Sum the moments about the pivot edge of the mounting plate and solve for the load on the bottom most bolt (the one nearest the pivot edge of the mounting plate).75 ⋅ lbf    i The most highly stressed bolt is the one most distant from the pivot. when MC = 1.  2 .64 ⋅ lbf    Fmax = 1614.. to base pivot: Mup_thrust := FA1 + FA2 ⋅  Live Load Section: (When MC = 0.  1 .    MC = 1 M ⋅ y'1 ⋅ 0.5  M ⋅ y'1 ( y'1)2 + 2 ⋅ ∑ (y'i)2 +  y' nb    i  y' y'   nb nb   +1   2 2 Fmax := if  MC = 0 . only 4 bolts hold shear):  L S: LS := if MC = 0 .7 ⋅ lbf . ⋅ F1 . ( FT ) 4 +   4 ⋅ Cshear 2⋅T LS = 1046.. based on normal operating conditions.6 ⋅ lbf Substitute the moment produced the hydraulic side & up-thrust forces ( Mhyd + Mup_thrust = Mtip) into the previously used bolt load procedure to find the maximum live-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated.  nb 2 +1 y' 1   ⋅ F1 .4 ⋅ lbf 3.38 ⋅ lbf Hyd force moment with resp. ( ) 2 FT  LT: nb + 4⋅T nb ⋅ BC . ⋅ F1  y'1  nb 2 Fmax = 1866.    (ref) M ⋅ y'1 ⋅ 0. to base pivot: Mhyd := F1 ⋅ Lo1 + F2 ⋅ Lo2 Mhyd = 85100 ⋅ in ⋅ lbf T = 69513 ⋅ in ⋅ lbf RPM  W stand  − Edge_marginMup_thrust = 5860 ⋅ in ⋅ lbf  2  Imp up-thrust moment with resp.39 ⋅ lbf Set DT to the max bolt tensile load: DT := Fmax DT = 1866.  2  2   F1 := if MC = 0 .    +1      2 ∑ (y'i)   F1 = 89. The load on this bolt is: y' y'     Fmax := if  MC = 0 .68 ⋅ lbf LT := Fmax LT = 1614. nb   nb   .2 LIVE LOADS [L]. does not include the anti-tipping moment) Total live tipping moment: Mtip := Mhyd + Mup_thrust Mtip = 90959 ⋅ in ⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf M := Mtip M = 90959 ⋅ in ⋅ lbf  F1 := if MC = 0 . impeller fully submerged: HP Torque based on motor nameplate power: T := Hyd impeller force (shear force): FT := F1 + F2 FT = 511.

"other rigid limited deformable elements" & table 13.5 and Rp := 2. IBC-2006/ASCE 7-05 is used as a basis of design of the anchorage of a mixer drive mounted on a concrete vessel.    M ⋅ y'1 ⋅ 0. The Total Lateral Force on the anchorage is the sum of the forces from these two parts. and the Agitator Assembly (agitator shaft and impeller) portion. Section 13. The Lateral Seismic Forces are therefore determined cycle separately.5-1 & 13.4 EARTHQUAKE LOADS [E] Seismic Design per IBC-2009/ASCE 7-05. is considered as a flexible structure attached to it with a natural sec frequency of Nc = 122.2 ⋅ lbf 3.3 WIND LOAD [W] Wind load (ASCE 7-05.4 ⋅ lbf nb WT: Substitute the moment produced the wind force ( Mw) into the previously used bolt load procedure to find the maximum wind-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated. Use z := 1 and h := 1.3. For the height factor of this equation z is conservatively set equal to h. for both tables: ap := 1.5  M ⋅ y'1 ( y'1)2 + 2 ⋅ ∑ (y'i)2 +  y' nb    i  y' y'   nb nb   +1   2 2 Fmax := if  MC = 0 .1 states: "z/h need not exceed 1. this is multiplied by the appropriate weight to yield a seismic force in pounds.3.15): Fw := qz ⋅ G ⋅ Cf ⋅ Af Overturning moment at baseline due to wind (center of pressure conservatively taken as 75% of max mixer height): Mw := Fw ⋅ Hmrs ⋅ ( 0.75) Force & moment at baseline due to wind: Fw = 178.5-1. Equation 13.5 (see note (1)). This analysis is based on R P Kennedy Lateral Force Requirements for Mixing System (Aug 2001). "rigid components". When written in this fashion.72 ⋅ lbf 2 ∑ (y'i)      i Set W T to the max bolt tensile load: (ref) Fmax = 1614.3-1 in ASCE 7-05 chapter 13 is used for calculation of the "Seismic Design Force". does not include the anti-tipping moment) M := Mw M = 5532 ⋅ in ⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf  F1 := if MC = 0 .8 ⋅ lbf Wind Load Section: WS: (assume only half of bolts hold shear): Ws := Mw = 5532 ⋅ in ⋅ lbf 2Fw Ws = 89.5. equation 13.8 ⋅ cpm ( period = 0. Section 13.5.5-1. 6.1) = effective rigid component earthquake "g" value: For the Agitator Assembly: Fpcd := 0."other flexible limited deformable elements" & footnote (a) for both tables 13.642 Per ASCE 7-05 table 13.0". For the Drive Mechanism: Per ASCE 7-05 table 13. . Later.6-1. ⋅ F1 . For the next calculation (just below this paragraph).489 ⋅ ).1 defines "z" as the height in the structure of the point of attachment of the component with respect to the base and "h" is the average roof height.6-1 "pumps. "flexible components": ap := 2.3-1 was rewritten with the component weight term (Wp) removed. ⋅ F1  y' 1 y'1     2 2 . 13.3: The Drive Mechanism (reducer-stand-motor) portion of the mixer. Section 13.3-1 becomes the effective earthquake acceleration "g" value.    +1      F1 = 4.pg 17 3. equation 13. compressors & motors" & footnote (a).68 ⋅ lbf Wt := Fmax Wt = 98. Lateral Rigid Seismic Spectral Coefficient (ASCE/SEI 7-05.0 and Rp := 2. is considered a rigid assembly.3. Ch 13.4ap ⋅ S DS ⋅ I p Rp   ⋅1 + 2⋅ z  h Fpcd = 0.

and therefore apply tension to the anchor bolts.3.1 requires that the seismic shear and tensile inducing forces must be applied in at least 2 orthogonal horizontal directions (i. section 13.605 (agitator) All normal hydrodynamic operating loads are based on full load motor horsepower. Below.9 ⋅ in ⋅ lbf M'S_total = 481315 ⋅ in ⋅ lbf Manti_tip = 3651 ⋅ in ⋅ lbf Anti-tipping moment .001 ⋅ in ⋅ lbf .1. if Fpcd > Fpcmax .: Find total worst-case seismic moment by assuming that Msd adds to Msa: M'S_total := MSd + MSa MSd = 142523. Fpcmin . Fpca) ) Fpcd := if Fpcd < Fpcmin . The vector sum of 2 identical forces (F) acting at 90° = SQRT[(2)(F2 )] = (SQRT(2))(F). Fpcmax . For case (A).4013 Fpcd = 0. the seismic moment gets larger.6 ⋅ SDS ⋅ I p Fpcmax = 2.For this case the variable named "Manti_tip" is actually a tipping moment and is a negative number. 13.68 ⋅ lbf Es = 4269. the seismic force always will act to increase anchor bolt load and since the formula subtracts Manti_tip and since Manti_tip is negative for this case.14 Fpcmin := 0.: Seismic moment at anchorage due to MSa := Fpca ⋅ W ab ⋅ CGaz ⋅ 2 agit.. If the seismic force is enough to cause tipping. and are oriented in the most critical direction. Fpcmin . include the anti-tipping moment. the seismic design force need not be greater than 1.605 Max and min seismic force values . 90°).3 ⋅ S DS ⋅ I p ( ( )) Fpca := if ( Fpca < Fpcmin .Lateral Flexible Seismic Spectral Coefficient (ASCE/SEI 7-05. if ( Fpca > Fpcmax . Case (A) (see pg.642 (drive) Fpca = 1.1) = effective flexible earthquake "g" value: Fpca := 0.3 ⋅ lbf nb Substitute the sum of the moments produced by all of the seismic forces ( M'S_total) into the previously used bolt load procedure to find the maximum seismic-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated.Per IBC-2009/ASCE 7-05. the seismic moments computed below have been increased by a factor equal to the square root of 2. 0. Seismic Load Section: Application of Seismic Loads: ASCE/SEI 7-05. For case (B). the anti-tipping moment is subtracted from the seismic moment. enter (0) if Manti_tip is larger than M'S_total) Seismic moment at anchorage due MSd := Fpcd ⋅ W d ⋅ CGrz ⋅ 2 to drive comps. These are compared to the previously computed "g" values for the drive and agitator components and the worst case "g" values are used: Fpcmax := 1. 13.3-3).3-2). ES: (assume only half of bolts hold shear): Shear force due to earthquake: Es := ET: ( ) FE := Fpcd ⋅ W d + Fpca ⋅ W ab ⋅ 2 2FE FE = 8538. ( ) M := if M'S_total ≤ Manti_tip . M'S_total − Manti_tip M = 477664 ⋅ in ⋅ lbf . 13. anti-tipping moment is a positive number. but must not be less than 0. Therefore. I have removed the Wp term which yields the max/min "g" values. Case (B) .3.5 ⋅ in ⋅ lbf MSa = 338791.e.This is the only place tipping or anti-tipping moment is considered.4ap ⋅ S DS ⋅ I p Rp pg 18 z  ⋅1 + 2⋅  h  Fpca = 1. 13.3. Fpcd Fpcmin = 0. comps. 7) The applied seismic moment is checked to see if it is enough to overcome the tendency of the mixer assembly to not tip over due to the action of its weight.3 ⋅ SDS ⋅ I p ⋅ W p ( ) ( ) (eq.6 ⋅ SDS ⋅ I p ⋅ W p (eq. Fpcmax . It has been reduced to account for the IBC-2009 specified vertical seismic acceleration (downwards direction).

pg 19

F1 := if MC = 0 ,

M ⋅ y'1 ⋅ 0.5 

M ⋅ y'1

2

2


( y'1)
(y'i)  +  y' nb   


 

i
  2 +1  

y'
y'


nb
nb


+1


2
2
Fmax := if  MC = 0 ,
⋅ F1 ,
⋅ F1 
y' 1
y'1


2

+ 2 ⋅ 
 

,

Set ET to the max bolt tensile load:


i


(y'i)  



F1 = 407.73 ⋅ lbf

2

Note: for MC=1 case, the 0.5
term is for 2 bolts per row

Fmax = 8479.38 ⋅ lbf

Et := Fmax

Et = 8479.4 ⋅ lbf

Summary of the D, L, E & W parameters (both shear & tensile):
Anchor Bolt Anchor Bolt
Anchor Bolt Anchor Bolt
Shear Loads: Tensile Loads:
Shear Loads: Tensile Loads:
Dead Loads:
Live Loads:

DS = 0 ⋅ lbf

DT = 1866.4 ⋅ lbf

Earthquake loads:

LS = 1046.6 ⋅ lbf

LT = 1614.7 ⋅ lbf

Wind loads:

Es = 4269.3 ⋅ lbf

Et = 8479.4 ⋅ lbf

Ws = 89.4 ⋅ lbf

Wt = 98.2 ⋅ lbf

pg 20

3.5 Allowable Stress Design Basic Load Combinations ( (IBC-2009, 1605.3.1) :
Compute the previously defined U1, U2, U3 , U4, & U5 load combinations (both shear & tensile):
------->

U1 := D + L

U2 := D + W

U3 := D + 0.7E

U4 := D + 0.75 ⋅ L + 0.75 ⋅ W

U5 := D + 0.75 ⋅ L + 0.525 ⋅ E

------->

------->

------->

------->

U1T := DT + LT

U1T = 3481.1 ⋅ lbf

U1S := DS + LS

U1S = 1046.6 ⋅ lbf

U2T := DT + Wt

U2T = 1964.6 ⋅ lbf

U2S := DS + Ws

U2S = 89.4 ⋅ lbf

U3T := DT + 0.7Et

U3T = 7802.0 ⋅ lbf

U3S := DS + 0.7Es

U3S = 2988.5 ⋅ lbf

U4T := DT + 0.75 ⋅ LT + 0.75 ⋅ Wt

U4T = 3151.1 ⋅ lbf

U4S := DS + 0.75 ⋅ LS + 0.75 ⋅ Ws

U4S = 852.0 ⋅ lbf

U5T := DT + 0.75 ⋅ LT + 0.525 ⋅ Et

U5T = 7529.1 ⋅ lbf

U5S := DS + 0.75 ⋅ LS + 0.525 ⋅ Es

U5S = 3026.4 ⋅ lbf

Select the worst condition: Pu := max ( U1T , U2T , U3T , U4T , U5T)

(

Worst bolt tension, Pu = 7802.0 ⋅ lbf
Worst bolt shear, V u = 3026.4 ⋅ lbf

)

Vu := max U1S , U2S , U3S , U4S , U5S
From pg (6), properties of mixer mnt bolt:

SyMB = 30000 ⋅ psi

Allowable applied load in tension to achieve fracture (assumes
preload=80%Sy):

(

SuMB = 75000 ⋅ psi

)

Pu2 := SuMB − 0.8 ⋅ S yMB ⋅ Atmd

Pu2 = 49424.3 ⋅ lbf

(Pu ≤ Pu2)
Allowable applied load in shear to achieve fracture (assumes
preload=80%Sy) (ref - Von Mises):

Vu2 :=

(SuMB) 2 − 0.82 ⋅ (SyMB)2
3

⋅ A tmd

Vu2 = 39756.9 ⋅ lbf

(Vu ≤ Vu2)

Svm = 32504 ⋅ psi

(Svm ≤ SuMB)

Von Mises Combined stress (To be equal or less than SuMB):
2

Svm :=

 Pu

 Vu 
+ 0.8 ⋅ SyMB + 3 ⋅ 


 Atmd

 Atmd 

2

Conclusion:
Computed worst bolt shear and tensile loads are lower than the allowable limit
values based on allowable shear and tensile load, for 316 S/S 1.25" A193, class 1,
grd B8M (or stronger) bolts (not supplied by PMSL), and tightening torque must be
498.6 FT LB.

pg 21

Appendix A
• PMSL agitator analysis program (AGIT) output
• Applicable excerpts from specifications
• PMSL OID 13DKJ0737-1

pg 22

THE CONTRACTOR SHALL SUPPLY REQUIRED EQUIPMENT WEIGHTS TO THE STEEL JOIST MANUFACTURER.8 kPa (100 PSF) WALKWAYS.8 kPa (100 PSF) OPERATING AREAS: ELECTRICAL ROOMS: PROCESS AREAS: STORAGE AREAS: 4. BRIDGING SHALL BE PROVIDED TO RESIST A WIND UPLIFT OF JOISTS HAVE NOT BEEN DESIGNED FOR CONCENTRATED EQUIPMENT LOADS. THE JOIST MANUFACTURER IS RESPONSIBLE FOR VERIFYING THE JOISTS ARE ADEQUATE FOR THE CONCENTRATED EQUIPMENT LOADS SPECIAL INSPECTIONS SPECIAL INSPECTIONS SPECIAL INSPECTION SHALL BE PERFORMED PER SPECIFICATION SECTION 01540 .60g 0.25 III 1.0 MPa (2175 PSI).25 1. THE COMBINED MASONRY ASSEMBLAGE COMPRESSIVE STRENGTH AT 28 DAYS SHALL BE A MINIMUM OF f’m = 10.1 1.8 kPa (100 PSF) ASSEMBLY AREAS.DGN IF THIS BAR DOES NOT MEASURE 25mm THEN DRAWING IS NOT TO SCALE GENERAL NOTES . AN EQUAL SIZED BAR SHALL BE LOCATED AS CLOSE AS POSSIBLE AND SHALL EXTEND A MINIMUM OF ONE SPLICE LENGTH BEYOND EACH SIDE OF THE INTERRUPTION. COLOR AND TEXTURE SHALL BE PER THE SPECIFICATIONS.= 4048 mm3 (0. THE JOIST MANUFACTURER SHALL COORDINATE WITH THE CONTRACTOR FOR REQUIRED EQUIPMENT LOADS. AND SHALL HAVE A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH OF 15.60g 0.0 kPa (250 PSF) OPERATING AREAS: ELECTRICAL ROOMS: PROCESS AREAS: STORAGE AREAS: 4. THE JOIST MANUFACTURER SHALL COORDINATE WITH THE CONTRACTOR FOR REQUIRED EQUIPMENT LOADS. THE CONTRACTOR SHALL SUPPLY REQUIRED EQUIPMENT WEIGHTS TO THE STEEL JOIST MANUFACTURER. AND SHALL HAVE THE FOLLOWING MINIMUM PROPERTIES: SPECIAL INSPECTION SHALL BE PROVIDED PER THE SPECIFICATIONS FOR ALL MASONRY WORK I = 88.4 kPa (300 PSF) OR 13.212 IN4) (MIN) S+ = 3835 mm3 (0. CONCRETE BLOCK MASONRY SHALL BE NORMAL WEIGHT.2 STABILITY FACTORS OF SAFETY STABILITY FACTORS OF SAFETY SLIDING SLIDING-SEISMIC OVERTURNING OVERTURNING-SEISMIC UPLIFT (DUE TO GROUNDWATER) INCLUDING SOIL DIRECTLY ABOVE FOOTING EXTENSIONS 1.42g D 1.07g 0.BELOW GROUNDWATER 37 kN/m3 (235 PSF/FT) NA TRAFFIC SURCHARGE EQUIVALENT TO 600 mm (2 FT) OF SOIL EQUIVALENT TO 600 mm (2 FT) OF SOIL TRAFFIC SURCHARGE EQUIVALENT TO 600 mm (2 FT) OF SOIL EQUIVALENT TO 600 mm (2 FT) OF SOIL FLOOR / SLAB LIVE LOADS: FLOOR / SLAB LIVE LOADS: WALKWAYS. CONCRETE BLOCK MASONRY SHALL BE NORMAL WEIGHT.5 1. SPECIAL INSPECTION SHALL BE PERFORMED PER SPECIFICATION SECTION 01540 .4 kN/m3 (92 PSF/FT) NA 56.25 1. SIZE OF UNITS.5 kN/m3 (60 PSF/FT) 8.240 mm4 (0. JOISTS HAVE NOT BEEN DESIGNED FOR CONCENTRATED EQUIPMENT LOADS.25 3.3 kN/m3 (40 PSF/FT) 5.2 SEC) Ss: SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (1 SEC) Si: SITE CLASS: SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT(Sds): SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT (Sd1): SEISMIC DESIGN CATEGORY: SEISMIC IMPORTANCE FACTOR (Ie): DYNAMIC SOIL LOADS (INVERTED TRIANGLES) MONONABE-OKABE METHOD ACTIVE: PASSIVE: Fi l e: I P_PW P: dm s75629\ K083C2000015Z002. STANDARD DETAIL S-551 SHALL BE USED AT ALL OPENINGS.3") 54 N/cm3 (200 lb/in3) 54 N/cm3 (200 lb/in3) SUBGRADE MODULUS: 54 N/cm3 (200 lb/in3) 54 N/cm3 (200 lb/in3) 0. AND SHALL HAVE A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH AT 28 DAYS OF 12. SIZE OF UNITS.0 MPa (2175 PSI).240 mm4 (0. DESIGN CRITERIA DESIGN CRITERIA DESIGN IN ACCORDANCE WITH THE 2006 EDITION OF THE INTERNATIONAL BUILDING CODE. CONCRETE ON SOIL: UPPER SITE NET ALLOWABLE BEARING PRESSURE IN SITU SOILS: SELECT FILL OR IMPROVED SOILS SPREAD FOOTINGS: MAT FOUNDATIONS: LOWER SITE 24 kPa (500 PSF) 187 kPa (3800 PSF) 117 kPa (2500 PSF) 140 kPa (3000 PSF) 187 kPa (3800 PSF) 187 kPa (3800 PSF) 33% 33% 300 mm (1’ . 38 mm (1 1/2") METAL DECK SHALL BE 20 GA WITH 910 mm (36") COVERAGE. UNLESS INDICATED OTHERWISE.II SHEET 00GS-02 REVISION PROJECT LOCATION FILE NAME AREQUIPA.3 KN/m3 (160 PSF/FT) SEISMIC LOADS: UPPER SITE OCCUPANCY CATEGORY: SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (0.BELOW GROUNDWATER 12.9 kN/m3 (82 PSF/FT) NA AT REST 9.0 m (3’ . STANDARD DETAIL S-551 SHALL BE USED AT ALL OPENINGS.4 kPa (300 PSF) OR 13. SEE THE SPECIFICATIONS FOR THE WELDING REQUIREMENTS FOR METAL DECKING.48g C 1. HVAC AND ARCHITECTURAL DRAWINGS.4 MPa (1800 PSI).25 1.0") 1.II NOTAS GENERALES . MORTAR SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 270. SPECIAL INSPECTION SHALL BE PROVIDED PER THE SPECIFICATIONS FOR ALL MASONRY WORK I = 88. EXCEPT WHERE OTHER APPLICABLE CODES OR THE FOLLOWING NOTES ARE MORE RESTRICTIVE.3 kN/m3 (40 PSF/FT) 5.42g D 1. WHERE IT IS NECESSARY TO INTERRUPT AN INDIVIDUAL BAR. User : Jed W I ver son HEADERS SHALL BE DESIGNED AND DETAILED BY STEEL JOIST MANUFACTURER.41 0. SEE THE SPECIFICATIONS FOR THE WELDING REQUIREMENTS FOR METAL DECKING. CONCRETE ON SOIL: 0.3 MPa (1500 PSI).15 C INTERNAL PRESSURE COEFFICIENT: LOADS ON COMPONENTS AND CLADDING: SEE DRAWINGS SEE DRAWINGS INTERNAL PRESSURE COEFFICIENT: LOADS ON COMPONENTS AND CLADDING: SEE DRAWINGS SEE DRAWINGS SEISMIC LOADS: UPPER SITE OCCUPANCY CATEGORY: SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (0. PETERS DATE CLIENT REFERENCE NO.07g 0. AND SHALL HAVE A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH AT 28 DAYS OF 12. PLATFORMS AND STAIR FRAMING: 4.25 III 1. ALL HORIZONTAL AND VERTICAL REINFORCEMENT SHALL BE CONTINUOUS OVER THE FULL EXTENT OF THE WALL WITH STANDARD SPLICES LOCATED AS NEEDED. ALUMINUM SURFACES SHALL BE PREVENTED FROM COMING IN DIRECT CONTACT WITH CONCRETE OR WITH METALS NOT COMPATIBLE WITH ALUMINUM.49 COEFFECIENT OF FRICTION.7 kN/m3 (462 PSF/FT) PASSIVE 56. WHERE IT IS NECESSARY TO INTERRUPT AN INDIVIDUAL BAR. LAPS OF REINFORCEMENT IN CMU SHALL BE AS SHOWN ON DETAIL S-415. GROUT SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 476 .25 IMPACT FACTOR FORKLIFT ACESS AREAS: LOAD FROM MANUFACTORER X 1. METAL DECK AND ROOFS THE CONTRACTOR SHALL COORDINATE THE LOCATION AND SIZES OF ROOF OPENINGS WITH THE MECHANICAL.0 m (3’ .5 KN/m3 (22 PSF/FT) 19 KN/m3 (120 PSF/FT) 2. AND SHALL HAVE A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH OF 15.5 kN/m3 (54 PSF/FT) AT REST .48g C 1.4 kPa (50 PSF) BASE WIND SPEED (3 SECOND GUST): WIND IMPORTANCE FACTOR (Iw): EXPOSURE CATEGORY: 100 KPH (62 MPH) 1.07g 0.49 1.4 kPa (300 PSF) OR 13.5 1.4 kN/m3 (34 PSF/FT) ACTIVE .3") SUBGRADE MODULUS: COEFFECIENT OF FRICTION. ROOF JOISTS/TRUSSES GROUT SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 476 .8 kPa (100 PSF) 14.0") MINIMUM FOOTING WIDTH: 1. K083-C2-0000-15Z-002. HVAC AND ARCHITECTURAL DRAWINGS. LOWER SITE III 1.= 4048 mm3 (0.0 m (3’ .60g 0.3 kN (3000 LBS) 14.EQUIVALENT FLUID PRESSURE ACTIVE UPPER SITE LOWER SITE 6.SPECIAL INSPECTION AND STRUCTURAL OBSERVATION. GROUT ALL CELLS OF CONCRETE BLOCK MASONRY UNLESS OTHERWISE NOTED ON DRAWINGS.212 IN4) (MIN) S+ = 3835 mm3 (0. ANY ALTERATION OR 1/31/13 ADAPTATION OF THIS DRAWING SHALL BE CONSISTENT 0 ISSUED FOR CONSTRUCTION JSW JMH 1/31/13 WITH THE AUTHOR’S CONTRACTUAL AND PROPRIETARY RIGHTS AND BE AT USER’S SOLE RISK AND WITHOUT ANY ISSUE REV DESCRIPTION TECH ENG DATE LIABILITY OR LEGAL RESPONSIBILITY OF MWH. 38 mm (1 1/2") METAL DECK SHALL BE 20 GA WITH 910 mm (36") COVERAGE.7 kN/m3 (360 PSF/FT) 72.4 kPa (50 PSF) TANK COVERS: 1. HEADERS SHALL BE DESIGNED AND DETAILED BY STEEL JOIST MANUFACTURER.3 kN (3000 LBS) 12.4 MPa (1800 PSI). COLOR AND TEXTURE SHALL BE PER THE SPECIFICATIONS. ROOF JOISTS/TRUSSES ALL HORIZONTAL AND VERTICAL REINFORCEMENT SHALL BE CONTINUOUS OVER THE FULL EXTENT OF THE WALL WITH STANDARD SPLICES LOCATED AS NEEDED.234 IN3) (MIN) S.0 m (3’ .42g D 1. IRWIN TERMS OF THE GOVERNING CONTRACT AND SCOPE OF WORK OR OTHERWISE ABSENT THE INVOLVEMENT AND CONSENT OF THE AUTHOR.1 1.234 IN3) (MIN) S. SOIL DESIGN PARAMETERS: SOIL DESIGN PARAMETERS: UPPER SITE NET ALLOWABLE BEARING PRESSURE IN SITU SOILS: SELECT FILL OR IMPROVED SOILS SPREAD FOOTINGS: MAT FOUNDATIONS: LOWER SITE 24 kPa (500 PSF) 187 kPa (3800 PSF) 117 kPa (2500 PSF) 140 kPa (3000 PSF) 187 kPa (3800 PSF) 187 kPa (3800 PSF) ALLOWABLE INCREASE FOR WIND & SEISMIC LOADS: FROST DEPTH: 33% 33% 300 mm (1’ . TYPE S. AND SHALL HAVE THE FOLLOWING MINIMUM PROPERTIES: UNLESS OTHERWISE INDICATED. ALUMINUM SURFACES SHALL BE PREVENTED FROM COMING IN DIRECT CONTACT WITH CONCRETE OR WITH METALS NOT COMPATIBLE WITH ALUMINUM.5 1. THE JOIST MANUFACTURER IS RESPONSIBLE FOR VERIFYING THE JOISTS ARE ADEQUATE FOR THE CONCENTRATED EQUIPMENT LOADS [ ] PSF.25 IMPACT FACTOR TANK COVERS: 1.247 IN3) (MIN) REINFORCEMENT SHALL BE TIED OR OTHERWISE SECURED IN POSITION PRIOR TO GROUTING.5 1.3 kN (3000 LBS) 14.5 1.25 3. PROCESSES AND KNOW HOW OF MWH AS AUTHOR ALL PURSUANT TO THE TERMS OF A CONTRACTUAL SCOPE OF WORK GOVERNING ITS 61714 1/31/13 LICENSE NO DATE CHECKED BY J TEHANEY APPROVED BY K KEIL 11/20/12 1/31/13 PROJECT MANAGER C IRWIN 1/31/13 PRINCIPAL ENGINEER D PETERS 1/31/13 0 TITLE 25 PREPARATION.2 UPPER SITE LATERAL SOIL LOADS .2 SLIDING SLIDING-SEISMIC OVERTURNING OVERTURNING-SEISMIC UPLIFT (DUE TO GROUNDWATER) INCLUDING SOIL DIRECTLY ABOVE FOOTING EXTENSIONS 1. USING METHODS DESCRIBED IN THE SPECIFICATIONS.4 kN/m3 (34 PSF/FT) ACTIVE .4 kPa (300 PSF) OR 13.0") ALLOWABLE INCREASE FOR WIND & SEISMIC LOADS: FROST DEPTH: 300 mm (1’ .48g C 1.3") MINIMUM FOOTING WIDTH: 1.0 kPa (250 PSF) FORKLIFT ACESS AREAS: LOAD FROM MANUFACTORER X 1.5 kN/m3 (54 PSF/FT) AT REST .2 SEC) Ss: SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (1 SEC) Si: SITE CLASS: SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT(Sds): SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT (Sd1): SEISMIC DESIGN CATEGORY: SEISMIC IMPORTANCE FACTOR (Ie): DYNAMIC SOIL LOADS (INVERTED TRIANGLES) MONONABE-OKABE METHOD ACTIVE: PASSIVE: SNOW LOADS: LOWER SITE III 1.7 KN/m3 (17 PSF/FT) 25.SPECIAL INSPECTION AND STRUCTURAL OBSERVATION. EXIT CORRIDORS: 4.SPECIFICATION FOR ALUMINUM SHEET METAL WORK IN BUILDING CONSTRUCTION.BELOW GROUNDWATER 37 kN/m3 (235 PSF/FT) NA PASSIVE .3") 1. LAPS OF REINFORCEMENT IN CMU SHALL BE AS SHOWN ON DETAIL S-415. UNLESS INDICATED OTHERWISE. HOLLOW UNITS CONFORMING TO ASTM C 90.3 MPa (1500 PSI).0 kPa (20 PSF) 2. THIS DRAWING MAY NOT BE USED OR MODIFIED OTHER THAN IN STRICT ACCORDANCE WITH THE CRAIG N.EQUIVALENT FLUID PRESSURE ACTIVE LOWER SITE 6. BRIDGING SHALL BE PROVIDED TO RESIST A WIND UPLIFT OF REINFORCEMENT SHALL BE TIED OR OTHERWISE SECURED IN POSITION PRIOR TO GROUTING.60g 0.7 KN/m3 (17 PSF/FT) 25.5 1. PLATFORMS AND STAIR FRAMING: 4.42g D 1.9 kN/m3 (82 PSF/FT) NA AT REST 9. ALUMINUM CONSTRUCTION SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ALUMINUM ASSOCIATION ASM 35 .5 1.1 1. PER K083-C2-0000-15Z-002 0 .5 1.48g C 1. HOLLOW UNITS CONFORMING TO ASTM C 90.15 C BASE WIND SPEED (3 SECOND GUST): WIND IMPORTANCE FACTOR (Iw): EXPOSURE CATEGORY: 100 KPH (62 MPH) 1.41 0. USING METHODS DESCRIBED IN THE SPECIFICATIONS.25 1.1 1. EXCEPT WHERE OTHER APPLICABLE CODES OR THE FOLLOWING NOTES ARE MORE RESTRICTIVE.5 kN/m3 (60 PSF/FT) 8.0") 300 mm (1’ . TYPE S. GROUT ALL CELLS OF CONCRETE BLOCK MASONRY UNLESS OTHERWISE NOTED ON DRAWINGS.5 KN/m3 (22 PSF/FT) 19 KN/m3 (120 PSF/FT) 2.8 kPa (100 PSF) 14. METAL DECK AND ROOFS THE CONTRACTOR SHALL COORDINATE THE LOCATION AND SIZES OF ROOF OPENINGS WITH THE MECHANICAL.BELOW GROUNDWATER 14.Pl otDat e: 30JAN2013 19: 26 ALUMINUM MASONRY ALUMINUM MASONRY ALUMINUM CONSTRUCTION SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ALUMINUM ASSOCIATION ASM 35 .8 kPa (100 PSF) ASSEMBLY AREAS.2 1.3 KN/m3 (160 PSF/FT) SNOW LOADS: 0 kPa (0 PSF) GROUND SNOW LOAD (Pg): 0 kPa (0 PSF) GROUND SNOW LOAD (Pg): SPECIAL LOADS: SPECIAL LOADS: CRANE LOADS: [ ] CRANE LOADS: [ ] 01/31/13 DISCLAIMER: DESIGNED BY J HAMM DRAWN BY J WELLES PROJECT 6/13/12 ENLOZADA WWTP (PTAR) THIS DRAWING WAS DEVELOPED THROUGH THE APPLICATION OF PROFESSIONAL ENGINEERING SKILL AND SUBMITTED BY 10/19/12 WARNING PROPRIETARY METHODOLOGIES. UNLESS INDICATED OTHERWISE. EXIT CORRIDORS: 4. AN EQUAL SIZED BAR SHALL BE LOCATED AS CLOSE AS POSSIBLE AND SHALL EXTEND A MINIMUM OF ONE SPLICE LENGTH BEYOND EACH SIDE OF THE INTERRUPTION.BELOW GROUNDWATER 12.247 IN3) (MIN) MORTAR SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 270.7 kN/m3 (462 PSF/FT) PASSIVE .SPECIFICATION FOR ALUMINUM SHEET METAL WORK IN BUILDING CONSTRUCTION. UNLESS OTHERWISE INDICATED. dgn THE COMBINED MASONRY ASSEMBLAGE COMPRESSIVE STRENGTH AT 28 DAYS SHALL BE A MINIMUM OF f’m = 10. DESIGN IN ACCORDANCE WITH THE 2006 EDITION OF THE INTERNATIONAL BUILDING CODE. DANIEL B.7 kN/m3 (360 PSF/FT) 72.BELOW GROUNDWATER 14. [ ] PSF.07g 0. UNLESS INDICATED OTHERWISE.3 kN (3000 LBS) 12.0 kPa (20 PSF) 2.4 kN/m3 (92 PSF/FT) NA PASSIVE LATERAL SOIL LOADS .

.

2.17 0 RPM is the minimum speed at which motor may be operated.2.Appendix for Rev #1 Bearing information required by K083-C2-SP-65-16460-1. The AC motor IOM manual is included within this resubmittal and starts on page 11 of this PDF. Motor nameplate will note 0-60 HZ variable torque operating range.SP-65-16460-1.B.16 Bearing data including recommended lubricants will be documented in the IOM manual.B. Minimum speed at which motor may be operated as required by K083C2.  .

of Reductions: Double Ratio: 25. Pennsylvania. Helical & Spiral Bevel Gearing No.GEAR REDUCER A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293 Manufacturer: Philadelphia Mixing Solutions. USA Model: Raven 3861M-PTOS Configuration: Right Angle.: Palmyra.DOCUMENT: TAG: DATA SHEET . Ltd. Point of Manf.000 Hours .6:1 Input Speed: 1800 Output Speed: 68 RPM Service Factor: >2.0 L10 Bearing Life: >100.

com DFUREMAN@PHILAMIXERS.01 Date 09/04/2013 Date: ________________ Heater: Thermistor: Winding Thermocouple: 260-439-2000 22122 239C6401EN 3027JE-1 None None Comments Original Version Distribution Information Quantity Recipient 1 pestes@philamixers. IN 46801-2204 Customer: PHILADELPHIA MIXERS CORP 1221 EAST MAIN ST PALMYRA.nathans@ge.ASHER@GE.com PESTES@PHILAMIXERS.com ROBERT.COM E-Mail Distribution 1 dfureman@philamixers. JOHN.COM E-Mail Distribution Visit us: www.1 GEI-56128 GEM2034E-FIG7 Alternate Phone: Customer Order: No: Customer Item No: Customer Part No: Outline Drawing: Accessory Connection Diagrams Bearing Thermocouple: None RTD: None Thermostat: 3027JE-2A Bearing RTD: None Revision History Version v13085787. E ASHER 260-439-4891 5KS405SAA2083 5200012554 1. Approved by: ________________________________________________ Inside Sales Representative: Inside Sales Rep Phone: Model Number: Sales Order No: Order Line No: Instruction Manual: Connection Diagram: MR. PA 17078 PRINTS FOR APPROVAL PACKAGE Return 'For Approval' prints to the GE Field Sales Engineer or Customer Care Contact. current leadtimes will apply.com EMYERS@PHILAMIXERS.com JOHN. The order is on hold until prints are approved and returned.Wednesday. When approved prints are received by GE.COM E-Mail Distribution 1 robert.COM E-Mail Distribution Quantity 1 Recipient emyers@philamixers. 2013 Technical Data Center PO Box 2204 Fort Wayne.asher@ge.gemotors.NATHANS@GE.COM E-Mail Distribution 1 john. September 04.com Page 1 of 8 .

Approved by: ________________________________________________ Customer Order / Item: Customer Part: Date: ________________ 22122 Sales Order No: None Order Line No: 5200012554 1.com Page 2 of 8 .5 INVERTER DUTY PER NEMA MG1 PART 31 ALTERNATE RATING FOR PWM CONTROL:1. However per Document: 4-0740-M-00006-2-B.3. September 04. When approved prints are received by GE. Feb.FL: Service Factor: 5KS405SAA2083 239C6401EN GEM2034E-FIG7 GEI-56128 40BD1090A KS 405TC 3 4 75HP 55.00" NPT OIL RESISTANT SLEEVING ON LEADS 3 N. The order is on hold until prints are approved and returned.25 Estimated Weight: Alt Service Factor: Time Rating: Enclosure: Encl Construction: Ambient Max(°C): Alt Ambient Max(°C): Insulation Class: NEMA Design: Nominal Efficiency: KVA Code: Max KVAR: Power Factor: Bearing . current leadtimes will apply.0 1. Comment: "This motor does not need a thermostat.Wednesday.gemotors. PA 17078 PRINTS FOR APPROVAL PACKAGE Return 'For Approval' prints to the GE Field Sales Engineer or Customer Care Contact.ODE: 1430 Lbs -CONT TEFC X$D 40 -H B 95.4 80." In this instance the End User / Installer shall disregard the thermostat leads Visit us: www. The motor is fed by aVFD that has overload protection built-in. 2013 Technical Data Center PO Box 2204 Fort Wayne.0SF 40C AMBIENT CONSTANT TORQUE RANGE: 6-60HZ VAR TORQUE RANGE 0-60 HZ HIGH ALTITUDE: 9090 FT Additional Information: 4P . IN 46801-2204 Customer: PHILADELPHIA MIXERS CORP 1221 EAST MAIN ST PALMYRA. TRIP CLASS F TSTAT LDS TO MAIN CONDUIT BOX 230V HTR LDS TO ACCESSORY BOX NOTE. 2014. Motors will be supplied with Thermostats Installer.DE: Bearing .T EXTN C FACE WITH 12. 10th.C.1 Marks: PMSL PART# 37000-3693 MODEL NUMBER: Outline Drawing: Connection Diagram: Instruction Book: Design Code: Type: Frame: Phases: Poles: Output Power: RPM: Voltage: Hertz: Amps .0 6316ZC3 6316ZC3 Enclosure is Totally Enclosed Fan-Cooled Stamped Nameplate Notes: HTR LDS H 230V 100W THERMOSTAT LEADS TB1-TB2 TRIP SF AMPS 111.9KW 1785 460 60 92.4% G 29.50 RABBIT ON DE 700 CU IN .

current leadtimes will apply. IN 46801-2204 Customer: PHILADELPHIA MIXERS CORP 1221 EAST MAIN ST PALMYRA. September 04. When approved prints are received by GE.Wednesday. Approved by: ________________________________________________ Date: ________________ FRAME GROUNDING SERVIT POST F1 MOUNTING Visit us: www. The order is on hold until prints are approved and returned. PA 17078 PRINTS FOR APPROVAL PACKAGE Return 'For Approval' prints to the GE Field Sales Engineer or Customer Care Contact.com Page 3 of 8 .gemotors. 2013 Technical Data Center PO Box 2204 Fort Wayne.

gemotors.01 Diagrams for Model: 5KS405SAA2083 Wednesday. Motors will be supplied with Thermostats Installer. September 04. 2014. The motor is fed by aVFD that has overload protection built-in. 10th. 2013 Marks: PMSL PART# 37000-3693 Connection Diagram GEM2034E-FIG7 Thermostat Connection 3027JE-2A Heater Connection 3027JE-1 NOTE." In this instance the End User / Installer shall disregard the thermostat leads Visit us: www.com Page 4 of 8 . However per Document: 4-0740-M-00006-2-B. Feb. Comment: "This motor does not need a thermostat.Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.

2013 Visit us: www.gemotors.com Page 5 of 8 .01 Wednesday. September 04.Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.

034 Short Circuit A-C: 0.66 AMPS(LR) PF AT START 503.0 0. Rotor inertia is 20. 2013 Design: 40BD1090A 1st Winding 1st Connection Marks: PMSL PART# 37000-3693 LOAD % % EFF % PF AMPS 125. September 04.02 46.41 100.01 Performance Characteristics Wednesday.29 0.00 TORQ(FL)#FT TORQ(LR)%FL TORQ(BD)%FL 220.0 95. Open Circuit A-C: 0.76 74.71 50.Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.07 25.47 82.gemotors.796 Stator Slots: 72 Rotor Slots: 58 Visit us: www.0 95.0 95.0 92.65 103.34 262.29 This motor is capable of two cold or one hot start with a maximum connected load inertia of 3208. Safe stall time at 100% voltage is 122 seconds cold.54 115.782 Short Circuit D-C: 0.2 Kgmeter Sq) at 100% voltage.00 75.58 73.40 111.054 X/R Ratio: 12.63 0.883 Kg-meter Sq).0 95.07 41.0 Lb-Ft Sq (135.0 95. where the load torque varies with the square of the speed.40 80.18 63.00 92. 76 seconds hot. Acceleration time with maximum inertia and the above load type is 72 seconds.29 160.51 58.61 81.94 Lb-Ft Sq (0.00 3.42 41.com Page 6 of 8 .

01 Certified Print Wednesday. 2013 Marks: PMSL PART# 37000-3693 Page 7 of 8 .Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787. September 04.

Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787. September 04.01 Certified Print Wednesday. 2013 Page 8 of 8 .

g GEI 56128-J GE Energy Motor Installation And Maintenance Instructions Horizontal AC Small Industrial Motors NEMA 143 to 5013 Frame © Copyright 2010 General Electric Company 2010/11/08 .

......................................... Safe Motor Operation Information.............. Repair ........ 1 B......................................... 15 X......................................................................... Anti-Friction Bearings and Lubrication ................................. How to Properly Use this Instruction Manual.................... 9 V................................................................................................. Cleaning with Water and Detergent .................................................................................................................................................................................................................................................. General ............................................ 9 A.................................................... General Information ................... Installation ........................................................... 12 VI............................................................................................ Maintenance ......................................................... 11 H...................................................................................................................................................................................... Division 1 Explosion Proof Motors ................................................................................................. Initial Start ............................................................................................ 3 E............................................................................................................................................................ Operation…………………………………………… ............................................................ 4 B........................................................................ 7 IV............................. Receiving ......................................... 4 III....................................... Location ............................................................................................................................ 20 © Copyright 2010 General Electric Company ................................................ 11 G..................................... 4 C............ 10 D..... Extended Storage ................................. 13 VII........................... Failure ..... 8 A.................................................................................. Sleeve Bearings ...................... 5 C................................................................ 1 A...................................................................................... 10 B.... Tightening Torque for SAE Hardware ................................. 8 B.............................................................................................................................................................................. Mounting................................................................................................. Power Supply and Connections ... Sleeve Bearing Endplay ......................................................... Handling ......................... Jogging and Repeated Starts ............. 8 C....................................................................................................... Description of Labels and Nameplates .......................................................... Relevant Industry Standards ............. Temporary Storage ............................................................................................................................................................................ 2 D................................................................................................... 7 D............................. Model and Serial Numbers ............................................................................... Insulation and Windings ..................................................................... 16 XI.............................................................................................................................................................................................................. Vacuum and Compressed Air Cleaning ........................ 4 A.................................................... 3 A...................................................................................................................................................................... 10 F.............. Unpacking ..................................... Motor Lubrication Guide.......... 1 C........................................................................................................................................... 3 B............................. Safety Symbols ........................................................ Renewal Parts ..................................... 15 IX........................................... 10 C........................................................................................................................................................................................... Operational Difficulties............................. 3 II.................................................................................................................................................................................................................................. 10 E......................................................................................................... General Cleanliness .......................... 3 F.......................GEI 56128-J Table of Contents I................................................. 15 VIII................................. Steps Prior to Starting .......... 4 D.......................

How to Properly Use this Instruction Manual This installation and maintenance manual has been written to assist the user with proper procedures when handling. This manual must be kept for future reference during installation. © Copyright 2010 General Electric Company 1 . could result in This symbol instructs one to read the manufacturer’s instruction manual before installation. All of the safety warnings and instructions in this book must be followed to prevent injury to personnel. which is intended for connection to an external grounding conductor for protection against electric shock in case of a fault.GEI 56128-J I. WARNING: if not strictly observed. B. indicates that the motor can be hot and should not be touched without taking proper precautions. This symbol identifies a terminal. The use of a lightning bolt within an arrowhead symbol. CAUTION: Indicates a procedure or condition that. Indicates a procedure or condition that. enclosed in a yellow triangle warns of dangerous electrical voltage that could cause an electric shock to a person. Safety Symbols Below is a safety symbol table that identifies the safety symbols that appear in this manual and on the motors. This symbol indicates the need to wear hearing protection. could result in minor injuries to personnel. operation and maintenance. if not strictly observed. The use of wavy lines. operating and maintaining the equipment. enclosed in a yellow triangle. operating and maintenance instructions must be followed. The use of a small case “i” enclosed in a square indicates a general note. installing. GENERAL INFORMATION A. personal injuries or death. operation and maintenance. The use of an exclamation point within a yellow triangle indicates to the user that important installation.

For equipment covered by this instruction book. Before starting maintenance procedures. x Do not stand on or place objects on the motor. Should further information be desired or should particular problems arise which are not covered sufficiently for the purchaser’s purposes. it is important to observe safety precautions to protect personnel from possible injury. At temperatures below 0° F. be positive that: x Equipment connected to the shaft will not cause mechanical rotation. the eyebolt could fail resulting in injury to personnel and/or damage to equipment. lifting. they must be securely tightened. Drop-forged eyebolts per American Society of Testing Materials A489 or equivalent must be used. Safe Motor Operation Information WARNINGS: High voltage and rotating parts can cause serious or fatal injuries. x Do not lift both the motor and driven equipment with the motor lifting means. x The motor has been given time to cool. x Main motor windings and all accessory devices associated with the work area are disconnected from electrical power sources.GEI 56128-J C. ensure that system vibrations are within acceptable limit (per ISO 108161) to avoid failure of the motor. Grounding should be in accordance with National and local Standards and consistent with sound practice. x Avoid use of automatic-reset thermal protection where unexpected starting of equipment might be hazardous to personnel. Failure to properly ground the frame of the motor can cause serious injury to personnel. nor shall its contents be disclosed to any third party without the written approval of GE Energy. installing. operation or maintenance. x When the motor is coupled to equipment. USA and is furnished to its customer solely to assist that customer in the installation. operation and maintenance of electrical machinery. Installation x Avoid contact with energized circuits and rotating parts. This document contains proprietary information of General Electric Company. x If eyebolts are used for lifting motors. testing. operating and maintaining the motor. the matter should be referred to the General Electric Company. care and procedures when handling. x Be sure the motor shaft key is captive before the motor is energized. operating and/or maintenance of the equipment described. x Avoid long exposure in close proximity to machinery with high noise levels. and the direction of the lift must not exceed a 15° angle from the shank of the eyebolt. x Avoid contact with capacitors until safe discharge procedures have been followed. x Do not use the motor shaft as a means for lifting. Be sure to keep the installation and maintenance information for future reference. Maintenance Safe maintenance practices performed by qualified personnel are imperative. This document shall not be reproduced in whole or in part. © Copyright 2010 General Electric Company 2 . Qualified personnel should perform installation. All warnings and cautions must be followed. Do not use eyebolts in an ambient below 0°F. These instructions do not purport to cover all the details in motors nor to provide for every possible contingency to be met in connection with installation. x Use proper protective gear. x Avoid bypassing or rendering inoperative any safeguards or protective devices.

b. 3. The nearest GE Energy sales office may provide additional guidance. F. Unpacking If the motor has been exposed to low temperatures. Motors shipped with this installation instruction have been designed and built to the latest revision of the following standards: a. Packing nameplates provide a permanent record of motor characteristics. which are permanently marked on the motor nameplate. © Copyright 2010 General Electric Company 3 . MOD – GE model number KW = Motor power rating RPM = Motor speed at full load VOL – Motor voltage ENCL = Enclosure code FR = Frame size MASS = Motor mass SERIAL = Motor serial number Figure 1: Packing Label E. every motor that is manufactured by GE Energy has a model and serial number. b. Motor rating and identification data are furnished on a packing label for verification purposes. A. Below is an example of a label that is attached to the shipping package. When contacting a GE Energy Service Shop or representative. 2. c. please provide to the model and serial numbers. Otherwise the motor windings will be exposed to condensing moisture. Description of Labels and Nameplates Motor rating and identification data are furnished on labels and nameplates.GEI 56128-J D. plant identification and date of manufacture. Any damage should be reported promptly to the carrier and a claim filed. Motors that have the IECEx designation have also been designed to meet the requirements of the following standards: a. unpack it only after it has reached the temperature of the room in which it will be unpacked. RECEIVING Each shipment should be carefully inspected upon arrival. Relevant Standards 1. Model and Serial Numbers As discussed in section D. Machinery safety Low Voltage Electromagnetic Compatibility Conformity Assessment II. Data and information regarding an individual motor model can be obtained from the Data Pack for the motor or through EliteNet or by contacting your local GE Energy representative. NEMA MG-1 IEC and/or BS/EN 60079-0 IEC and/or BS/EN 60079-15 Motors with the CE Mark have also been designed to meet the requirements of the following EU directives: a. d.

additional slings or other effective means should be used to prevent tipping. Rotate the shaft of two-bearing machines (10 to 25 revolutions) until the journals are thoroughly coated with oil. please refer to GE instruction manual GEK-97427. A rust-inhibiting film remains on critical bearing surfaces during transit and for up to six months in storage. Location Install the motor in a well-ventilated area. 1. to keep the temperature of windings above the temperature of the surrounding air. Extended Storage (Longer than 6 months) In the event the motor is to be stored longer than six months. to prevent them from coming in contact with the equipment. D. Motors accessible to personnel should be further guarded by screening. The assembly should be lifted by a sling around the base or by other lifting means provided on the base. Rotate the shaft of all grease-lubricated motors 10-20 revolutions at two-month intervals. Handling WARNING: Lifting lugs on the motor are designed for handling only the motor. the windings meggered and a log kept of pertinent data.) Any significant drop in insulation resistance should be investigated. compressors or other driven equipment. belt and chain guards should be installed as needed to protect against accidental contact with moving parts. it is recommended that the bearing oil reservoirs on sleeve bearing motors be filled to the proper oil level with a good grade of rust-inhibiting oil.. III. General Purpose enclosed motors can be used where they are exposed to dirt. Installation WARNING: Installation should be in accordance with the ‘USA-National Electric Code’ or ‘BS/EN 602041’ and ‘BS/EN 60204-11’ and consistent with sound National and local practices. C. The bearings of grease-lubricated motors are greased at the factory with the grease cavity approximately 50% full. such as space heaters. examine the machined parts carefully for rust and moisture and recoat where necessary. It is recommended the motor in storage be inspected at periodic intervals. In the case of assemblies on a common base. certain precautions should be taken to protect the motor while in storage. Coupling.GEI 56128-J B. A. when the machine is received. The machined parts are coated to prevent rust during shipment. Motors with oil-lubricated or oil-mist lubricated bearings are normally operated and tested in the factory with a rustinhibiting oil in the lubrication system. moisture. It is recommended the motor be placed under cover in a clean. the foregoing recommendations do not apply and the packing should be left intact during the period of storage. and most outdoor conditions. guard rails. They are not to be used to lift the motor plus additional equipment such as pumps. In the case of unbalanced loads (such as couplings or other attachments). windings should be protected from excessive moisture by some safe and reliable method of heating. If the equipment is to be stored. However. etc. Drip-proof motors are intended to be used in a well-ventilated place reasonably free of dirt and moisture. Precautions are taken by the factory to guard against corrosion. Make sure there is a minimum clearance of one foot around the motor to allow normal flow of air. dry location. 2. During storage. © Copyright 2010 General Electric Company 4 . Temporary Storage (Up to 6 Months) If the motor will not be put into service immediately. If the purchaser has specified the machine be packaged for long-term storage. lugs or eyebolts provided on the motor are not to be used to lift the assembly and base. (Refer to the OPERATION section.

An example of the IEC Ex marking is as follows. Zone 2 Hazardous Locations All motors marked with an IECEx or ATEX designation are suitable for Zone 2 locations. For other mounting positions. 4. flat base. IECEx certification number. The endshield shall be located with the oil ring sight glass in the twelve o’clock position. d. Division 1 Explosion-proof motors bearing the Underwriters’ Laboratories label designating the motor’s Class and Group as defined in the National Electrical Code (NEC) are designed for operation in areas classified by local authorities as hazardous in accordance with the NEC. On motors with dual mounting holes use the holes indicated per Figure 2A and 2B. If the motor marking does not meet the intent of the location do not install or operate the motor. The standard transition and/or sliding bases are only suitable for floor mounting. Gc is a code for the motor protection level. c. Motor marking for IECEx will have a nameplate with the IECEx logo. Mounting 1. the marking must be reviewed for the intended location. T3 is a code for the maximum surface temperature. Grout-in larger motors. please refer to your local GE representative. B. e. Grease lubricated motors in NEMA 140–320 frame ratings can be wall mounted with the shaft vertical. Refer to B/EN 60079-0 and BS/EN 60079-15 for the meaning and understanding of all symbols and codes. Grease lubricated motors can be wall or ceiling mounted with the shaft horizontal. 5.GEI 56128-J 3. b. Oil lubricated sleeving-bearing motors shall always be mounted with the shaft horizontal. if necessary. Ex nA IIC T3 Gc Where symbol: a. Mount motors securely on a firm. WARNING: Remove drain plugs from the frame or end shields of enclosed motors used outdoors or in other high moisture areas. © Copyright 2010 General Electric Company 5 . Refer to BS/EN 60079-0 and BS/EN 60079-15. nA indicates non-sparking IIC is a code to indicate the type of explosive gas atmosphere. Ex provides assurance of protection per IEC standards. Severe-duty enclosed motors can be used in highly corrosive or excessively moist areas. and IECEx marking codes. 2. Before the motor is installed in the hazardous location.

GEI 56128-J Figure 2A: Mounting Figure 2B: Mounting © Copyright 2010 General Electric Company 6 .

Table 1 Bolt Size Inch 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 Metric (M6) (M8) (M10) (M12) (M16) (M20) Recommended Torque in Ft-Lb (N-M) Minimum Maximum 7 (9) 11 (15) 14 (19) 21 (28) 25 (34) 37 (50) 60 (81) 90 (122) 120 (163) 180 (244) 210 (285) 320 (433) Note: For low carbon steel bolts. Mechanical vibration and roughness in running the motor may be an indication of poor alignment. Vent holes have to be kept free and required minimum distances are to be observed in order not to obstruct the flow of cooling air. © Copyright 2010 General Electric Company 7 .GEI 56128-J 3. Accurate mechanical lineup is essential for successful operation. D. Make certain that the minimum allowed diameter of the motor pulley and the maximum belt tension are not exceed because an excessive pull may cause bearing trouble and shaft failures. combined variation not to exceed ±10%. are listed below in Table 1. and feeler gauges between coupling halves is not sufficiently accurate.07. When V-belts are used. C. The recommended tightening torques for medium carbon steel mounting bolts. sheaves. Vbelt sheave pitch diameters should not be less than the values shown in Table 14-1 of NEMA MG-1. SAE Grade 5. the feet should be located at a correct distance from the load so that the motor’s rotor is in the approximate mid-point of its endplay. The dimensions of the belt pulley are to be determined according to the kind of belt. The space between coupling hubs should be maintained as recommended by the coupling manufacturer. There are no ID marks on low carbon steel bolts. It is recommended that a washer be used under each nut or bolt head to get a secure hold on the motor feet. Angular misalignment should be less than 0. Locate this mark flush with the bearing housing.002”. sprockets. In addition. In general. Sheave ratios greater than 5:1 and center-to-center distances less than the diameter of the large sheave should be referred to the Company. the mounting bolts must be tightened to prevent changes in alignment and possible damage to the equipment. 5. Motors will operate satisfactorily on line voltage within ±10% of the nameplate value or frequency within ±5%.002”. and gears on the motor’s shaft is shown in NEMA Standard MG1-14. Shaft offset should not exceed 0. As an alternative. 4.42. make sure that the discharged hot air is not re-circulated into the motor. For base assembly and motor mounting. Belt speeds should not exceed 5000 feet per minute (25 meters per second). The application of pulleys. For recommended tightening torques of other hardware on the motor see tables 4A. Nameplate voltage and frequency should agree with the power supply. For direct coupled applications use flexible couplings if possible. use 50% of the above recommended tightening torques. flanged nuts or bolts may be used. It is recommended that the lineup be checked with a dial indictor and checking bars connected to the motor and load-machine shafts. and 4B in the Tightening Torque section of this book. The application of the V-belts dimensions for alternating current motors is in MG1-14. Tighten belts only enough to prevent slippage. lineup by straight edge across. The mid-position of the rotor’s endplay is indicated with a mark on the motor’s shaft. Power Supply and Connections 1. sheave ratios greater than 5:1 and center-tocenter distances less than the large sheave shall not be used. Sleeve Bearing Endplay On sleeve-bearing motors. transmission and capacity to be transmitted.

flush out all sleeve bearings with kerosene to remove any dust or grit which may have accumulated during storage. the mounting height of the motor may have to be increased for accessibility. 1. +5qC/-15qC. pass a current through the stator windings. Before energizing the motor for the first time or after an extended shut down. In accordance with established standards. Do not flush out anti-friction bearings. © Copyright 2010 General Electric Company 8 . downward. 3. Make sure that the oil plugs are tight and fill the oil wells with the oil recommended in the “Maintenance” section under “Sleeve Bearings” of this book to center of the oil level sight gauges. If the insulation resistance is lower than this value. With the rotor locked mechanically and using approximately 10% of rated voltage. When mounting conditions permit. it is advisable to eliminate the moisture in one of the following ways. 4. 3. shall not be less than 5 mega-ohms at 40qC for a motor rated under 1000 volts. Initial Start WARNING: Be sure the motor is not running and the power supply is disconnected. Dry the winding in an air-circulating oven with the air surrounding the winding at 110qC. Steps Prior to Starting WARNING: If the motor has been in a damp location. the conduit box may be rotated so that the conduit entrance can be made upward. Enclose the motor with canvas or similar covering. Wiring of motor. For sleeve-bearing motors. leave a hole at the top for moisture to escape. 2. Then the air temperature may be raised to 150qC. The oil level should be checked only when the machine is not running. dry it out thoroughly before operating. +5/-15qC until the part has been above 90qC for at least four hours. Dual voltage motors can be connected for the desired voltage using instructions on the nameplate or the connection diagram. Maintain a temperature of 90qC until the insulation resistance becomes constant for a one-half hour period. Continue to heat until the insulation resistance is constant for a one-half-hour period. B. 1. it is advisable to check the insulation resistance. Do not exceed this temperature. Insert heating units or lamps and leave them on until the insulation resistance is constant for a one-half hour period. examine the interior of the motor for loose objects or debris which may have accumulated and remove any foreign material. OPERATION A. 2.GEI 56128-J 2. or from either side. Whenever possible. WARNING: Motor and control overload protection and grounding should be in accordance with the USA -National Electric Code’ or ‘BS/EN 60204-1’ and/or ‘BS/EN 60204-11’ and consistent with sound local practices. power supply and mechanical freedom of the motor. Increase the current gradually until the winding temperature reaches 90qC. The bearing grease supplied is sufficient for initial operation. overload protection and grounding should meet the National and Local codes. and not less than 100 mega-ohms at 40qC for a motor rated over 1000 volts. control. For oversize conduit boxes. the recommended minimum insulation resistance for the stator winding when measured with a 500 volt DC direct indicating ohmmeter with self-contained power supply (megger). IV.

Connection plates on the motor have been furnished to assist in obtaining the proper rotation. the bearing and oil ring assembly. should not exceed 93qC (200qF). 4. as measured by bearing temperature detectors. do not handle the capacitors until they are discharged by a conductor simultaneously touching all terminals and leads. 9. it is advisable to check the application with the local GE Energy sales office. 7. Rotation of these motors must be in accordance with the rotation indicated on the motor’s nameplate and the outline furnished with the equipment. it is best to uncouple the motor from its load during the initial start and make certain it rotates in the correct direction. © Copyright 2010 General Electric Company 9 . For motors equipped with surge capacitors. After inspecting the motor carefully.GEI 56128-J 3. 5. make the initial start by following the regular sequence of starting operations in the motor starter control instructions. C. The temperature of the sleeve bearings. Jogging and Repeated Starts CAUTION: Repeated starts and/or jogs of induction motors greatly reduce the life of the winding insulation. When the driven load is likely to be damaged by the wrong direction of rotation. including earth. This discharge conductor should be insulated for handling. If at any time the rate of temperature rise exceeds 2qC/minute. Space heaters should be de-energized during motor operation. after starting verify that the oil rings are operating properly and that oil is being fed to the shaft. interchange any two line leads. shut down the motor immediately and make an investigation of lineup conditions. When starting a machine for the first time. For anti-friction bearings check motor operation under load for an initial period of at least one hour to observe whether any unusual noise or hot spots develop. turn the rotor by hand to be sure that it rotates freely. If it is necessary to change rotation. 6. 11. Replace all normal grounding connections prior to operating. and if necessary. 8. Check all connections with the connection diagram. Check the operating current against the nameplate value. Do not exceed the value of nameplate current multiplied by the motor service factor (if any) under steady continuous load. Some motors are designed for unidirectional rotation. In the event of excessive vibration or unusual noise disconnect the motor from the load and check the mounting and alignment. V. If possible. Check all accessible factory made connections for tightness to make sure none has become loose during shipment. At initial start. If it is necessary to repeatedly start or jog a motor. MAINTENANCE WARNING: Before initiating maintenance procedures. For sleeve-bearing machines. The heat produced by each acceleration or jog is much more than that dissipated by the motor under full load. 10. disconnect all power sources to the motor and accessories. the bearing temperature should be observed for a minimum of 2 hours. the rate of rise of the bearing temperature is more indicative of trouble than is total temperature.

In addition to the daily observation of the overall condition. D. it is recommended that a general inspection routine be set up to check periodically the following items: 1. Inspect the motor at regular intervals. Vacuum and/or compressed air cleaning with non-metallic hose tips should precede cleaning with water and detergent or with solvents. The choice of method will depend greatly on time. Therefore. Any of these contaminants can lead to early motor failure. Vacuum and Compressed Air Cleaning Compressed air should be used to remove loose dirt and dust from air passages such as air ducts. A50CD427A or equivalent). oil. Keep the motor clean and the ventilation openings clear. General If the motor is dismantled during maintenance. Division 1 Explosion Proof Motors Division 1 Explosion-proof motors have special features and are manufactured in accordance with UL and carry its label. Tightly adhering dirt will require removal by gentle brushing or wiping. GE Spec. Insulation and windings 3. all machined surfaces forming metal-to-metal joints should be sealed with watertight sealing compound (Tite-Seal. oil and grease and conducting dust. Suction should be used to remove dirt from the windings and to avoid damaging the coils. When reassembling the motor. © Copyright 2010 General Electric Company 10 . WARNING: To prevent injury to the eyes and respiratory organs. C. repairs need to be made at a GE Service Shop. Insulation and Windings To obtain a long life and satisfactory operation of insulated windings. E. which has been authorized to make such repairs. CAUTION: Care must be taken to make sure the air is dry and that air pressure of not more than 21 x 103kg/m2 (30 psi) is used. WARNING: Operator must not use compressed air to remove dirt or dust from his or her person and clothing. availability of equipment and on the insulation system. Paper. safety glasses and suitable ventilation or other protective equipment should be used. metal particles and other contaminants. Lubrication and bearings B.GEI 56128-J A. depending on service. textile or dusts may build up and block off ventilation. General cleanliness 2. General Cleanliness The interior and exterior of the motor should be kept free from dirt. A variety of satisfactory and acceptable methods are available for keeping the windings clean. they should be kept clean from dirt. sealing compounds (if any) shall be removed from machined rabbets (spigots).

above. If in doubt. Refer to the Insulation Resistance section in IV A. Exxon Mobil Polyrex EM (General Electric Specification D6A2C23) polyurea grease should be used for lubrication. The procedure below must be followed for safe and effective re-greasing. G. accomplished with a twisted wire brush or sturdy pipe cleaner. Extreme caution must be exercised to avoid contact with rotating parts or electrical wiring if the motor must be lubricated while running. WARNING: Lubrication maintenance should be performed with the motor stationary and disconnected from the power source. Extreme caution must be exercised to avoid contact with rotating parts or electrical wiring if the motor must be lubricated while running. But. Run the motor until warm. The primary function of grease is to supply the essential lubrication oil from the sponge-like reservoir of its soap structure. A pint of detergent to 76 liters (20 gallons) of water is recommended. To obtain optimum results. Ball bearing motors are adequately lubricated at the factory. the windings should be rinsed with water or low-pressure steam. After the cleaning operation. refer to GE Energy. good results can be obtained if the general recommendations stated in this manual are followed. Grease-lubricated anti-friction bearings consume only a small amount of lubricant. This lubricant must always be present to avoid rapid wear and bearing failure. for instructions on how to proceed. unless special grease is specified on the motor’s nameplate. However. Clean dirt and debris from around the inlet lubrication fitting and the grease relief plug. the size of the bearing. Motors with grease fittings should be lubricated in accordance with these instructions to provide maximum bearing life. For a given bearing construction and assembly.GEI 56128-J F. a fairly neutral non-conductive type of detergent such as DuBois Flow should be used. 1. CAUTION: To minimize possible damage to varnish and insulation. it is not possible to accurately predetermine when new grease must be added. See Section XI Lubrication Guide for greasing frequency and recommended quantity of grease. 3. Cleaning with Water and Detergent This method is very effective in cleaning windings when used with a low-pressure steam jenny maximum steam flow 30 psi and 90qC. The recommended frequency and quantity of grease is stated in tables 5 and 6. Remove the relief plug and clean the opening and relief tube of hardened grease. Dry the windings. If a steam jenny is not available. excessive or too frequent lubrication may also damage the motor. Anti-Friction Bearings and Lubrication The grease used as a lubricant in grease-lubricated anti-friction bearings does not lose its lubricating ability suddenly. CAUTION: Failure to use polyurea base (NLGI Grade 2) or known compatible grease could result in premature bearing failure. the cleaning solution may be applied with warm water by a spray gun. Stop the motor and disconnect it from the power supply. © Copyright 2010 General Electric Company 11 This may be . the lubricating ability of a grease over time depends primarily on the type of grease. the speed at which the bearing rotates and the severity of operating conditions. Failure to observe these precautions may result in damage to the equipment. injury to personnel. 4. but over a period of time. As a result. or both. 2.

Replace the relief plug. Sleeve Bearings Motors with sleeve bearings have a removable top half bearing housing cover. Oil For motors operating between -10qC and 50qC. 7. use a good grade of mineral oil having a viscosity of ISO 32. While the motor is still warm. the bearing housing may be washed out with a suitable solvent. NOTE: Warranty may be voided if internal maintenance or repairs are not performed by a GE Energy Authorized Service Shop H. 2. Cleaning Sleeve Bearings Sleeve bearings housings are provided with liberal settling chambers into which dust. Because this method of greasing bearings tends to purge the housing of used grease over a period of time. both oil reservoirs should be filled to the center of the oil level gage. © Copyright 2010 General Electric Company 12 . 3. Insert brush into the relief hole.GEI 56128-J 5. 1. Sleeve Bearing Replacement Extreme care is required in the disassembly of a bearing to prevent nicking or burring of the bearing or machined surfaces. bearings and grease must be kept free of dirt. Prior to operation of the motor. dirt. To avoid damage to equipment. CAUTION: Failure to observe the foregoing instructions for re-greasing may result in grease leakage and/or bearing damage. Dry the bearing lining and shaft with a film of oil before reassembling. add grease with a hand-operated grease gun until fresh grease appears on the end of the brush or until grease has been added up to the amount listed in Table 6. Stop the motor. and oil sludge collect. By removing this cover each bearing and the oil in the reservoir can be inspected without disturbing the line-up. Restart the motor and resume operation. Remove all bearing sensors prior to disassembly of the bearing. Start the motor and run for 10 to 20 minutes to expel any excess grease. removal of all grease should be required infrequently. Leave the relief plug temporarily off. The oil should be maintained at this level (determined with the motor at stand still). Consult GE Energy sales office regarding special lubricants for unusual operating conditions. After draining. A GE Energy Authorized Service Shop can clean the bearing cavity and replace the bearings and grease when the motor is removed from service for maintenance or reconditioning. In addition. 8. Oil is added through the oil sight gauge hole above each bearing or through the inlet pipe provided. the surfaces of the journal and the bearing must be protected from damage when exposed during the process of disassembly. The only cleaning necessary is to remove the drain plug from beneath the oil level indicator or bearing housing as the case may be. Whenever the motor is disassembled for general cleaning. In washing the bearing housing the bearing and bearing housing assembly should be disassembled only to the extent that is absolutely necessary. seal the threads of the drain plug with an oil sealing compound and refill the oil reservoir. 6.

For RENK bearings remove the cover plate that is bolted to the upper half of the bearing housing and endshield. Spread a thin coat of oil over the journal and bearing surfaces before reassembling. ii. The sealing surfaces of the bearing should be coated with a sealing compound such as No. 3 Permatex. ii. Examine all machined fits for burrs. To replace the bearing. Rotate the lower half bearing around the shaft and remove. v. Before reassembling a bearing.GEI 56128-J a. Remove the upper half of the bearing. if necessary. iv. Remove the split line screws from the oil ring and remove the split parts. Use the lifting eye on the fan cover to support and move the fan cover during disassembly. Remove the four socket head screws on the bearing. Inspect the bearing housing and related parts for foreign matter. iii. © Copyright 2010 General Electric Company 13 . vi. For Zollern bearings remove the three socket head cap screws on the outer flange of the upper half of the bearing housing which secure it to the endshield. Prior to actual reassembly. the following precautions should be observed: i. The drive end and opposite drive end sleeve bearing may be replaced by the following procedure: i. Remove all oil-sealing compounds from sealing surfaces. b. iv. iii. vii. Remove the four socket head screws that secure the top half of the bearing housing to the bottom half. Remove the upper half of the bearing housing. viii. v. Cleanliness is important when working with bearings. These must be removed. The name Zollern or RENK will be embossed in the bearing housing. For the opposite drive end the fan cover must be removed first. Clean. ix. Do not allow any metal dust to fall into the housing when polishing the journals. Jack up the shaft a few mils to remove the weight of the rotor from the lower bearing surface. Inspect the journals and polish them with crocus clothe if any scratches are detected. There are 5 socket head cap screws that secure the fan cover. reverse the disassembly procedure. all bearing and machine surfaces should be thoroughly cleaned with a suitable solvent.

dirt. or other contaminants on the windings Wrong voltage Excessive temperature Voltage surges Mechanical damage Excessive vibration with resultant mechanical damage Sleeve bearings Anti-friction bearings © Copyright 2010 General Electric Company 14 . oil. Common causes are given in Table 2 and should be corrected as soon as possible. OPERATIONAL DIFFICULTIES Some operating difficulties may occur. TROUBLESHOOTING CHART Table 2 Affected Parts Difficulty Windings Overheating Bearings Overheating Motor Excessive Vibration Winding Insulation Low insulation resistance or insulation failure * ** What to Check Calibration of measuring instrument Excessive Current Unbalanced AC current Improper or restricted ventilation Excessive ambient temperature Short circuited coil or windings Dirty windings Unbalanced voltage Calibration of measuring instrument Worn out or dirty oil * Rough journal * Oil rings jammed * Insufficient Oil * Misalignment Excessive end thrust or radial loading Shaft currents Excessive or insufficient grease ** Worn out or dirty grease ** Unbalance Misalignment Improper or settled foundation Non-uniform air gap Rubbing parts Bent shaft Unbalanced stator current Damaged bearing Moisture.GEI 56128-J VI. metal particles.

When ordering. © Copyright 2010 General Electric Company 15 . Before operating any motor after a suspected failure. WARNING: When burning off old insulation materials or when welding near insulation during rewinding. In case of fire. VIII. All power should be removed from the motor circuit as a precaution even though the circuit has overload protection. it should be inspected for damage. Repair or alteration of the motor may result in the motor no longer meeting the requirements of these standards. IX. care should be observed to avoid breathing fumes from inside the motor. Combustion of exhaust must be complete and adequately vented to the outside atmosphere in compliance with acceptable standards. RENEWAL PARTS The use of only GE Energy renewal parts is recommended. When covers of a motor are removed after a failure. specify the model number and the serial number of motor (complete nameplate data is desirable). If major repairs are undertaken (such as rewinding a stator). Recommended tightening torques for various parts is listed in Tables 4A and 5B below. The motor has been designed to meet the rigid requirements of these standards. WARNING: Water should not be applied to any electrically energized equipment because electric shock could result in serious or fatal injury. adequate ventilation must be provided to avoid exposing personnel to noxious fumes. FAILURE WARNING: An extreme overload or electrical failure may result in heating or arcing which can cause the insulation to give off noxious fumes. disconnect all power and use a carbon dioxide extinguisher to quench the flame. proper facilities should be made available and suitable precautions observed. Personnel should not approach the motor until adequate ventilation of the area has purged the air of fumes. REPAIR If a motor is marked with IECEx or ATEX designation and repairs are required. For information and service. time should be allowed for the motor to cool before attempting any examination or repair. Exposure of personnel to air-borne inorganic fibers must be avoided by adequate ventilation or by wetting the remaining insulation components following the burning of the organic materials. the motor must be repaired by operators trained in the understanding of BS/EN 60079-1 and BS/EN 60079-15 standards. refer to the nearest GE Energy Sales Office or a GE Energy Authorized Service Shop. Specify quantity and describe the part.GEI 56128-J VII. Preferably.

7 – 2.8 . except Bearing Cap and Fan Cover Fan Cover Mounting Bearing Cap All Parts. Stainless steel fasteners per ASTM F593.250 180 – 240 11 – 16 8. 3.7 – 2.0 – 6.5 5/16 in Bearing Cap 78 – 120 8.145 78 . except Conduit Box Cover All Parts 3/4 in All Parts 1/4 in 1/4 in Grade 8 5/16 in 5/16 in 3/8 (Low Carbon Steel) 3/8 in Torque (Inch-lbs) 15 . 2.0 – 6.9 – 10.2360 230 . except Bearing Cap 130 – 155 15 – 18 3/8 in All Parts 230 – 275 26 – 31 1/2 in All Parts 550 .60 Torque (N-m) 1.8 1/4 in All parts.3 Table 4A: Tightening Torque Range Medium Carbon Steel SAE Hardware Grade 5 (Unless specified in below table) Screw/Bolt Size Typical Application #10 (Low Carbon Steel) 1/4 in (Low Carbon Steel) 1/2 in Bearing Cap Bearing Cap All Parts. Medium carbon steel fasteners per ASTM A449 Type 1. except Bearing Cap 60 .270 Screw/Bolt Size Typical Application © Copyright 2010 General Electric Company 16 Torque (N-m) 1.120 170 .8 100 .8 4.670 62 – 76 5/8 in All parts 1100 – 1340 120 – 150 3/4 in All Parts 2000 . Threaded holes in parts for fasteners are per System 21.GEI 56128-J X. ASME/ANSI B1.25 35 .8 – 8.8 – 14 19 – 28 20 – 27 250 – 370 28 – 42 610 – 920 70 – 100 2150 – 3200 240 – 360 Table 4B: Tightening Torque Range Stainless Steel SAE Hardware Property Class 50 #10 Bearing Cap Torque (Inch-lbs) 15 – 25 1/4 in Bearing Cap 35 – 60 4.75 6.8 70 – 96 7. TIGHTENING TORQUE FOR SAE HARDWARE General Notes related to fasteners: 1. except Bearing Cap Conduit Box Cover All Parts.8 – 14 5 /16 in All parts.

Typical 210 to 440 Frame Drip-proof Construction GEI 56128-J © Copyright 2010 General Electric Company 17 .

Typical 140 to 440 Frame TEFC Construction GEI 56128-J © Copyright 2010 General Electric Company 18 .

GEI 56128-J Typical 500 Frame TEFC Construction – Ball Bearing Typical 500 Frame TEFC Construction – Sleeve Bearing © Copyright 2010 General Electric Company 19 .

1000 1 – 7. NU324 Number of Pumps 16 Oz. (1.5 1 6 months 3 1 6 months 3 months --- 1 – 7. high ambient temperature Table 6: Number of Grease Gun Pumps Bearing Size on Motor Nameplate 6205 6206 6208 6210 6213 6220 6309 6310 Number of Pumps 16 Oz. coal and mining machinery.5 6 months 3 months 1.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . MG. portable floor sanders. laundry machinery. and a 24 oz.. C 2320 6321 6324. Gun 24 Oz. (1.04 oz.06 oz.) Horizontal Vertical 10 9 7 3 4 1. steel mill machinery Dirty. 700 mL) mL) 40 27 50 35 65 45 60 40 75 50 95 65 153 102 246 164 NOTE: A standard 10.5 3 9 months 1 --- 1 – 7. motor operating infrequently (one hour per day) Machine tools. 700 mL) mL) 5 3 6 4 10 7 25 17 35 23 58 39 20 13 25 17 Bearing Size on Motor Nameplate 6312 6314 6315. conveyors (one or two shafts).5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . 475 (Approx.GEI 56128-J XI. 475 (Approx. Gun (Approx.77 mL) of grease. air-conditioning apparatus. door openers. water pumps. The number of pumps listed represents approximately 20% of the total grease cavity volume in end shield.5 9 months 6 months 3 months 9 months 4 months 4 months 3 months 2 months 1.sets. Lubrication Guide (Excerpt from: GEK-72836E) Table 5: Motor Lubrication Guide Type of Service Easy Standard Severe Very Severe Typical Examples 1 – 7.000 PSI (69 kPa) 16 ounce (475 mL) grease gun delivers approximately 0. Gun 24 Oz. woodworking machinery Motor for fans. that run 24 hours per day.5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . where end of shaft is hot (pumps and fans).5 10 – 40 50 – 150 200 – 350 400 . (710 mL) gun delivers approximately 0.1000 7 4 1. © Copyright 2010 General Electric Company 20 .1000 Lubrication Interval (Yrs. NU 318 6320. 365 days per year. C 2315 6316 6318. vibrating applications. Gun (Approx. refrigeration machinery. garage compressors. oil well pumps. NU 320. etc. motors subject to severe vibration.18 mL) of grease with each pump.1000 4 1.5 months --6 months 3 months 2 months 1 month --- HP Range Valves.

13DCF0545 Date 11‐‐Nov‐2013 This inspection and test plan is raised in accordance with the PMSL procedures.  vibration. C2‐6640‐AG‐821 Legend H‐Hold M‐Monitor R‐Review X‐None W‐Witness Revision History Rev 0 Initial Release Agitator Ser No.Inspection and Test Plan Client Order No.3 3. Client's order and related specifications. includes  motor 5.  A6CV‐4‐0740‐M‐4500506305/A6CV100293  Technical Contact Eric Myers Project Manager Phone 717‐832‐8839 Email: emyers@philamixers. noise.0 Approval of Inspection & Test Plan client approval 3.1 5.0 Documents Issued for Approval General Arrangement Drawing Electrical Bill of Materials Data Sheets Surface Preperation & Paint Procedure client approval client approval client approval client approval 58554‐CDO 58554‐BM2 58554‐DS 58554‐PROC H H H H R R R R per 58554‐LIST " " " QP0002 Verified to PMSL Mfg. coating thickness Packing and Preperation for Shipping WI0044 & Customer Purchase  Order H R .0 Material Receipt Inspection 4. Check  Op/No. Acceptance Procedure /  Standard Operation Description Documents Required PMSL FLUOR Purchase Order & Specifications R R H R Remarks 1. Changes to this plan may affect delivery and incur additional costs. current draw. dimensions and  markings.1 Mixer Drive Spin test QP0009 PMSL Form H R Performance test including no  load temperature.  nameplate.0 Incomming Material Inspection Test & Inspection 5.0 6.4 4.0 Contract Review 2.com Quality Contact Joey Inmon Director of Quality Phone 717‐832‐8849 email Jinmon@philamixers.com QTY 1 Tag No.2 3.1 3. DWGS H X Quality confirmed by PMSL  technician at incoming and final  inspection 3.2 Final Inspection QA0151/QA0152 Final Inspection checklist H H Visual examination including.

Material Certificates Customer: Sociedad Minera Cerro Verde Project: Cerro Verde Production Unit Expansion Project Client Purchase Order: A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CVI00293 PMSL Order: 58554 .

CERTIFIED FINAL GA DRAWING .

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AGITATOR NAME PLATE      .

LOWER IMPELLER BLADES MATERIAL CERT. .

.LOWER IMPELLER BLADES MATERIAL CERT.

.UPPER IMPELLER BLADES MATERIAL CERT.

.UPPER IMPELLER BLADES MATERIAL CERT.

.AGITATOR SHAFT MATERIAL CERT.

AGITATOR SHAFT MATERIAL CERT. .

AGITATOR SHAFT MATERIAL CERT. .

.AGITATOR SHAFT MATERIAL CERT.

IMPELLER HOOK KEY MATERIAL CERTS. .

.IMPELLER HOOK KEY MATERIAL CERTS.

.IMPELLER HOOK KEY MATERIAL CERTS.

NUT HEX 0.875-9NC 316SST MATERIAL .

875-9NC 316SST MATERIAL .NUT HEX 0.

HEX HEAD CAP SCREW
0.875-9NCX3.00" L 316SST
MATERIAL

LOCK WASHER SPLIT
0.875 316SST
MATERIAL

SQUARE HEAD SET
SCREW .500-13NCX1.50 CP PT 316
LSST

SQUARE HEAD SET
SCREW .500-13NCX1.25 CP PT 316
SST

2 The following list of parts do not receive paint (as a default): A. E. C.0 Purpose: 1. 2. excluding the mounting face. etc.1 To define the procedures to be followed when painting materials at Philadelphia Mixing Solutions (PMSL).P 3.0 Scope: 2.1 This procedure will cover the processes required to prep and paint all units. B. Confidential Page 1 Printed Date 1/18/2013 . 2. Parts fabricated from corrosion-resistant stainless steel alloys such as 304. they are placed in the painting area to be prepped for painting. 316. refer to the Outline Installation Drawing (OID) Painting Requirement Notes. G.1 Once units have been assembled. tested. D. F. 3. 321. Nickel.2 For painting requirements. Moenl.0 Prepping of the Unit: 3. NOTE: All rigid couplings. For aftermarket orders or absence of an OID please refer to job materials listing for paint required. should be painted to prevent corrosion (rust). Surfaces which pilot onto another surface Machined mounting surfaces which will have items attached to them (for PTS and PTM drives only) Tags/Stickers Shaft Cavities Stuffing Box Flange / Mechanical Seal Flange/ Mounting Flange Threaded holes that are used for mechanical seals and stuffing boxes NOTE: Consult the Engineering Department with any questions. and accepted. ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY. Inconel.QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 1 of 5 Date of Issue: 10/11/12 REV: Y 1. Hastelloy.

Additionally. On PTO units.3 Date of Issue: 10/11/12 REV: Y Rust Inhibitor: • • • • • • • ALL Input/Output shafts and tapered sleeve adaptors should NOT be painted. NOTE: When another vendor’s tag or sticker is present on the unit. ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY. Paint over the duct tape when painting the unit. The unit will be shipped to the customer with the hole covering intact to prevent moisture or debris from entering the unit. add it to the rubber portion of the oil seals with finger or brush. this surface receives paint. the tag shall be removed.4 Rough Surfaces: • • File or grind any rough edges on unit if needed Fill any pits or holes on outside of unit with body filler and make smooth. Finish sealing the hole with a layer of duct tape placed over top of the plywood prior to painting. Verify the rubber portion of oil seals are coated with rust inhibitor. and PTM. 3. units. Confidential Page 2 Printed Date 1/18/2013 .QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 2 of 5 3. cardboard may be substituted. Place caps on grease fittings to prevent being painted. For PV2. place the plug inside the shaft hole to prevent exposure to paint. For Portable units. Remove the cover after painting. the bottom surface shall not be painted. All PTO units should have the carbon steel output shaft painted. Hollow shafts should be covered to prevent exposure to paint. If rust inhibitor is not present. For non-PMSL drives. If plywood is not available. and shall receive a coating of rust inhibitor prior to paint. This will help provide a final seal over the opening. The bearings on ALL side entry units shall be covered with cosmoline paper to prevent overspray of paint on the bearings. NOTE: Be sure to cover any hole openings in the gearbox. ensure that holes are filled with body filler. Place the cover plate on the outside of the hollow shaft to prevent exposure to paint. unless otherwise specified. Place cosmoline paper in output shaft hole to prevent paint from getting inside. with the exception of PTO units. and shall be covered to be protected from paint. oil tags that come on the unit from the vendor must remain on the unit to specify the correct oil. PTS. Site gauges shall have masking tape applied. leaving only PMSL’s tags and stickers on the unit. grease the bottom face and counter bore of the output shaft for all units. When old tags are removed. with plywood.

• Place washers under unit to prevent unit from sticking to pallet after unit has been painted. NOTE: Please employ the First-In-First-Out rule when selecting shelf life product to ensure the material expiring first is utilized before its expiration date.0 Painting 4.2 Trained Production personnel shall mix according to manufactures instructions provided with required paint. and sealant have been removed from the unit. paint.. 4.QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 3 of 5 • • Date of Issue: 10/11/12 REV: Y All loose paint/chips must be removed completely before painting to ensure proper adhesion of new paint. If product has not been opened. 4. Verify ALL smooth surfaces. These may be removed once unit has dried. Expiration date and physical paint inventory audit will be completed on the first Monday of every month using form QA0148 Monthly Paint Adjustment Approval Form and submit for approval. A. etc. such as top cover plates. re-label and re-date for an additional 12 months from expiration date for production use.5 Final Prepping: • Ensure all rust. NOTE: Notify Production Supervisor if surfaces are not rough. • The unit must be wiped down with lacquer thinner to remove any grease and debris that may remain from assembly. ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY. Confidential Page 3 Printed Date 1/18/2013 . have been roughed up prior to paint to ensure proper adhesion of paint to the surface. NOTE: All paint will have a one month grace period from expiration date before removal. 3.1 Inspect the can to ensure paint is within the recommended shelf life. If the product is past the expiration date and used previously “opened”. dispose of the product accordingly and fill out form QA0047 Scrap Adjustment Approval Form and submit for approval.

place units under lamps for a maximum of two 60-minutes cycles. 4. Ambient Temperature: Once painting of unit has been completed.7 Drying/Curing Methods: Two methods of drying/curing are to be utilized by paint personnel: heat lamps and ambient temperature. Allow units to cool and dry before moving. Dry film checks are conducted randomly throughout the day and as required per customer specifications. 4. ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY.4 Trained Production personnel must use the following protective gear: masks with filters.6 Paint thickness is determined per the Outline Installation Drawing (OID) and is checked on every other unit using a wet file. A. Total drying/curing time will be at least 12 hours. 4. If heat lamps are to be used.8 Paint all carbon steel guards with designated yellow paint. If the unit is not dry. allow additional drying time.QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 4 of 5 Date of Issue: 10/11/12 REV: Y Note: When using paint that is customer specified. 4.3 Unit is moved to the painting bay and process paperwork attached to skid.5 To avoid runs. Heat Lamps: Once painting of unit has been completed. Heats lamps shall be used when the unit is scheduled to ship the same day as painting is to occur or when customer specifications require them. and rubber gloves. use a paintbrush to remove runs and re-paint area. unit is moved to an area outside paint bay to dry. 4. shirts or full suits. unit is moved to an area outside the paint bay to dry. Units painted with Amerlock in conjunction with heat lamp usage require a minimum of 5 hours of drying/curing. Note: Refer to the manufacturer’s instructions for pot life. checking the unit every half hour thereafter until dry. Confidential Page 4 Printed Date 1/18/2013 . be careful not to spray paint too heavily. 4. Units will dry/cure at room temperature without any aid. NOTE: Ensure that ventilation fans are turned on prior to painting or cleaning. NOTE: Dry time will vary due to atmospheric conditions. Trained Production personnel perform an inspection of the units to confirm the dryness. refer to the manufacturer’s instructions for proper painting techniques and correct mixing ratios. B. If runs should occur.

Confidential Page 5 Printed Date 1/18/2013 . 5. paint equipment is flushed out with lacquer thinner until sprayer runs clear.0 Paint Storage: 5.9 After painting units. If paint becomes unable to be sprayed. ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY.QP0016 – PAINTING PROCEDURE ECN #: 18141 Page 5 of 5 Date of Issue: 10/11/12 REV: Y 4. the equipment must be flushed with lacquer thinner.1 All products with shelf life shall be stored in accordance with the manufacturer’s recommendations to include but not limited to atmospheric/environmental exposure. storage temperature and physical storage instructions.

0 m2/l at 125 microns) 890LT: 1283 mil ft2 (31. oil and all other contaminants that could interfere with adhesion of the coating. Carboguard 890 is also designed for various immersion conditions. 890 No blistering. Employ adequate methods to remove dirt.15 (285g/l) lbs/gal (258g/l) *Use Thinner #76 up to 8 oz/gal for 890 and 16 oz/gal for 890 LT where non-photochemically reactive solvents are required. EXPRESS OR IMPLIED. Polyurethanes Dry Film Thickness 4. Refer to the specific primer’s Product Data Sheet for substrate preparation requirements. IOZ 1 ct. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE.0 m2/l at 25 microns) 241 ft2 at 5 mils (6.26lbs/gal (271g/l) Thinned 7oz/gal=2. Topcoats Acrylics. 890 5A 0270 ASTM D4060 Abrasion Blasted Steel 1 ct. Don't exceed 10 mils (250 microns) in a single coat. Epoxy Pr.08 w/#2*: (250g/l) lbs/gal (250g/l) 13oz/gal=2.45. Resistance By Volume (890): (890LT): 75% ± 2% 80% ± 2% 1203 mil ft2 (30. February 2011 replaces December 2010 Limitations Do not apply over latex coatings. Epoxy Pr. if any. 890 Smoke Test reports and additional data available upon 5 Flame 5 Smoke Class A written request. .78lbs/gal (214 g/l) 1. 1 ct. Existing paint must attain a minimum 3B rating in accordance with ASTM D3359 “X-Scribe” adhesion test. is limited to replacement of products. load No effect on plane. 1 ct. CS17 wheel. Excessive film thickness over inorganic zincs may increase damage during shipping or erection.5-3. These are nominal values and may vary with color. rusting or delamination after 2800 hours 08564 ASTM D3363 Pencil Hardness Blasted Steel 2 cts. We assume no responsibility for coverage. Carboline and Carboguard are registered trademarks of Carboline Company. Solids Content Theoretical Coverage Rate VOC Values Dry Temp.0-6. discolor and chalk in sunlight exposure.) Finish Gloss Primers Self-priming. 890 93% gloss retained after 10. Concrete or CMU Drywall & Plaster Joint compound and plaster should be fully cured prior to coating application.95 03110 0986/0983 To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. Certain colors may require multiple coats for hiding.0 mils (150-200 microns) over light rust and for uniform gloss over inorganic zincs. 1/16" undercutting at scribe after 2000 hours No effect on plane. Prime with Carbocrylic 120 or Carboguard 1340.3 m2/l at 125 microns) Allow for loss in mixing and application 890: 890 890 LT As supplied 1. Epoxies. Self-priming and suitable for application over most existing coatings. L4042. Galvanized Steel Prime with specific Carboline primers as recommended by your Carboline Sales Representative. Carboguard 890 serves as stand-alone system for a variety of chemical environments. INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. performance or injuries resulting from use. or suitable filler/sealer.0 mils (100-150 microns) per coat 6. A mist coat may be required to minimize bubbling over inorganic zinc primers. Consult Technical Service for specifics. Steel Immersion: SSPC-SP10 Non-immersion: SSPC-SP6 1.08 w/#33*: (250g/l) lbs/gal (250g/l) 16oz/gal=2. no rust in scribe and no undercutting after 4000 hours 02411 02594 ASTM B117 Salt Fog Blasted Steel 1 ct.0-8. Prime with itself.08lbs/gal 14oz/gal=2. 890 85 mg.0 mils (38-75 microns) SSPC-SP2 or SP3 are suitable cleaning methods for mild environments. Continuous: 250°F (121°C) Non-Continuous: 300°F (149°C) Discoloration and loss of gloss is observed above 200°F (93°C). For immersion projects use only factory made material in special colors. and tightly adherent to rust.Carboguard 890 & 890 LT Selection & Specification Data Generic Type Cycloaliphatic Amine Epoxy Description Highly chemical resistant epoxy mastic coating with exceptionally versatile uses in all industrial markets. May be applied over inorganic zinc primers and other tightly adhering coatings. BY OPERATION OF LAW.38lbs/gal 16oz/gal=2. OR OTHERWISE. Concrete must be cured 28 days at 75°F (24°C) and 50% relative humidity or equivalent. Carboguard 1340. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. 1000 gm. Previously Painted Surfaces Lightly sand or abrade to roughen surface and degloss the surface.08lbs/gal 15oz/gal=2. Mortar joints should be cured a min of 15 days. No guarantee of accuracy is given or implied. 890 ASTM D1735 Water Fog Blasted Steel 1 ct. (Epoxies lose gloss. Features Color        Excellent chemical resistance Surface tolerant characteristics Conventional and low-temperature versions Self-priming and primer/finish capabilities Very good abrasion resistance VOC compliant to current AIM regulations Suitable for use in USDA inspected facilities Refer to Carboline Color Guide. 890 Greater than 8H 02775 ASTM D2486 Scrub Resistance Blasted Steel 1 ct. Performance Data Test Method System Results Report # ASTM D3359 Adhesion Blasted Steel 1 ct. Substrates & Surface Preparation General Surfaces must be clean and dry. STATUTORY.0 m2/l at 25 microns) 257 ft2 at 5 mils (6. Voids in concrete may require surfacing. rust in scribe. loss after 1000 cycles. Liability. dust. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. Discoloration may be objectionable if used as a topcoat. Prepare surfaces in accordance with ASTM D4258 Surface Cleaning of Concrete and ASTM D4259 Abrading Concrete.000 cycles w/ liquid scrub medium 03142 ASTM E84 Flame and 2 ct. Note: The low temperature formulation will cause most colors to yellow or discolor more than normal in a short period of time. 890 ASTM B117 Salt Fog Blasted Steel 2 cts.5lbs/gal (180g/l) Thinned 7oz/gal=2. Carboguard 890 LT should not be used for immersion and should only be used as a primer or intermediate coat.

890 & 890 LT 71°F (22°C) for 890 mixed 85°F (29°C) for 890 LT mixed Storage Temperature & Humidity 40° -110°F (4°-43°C) Store indoors. General Guidelines: Spray Application (General) This is a high solids coating and may require adjustments in spray techniques. Excessive humidity or condensation on the surface during curing can interfere with the cure.D. workmen should be required to use non-ferrous tools and wear conductive and non-sparking shoes. Condensation due to substrate temperatures below the dew point can cause flash rusting on prepared steel and interfere with proper adhesion to the substrate.D. In areas where explosion hazards exist. insufficient ventilation or cooler temperatures will require longer cure times and could result in solvent entrapment and premature failure. BY OPERATION OF LAW. .) Tip Size: . minimum material hose. Any haze or blush must be removed by water washing before recoating.017”-. then combine and power mix. This is a normal condition and will not affect performance. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. Ratio 890 and 890 LT Thinning* Spray: Up to 13 oz/gal (10%) w/ #2 Brush: Up to 16 oz/gal (12%) w/ #33 Roller: Up to 16 oz/gal (12%) w/ #33 Thinner #33 can be used for spray in hot/windy conditions. Wet film thickness is easily and quickly achieved. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering.070” I. 0-100% Relative Humidity Shelf Life: Part A: 36 months at 75°F (24°C) 890 Part B: 15 months at 75°F (24°C) 890 LT Part B: 15 months at 75°F (24°C) 890 & 890LT 10 Gallon Kit 145 lbs (66 kg) *Shelf Life: (actual stated shelf life) when kept at recommended storage conditions and in original unopened containers. The following spray equipment has been found suitable and is available from manufacturers such as Binks. tie-in within 10 minutes at 75°F (24°C). Liability. Avoid excessive re-brushing or rerolling. Ventilation Caution When used as a tank lining or in enclosed areas.0 (min. Roller Use a short-nap synthetic roller cover with phenolic core. is limited to replacement of products. Cleanup & Safety Cleanup Use Thinner #2 or Acetone. 125 microns dry film thickness.)* GPM Output: 3. can cause discoloration and may result in a surface haze. fluid tip and appropriate air cap. Conventional Spray Pressure pot equipped with dual regulators. EXPRESS OR IMPLIED. User should test and monitor exposure levels to insure all personnel are below guidelines. use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. Application Conditions 890 Condition Normal Minimum Maximum Material 60°-85°F (16°-29°C) 50°F (10°C) 90°F (32°C) Surface 60°-85°F (16°-29°C) 50°F (10°C) 125°F (52°C) Ambient 60°-90°F (16°-32°C) 50°F (10°C) 110°F (43°C) 60-85°F (16-29°C) 40°F (4°C) 90°F (32°C) 60-85°F (16-29°C) 35°F (2°C) 125°F (52°C) 60-90°F (16-32°C) 35°F (2°C) 110°F (43°C) Humidity 0-80% 0% 90% 890 LT Normal Minimum Maximum 10-80% 0% 90% This product simply requires the substrate temperature to be above the dew point. it is recommended that the application be done while temperatures are increasing. Keep away from sparks and open flames. thorough air circulation must be used during and after application until the coating is cured. Dry to Topcoat Final Cure Dry to & 50% Relative w/ Other Recoat General Immersion Humidity Finishes 12 Hours 24 Hours 3 Days N/R 50°F (10°C) 8 Hours 16 Hours 2 Days 10 Days 60°F (16°C) 4 Hours 8 Hours 1 Day 5 Days 75°F (24°C) 2 Hours 4 Hours 16 Hours 3 Days 90°F (32°C) 890 LT (Based on 5 mils. Carboline and Carboguard are registered trademarks of Carboline Company. Use of thinners other than those supplied or recommended by Carboline may adversely affect product performance and void product warranty. Handling & Storage Shipping Weight (Approximate) 2 Gallon Kit 29 lbs (13 kg) Flash Point (Setaflash) 89°F (32°C) for Part A. DeVilbiss and Graco. DO NOT MIX PARTIAL KITS. February 2011 replaces December 2010 To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. For best results. Pot life times will be less at higher temperatures. Hypersensitive persons should wear protective clothing.Carboguard 890 & 890 LT Application Equipment Listed below are general equipment guidelines for the application of this product. Job site conditions may require modifications to these guidelines to achieve the desired results. if any. Airless Spray Pump Ratio: 30:1 (min. performance or injuries resulting from use. Brush & Roller (General) Multiple coats may be required to obtain desired appearance. INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. STATUTORY. Curing Schedule 890 (Based on 4–8 mils. Maximum recoat/topcoat times are 30 days for epoxies and 90 days for polyurethanes at 75°F (24°C). All electrical equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electric Code.5Hours 2 Hours 4 Hours 24 Hours 75°F (24°C) 1 Hour 1. If not sure or if not able to monitor levels. Pot Life 1:1 Ratio (A to B) 890 3 Hours at 75°F (24°C) 890 LT 2 Hours at 75°F (24°C) Pot life ends when coating loses body and begins to sag. the surface must be abraded by sweep blasting or sanding prior to the application of additional coats. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE. Brush Use a medium bristle brush.5 Hours 16 Hours 5 Days 40°F (4°C) 3. 890 LT applied below 50°F (10°C) may temporarily soften as temperatures rise to 60°F (16°C).) Material Hose: 3/8” I.D. This product contains flammable solvents.) Surface Temp. absorb and dispose of in accordance with local applicable regulations.5 Hours 12 Hours 3 Days 50°F (10°C) 2 Hours 5 Hours 8 Hours 2 Days 60°F (16°C) 1. OR OTHERWISE. gloves and use protective cream on face. whether expressed or implied. Safety Read and follow all caution statements on this product data sheet and on the MSDS for this product. (min. We assume no responsibility for coverage.5 Hours 2 Hours 16 Hours 90°F (32°C) Higher film thickness. 100-200 microns dry film thickness. Employ normal workmanlike safety precautions. Packaging.) Surface Dry to Final Cure Temp. If the maximum recoat times have been exceeded. No guarantee of accuracy is given or implied. . Mixing & Thinning Mixing Power mix separately. In case of spillage.5 Hours 15. Special application techniques may be required above or below normal application conditions. During high humidity conditions. hands and all exposed areas. The ventilation system should be capable of preventing the solvent vapor concentration from reaching the lower explosion limit for the solvents used. 890 & 890 LT 73°F (23°C) for Part B.021” Output PSI: 2100-2300 Filter Size: 60 mesh *Teflon packings are recommended and available from the pump manufacturer. & Dry to Dry to Recoat & General 50% Relative Touch Handle Topcoat w/ Service Humidity Others 5 Hours 18 Hours 20 Hours 7 Days 35°F (2°C) 4. recommended dry film thickness and adequate hiding. 3/8” I.5Hours 6. *See VOC values for thinning limits.

skin and clothing. INHALABLE 100 PPM 20 PPM 200 PPM 100 PPM Section 3 .0 5. leak.0 N/E N/E 35.0 MG/M3 20 PPM 10 MG/M3. Department Carboline Company 2150 Schuetz Road St.Chemical Product / Company Information Product Name: Identification Number: Product Use/Class: CARBOGUARD 890 PART A Revision Date: 05/25/2011 PLMSDS 0986A1NL Supercedes : 03/16/2009 Cycloaliphatic Amine Epoxy . May cause irritation. Avoid breathing vapor.Composition / Information On Ingredients Chemical Name CAS Number EPOXY RESIN 25036-25-3 TITANIUM DIOXIDE 13463-67-7 EPOXY RESIN 25068-38-6 MICROCRYSTALLINE 14808-60-7 SILICA 1. Wash thoroughly after handling.0 5.0 150 PPM N/E N/E N/E 435 MG/M3 3. May cause dizziness and drowsiness. Avoid contact with eyes. Harmful if inhaled.0 5.0 N/E N/E OSHA PEL-TWA OSHA-CEIL N/E N/E 10 MGM3 N/E NE NE 0. Aspiration may cause lung damage.FOR INDUSTRIAL USE ONLY Preparer: Manufacturer: Regulatory. Louis. Keep away from heat.0 5.0 5. . fire.0 10 MGM3 N/E 30. Contains SILICA which can cause cancer.5 MG/M3 375 MGM3 6 MG/M3 N/E N/E NE N/E PARA-XYLENE ETHYL BENZENE METHYL ETHYL KETONE ORTHO-XYLENE 5. Warning! May cause allergic skin reactions. Risk of Cancer depends on duration and level of exposure. Do not swallow. Keep container closed. Causes eye and skin irritation.0 150 PPM N/E 300 PPM 150 PPM 435 MGM3 435 MGM3 590 MGM3 435 MG/M3 N/E N/E N/E N/E 106-42-3 100-41-4 78-93-3 95-47-6 100 PPM 3. Effects Of Overexposure .0 NE NE 25. flame.: 412681-6669 NOTE: The CHEMTREC Transportation Emergency Phone is to be used only in the event of chemical emergencies involving a spill.Hazards Identification Emergency Overview: Warning! Flammable.1 MG/M3 N/E (respirable) N/E N/E 5. DI-C9-11BRANCHED AND LINEAR ALKYL ESTERS META-XYLENE 108-38-3 CARBON BLACK 1333-86-4 TOLUENE 108-88-3 SILICA AMORPHOUS 67762-90-7 Weight % Less Than ACGIH TLV-TWAACGIH TLV-STEL 45. sparks. MO 63146 (800) 848-4645 Section 2 .0 5.025 MG/M3 N/E (respirable) 20. exposure or accident involving chemicals Section 1 .Eye Contact: May cause eye irritation.CHEMTREC Transportation Emergency Phone: 800-4249300 Material Safety Data Sheet Pittsburgh Poison Control Center Health Emergency No. Use with adequate ventilation.0 0.268515-43-5 BENZENEDICARBOXIOLIC ACID.

2 Upper Explosive Limit. causing dizziness. Exposure is by route of inhalation. May cause allergic skin reaction. Special Firefighting Procedures: Flammable. remove to fresh air. May cause nose and throat irritation. However. when sanding or grinding the finished product. Section 6 . Skin Absorption. %: 0. Vapors will form explosive concentrations with air. Eye Contact Medical Conditions Prone to Aggravation by Exposure: If sensitized to amines. Launder clothing before reuse. Section 5 . Effects Of Overexposure .Fire Fighting Measures Flash Point.First Aid Measures First Aid . Effects Of Overexposure . workers should be required to use non-ferrous tools and to wear conductive and non-sparking shoes. Ingestion. headache. See a physician if a medical condition exists. Inhalation. epoxies. Primary Route(s) Of Entry: Skin Contact. Dry Chemical. F: 89F (31C) (Setaflash) Lower Explosive Limit.Skin Contact: In case of contact.Inhalation: Harmful if inhaled. there may be potential for crystalline silica to become airborne. Cool fire-exposed containers using water spray. Vapors travel long distances and will flashback. All electric equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electrical Code. If you have a condition that could be aggravated by exposure to dust or organic vapors. or other chemicals do not use.Skin Contact: May cause skin sensitization. Use mechanical ventilation when necessary to keep percent vapor below the "Lower Explosion Level" (LEL). immediately flush skin with plenty of water while removing contaminated clothing and shoes. open flames and heat sources. Seek immediate medical attention. First Aid . Crystalline silica (Quartz) is classified as a known human carcinogen (Group 1) by IARC. Direct skin contact may cause irritation. Foam. flush with water immediately for 15 minutes. If rash or irritation develops.0 Extinguishing Media: Carbon Dioxide. may affect the brain or nervous system. Consult a physician if symptoms persist or exposure was severe.Inhalation: If inhaled.Accidental Release Measures . consult a physician. Eliminate all ignition sources. Section 4 . %: 7. see a physician prior to use. In areas where explosion hazards exist.Ingestion: Harmful if swallowed. If material is in a liquid matrix it is unlikely to be inhaled. Water Fog Unusual Fire And Explosion Hazards: Flammable Liquid.Effects Of Overexposure .Chronic Hazards: Crystalline silica is known to cause silicosis. First Aid .Ingestion: If swallowed do not induce vomiting. Effects Of Overexposure . Vapors are heavier than air and will accumulate. Administer oxygen if necessary.Eye Contact: If material gets into eyes. Consult a physician. Keep away from sparks. or nausea. Reports have associated repeated and prolonged occupational overexposure to solvents with permanent brain and nervous system damage. First Aid .

Keep containers closed. or not able to monitor. container label and Product Data Sheet. Dispose of in accordance with local.465 F (241 C) Epoxy Viscous liquid. Section 7 . cut or drill on full or empty containers. or on clothing. use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. Avoid breathing vapors or spray mist. Other protective equipment: Eye wash and safety showers should be readily available. Hygienic Practices: Wash with soap and water before eating. Skin Protection: Recommend impervious gloves and clothing to avoid skin contact. and/or if no exposure limits are established in Section 2 above.Handling And Storage Handling: Do not get in eyes.Exposure Controls / Personal Protection Engineering Controls: Use explosion-proof ventilation when required to keep below health exposure guidelines and Lower Explosion Limit (LEL). Take up absorbant material and seal tightly for proper disposal. Contain and soak up residual with an aborbent (clay or sand).Physical And Chemical Properties Boiling Range: Odor: Appearance: Solubility in H2O: Freeze Point: Vapor Pressure: Physical State: 175 F (79 C) . Section 9 . Wash thoroughly after handling. Launder contaminated clothing before reuse. change gloves and clothing. Handling equipment must be grounded to prevent sparking. Various colors N/D N/D N/D Liquid (See section 16 for abbreviation legend) Vapor Density: Odor Threshold: Evaporation Rate: Heavier than Air N/D Slower than Ether Specific Gravity: PH: app. Keep container tightly closed when not in use. Respiratory Protection: Use only with ventilation to keep levels below exposure guidelines listed in Section 2. Storage: Keep away from heat. Use of a hand cleaner is recommended. Wear appropriate personal protection clothing and equipment. If material penetrates to skin. Protective creams should be applied before exposure.Steps To Be Taken If Material Is Released Or Spilled: Eliminate all ignition sources. Eye Protection: Recommend safety glasses with side shields or chemical goggles to avoid eye contact. Store in a cool. sparks. User should test and monitor exposure levels to ensure all personnel are below guidelines. heat. drinking. If not sure. For silica containing coatings in a liquid state. Wear personal protection equipment. smoking. Use only in accordance with Carboline application instructions. supplied air respirators are generally not required. Do not weld. Follow exposure controls/personal protection guidelines in Section 8. Refer to Section 15 for SARA Title III and CERCLA information. or using toilet facilities. Evacuate the area of unprotected personnel. Leather shoes can absorb and allow hazardous materials to pass through. Section 8 . 1. Follow all current OSHA requirements for respirator use. If pouring or transferring materials. dry place with adequate ventilation. applying cosmetics. The use of protective creams may be beneficial to certain individuals. on skin. ground all containers and tools.40 N/D . state and federal regulations. open flames and oxidizing agents. Check shoes carefully after soaking before reuse. Do not breathe vapors.

Incompatibility: Keep away from strong oxidizing agents.0 G/KG RAT ORAL.ORAL NOT AVAILABLE 2737MG/KG RAT.ORAL > 5000 PPM/1 HOUR RAT. ORAL. heat and open flames. RAT LC50 NOT AVAILABLE >6. and Federal Environmental regulations. sparks and open flames.SENSITIZER NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 108-38-3 1333-86-4 108-88-3 67762-90-7 106-42-3 100-41-4 78-93-3 95-47-6 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE >8000 MG/KG. ORAL. Guide 128 Page: DOT UN/NA Number: 1263 Additional Notes: None. Responsibility for proper waste disposal is with the owner of the waste. DI-C9-11-BRANCHED AND LINEAR ALKYL ESTERS META-XYLENE CARBON BLACK TOLUENE SILICA AMORPHOUS PARA-XYLENE ETHYL BENZENE METHYL ETHYL KETONE ORTHO-XYLENE Product LC50: N/D CAS Number 25036-25-3 13463-67-7 25068-38-6 14808-60-7 68515-43-5 LD50 NOT AVAILABLE >25 G/KG. Section 11 . RAT >20ML/KG SKIN. ORAL. Do not breathe any fumes or smoke from these operations.Section 10 . Consider all smoke and fumes from burning material as very hazardous. and unidentified organic compounds.Disposal Information Disposal Information: Dispose of in accordance with State. INHALATION > 5000 MG/KG.82 MG/L 4 HR. 14G/KG RABBIT DERMAL8000 PPM/4HRS. Section 14 . Local.Stability And Reactivity Conditions To Avoid: Heat. ORAL . .2-BENZENEDICARBOXIOLIC ACID. nitrogen oxides. Welding.4G/KG RAT. Hazardous Polymerization: Will not occur under normal conditions.ORAL NOT AVAILABLE >5000 MG/KG. RAT NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 3500 MG/KG RAT.Ecological Information Ecological Information: No data Section 13 . RAT.INHALATION NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE Section 12 . Stability: This product is stable under normal storage conditions.Toxicological Information Product LD50: N/D Chemical Name EPOXY RESIN TITANIUM DIOXIDE EPOXY RESIN MICROCRYSTALLINE SILICA 1.Transportation Information DOT Proper Shipping Name: DOT Technical Name: DOT Hazard Class: Paint Packing Group: III N/A 3 Hazard Subclass:N/A Resp. RAT 11. RAT 5. Hazardous Decomposition Products: Carbon monoxide. cutting or abrasive grinding can create smoke and fumes.

Section 15 - Regulatory Information
CERCLA - SARA HAZARD CATEGORY
This product has been reviewed according to the EPA Hazard Categories promulgated under Sections 311and
312 of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 (SARA Title III) and is considered, under
applicable definitions, to meet the following categories:
IMMEDIATE HEALTH HAZARD, CHRONIC HEALTH HAZARD, FIRE HAZARD
SARA SECTION 313
This product contains the following substances subject to the reporting requirements of Section 313 of Title III
of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR part 372:
Chemical Name
META-XYLENE
TOLUENE
PARA-XYLENE
ETHYL BENZENE
ORTHO-XYLENE

CAS Number
108-38-3
108-88-3
106-42-3
100-41-4
95-47-6

TOXIC SUBSTANCES CONTROL ACT
All components of this product are listed on the TSCA inventory.
This product contains the following chemical substances subject to the reporting requirements of TSCA 12(B) if
exported from the United States:
No TSCA 12(B) Substances exist in this product
U.S. STATE REGULATIONS AS FOLLOWS:
NEW JERSEY RIGHT-TO-KNOW
The following materials are non-hazardous, but are among the top five components in this product.
PENNSYLVANIA RIGHT-TO-KNOW
The following non-hazardous ingredients are present in the product at greater than 3%.
Chemical Name
ORGANIC PIGMENT
AZO PIGMENT
IRON OXIDE
ORGANIC PIGMENT

CAS Number
31837-42-0
2786-76-7
1332-37-2
5567-15-7

CALIFORNIA PROPOSITION 65
Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause
Cancer:
Chemical Name
MICROCRYSTALLINE SILICA
CARBON BLACK
ETHYL BENZENE
CUMENE

CAS Number
14808-60-7
1333-86-4
100-41-4
98-82-8

Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause
birth defects, or other reproductive hazards:
Chemical Name
TOLUENE

CAS Number
108-88-3

INTERNATIONAL REGULATIONS AS FOLLOWS:
CANADIAN WHMIS
This MSDS has been prepared in compliance with Controlled Product Regulations except for the use of the 16
headings.
CANADIAN WHMIS CLASS: B2 D2A D2B

Section 16 - Other Information
HMIS Ratings
Health: 2

Flammability: 3

Reactivity: 0

Personal Protection: X

VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS, GR/LTR MIXED (UNTHINNED): Mixed with 890 Part B: 214 ; mixed
with 890LT Part B: 180
REASON FOR REVISION: Changes made in Section(s): 1, 2, 3, 5, 9, 11, and 15
Legend: N.A. - Not Applicable, N.E. - Not Established, N.D. - Not Determined

The information contained herein is, to the best of our knowledge and belief accurate. However, since the
conditions of handling and use are beyond our control, we make no guarantee of results, and assume no
liability for damages incurred by use of this material. It is the responsibility of the user to comply with all
applicable federal, state, and local laws and regulations

CHEMTREC Transportation
Emergency Phone: 800-4249300

Material Safety
Data Sheet

Pittsburgh Poison Control
Center
Health Emergency No.: 412681-6669
NOTE: The CHEMTREC Transportation
Emergency Phone is to be used only in the
event of chemical emergencies involving a
spill, leak, fire, exposure or accident
involving chemicals

Section 1 - Chemical Product / Company Information
Product Name:
Identification
Number:
Product
Use/Class:

CARBOGUARD 890 PART B

Revision Date: 05/25/2011

PLMSDS 0986B1NL

Supercedes : 09/18/2008

Cycloaliphatic Amine Epoxy - FOR
INDUSTRIAL USE ONLY
Preparer:

Manufacturer:

Regulatory, Department

Carboline Company
2150 Schuetz Road
St. Louis, MO 63146
(800) 848-4645

Section 2 - Composition / Information On Ingredients
Chemical Name
MICROCRYSTALLINE SILICA

CAS Number
14808-60-7

Weight % Less Than ACGIH TLV-TWAACGIH TLV-STEL OSHA PEL-TWA OSHA-CEIL
70.0
0.025 MG/M3
N/E
0.1 MG/M3
N/E
(respirable)
(respirable)
BENZYL ALCOHOL
100-51-6
10.0
N/E
N/E
N/E
N/E
META-XYLENE
108-38-3
5.0
100 PPM
150 PPM
435 MG/M3
N/E
ISOPHORONEDIAMINE
2855-13-2
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
TOLUENE
108-88-3
5.0
20 PPM
N/E
375 MGM3
NE
ISOPROPANOL
67-63-0
5.0
200 PPM
400 PPM
980 MGM3
N/E
AMINE COMPOUND
TRADE SECRET 5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
POLYOXYPROPYLENEDIAMINE9046-10-0
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
PARA-XYLENE
106-42-3
5.0
100 PPM
150 PPM
435 MGM3
N/E
AMINE ADDUCT
TRADE SECRET 5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
ETHYL BENZENE
100-41-4
5.0
20 PPM
N/E
435 MGM3
N/E
ORTHO-XYLENE
95-47-6
5.0
100 PPM
150 PPM
435 MG/M3
N/E
AROMATIC HYDROCARBON
64742-95-6
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
1,2,4 TRIMETHYLBENZENE
95-63-6
5.0
25 PPM
N/E
125 MGM3
N/E
DIAMINOCYCLOHEXANE
694-83-7
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
N-BUTANOL
71-36-3
5.0
20 PPM
50 PPM
100 PPM
150 MGM3

Section 3 - Hazards Identification
Emergency Overview: Warning! Flammable. Harmful if inhaled. Causes eye and skin irritation. Aspiration
may cause lung damage. May cause dizziness and drowsiness. Keep away from heat, sparks, flame. Avoid
breathing vapor. Avoid contact with eyes, skin and clothing. Do not swallow. Keep container closed. Use with
adequate ventilation. Wash thoroughly after handling. Contains SILICA which can cause cancer. Risk of
Cancer depends on duration and level of exposure. Skin and eye irritant.
Effects Of Overexposure - Eye Contact: Can cause eye burns.

Effects Of Overexposure - Skin Contact: May be harmful if absorbed through the skin. Can cause skin
burns.
Effects Of Overexposure - Inhalation: Harmful if inhaled, may affect the brain or nervous system, causing
dizziness, headache, or nausea. May cause nose and throat irritation. May cause lung irritation. May cause
allergic respiratory reaction, effects may be permanent.
Effects Of Overexposure - Ingestion: Harmful if swallowed.
Effects Of Overexposure - Chronic Hazards: Crystalline silica is known to cause silicosis. Crystalline silica
(Quartz) is classified as a known human carcinogen (Group 1) by IARC. Exposure is by route of inhalation. If
material is in a liquid matrix it is unlikely to be inhaled. However, when sanding or grinding the finished product,
there may be potential for crystalline silica to become airborne. Reports have associated repeated and
prolonged occupational overexposure to solvents with permanent brain and nervous system damage.
Primary Route(s) Of Entry: Skin Contact, Skin Absorption, Inhalation, Ingestion, Eye Contact
Medical Conditions Prone to Aggravation by Exposure: If sensitized to amines, epoxies, or other
chemicals do not use. See a physician if a medical condition exists. If you have a condition that could be
aggravated by exposure to dust or organic vapors, see a physician prior to use.

Section 4 - First Aid Measures
First Aid - Eye Contact: If material gets into eyes, flush with water immediately for 15 minutes. Consult a
physician.
First Aid - Skin Contact: In case of contact, immediately flush skin with plenty of water while removing
contaminated clothing and shoes. Launder clothing before reuse. If rash or irritation develops, consult a
physician.
First Aid - Inhalation: If inhaled, remove to fresh air. Administer oxygen if necessary. Consult a physician if
symptoms persist or exposure was severe.
First Aid - Ingestion: If swallowed do not induce vomiting. Seek immediate medical attention.

Section 5 - Fire Fighting Measures
Flash Point, F: 71F (21C)
(Setaflash)

Lower Explosive Limit, %: 0.5
Upper Explosive Limit, %: 12.0

Extinguishing Media: Carbon Dioxide, Dry Chemical, Foam, Water Fog
Unusual Fire And Explosion Hazards: Flammable Liquid. Vapors are heavier than air and will accumulate.
Vapors will form explosive concentrations with air. Vapors travel long distances and will flashback. Use
mechanical ventilation when necessary to keep percent vapor below the "Lower Explosion Level" (LEL).
Eliminate all ignition sources. Keep away from sparks, open flames and heat sources. All electric equipment
and installations should be made and grounded in accordance with the National Electrical Code. In areas
where explosion hazards exist, workers should be required to use non-ferrous tools and to wear conductive
and non-sparking shoes.
Special Firefighting Procedures: Evacuate hazard area of unprotected personnel. Use a NIOSH approved
self-contained breathing unit and complete body protection. Cool surrounding containers with water in case of
fire exposure. Flammable. Cool fire-exposed containers using water spray.

or using toilet facilities. Wash thoroughly after handling. smoking. Follow exposure controls/personal protection guidelines in Section 8. Section 8 .554 F (290 C) Solvent Viscous liquid N/D N/D N/D Liquid Vapor Density: Odor Threshold: Evaporation Rate: Heavier than Air N/D Slower than Ether Specific Gravity: PH: 1. Respiratory Protection: Use only with ventilation to keep levels below exposure guidelines listed in Section 2.Physical And Chemical Properties Boiling Range: Odor: Appearance: Solubility in H2O: Freeze Point: Vapor Pressure: Physical State: 176 F (80 C) . User should test and monitor exposure levels to ensure all personnel are below guidelines. heat. If pouring or transferring materials. supplied air respirators are generally not required. Do not weld. The use of protective creams may be beneficial to certain individuals. cut or drill on full or empty containers. Hygienic Practices: Wash with soap and water before eating.6 N/D . Section 7 . Keep container tightly closed when not in use. Refer to Section 15 for SARA Title III and CERCLA information. or on clothing. Take up absorbant material and seal tightly for proper disposal. Use only in accordance with Carboline application instructions.Accidental Release Measures Steps To Be Taken If Material Is Released Or Spilled: Eliminate all ignition sources. Handling equipment must be grounded to prevent sparking. open flames and oxidizing agents. applying cosmetics. For silica containing coatings in a liquid state.Section 6 . Evacuate the area of unprotected personnel. If material penetrates to skin. Launder contaminated clothing before reuse. Skin Protection: Recommend impervious gloves and clothing to avoid skin contact. Contain and soak up residual with an aborbent (clay or sand).Exposure Controls / Personal Protection Engineering Controls: Use explosion-proof ventilation when required to keep below health exposure guidelines and Lower Explosion Limit (LEL). Dispose of in accordance with local. Follow all current OSHA requirements for respirator use. drinking. Leather shoes can absorb and allow hazardous materials to pass through. Section 9 . on skin. If not sure. Wear personal protection equipment. ground all containers and tools. Protective creams should be applied before exposure. Other protective equipment: Eye wash and safety showers should be readily available. and/or if no exposure limits are established in Section 2 above. Eye Protection: Recommend safety glasses with side shields or chemical goggles to avoid eye contact. Do not breathe vapors. Use of a hand cleaner is recommended. Store in a cool. Wear appropriate personal protection clothing and equipment. change gloves and clothing. or not able to monitor. container label and Product Data Sheet.Handling And Storage Handling: Do not get in eyes. Check shoes carefully after soaking before reuse. use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. sparks. dry place with adequate ventilation. state and federal regulations. Storage: Keep away from heat. Keep containers closed. Avoid breathing vapors or spray mist.

INHALATION 67-63-0 4720MG/KG RAT. RAT NOT AVAILABLE 100-41-4 3500 MG/KG RAT.RAT. RAT NOT AVAILABLE 106-42-3 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE TRADE SECRET>0. RAT.5 G/KG ORAL NOT AVAILABLE 108-88-3 5. ORAL. Section 11 .ORAL 22500 PPM/8HRS RAT.Ecological Information Ecological Information: No data Section 13 . INHALATION 95-63-6 5 GM/KG.INHALATION TRADE SECRETNOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 9046-10-0 . Guide 128 Page: DOT UN/NA Number: 1263 .2.ORAL NOT AVAILABLE 71-36-3 2500MG/KG RAT.48 G/KG. sparks and open flames. RAT 18 GM/M3/4HOURS 694-83-7 1752 MG/KG.Transportation Information DOT Proper Shipping Name: DOT Technical Name: DOT Hazard Class: Paint Packing Group: II N/A 3 Hazard Subclass:N/A Resp. heat and open flames. RAT 3670 PPM/8 HOURS. ORAL. ORAL.ORAL NOT AVAILABLE 95-47-6 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 64742-95-6 4700 MG/KG.ORAL >800PPM/4HRS RAT. Hazardous Polymerization: Will not occur under normal conditions. Hazardous Decomposition Products: Carbon monoxide.Toxicological Information Product LD50: N/D Chemical Name MICROCRYSTALLINE SILICA BENZYL ALCOHOL META-XYLENE ISOPHORONEDIAMINE TOLUENE ISOPROPANOL AMINE COMPOUND POLYOXYPROPYLENEDIAMINE PARA-XYLENE AMINE ADDUCT ETHYL BENZENE ORTHO-XYLENE AROMATIC HYDROCARBON 1.0 G/KG RAT ORAL. Local.ORAL 1000PPM/8HRS RAT. and unidentified organic compounds. Do not breathe any fumes or smoke from these operations. RAT.4 TRIMETHYLBENZENE DIAMINOCYCLOHEXANE N-BUTANOL Product LC50: N/D CAS Number LD50 LC50 14808-60-7 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 100-51-6 1230MG/KG RAT.INHALATION Section 12 .INHALATION 108-38-3 NOT AVAILABLE NOT AVAILABLE 2855-13-2 >0. Incompatibility: Keep away from strong oxidizing agents. and Federal Environmental regulations. Welding. Stability: This product is stable under normal storage conditions. Section 14 .5 G/KG ORAL. Responsibility for proper waste disposal is with the owner of the waste.Disposal Information Disposal Information: Dispose of in accordance with State.(See section 16 for abbreviation legend) Section 10 . 14G/KG RABBIT DERMAL8000 PPM/4HRS. nitrogen oxides.Stability And Reactivity Conditions To Avoid: Heat. cutting or abrasive grinding can create smoke and fumes. Consider all smoke and fumes from burning material as very hazardous.

Regulatory Information CERCLA .SARA HAZARD CATEGORY This product has been reviewed according to the EPA Hazard Categories promulgated under Sections 311and 312 of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 (SARA Title III) and is considered.2. CHRONIC HEALTH HAZARD.Additional Notes: None.4 TRIMETHYLBENZENE N-BUTANOL CAS Number 108-38-3 108-88-3 106-42-3 100-41-4 95-47-6 95-63-6 71-36-3 TOXIC SUBSTANCES CONTROL ACT All components of this product are listed on the TSCA inventory. Section 15 . under applicable definitions. but are among the top five components in this product. PENNSYLVANIA RIGHT-TO-KNOW The following non-hazardous ingredients are present in the product at greater than 3%.S. STATE REGULATIONS AS FOLLOWS: NEW JERSEY RIGHT-TO-KNOW The following materials are non-hazardous. FIRE HAZARD SARA SECTION 313 This product contains the following substances subject to the reporting requirements of Section 313 of Title III of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR part 372: Chemical Name META-XYLENE TOLUENE PARA-XYLENE ETHYL BENZENE ORTHO-XYLENE 1. This product contains the following chemical substances subject to the reporting requirements of TSCA 12(B) if exported from the United States: No TSCA 12(B) Substances exist in this product U. to meet the following categories: IMMEDIATE HEALTH HAZARD. CALIFORNIA PROPOSITION 65 Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause Cancer: Chemical Name MICROCRYSTALLINE SILICA ETHYL BENZENE CUMENE FORMALDEHYDE CAS Number 14808-60-7 100-41-4 98-82-8 50-00-0 Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause .

5.E.D.birth defects.Other Information HMIS Ratings Health: 3 Flammability: 3 Reactivity: 0 Personal Protection: X VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS. and 15 Legend: N. It is the responsibility of the user to comply with all applicable federal. N. to the best of our knowledge and belief accurate. and assume no liability for damages incurred by use of this material. GR/LTR MIXED (UNTHINNED): 214 REASON FOR REVISION: Changes made in Section(s): 1. N. since the conditions of handling and use are beyond our control.Not Established. .Not Applicable. 2. CANADIAN WHMIS CLASS: B2 D2A D2B Section 16 . 9. 11. . state.A. and local laws and regulations . However. .Not Determined The information contained herein is. we make no guarantee of results. or other reproductive hazards: Chemical Name TOLUENE CAS Number 108-88-3 INTERNATIONAL REGULATIONS AS FOLLOWS: CANADIAN WHMIS This MSDS has been prepared in compliance with Controlled Product Regulations except for the use of the 16 headings.

Color Refer to Carboline Color Guide. 134 HG No rusting in the scribe. Zinc 1 ct. no visible cracking. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE. Existing paint must attain a minimum 3B rating in accordance with ASTM D3359 “XScribe” adhesion test. Carboline® and Carbothane® are registered trademarks of Carboline Company. particularly in non-leaded safety oranges. 0859 To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. ASTM D4060 Abrasion Blasted Steel 1 ct. ASTM D3363 Hardness Blasted Steel 1 ct. EXPRESS OR IMPLIED. load No blistering./gal (362 g/l) values and may vary slightly Continuous: 200°F (93°C) Non-Continuous: 250°F (121°C) Discoloration and loss of gloss is observed above 200°F (93°C). Features ƒ High solids. For all surfaces prime with specific Carboline primer as recommended by your Carboline sales representative. is limited to replacement of products. performance or injuries resulting from use. Used extensively in virtually all industrial markets. Zinc 1 ct. Employ adequate methods to remove dirt. March 2011 replaces December 2009 System Blasted Steel 1 ct.0 lbs. high gloss finish with exceptional weathering performance characteristics./gal (366 g/l) 2. 134 HG H ASTM D2794 Impact Resistance Blasted Steel 1 ct.06 lbs. reds and yellows may require multiple coats for adequate hiding. 134 HG Results 2562 psi (Pneumatic) 5A 70 mg. Previously Painted Surfaces Lightly sand or abrade to roughen and degloss the surface. CS17 wheel. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. Epoxy 1 ct. 134 HG 155 inch-pounds. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. Org.5 m /l at 25 µ) Allow for loss in mixing and application VOC Values As supplied: Thinned: 25 oz/gal w/ #25: 25 oz/gal w/ #214: 25 oz/gal w/ #215: These are nominal with color. Epoxy 1 ct. abrasion and chemical exposure./gal (264 g/l) 3. oil and all other contaminants that could interfere with adhesion of the coating. gloss retention of 85%. Care must be taken to keep conditions as constant as possible to reduce variations in final appearance. no blistering. Dry Temp. 1000 gm.Carbothane® 134 HG Selection & Specification Data Substrates & Surface Preparation Generic Type Aliphatic Acrylic Polyurethane General Description Thin film. Resistance Performance Data 70% ± 2% 2 2. INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Liability.0-3. if any. No guarantee of accuracy is given or implied. Epoxy 1 ct. It is also advisable to work from a single batch of material since variations can occur from batch to batch. 134 HG ASTM G26 Weatherometer Blasted Steel 1 ct. * The alignment of aluminum flakes in aluminum-filled finishes is very dependent on application conditions and techniques. blistering or loss of adhesion. 134 HG provides a smooth. 134 HG ASTM G53 ASTM D4587 Accelerated Weathering Blasted Steel 1 ct. . blistering. Gardner Impact Tester ASTM D870 Water/Saltwater Resistance Blasted Steel 1 ct. Refer to the specific primer’s Product Data Sheet for detailed requirements of the specified primer. durable finish that has superior resistance to corrosion.9 lbs. 134 HG No rusting. Surfaces must be clean and dry. OR OTHERWISE. STATUTORY. For more information consult Carboline Technical Service Department. Refer to the specific primer’s Product Data Sheet for substrate preparation requirements.0 mils (50-75 µ) May be applied up to 4 mils (100 µ) as needed Solids Content By Volume: Theoretical Coverage Rate 2 1123 mil ft (27. 134 HG No rusting. Org. Epoxy 1 ct. Check color suitability before use. 134 HG Blasted Steel 1 ct. BY OPERATION OF LAW. Epoxy 1 ct. color change of 1 McAdam unit after 2000 hours. rusting or cracking.2 lbs. dust. loss after 1000 cycles. Org. Certain colors. We assume no responsibility for coverage. Epoxy 1 ct. Epoxy 1 ct. softening or discoloration after either 30 days of freshwater immersion or 30 days of salt water immersion at 75°F. low VOC content ƒ Excellent weatherability ƒ Far exceeds SSPC Paint 36 specification for a Level 3 urethane ƒ Available in a variety of colors including metallic-pigmented colors ƒ Excellent flow characteristics allow for application by spray or roller ƒ Superior impact and abrasion resistance ƒ Indefinite recoatability ƒ VOC compliant to current AIM regulations Galvanized Steel Prime with specific Carboline primer as recommended by your Carboline Sales Representative. less than 5% gloss loss after 3000 hours ASTM B117 Salt Fog Blasted Steel 1 ct./gal (348 g/l) 3. loss of bond or any measurable creepage from the scribe after 3000 hours. Zinc 1 ct. Test Method ASTM D4541 Adhesion ASTM D3359 Adhesion Finish Gloss Primers Refer to Substrates & Surface Preparation ® Topcoats Carbothane 130 Clear Coat when required Dry Film Thickness 2.

3/8” I. workmen should be required to use nonferrous tools and wear conductive and non-sparking shoes. Use a medium.) Tip Size: . Wet film thickness is easily and quickly achieved. Packaging. Consult Carboline Technical Service for guidance. Avoid excessive re-brushing or rerolling. Pot Life 4 Hours at 75°F (24°C) and less at higher temperatures. All electrical equipment and installations should be made and grounded in accordance with the National Electric Code. 5 Gallon Kit 57 lbs (26 kg) *Shelf Life: (actual stated shelf life) when kept at recommended storage conditions and in original unopened containers.015-. Caution: This product is moisture sensitive in the liquid stage and during initial cure. (min. The following spray equipment has been found suitable and is available from manufacturers such as Binks. then combine and power mix.) Material Hose: 3/8” I.)* GPM Output: 3. In areas where explosion hazards exist. Handling & Storage Shipping Weight (Approximate) 1 Gallon Kit 13 lbs (5kg) Flash Point (Setaflash) Carbothane 134 HG Part A: 50°F (10°C) Urethane Converter 811 Part B: 106°F (41°C) Storage (General) Store Indoors. *Maximum recoat times are indefinite. Liability. 90°F (32°C) 4 Hours 4 Hours 5 Days Thinning Carboline Thinner #236E may also be used to thin this product to minimize HAP and VOC emissions. EXPRESS OR IMPLIED. For best results. STATUTORY. March 2011 replaces December 2009 To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. natural bristle brush. Carboline® and Carbothane® are registered trademarks of Carboline Company. Keep away from sparks and open flames. gloves and use protective cream on face. Mixing & Thinning This product contains flammable solvents. use MSHA / NIOSH approved respirator. if any. insufficient ventilation or cooler temperatures will require longer cure times and could result in solvent entrapment and premature failure. Curing Schedule Surface Temp. User should test and monitor exposure levels to insure all personnel are below guidelines. These times are based on a 2. Job site conditions may require modification to these guidelines to achieve the desired results. User must contact Carboline Company to verify correctness before specifying or ordering. thorough air circulation must be used during and after application until the coating is cured. recommended dry film thickness and adequate hiding. BY OPERATION OF LAW. If not sure or if not able to monitor levels.D. Airless Spray Pump Ratio: 30:1 (min. As part of good painting practice it is recommended to test for adhesion by wiping the surface with Thinner 214 or 215. minimum material hose. 36 months at 75°F (24°C) Part B: Min. OR OTHERWISE. MOISTURE CONTAMINATION WILL SHORTEN POT LIFE AND CAUSE GELLATION. . Pot life ends when coating becomes too viscous to use. Excessive exposure to moisture may result in a loss of gloss and/or microbubbling of the product. is limited to replacement of products. If the film shows a slight “tack” the surface is suitable for recoating without extensive surface preparation such as abrading. Storage Temperature & Humidity 40° -110°F (4°-43°C) 0-80% Relative Humidity Shelf Life Part A: Min. DeVilbiss and Graco. Surface must be clean and dry. absorb and dispose of in accordance with local applicable regulations. 24 months at 75°F (24°C) Cleanup & Safety Cleanup Safety Ventilation Use Thinner #2 or Acetone. Roller Use a short-nap mohair roller cover with phenolic core. 50°F (10°C) 16 Hours 16 Hours 10 Days Ratio (By Volume) 4:1 Ratio (A to B) 75°F (24°C) 8 Hours 8 Hours 7 Days Spray: Up to 25 oz/gal (20%) w/ #214 or #25 Brush: Up to 25 oz/gal (20%) w/ #215 Roller: Up to 25 oz/gal (20%) w/ #215 Use of thinners other than those supplied or recommended by Carboline may adversely affect product performance and void product warranty. Protect from direct moisture (rain or dew) contact during initial curing period. General Guidelines: Caution Spray Application (General) This is a high solids coating and may require adjustments in spray techniques. . fluid tip and appropriate air cap. The ventilation system should be capable of preventing the solvent vapor concentration from reaching the lower explosion limit for the solvents used. performance or injuries resulting from use. DO NOT MIX PARTIAL KITS. hands and all exposed areas. Read and follow all caution statements on this product data sheet and on the MSDS for this product. & 50% Relative Humidity Dry to Handle Minimum Dry to Recoat* Final Cure 35°F (2°C) 36 Hours 36 Hours 14 Days Mixing Power mix Part A separately. Conventional Spray Pressure pot equipped with dual regulators. Employ normal workmanlike safety precautions. Application Conditions Condition Material Surface Ambient Humidity Normal 60°-85°F (16°-29°C) 65°-85°F (18°-29°C) 65°-85°F (18°-29°C) 40-60% Minimum 50°F (10°C) 35°F (2°C) 35°F (2°C) 10% Maximum 100°F (38°C) 120°F (49°C) 95°F (35°C) 85% Industry standards are for substrate temperatures to be at least 5°F (3°C) above the dew point. No guarantee of accuracy is given or implied. In case of spillage. whether expressed or implied. tie-in within 10 minutes at 75°F (24°C).017” Output PSI: 2100-2400 Filter Size: 60 mesh *Teflon packings are recommended and available from the pump manufacturer. When used in enclosed areas.D.0 (min. We guarantee our products to conform to Carboline quality control.D. INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.0 mil (50 micron) dry film thickness. We assume no responsibility for coverage.Carbothane® 134 HG Application Equipment Cleanup & Safety Cont. Listed below are general equipment guidelines for the application of this product. Brush Recommended for touch-up only. Hypersensitive persons should wear protective clothing. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE. Higher film thickness. Brush & Roller (General) Multiple coats may be required to obtain desired appearance.070” I.

This Quality System is intended to provide a means of meeting our customers’ specified requirements.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Introduction This Quality Manual contains the policies describing and governing the Quality Management System employed at Philadelphia Mixing Solutions. ISO 9001:2008. Global Quality Date Robert Strouse (current or acting) President and CEO Date Jon Sasala (current or acting) Director. Ltd. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. Administration Date Kurt Steirer (current or acting) Director. This manual has been prepared. Users of this document are permitted to print an uncontrolled copy of this manual from the network for personal reference only. Ltd. Rep: Joey Inmon (current or acting) Director. (PMSL). reviewed and approved by the following company representatives: Quality/Mgmt. My.Orange homepage and a physical copy will be maintained by the Quality Department. ANSI and MIL-Q-9858A. Page 1 of 10 . An electronic copy of this manual will reside on the Philadelphia Mixing Solutions. duplicated. Global Sourcing Date Jason Kratzer (current or acting) Production Manager Date Greg Gilligan (current or acting) CFO/COO Date Ed Gamber (current or acting) Director of Engineering Date Jessica Zasadni (current or acting) VP. and complies with the requirements of NQA-1 (included in the NQA-1 Supplement). The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. Information Technology Date Todd Hutchinson (current or acting) VP. Research & Development Date President/CEO: Sourcing: Production: Finance/Operations: Engineering: Human Resources: Information Technology: Research & Development: * * Signatures are on file electronically through the ECN approval system This manual is provided for the internal use by employees of PMSL.

Senior Management Meetings C. Planning ensures that improvements are conducted in a controlled manner with no risk to customer quality. Daily Production Meetings B. Waste and Wastewater. Page 2 of 10 . and Nuclear to name a few. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. but are not limited to the following: Business Planning A. and services industrial mixer products and related equipment that serves various markets such as Petroleum Storage.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Business Scope PMSL designs. regulatory. Quality Management Review Meetings Senior Management develops the strategic business plan. Management Commitment This Quality System Manual has been authorized by the President and CEO of Philadelphia Mixing Solutions. and legal requirements is accomplished through various meetings. LTD. PMSL is structured into three revenue divisions: Environmental. manufactures. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. including the quality objectives needed to achieve customer requirements. duplicated. Petrochemical. Communication of customer. Quality System Overview Quality Manual This Quality System Manual has been established to document the scope of the Quality Management System and provide a description of the Quality Processes and their interaction. and Operations (MRO). Reliability. These meetings include. Pulp and Paper. This manual may reference lower level documents for detailed instructions for each controlled process. Quality planning includes maintaining the Quality System and providing resources for continual improvement. Food Processing. and the Global Projects Group (GPG). Pharmaceutical. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. We use shared resources to support each division. Maintenance.

which are maintained by the Human Resources Department. briefings. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. The Director of Quality will be the acting Management Representative. define the responsibility. Authority and Communication Organizational charts. authority. meetings. Senior management will review and identify actions required to improve the quality system. and interrelation of persons’ work which directly affect quality. Internal Communication Communication regarding the Quality Management System between various levels and functions within PMSL is accomplished through a system of written and electronic information exchange. Page 3 of 10 . training. are competent based upon education.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Responsibility. email notifications. products. and company bulletin boards are all methods in which information can be relayed internally. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. Human Resources The Human Resources Department’s screening and hiring practices ensure personnel who are assigned responsibility. Customer feedback. Management Representative The Quality Assurance Department is responsible for ensuring the requirements of this Quality System Manual are implemented and maintained. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. vendor performance analysis. Quality related training. outstanding actions from previous review. internal audits. and goal setting are all subject to review. The content of the reports varies periodically. duplicated. corrective and preventive actions. skills. and resource needs. and experience requirements set forth in documented job descriptions. external audits. data analysis. Resource Management The President and CEO of PMSL commits to providing the necessary resources for the development and implementation of improvement activities. Management Review The effectiveness of the Quality System is reviewed annually with all key executive managers who are responsible for or are affected by product quality.

The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Training/Awareness Training is provided to satisfy the needs of personnel performing activities which affect product quality. including those for availability. records. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. reviewed. procedural training sessions. as well as the necessary validation test and acceptance criteria. Work Environment The human and physical factors of the work environment are managed at the department level and coordinated with facilities to ensure conformity of product. including equipment. and briefings provided by individual department managers. Procedural training records are maintained by the Quality Department. delivery. Infrastructure The required work-space and associated facilities. Product Realization A detailed review and analysis of customer input leads to the establishment of quality objectives. company bulletin boards. are managed at the department level and coordinated with facilities to ensure conformity of product. This process ensures that customer requirements are met or exceeded by examining customer input and determining design outputs. operational meetings. validated. and supporting services. requests for quotation. processes. hardware. documentation. The Lead Design Engineer along with the Application Engineer is responsible for initiating design development. Page 4 of 10 . and direct customer communications are identified and reviewed to ensure that the capability exists to meet all requirements. and support. and documented. and resources. Quality Objectives Employees are made aware of quality objectives through various electronic and written channels such as the Quality Manual. Customer Processes All customer contracts. contract changes. drawings. duplicated. verified. software. Design and Development All designs and redesigns (as deemed appropriate) for products are planned and developed. New Hire training records are maintained by the Human Resources Department. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL.

and services required for the manufacture of PMSL products are controlled to ensure compliance. Traceability of shipped product is also provided in the form of shop number. The Quality and Purchasing Departments are responsible for developing. duplicated. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. and/or ship date. where appropriate. Verification of Products Purchased material and supplies are inspected upon receipt to ensure compliance.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Purchasing Process Procurement of materials. Control of Production Production and Assembly processes are documented and controlled by product structures and process routings on the MRP system. Page 5 of 10 . to ensure compliance to specified requirements. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. All products are assigned distinct shop order numbers which are used to identify and track open jobs on the shop floor. supplies. serial number. referring back to engineering standards and quality procedures. Each shop number is attached to a routing. Validation of Processes Processes where resulting output cannot be verified by subsequent measurement and monitoring are validated and subject to process control techniques. Assembly drawings identify the detailed requirements. identify all materials required for the final product. supplies. Validation demonstrates the ability of the process to achieve planned results. Materials. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. The product structures. and maintaining a process to manage suppliers and maintain a supplier approval list. Identification/Traceability Identification markings on the product provide identification and traceability of materials and product during all stages of assembly and test. This may include source verification activities at the supplier’s location when specified by the item drawing. and services are procured to an established and documented set of instructions. called Bills of Material (BOM). implementing. The routing defines the required operations.

duplicated. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. Preservation of Product Products and materials which affect quality are handled. audit results. Customer property may also include finished products which are maintained or stored in house. Products are protected and preserved in accordance with established procedures. packaged and stored in a controlled manner.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Customer Property Customer property is verified. Planning for Improvement The Quality Department and the Management Team facilitate the continual improvement of this Quality System through the use of the Quality Policy. It is received in the form of documentation or materials to be used in the product. and customer feedback. stored. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. Special protection is provided to product which is susceptible to damage. and maintained under controlled conditions. Quality Objectives. Testing of Product Products are inspected and tested to established requirements to ensure compliance with internal and customer requirements using documented and controlled test procedures. Standard and customer packing and shipping requirements are identified during the contract review and are noted on the sales order. Customer documentation is identified and controlled by the Sales Department to prevent unauthorized use. Page 6 of 10 .

duplicated. The Quality Department provides follow-up on corrective actions. Corrective/Preventive Action Procedure. records are protected against damage. Customer satisfaction is reviewed on a regular basis with the CEO via direct staff updates. Where applicable. and WI) are kept electronically via the PMSL Intranet. the results of previous inspections/tests will be reviewed. the latest revision is displayed. Old revisions and archived/obsolete documents are kept in PMSL Docs cabinets specific to each type to avoid confusion with current revisions. More information can be found in QP0045. QA. Corrective/Preventive Action Corrective actions are developed as needed in response to a nonconformance. If equipment is found to be out of calibration. On-time Delivery is measured and monitored on a monthly basis. Records of calibration are maintained and traceable to the calibration service and standard. including helping to implement the correction and evaluate its effectiveness. and internal operations personnel as necessary. When searching for a document. Calibration Procedure. Older revisions can be found by clicking on the revisions button. Preventive action is developed to prevent future occurrences of failures. All employees of PMSL are responsible for identifying possible nonconformances and communicating them to the Quality Department for documentation and action. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. as well as during Management Review meetings. SP. recall and/or customer notification will be implemented. deterioration. All corrective actions are documented. ES. including direct contact with field and inside sales. Document Control & Record Retention. Any documents that had revisions I or O prior to PMSL Docs are noted as “OUTDATED”. and where appropriate. service technicians. or loss. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. Refer to QP0140. We also use the Warranty Review process as a critical input.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Customer Satisfaction Customer satisfaction is assessed using various listening posts. More information can be found in QP0021. evaluated. Page 7 of 10 . Control and Retention of Documents and Records All Quality Documents (QP. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. Calibration Measuring and testing devices are calibrated to national standards. for more information.

Any product which is reworked will be re-inspected following the rework. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. Internal Audit Control Procedure. Page 8 of 10 . More information can be found in QP0001. ISO 9001:2008 and its effective implementation. Nonconformance Procedure. The audit is documented completely and reviewed by the audited group. Audit results are summarized for periodic review by Senior Management. An audit plan is developed and followed. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. planning and implementing all internal audits by assigning qualified independent lead auditors per a predetermined audit schedule. duplicated. Corrective actions are generated and the lead auditor will provide follow-up of the corrective action to evaluate the effectiveness of the action.Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Internal Audits PMSL performs periodic internal audits to verify the Quality Management System and related processes conform to the requirements of NQA-1. More information can be found in QP0102. Nonconformances Product which has been found to be nonconforming is identified and controlled to prevent unauthorized or inadvertent use. The Quality Department is responsible for maintaining this program and providing reports of the audit findings. The Material Review Board (MRB) dispositions all nonconforming product. and scheduling audits based upon priority level. Nonconforming product is defined as not conforming to documented requirements.

duplicated. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. Page 9 of 10 .Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Process Flow This manual is provided for the internal use by employees of PMSL.

Warranties . First-pass final inspection – 99% Supplier Performance .Quality Manual Revision C Date of Issue: 6/27/13 ECN#:19609 Philadelphia Mixing Solutions. management review. Page 10 of 10 . fulfilling company objectives. Our goals: 1. This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. Quality Policy Philadelphia Mixing Solutions. Philadelphia Mixing Solutions. Quality Objectives PMSL’s quality is demonstrated by the following objectives: Customer Satisfaction On-Time Deliveries . Key Supplier List. Ltd. or published without the written consent of the Quality Department of PMSL. Ltd.We strive to continually improve the quality of our products. performance. is fully committed to providing superior products and service. Quality Management System We strive to continually improve our QMS through the use of customer feedback. First-pass run test – 95% 2. The information contained herein is considered confidential in nature and shall not be redistributed. and continually improving the effectiveness of the Quality Management System. internal audits.We strive to continually improve customer on-time deliveries and achieve 95% on-time performance. Operational Excellence Nonconformances . and systems through the use of daily MRB meetings and the DMR Report. which is continually monitored and reported on at Management Review. supplier audits.We strive to continually monitor the Suppliers’ performance through the use of the Approved Supplier List (ASL). We expect our suppliers to deliver product at least 98% on time at a 98% quality level. and tracking of Key Performance Indicators (KPIs).We strive for warranty costs of less than 1% of sales. duplicated. and Management Review. Ltd.

Philadelphia Mixing Solutions Raven 3860 Series . Spare Parts can be quoted as needed to satisfy the customer’s needs. Thru Plug Shim Set Lock washer Hex Head Cap Screw Blind Cap Gasket Lock washer Hex Head Cap Screw Drive Sleeve Bearing Cup Bearing Cone Spiral Bevel Ring Gear O Ring Key Hex Head Cap Screw Thrust Plate Hex Head Cap Screw Thru Cap Oil Seal Shim Set Hex Head Cap Screw Split Adapter Ring Hex Head Cap Screw Cartridge. HS Pin & Shaft Bearing Cup & Cone Bearing Cup & Cone HS End Cover Plate Dowel Pin Lock washer Hex Head Cap Screw HS Thru Cap Oil Seal Shim Set Lock washer Hex Head Cap Screw Speedi Sleeve Key Inspection Cover Gasket Lock washer Hex Head Cap Screw Parts indicated with an “X” denote recommended spare parts. Spiral bevel Pin. Shim Set Hex Head Cap Screw 3861M-S2 X X X X X X X X Item 53 54 55 56 57 59 60 61 62 63 64 65 67 68 70 71 72 73 75 76 77 78 79 99 100 101 102 103 104 Qty 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 24 24 1 1 4 6 6 1 1 1 1 6 6 Description Bearing Cup & Cone Bearing Cup & Cone Spiral Bevel Pinion Shaft Bearing Locknut Thrust Plate Key High Speed Gear High Speed Pinion Key High Speed Input Shaft Spacer. HS Pin & Shaft Spacer.SPARE PARTS LIST X X X X X X X X X Item 10 11 12 13 20 21 22 23 26 27 28 29 30 31 31 33 34 35 36 37 38 40 41 42 44 45 46 50 51 52 Qty 1 1 1 3 1 4 8 7 1 1 6 6 1 2 2 1 1 1 2 1 6 1 1 4 8 1 4 1 4 8 Description Housing Drywell Breather I Bolt. Shoulder Cap.

PARTS DRAWING 3861M-S2 60 70 59 99 63 100 76 67 Philadelphia Mixing Solutions 67 64 65 61 62 68 68 Raven 3860 Series 77 75 .

PARTS DRAWING 31 38 35 3861M-S2 37 20 23 22 39 51 10 56 31 21 34 57 30 33 11 42 40 43 44 41 Philadelphia Mixing Solutions 45 46 55 53 53 54 50 Raven 3860 Series 54 .

PARTS DRAWING 29 13 3861M-S2 28 26 104 103 101 102 27 12 71 73 72 79 Philadelphia Mixing Solutions 78 Raven 3860 Series .

September 04. 2013 Marks: PMSL PART# 37000-3693 Connection Diagram GEM2034E-FIG7 Heater Connection 3027JE-1 Thermostat Connection 3027JE-2A Visit us: www.Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.com Page 4 of 8 .01 Diagrams for Model: 5KS405SAA2083 Wednesday.gemotors.

Ltd. 67 11–3 64 65 61 62 68 68 Raven 3860 Series 77 75 .11 PARTS DRAWING 3861M-S2 60 70 59 99 63 100 76 67 Philadelphia Mixing Solutions.

11 PARTS DRAWING 31 38 35 3861M-S2 37 20 23 22 39 51 10 56 31 21 34 57 30 33 11 42 40 43 44 41 45 Philadelphia Mixing Solutions. 46 11–4 55 53 53 54 50 Raven 3860 Series 54 . Ltd.

11 PARTS DRAWING 29 13 28 3861M-S2 26 104 103 101 102 27 12 71 73 72 79 Philadelphia Mixing Solutions. 11–5 78 Raven 3860 Series . Ltd.

11 PARTS LIST X X X X X X X Item 10 11 12 13 20 21 22 23 26 27 28 29 30 31 31 33 34 35 36 37 38 40 41 42 44 45 46 50 51 52 Qty 1 1 1 3 1 4 8 7 1 1 6 6 1 2 2 1 1 1 2 1 6 1 1 4 8 1 4 1 4 8 3861M-S2 Description Housing Drywell Breather I Bolt. Shoulder Cap. Thru Plug Shim Set Lock washer Hex Head Cap Screw Blind Cap Gasket Lock washer Hex Head Cap Screw Drive Sleeve Bearing Cup Bearing Cone Spiral Bevel Ring Gear O Ring Key Hex Head Cap Screw Thrust Plate Hex Head Cap Screw Thru Cap Oil Seal Shim Set Hex Head Cap Screw Split Adapter Ring Hex Head Cap Screw Cartridge. HS Pin & Shaft Bearing Cup & Cone Bearing Cup & Cone HS End Cover Plate Dowel Pin Lock washer Hex Head Cap Screw HS Thru Cap Oil Seal Shim Set Lock washer Hex Head Cap Screw Speedi Sleeve Key Inspection Cover Gasket Lock washer Hex Head Cap Screw Raven 3860 Series . Ltd. HS Pin & Shaft Spacer. Shim Set Hex Head Cap Screw Philadelphia Mixing Solutions. Spiral bevel Pin. X X X X X 11–6 Item 53 54 55 56 57 59 60 61 62 63 64 65 67 68 70 71 72 73 75 76 77 78 79 99 100 101 102 103 104 Qty 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 24 24 1 1 4 6 6 1 1 1 1 6 6 Description Bearing Cup & Cone Bearing Cup & Cone Spiral Bevel Pinion Shaft Bearing Locknut Thrust Plate Key High Speed Gear High Speed Pinion Key High Speed Input Shaft Spacer.

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