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CAPTULO 2

ENDULZAMIENTO DEL GAS


NATURAL
2.1

Introduccin.
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2.

Adems, en muchas partes del mundo principalmente al norte de la lnea


ecuatorial, el gas natural contiene tambin H2S. Ambos compuestos son
ligeramente solubles en agua. Cuando estos gases se disuelven en agua forman
una solucin medianamente acidificada, razn por la que estos compuestos son
llamados gases cidos. Como se vio en el Captulo 1, las especificacin mximas
de CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente.
Cuando un gas natural excede las especificaciones por H2S y/o CO2 se denomina
un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos compuestos en el gas
natural est por debajo de los lmites especificados para gas de venta, se dice que
es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los
lmites permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas cido. Como el
H2S reacciona con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para
extraerlo qumicamente. En pequeas concentraciones, es econmica su
remocin hacindolo reaccionar con compuestos slidos secos como el xido de
1

hierro o el xido de zinc. Cuando las concentraciones son altas, se usan los
solventes. En cuanto al CO2, se extrae solamente con solventes.

2.2

Procesos Tpicos de Tratamiento de Gas por

Remocin de Gas cido.


La mayora de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para
separar los gases cidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se
muestra un proceso tpico para este propsito. El gas entra al separador de
entrada en el cual se separa cualquier liquido condensado y fluye a la
absorbedora por al fondo. Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre
(generalmente aminas) disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de
plato a plato, se pone en ntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba
burbujeando en el lquido. Cuando el gas alcanza la cima de la torre,
virtualmente todo el H2S y dependiendo del solvente, casi todo el CO2 se ha
removido de la corriente de gas de carga. El gas es ahora dulce y cumple con las
especificaciones de H2S y CO2, pero como est saturado con agua, generalmente
va a un proceso de deshidratacin como se vio en el captulo anterior.
Normalmente las contadoras operan a niveles de presin de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa
por una vlvula de control en la cual cae la presin a un nivel de 70 psig. A dicha
presin entra a un tambor "flash" en el cual la mayora del hidrocarburo gaseoso
disuelto y algo de gas cido se separan.
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FIGURA 2-1.

Fuente: GPSA (Gas Processors Suppliers Association)


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FIGURA 2-2.

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.


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A continuacin la solucin rica intercambia calor con la solucin


regenerada o pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de
precalentarse entra a la despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre
alrededor de 14 psig a la temperatura respectiva de ebullicin de la solucin.
El calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por la cima de la torre pasan por un condensador
y un separador o tambor de reflujo, en el cual se separa el gas cido y el
lquido condensado. Este lquido es bombeado nuevamente por la parte
superior de la torre como reflujo. La corriente de gas cido es una corriente de
deshecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H2S generalmente
a azufre.
La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa
por el intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de
reposicin de solvente.
Del tanque se bombea a travs de un enfriador en el cual se controla la
temperatura apropiada para el tratamiento en la contactora, que generalmente
es 10 F ms caliente que el gas de carga para evitar condensacin de
hidrocarburos que causan problemas de espuma en el proceso.
Variaciones al proceso descrito anteriormente se muestran en las Figs.
21-13 a 21-16 del GPSA.

Siguiendo el sistema de endulzamiento del gas natural, a continuacin


viene el proceso de recuperacin de azufre, que se muestra en la Fig. 2-3.

FIGURA 2-3
RECUPERACIN DE AZUFRE

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.

El gas cido (H2S cido sulfhdrico + CO2 bixido de carbono),


proveniente del proceso de endulzamiento, pasa por un reactor trmico
(cmara de combustin) y posteriormente pasa a dos reactores catalticos,
donde finalmente se logra la conversin del H2S (cido sulfhdrico) en azufre
elemental. El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en estado
lquido.
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De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de


adsorcin secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de
los usados para remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices
moleculares.

Criterios de Seleccin de Procesos


De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de
proceso a utilizar para el endulzamiento del gas natural, adems se
debe establecer que amina, sera la ms adecuada en relacin a los
contaminantes presentes en nuestro gas.
Tabla 2.1 Gua para la seleccin de procesos

Contaminante Aminas
(DEA)

Solv.
Solv.
Fsicos hibridos
(Selexol) (Sulfinol)

Carb.
Tamices
Potasio moleculares
(Benfield)

H2S

Muy bueno Bueno

Muy bueno

Pobre-Reg

Muy bueno

CO2

Muy bueno Bueno

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

COS

Pobre/nada

Bueno

Bueno

Posible

Cuidado

No/limitado Bueno

Bueno

Posible

Muy bueno

RSH(*)
CS2

No

Bueno

Bueno

Posible

---

EMS, DMDS

No

---

---

---

---

Referencias:
COS

: Sulfuro de carbonilo

(*)

: Denota mercaptanos

CS2

: Disulfuro de carbono

EMS

: Etil metil sulfuro

DMDS

: Dimetil disulfuro

2.3

Consideraciones de Diseo y Operacin

de Equipos

en

Proceso

de Remocin de Gas

cido
El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste
esencialmente de los pasos cclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases cidos con una
solucin pobre a alta presin y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.
b. Regenerar la solucin rica a baja presin y alta temperatura para obtener
solucin pobre que luego se enfra y se recircula.

Aunque esto parece sencillo, la operacin del proceso requiere un


funcionamiento armnico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en
el tren no hace su parte apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se
requiere apagar la planta, quemar el gas en la tea de flare y proceder a
remediar la situacin.
Una parada de planta que no est programada, normalmente es muy
costosa en este tipo de actividad.
Por lo tanto es necesario tener claro el propsito y las condiciones de
operacin de los equipos que conforman el tren de endulzamiento.

Separador de Entrada
Como se ilustra en la Fig. 2-1.a, la primera vasija en esta unidad es el
separador de entrada. Su propsito es separar las diferentes fases de los fluidos
que entran y poder manejar cualquier bache de lquido proveniente del sistema
de gasoducto, para evitar que los vapores que salen de la vasija se contaminen
con lquido.
Si el separador es ms grande de lo necesario no es problema, pero si es
pequeo, ser la causa de muchos problemas en la operacin de la unidad. La
temperatura de los fluidos que entran no debe estar a ms de 5 a 10 F por
encima de la temperatura de formacin de hidratos a la presin de operacin
( 500 psia), para facilitar la condensacin de la mayor cantidad posible de
hidrocarburos pesados.
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Compresin
En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que
para mantener la produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser
disminuida para mantener una rata de produccin en un nivel aceptable.
Esto significa que la presin en las lneas de recoleccin ha disminuido
y por lo tanto, el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presin
de diseo. Por lo tanto el gas tiene que ser comprimido a la presin requerida,
tanto para tratamiento como para entrega a las lneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio,
mediante una apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la
temperatura se incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser
enfriado a 90 - 100 F si la presin est en el orden de 1,000 psia, para
condensar agua, hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada
debe pasar por un separador antes de entrar a la absorbedora.

Absorbedora o Torre Contactora


La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que
contiene entre 20 -24 platos, o un nmero de etapas equivalentes en empaque.
En ella ocurre la transferencia de masa de los gases cidos contenidos en el

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gas al solvente de endulzamiento. El grueso de la absorcin ocurre en los


primeros cinco platos del fondo de la torre.
Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la
cual es exotrmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la
solucin en unos grados. El incremento en temperatura depende de la
concentracin de los gases cidos en el gas agrio y la carga molar, la cual se
define ms adelante. La solucin rica sale por el fondo de la torre a travs de
una vlvula de control de nivel y de disminucin de presin.
La

presin

de

operacin

de

la

contactora

puede

variar

considerablemente de planta a planta, pero en operaciones de alta presin, la


mayora de ellas opera en el rango de 950 a 1,000 psia, de esta forma el gas
dulce puede entrar a la lnea de gas de venta a un nivel de presin de 900 psig
o ms.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la espuma, la cual
puede detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs
de la contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solucin tiende a
mantenerse sobre ellos incrementndose la cabeza hidrosttica.
El gas va acumulando dicha cabeza hidrosttica entre los platos de
fondo y de cima, a medida que burbujea a travs del lquido en cada plato.

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Lavado con Agua del Gas Tratado


El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de
gases cidos y cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo,
requiere tratamiento para ajuste del punto de roco. Adems como la
temperatura de salida del gas es de 100 F o un poco mayor, algo de solvente
sale en fase vapor con el gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se
lava con agua.
Esto se pueda hacer en una torre que condene alrededor de seis platos.
El agua utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del
vapor vivo, la cual despus del lavado se usa como agua de reposicin para la
solucin de endulzamiento, con lo cual se reducen las prdidas de solvente.

Tambor Flash
El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
- Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.
- Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.
- Reducir la carga de vapores a la despojadora.
-

Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante

endulzamiento en una pequea torre en la parte superior del tambor.

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Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa


este tanque para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5
y 30 minutos, dependiendo de los requerimientos.

Intercambiador de Calor Solucin Rica/Pobre


La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin
regenerada la cual est cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms
comunes para este servicio es el intercambiador de casco y tubos.
Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbn, pero algunas
veces los tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del
equipo.
Los principales problemas de operacin con este tipo de intercambiador,
son corrosin y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosin se puede
notar por un incremento sbito del gas cido residual en el solvente
regenerado, debido a fugas de la solucin rica hacia la solucin pobre que
opera a ms baja presin. El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el intercambiador.
La solucin rica sale del tambor mediante una vlvula de control de
nivel y como el gas tiende a liberarse de la solucin a medida que el solvente
rico es calentado, debe mantenerse determinado nivel de presin sobre el
lquido.

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Por esta razn la vlvula de control de nivel debe ser la ltima pieza de
equipo a travs de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna
despojadora. Por lo tanto esta vlvula que controla el nivel en el tambor flash,
debe montarse sobre la boquilla de alimento a la despojadora.
Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este
intercambiador puesto que la solucin contacta al gas en la absorbedora a alta
temperatura. Esto representa un significativo ahorro de energa para este
proceso comparado con el proceso de amina.

Regeneradora o Despojadora
Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos
por el solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace
bajando la presin de la solucin a alrededor de 12 a 15 psig y calentando a la
temperatura de ebullicin a esta presin. Lo anterior ocurre en una vasija de
baja presin llamada regeneradora o despojadora.
La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la
vasija. La fuente de calor para el despojo est en el fondo de la vasija
suministrada por el rehervidor, en el cual se calienta el lquido a su punto de
ebullicin con vapor de agua.
Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato
de alimento y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los
gases cidos de la solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por
el fondo o por el rehervidor de la torre.
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Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La
precaucin principal que
exponer el

solvente

debe tenerse

en

esta operacin

es

no

a temperaturas que puedan descomponerlo. Por lo

tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe estar por encima de


340 F.
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en
un rehervidor de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se
disea para que la temperatura mxima de pared en los tubos sea la requerida
para calentar la solucin pero que se evite la degradacin trmica.

Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA),
generalmente se usa un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover
productos de la degradacin del solvente, sales, slidos suspendidos, cidos y
compuestos de hierro.
Normalmente soda ash o custica se adiciona al reclaimer con MEA
para obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adicin de solucin
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bsica. La rata de circulacin en el reclaimer est entre 1 - 3 % del total de la


circulacin de amina.

Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por la cima de la despojadora
est compuesta por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco
de vapor de agua y solvente.
Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que
generalmente es areo, donde se enfra hasta la mnima temperatura que
permita el aire, para minimizar las prdidas de solvente y agua en fase de
vapor en el gas cido.
La mayora del agua y el solvente qumico condensan y son separadas
del gas cido en el tambor de reflujo.

Tambor de Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un
separador llamado tambor de reflujo. El lquido condensado principalmente
agua con una pequea cantidad de solvente qumico, se bombea a la cima de
la despojadora como reflujo.

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El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin


de cima de la despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo
normalmente est entre 1-1.5 moles de agua retornada como reflujo por mol
de gas cido liberado en la despojadora.

Tanque de Almacenamiento de Solucin


Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a
presin cercana a la atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada
por gas dulce o gas inerte para prevenir la entrada de aire.
Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a
la bomba de circulacin de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas
con la adicin de solvente puro y agua peridicamente al tanque, manteniendo
el rango apropiado de concentracin de la solucin.
La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de
150 - 170 F, dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el
solvente rico.

Bomba de Solucin
La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de
la contactora. Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de
circulacin se controla con una vlvula de control.
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Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin


de solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con
esto se mantiene la carga molar deseada y la eficiencia de energa en todo el
proceso.

Filtracin
El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener
una operacin exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la
corriente a ser filtrada debe ser tan alta como sea prctico y vara en un rango
tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs de un filtro de
elementos tipo cartucho, en el cual se remueven tamaos hasta de 10 mieras y
posteriormente a travs de un filtro con carbn activado, en el cual se
remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamao de 5 micras, e
incluye el mecanismo de adsorcin. El objetivo es mantener limpia la solucin
para evitar espuma.

Corrosin
La combinacin de H2S y C02 con agua, asegura que haya condiciones
de corrosin en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas
con alta relacin H2S a CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas
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relaciones. Concentraciones de H2S en el rango de ppmv con CO2 de 2 % o


ms son bastante corrosivas.
Como la corrosin en plantas de endulzamiento es de naturaleza
qumica, depende fuertemente de la temperatura y la velocidad del lquido. El
tipo y concentracin de la solucin a ser usada tiene gran impacto sobre la rata
de corrosin. La corrosin se incrementa cuando se usan soluciones fuertes y
altas cargas de gas cido. En general la velocidad de diseo en tuberas para
solucin rica debe ser el 50% de la que se usa en servicios dulces.
Muchos problemas de corrosin pueden solucionarse usando una
combinacin de inhibidores y buenas prcticas de operacin tales como:
- Mantener la ms baja temperatura posible en el rehervidor.
- En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.
- Minimizar los slidos y productos de degradacin en el sistema con
una filtracin efectiva y el uso de reclaimer.
- Evitar el oxgeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y
manteniendo presin positiva en succin de todas la bombas.
- Usar agua desionizada o de calderas para reposicin, generalmente
vapor de agua.
- Limitar el poder de tratamiento de la solucin a los niveles mnimos
requeridos.
- Circular la solucin rica por el lado tubo de los intercambiadores.
- Hacer seguimiento a las ratas de corrosin con cupones o probetas.

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- Mantener un nivel mnimo de solucin de 6 pulgadas por encima de los


tubos en el rehervidor.
En las siguientes grficas, se algunas fotografas de la corrosin que se
presenta en los ductos.
Fig. 2-4 Corrosin en equipos de endulzamiento

Fig. 2-5 Corrosin en equipos de endulzamiento

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Materiales
Normalmente el material principal de construccin en estas plantas es
acero al carbn. Vasijas y tuberas pueden tener alivio de esfuerzos para evitar
corrosin en las soldaduras. El rango de corrosin permisible para los equipos
es entre 1/16" a 1/4" tpico 1/8".
Cuando se conoce de problemas de corrosin o se requieren altas cargas
de solucin, se usa acero inoxidable 304, 316 o 410 en las siguientes reas
crticas:
- Condensador.
- Haz de tubos del rehervidor.
- Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
- Tubera de solucin rica desde el intercambiador amina rica - amina
pobre hasta la despojadora.
- Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la
despojadora.

Optimizacin del Proceso


La extraccin de gases cidos al gas natural es uno de los procesos ms
costosos en una planta de gas, por las siguientes dos razones:
- Los costos de inversin en equipos y los costos de operacin son altos.
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- Los componentes removidos no tienen valor.


Por lo tanto la Optimizacin del proceso es muy importante y tiene los
siguientes objetivos:
- Reducir costos de operacin.
-

Mantener mxima produccin.

- Reducir costos de mantenimiento.


El rea principal en la cual pueden bajarse costos de operacin es la de
consumo de energa. En procesos de endulzamiento, las dos principales reas
de consumo de energa son, el bombeo de la solucin y el requerimiento de
calor para su regeneracin.
Para reducir el consumo en estas dos reas, la clave es optimizar la rata de
circulacin. Para esto se requiere operar con una solucin en el valor superior
del rango tanto para concentracin como para carga molar. El calor al
rehervidor debe mantenerse en el mnimo valor requerido para regenerar la
solucin al grado de pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de
circulacin de la solucin. Para lograr lo anterior, se hace seguimiento
mediante un analizador, al contenido de gas cido en las soluciones rica y
pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su operacin tambin es
alto.
Otra rea para ahorro de energa es el intercambiador de calor de solucin
rica/pobre. Este intercambiador debe ser dimensionado generosamente para
recuperar el mximo de calor de la solucin pobre caliente. Debe hacerse
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seguimiento peridico a la eficiencia de este intercambiador observando el


ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operacin a alta concentracin de
solvente y alta carga molar, favorece la rata de corrosin. Por lo tanto, el
seguimiento y control de la corrosin debe ser parte muy importante en la
operacin de la planta.

2.4

Problemas Operacionales
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en

facilidades de tratamiento de gas agrio son:


- Dificultad para alcanzar la especificacin de H2S para el gas de venta.
- Formacin de espuma en la solucin, en la contactora o en la
regeneradora.
- Corrosin en tuberas y vasijas.
- Prdidas de solvente.
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razn a las lneas de
transmisin, el operador de estas lneas detecta tal condicin inmediatamente,
y despus de una advertencia mnima al operador de la planta, cierra
automticamente la vlvula de admisin de gas al sistema principal de
transmisin.
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De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el


sistema de relevo a la Tea, en la cual se quema el gas que est fuera de
especificaciones. Los operadores de la planta tienen que detectar la causa de la
falla y corregirla, antes de volver a alinear el gas al sistema de transmisin.
La formacin de espuma en la solucin ocurre cuando hay arrastre
mecnico de lquido como burbujas. La tendencia a formar burbujas se
incrementa con la disminucin de la tensin superficial de la solucin, debido
a la interferencia de sustancias extraas en la superficie de la solucin que est
sobre el plato. Se piensa que la espuma se produce por los siguientes factores:
- Hidrocarburo lquido.
- Productos de degradacin de la amina.
- Productos qumicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas
de recoleccin.
- Productos qumicos utilizados para el tratamiento del agua de
reposicin.
- Slidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los slidos suspendidos en la solucin por ellos mismos no causan
espuma, pero cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formacin de
espuma, a veces es efectivo adicionar a la solucin un agente antiespumante;
sin embargo, esto no corrige el origen del problema.
Adems, si se adiciona mucho antiespumante a la solucin se puede
inclusive agravar el problema.
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Otro problema de comn ocurrencia en una planta de amina es la


corrosin. Para mantener en control la rata de corrosin, se adiciona un
inhibidor de corrosin y se usa acero inoxidable en ciertas partes de los
equipos de proceso.
Predecir con certeza en qu lugar atacar la corrosin es muy difcil. Por
experiencia se han detectado reas donde hay ms tendencia a la corrosin
tales como, la parte superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubera de conexin. En estos sitios la
temperatura es alta.
Ampollamiento por hidrgeno se detecta despus de muchos aos de
servicio en el casco de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido
por hidrgeno puede tambin ocurrir despus de muchos aos de servicio, en
las soldaduras de las vasijas o de la tubera.
Corrosin/erosin puede ocurrir en reas en las cuales la velocidad del
fluido es alta, tales como en la lnea de retorno del rehervidor, en el punto de
entrada de los vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las
vlvulas que tumban presin.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una
reposicin peridica de solvente puro a la solucin, debido a las prdidas de
solvente durante la operacin. Las prdidas de solvente en los sistemas de
tratamiento de gas pueden ocurrir por las siguientes causas:

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- Vaporizacin.
- Arrastre.
- Degradacin y remocin de productos de degradacin.
- Prdidas mecnicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro liquido,
tienen una presin de vapor que se incrementa con la temperatura. En un
sistema de endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el
lquido se separan: absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
La corriente ms voluminosa es la corriente de gas que sale de la
absorbedora. Para reducir las prdidas de solvente por esta fuente, se emplea
una seccin de lavado con agua. Las prdidas de solvente en el tambor flash
normalmente son pequeas, dado que el gas que sale por esta vasija es muy
pequeo comparado con las dems corrientes de la planta.
Cuando la solucin se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por
la cima con el la corriente de gas cido y el vapor de agua. Luego de la
condensacin, la mayor parte del agua y la amina retornan como lquido a las
cima de la despojadora, con lo cual se recupera la mayora del solvente. Sin
embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas cido.
Bajando la temperatura del reflujo, se reducen las prdidas de solvente en este
punto.
Se presenta arrastre de solvente cuando hay formacin de espuma, o bajo
condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la formacin de espuma y
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manteniendo la operacin al nivel de carga de diseo, el arrastre puede


controlarse y por tanto se controlan las prdidas de solvente.
En los sistemas de aminas alguna degradacin de solvente ocurre. Las
aminas primarias son las ms susceptibles a este problema, por lo cual en tales
sistemas se requiere un equipo especial de separacin llamado reclaimer, para
remover peridicamente los productos de la degradacin, los cuales pueden
contribuir a la corrosin.
Las principales prdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas
o acciones mecnicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o
uniones y limpieza y drenaje de vasijas.

2.5

Solventes para Tratamiento de Gas


La mayora de los solventes qumicos regenerativos para endulzamiento

son alcanolaminas que corresponden a bases orgnicas dbiles. Las


alcanolaminas se forman por el reemplazo de uno, dos o tres tomos de
hidrgeno de la molcula de amonaco con radicales de otros compuestos
generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y
terciarias respectivamente.

Aminas primarias:
- MEA = monoetanolamina
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- DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
- DEA = dietanolamina
- DIPA = diisopropanolamina
Aminas terciarias:
- TEA = trietanolamina
- MDEA = metildietanolamina

Las aminas que son bases, se combinan qumicamente con los gases cidos
para formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen
a temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones qumicas son reversibles
al reversar las condiciones fsicas de temperatura y presin).
En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a 21-9 las reacciones qumicas, y
en la Fig. 21-5 las propiedades fsicas de varios solventes usados en el
tratamiento del gas agrio.
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se
denominan solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten
ahorros en tamaos de equipos y en energa sobre casi todas las otras aminas.

28

Las ventajas de la MDEA son vlidas para estos solventes reformulados y


normalmente estos la superan. La mayora de estos solventes son
formulaciones con base en la MDEA.
Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:
Para nuevas plantas,
- reducir corrosin
- reducir rata de circulacin
- disminuir los requerimientos de energa
- equipos ms pequeos debido a la reduccin en la rata de circulacin
Para plantas existentes,
- incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composicin
de gas cido de entrada)
- reducir corrosin
- reducir rata de circulacin
- disminuir los requerimientos de energa
Entre las compaas que ofrecen este upo de solventes estn:
- Dow Chemical Company
- Huntsman
- Union Carbide Corporation

= GAS/SPEC
= TEXTREAT
= UCARSOL

Estas compaas ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas


"como es". Esto significa que no hay costo involucrado de tecnologa
29

licenciada y por lo tanto no hay garantas de proceso incluidas. Algunos


proveedores ofrecen servicios gratis tales como simulacin de procesos en el
sitio del servicio tcnico, anlisis de solventes, etc.
Otros solventes qumicos diferentes a las aminas se han desarrollado
para la remocin de gases cidos al gas natural. Uno de estos qumicos es el
carbonato de potasio K2CO3, que es una sal alcalina y se usa en aplicaciones
en las cuales se remueve principalmente CO2.
El carbonato de potasio reacciona con ambos gases cidos y el proceso
puede ser operado a temperaturas ms altas de la absorbedora que otros
solventes (hasta 190 - 230 F), por esta razn se conoce como proceso de
"marmita caliente - hot pot".
Requiere baja cantidad de calor para regeneracin y por tanto es menos
costosa su operacin que los procesos con aminas. Sin embargo, si la relacin
H2S/CO2 no es bastante baja, se dificulta la remocin de H2S y poder cumplir
con la especificacin de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto
contenido de CO2. La qumica del proceso ha sido mejorada con la adicin de
catalizadores y es licenciado con varios nombres como Benfield de UOP,
Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP de Exxon.

30

2.6

Comparacin de Solventes Qumicos para

Endulzamiento
En la Tabla 5-1 a continuacin, se presenta un resumen de algunos
parmetros de comparacin para diferentes solventes qumicos usados en
endulzamiento de gas natural. Los datos se obtuvieron en forma terica para
una planta que procesa 50 MMscfd de gas agrio con un contenido de gas cido
(H2S + CO2) de 12 % vol.
Tabla22Comparacindeprocesosdeabsorcincon

Solventes qumicos de endulzamiento

Solvente

% peso

Rata de

Carga

Scf gas cido

Vapor de despojo

solucin

Circulacin

molar

removido/gal

lb/gal

con agua

gpm

moles gas

de solucin

sol.

lb/h

cido/mol
solvente
MEA

18

1475

0,30

2,82

1,2

106 200

DGA

60

870

0,25

4,80

1.5

78 300

DEA

25

865

0,62

4,82

1,1

57 090

DEA(SNPA)

25

485

1,10

8,56

1,1

32 00

MDEA

35

865

0,50

4,82

1,0

51 900

K2CO3

30

1550

0,30

2,69

0,5

45 500

Fuente: GPSA

31

En la Figura 21-5 del GPSA, se pueden observar los diferentes


valores necesarios para poder llevar a cabo los clculos de una planta de
endulzamiento con aminas.
Fig. 2-4 Propiedades fsicas de qumicos de tratamiento

32

Las aminas (alcanolaminaas) usadas para la remocin de lo


contaminantes cidos del gas natural son:
- MEA

Monoetanolamina

(PM = 61,08)

- DGA

Diglicolamina

(PM = 105,14)

- DEA

Dietanolamina

(PM = 105,14)

- DIPA

Diisopropanolamina

(PM = 133,19)

- MDEA Metildietanolamina

(PM = 119,17)

- TEA

(PM = 148,19)

Trietanolamina

Un criterio para la seleccin de la amina a usar ,segn ICONSA, en el


endulzamiento del gas natural, se basa en definir las presiones parciales del
CO2 y del H2S, simultneamente. Se usa la siguiente ecuacin:
Pi = Pt * (x CO2 + H2S)
33

Se debe calcular las presiones parciales en la alimentacin, como en la


salida (producto), para que de acuerdo a la siguiente figura, se obtenga la
interseccin de los dos valores y de esta forma definir el proceso recomendado
que se usar para el endulzamiento.
Fig. 2-5 Remocin de CO2 y H2S simultneamente

34

Otro criterio de seleccin entre los procesos de aminas y los de lecho


fijo, para la eliminacin de H2S y en funcin de la masa en la alimentacin, se
muestra en la Fig. 2-6.
Fig. 2-6 Eliminacin de H2S segn el flujo msico de alimentacin

Por otra parte, la Fig. 2.7 muestra unos criterios de seleccin del
proceso entre aminas, de hecho existen varias recomendaciones y un mercado
muy reido entre los proveedores y fabricantes de los mismos.
Para realizar una seleccin correcta, se deben analizar las dos siguientes
etapas:
La Factibilidad tcnica
La Factibilidad econmica

35

Es decir, primeramente se deben seleccionar los procesos que pueden


cumplir en la realidad con las metas de remocin esperadas y luego realizar
un estudio econmico de las alternativas tcnicamente posibles.
Fig. 2-7 Criterios de seleccin entre procesos de endulzamiento con aminas

La Fig. 2-8 muestra un cuadro de comparacin de solventes qumicos de


soluciones de aminas, el anlisis de estos cuadros, la experiencia y un estudio
econmico nos pueden dar las pautas para seleccionar un proceso correcto.

36

Fig. 2-8 Comparacin entre solventes qumicos de aminas

2.7 Clculos de Proceso de Endulzamiento con


Aminas
La rata de circulacin de solvente en galones por minuto y la remocin
de gas cido (acid gas pick up) de la solucin en scf de gas cido/gal de
solucin, se puede estimar con las siguientes frmulas generales para aminas:

37

Circ.(US gmp )

0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
ML * ( a min a ) * A% peso

Remocin de gas cido

Ec. 2-1

31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso


PM ( a min a )

Ec. 2-2

(scf gas cido/gal de amina)


En la Fig. 21-5 del GPSA, se encuentra el peso molecular de las aminas.
El peso molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA,
se encuentran la gravedad especfica para diferentes soluciones de amina. La
gravedad especfica para soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de
error de la frmula siguiente:

( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO3 / 100)


2

Ec. 2-3

Para el clculo del dimetro de la absorbedora se utiliza las siguientes


ecuaciones:

1) V gas K

2) d

l g
, ft/s
g

59,4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * V gas

38

EJEMPLO 2-1.
Un flujo de gas de 56 MMscfd ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un
contenido de gas cido de 8,19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora
a 120 F y 1000 psia, para retirarle el CO2 con un solvente qumico. Los
solventes a considerar son MDEA y K2CO3.
Determinar la rata de circulacin y remocin de gas cido de cada uno
de estos solventes, si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente,
y las cargas molares 0,5 y 0,3 moles de gas cido/mol de solvente.
Estimar el dimetro interno de una absorbedora de MDEA con la
ecuacin de velocidad vertical si K = 0,13.

DATOS:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273

Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3
T = 120 F (580 R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13

39

SOLUCIN:

(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0,7273

PM(aire) = 28,9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol


R = 10,73 psia ft3/ R lbmol

( gas )

P * PM
1000 * 21,06

3,89 lb / ft 3
RTZ
10,73 * 580 * 0,8706

De Figura 2-9 @ (35 % peso de MDEA)

( MDEA) 1,035

( MDEA)
( agua )

(agua) = 62,4 lb/ft3


(MDEA) = 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft3
De ecuacin 2-3,

( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO 3 / 100 )


2

( K CO ) 1,0 (30 / 100 ) 1,30


2

40

De la Figura 21-5 del GPSA,


PM(MDEA) = 119,16 lb/lbmol
PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol
De ecuacin 2-1,
Circ.(US gmp )

0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
ML * ( a min a ) * A% peso

Para MDEA,
Circ.(US gmp)

0,219 * 119,17 * 56 * 8,19


661 gpm
0,5 * 1,035 * 35

Circ.(US gmp)

0,219 * 138,21 * 56 * 8,19


1186,50 gpm
0,3 * 1,3 * 30

Para K2CO3,

De ecuacin 2-2,

Remocin de gas cido =

31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso


PM ( a min a )

Para MDEA,
Remocin de gas cido =

31,72 * 0,5 *1,035 * 35


119,17
41

Remocin de gas cido = 4,82 (scf gas cido/gal de MDEA)

Para K2CO3,
Remocin de gas cido =

31,72 * 0,3 *1,30 * 30


138,21

Remocin de gas cido = 2,69 (scf gas cido/gal de K2CO3)

Clculo del dimetro para absorbedora de MDEA


De ecuacin 1,
V gas K

l g
g

= 0,13

64,58 3,89
0,514 ft/s
3,89

De ecuacin de dimetro,

59,4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * V gas

59,4 * 56 * 0,8706 * 580


57,2" 60 = 5 ft
1000 * 0,514

42

Fig. 2-9 Gravedad especfica de soluciones de aminas

Fuente: GPSA

Segn el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los


principales parmetros, para facilidades convencionales de tratamiento con las
aminas MEA y DEA, cuando estn presentes el H2S y el CO2 en el gas.

43

Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de


MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x]

Ec. 2-4

Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido


removidos/mol de DEA):
US gpm = 45*[(Q*y)/x]

Ec. 2-5

Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido
removidos/mol de DEA):
US gpm = 32*[(Q*y)/x]

Ec. 2-6

Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentracin


combinada de H2S y CO2 es mayor a 5 % mol, tambin estn limitadas a una
concentracin de amina mxima de 30 % peso. (y = contenido de gas cido
(%) ; x = concentracin de amina (% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulacin de amina, el calor del
rehervidor y los requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con
la informacin de la Tabla 2-3.
Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se
estiman de la Tabla 2-4.

44

La Figura 2-10 se usa para estimar el dimetro de la absorbedora y la


Tabla 2-5 para estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una
planta de aminas.
Tabla 2-3 estimativos de requerimientos de intercambio de calor

Duty, Btu/h

rea, ft2

Rehervidor (Fuego directo)

72 000 *gpm

11,30 * gpm

HEX Amina rica/pobre

45 000 * gpm

11,25 * gpm

Enfriador de amina con aire

15 000 * gpm

10,20 * gpm

Condensador de reflujo

30 000 * gpm

5,20 * gpm

Fuente: GPSA

Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y enfriadores con


aire

Bomba principal de amina

gpm * psig * 0,00065

= hp

Bomba reforzada para amina

gpm * 0,06

= hp

Bomba de reflujo

gpm * 0,06

= hp

Condensador areo

gpm * 0,36

= hp

Fuente: GPSA

45

Fig. 2-10 Estimacin de la capacidad de la absorbedora a partir del dimetro

Fuente: GPSA

46

Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas


(pulgadas)
Rata
Circulacin
sol. gpm

Dimetro
Regeneradora

Acumulador de
Tanque Intermedio

Reflujo

Dimetro Longitud

Dimetro Longitud

Filtro de Carbn
Tambor Flash

Activo

Dimetro Longitud Dimetro Longitud

10

16

24

72

16

36

24

72

16

84

25

24

42

96

24

48

42

96

24

84

50

30

48

144

30

96

48

144

30

96

100

42

60

192

42

96

60

192

42

96

200

60

84

288

60

96

84

288

60

96

300

72

84

384

72

96

84

384

72

96

400

84

96

384

84

96

96

384

84

96

Fuente: GPSA

Ejemplo 2-2.
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol
de H2S y 2,8 % de CO2 se va a endulzar usando una solucin de DEA al 20 %
peso. Calcular la rata de circulacin requerida de amina y los principales
parmetro de diseo de un sistema convencional de tratamiento DEA.
DATOS:
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
47

DEA a 20 % en peso
SOLUCIN:
De ecuacin 5-5, circulacin de DEA
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm
Calcular de los principales parmetros para los equipos de intercambio
de calor con la Tabla 2-3
Rehervidor tipo horno de fuego directo.
Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 106 Btu/h
A = 11,3 * 23 = 260 ft2
Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft2
Enfriador de amina:
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h
48

A = 10,2 * 23 = 235 ft2


Condensador de reflujo:
Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 106 Btu/h
A = 5,2 * 23 = 120 ft2
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con
aire Tabla 2-4
Bombas principales de amina:
hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7
Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Condensador areo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
49

Clculo de tamao de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23


gpm):

* Dimetro de regeneradora = 24

* Dimetro tanque intermedio = 42


* Longitud tanque intermedio = 96

* Dimetro acumulador de reflujo = 24


* Longitud acumulador de reflujo = 48

* Dimetro de tambor flash = 42


* Longitud tambor flash = 96

* Dimetro filtro de carbn activado = 24


* Longitud filtro de carbn activado = 84

De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se determina el


dimetro de la absorbedora;

50

* Dimetro de la absorbedora = 16

2.8

Solventes Fsicos
Los solventes fsicos no reaccionan qumicamente con los gases cidos,

pero tienen una alta capacidad fsica absortiva.


La cantidad de gas cido absorbido es proporcional a la presin parcial
del soluto, y no hay un lmite superior evidente debido a saturacin, como en
el caso de los solventes qumicos.
Los solventes fsicos de absorcin tienen la ventaja de que se regeneran
por separacin con reduccin de presin, y por lo tanto no requieren de mucho
calor en la columna despojadora.
Esto hace que los solventes fsicos sean muy tiles en procesos gruesos
de remocin de gas cido, seguidos por una limpieza final usando un solvente
qumico si H2S est presente.
Con los solventes fsicos es difcil alcanzar especificaciones estrictas
para H2S y tienen la tendencia a remover hidrocarburos pesados.
Algunas compaas licenciadoras de procesos con solventes fsicos son:
- Union Carbide = Selexol
Usa un derivado de glicol polietileno.
51

- Flour Corporation = Fluor Solvent


Usa carbonato de propileno anhidro.
- The Germn Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol
Usa metanol como solvente.
- Ralph M. Parsons Company = Purisol
Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).
- Eickrneyer & Associates = Catasol
No se reporta el solvente bsico.

2.9

Solventes Mezclados
Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes fsicos y

qumicos en una solucin acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan


qumicamente con los gases cidos, con lo cual aseguran altos niveles de
remocin de H2S, as como altas cargas de gases cidos cuando la presin
parcial es alta.
Adicionalmente, el solvente fsico en solucin remueve ms de los
compuestos de azufre menos reactivos como son COS, CS2 y RSH
(mercaptano). Otras ventajas son la economa de calor, bajas prdidas debido
a baja presin de vapor y baja rata de corrosin. Una desventaja de los
solventes mezclados es el hecho de que el componente solvente fsico absorbe
52

hidrocarburos pesados del gas, algunos de los cuales se van con la corriente de
gas cido como alimento a la planta de azufre.
Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de solventes se
encuentran:
- Shell E&P Technology Company = Sulfmol
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y
polisulfuros al gas natural. Es una mezcla del solvente fsico Sulfolane,
agua y uno de los solventes qumicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA
(Sulfinol M).
Este proceso es econmicamente atractivo para tratamiento de gases con
alta presin parcial de gases cidos y es muy bueno para gases pobres
muy agrios. Si se desea, el Sulfinol M deja pasar el CO2.
- Exxon = Flexsorb PS
- UOP - Hi Pure
Este proceso es una combinacin del proceso convencional con
carbonato de potasio Benfeld y el proceso con alcanolamina. La
corriente de gas se pone primero en contacto con carbonato de calcio
siguiendo luego una absorcin con amina. Con este proceso se pueden
lograr concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30 ppmv y de
H2S de 1 ppmv.
53

2.10

Procesos de Endulzamiento Secos


Aunque

el

endulzamiento

de

los

gases

agrios

se

hace

predominantemente con solventes regenerativos, hay algunos procesos secos


que se usan para este propsito como son:

- Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una
forma hidratada de xido de hierro. El material se coloca dentro de una
torre sobre el cual fluye el gas agrio. El H2S reacciona con el xido de
hierro para formar sulfuro de hierro hasta que se consume todo el xido
de hierro.
Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se
cambia el material gastado el cual debe ser dispuesto en forma
adecuada. Un diagrama tpico de este proceso se ilustra en la Fig. 2-4.

- Sulfa Treat
Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular
con base en xido de hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se
54

coloca dentro de una torre como se ilustra en la Fig. 2-5, a travs del
cual fluye el gas agrio. La velocidad superficial de la corriente de gas no
debe ser mayor de 10 ft/min y la temperatura debe estar entre 70 y 100
F. El gas debe estar saturado con agua a las condiciones de presin y
temperatura de la torre. Sulfa Treat tiene una estructura molecular
diferente a la del Iron Sponge.
Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual
no es pirofrica. La carga se cambia cuando se consume. El proceso
puede ser continuo cuando se usa un sistema de dos torres.
Fig. 2-11 Proceso de endulzamiento por Iron Sponge

Fuente: GPSA
55

Fig. 2-12 Proceso de endulzamiento por Sulfatreat

Fuente: GPSA

2.11

Procesos con Solventes Qumicos No

Regenerativos
Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan slo
unas pocas ppm de H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas
econmicas sobre los procesos tpicos descritos anteriormente. Este proceso
limpia el gas agrio quitndole el H2S consumindose el solvente qumico del
proceso.
56

Por lo tanto es necesario reemplazar el qumico peridicamente y


disponer en forma segura los productos de la reaccin que contienen el azufre.
En la Tabla 2-6 se presenta un resumen de los solventes ms comunes usados
para este propsito. El proceso consiste de una torre que contiene la solucin
qumica a travs de la cual se hace burbujear el gas agrio.
Tabla 2-6 Resumen de procesos de H2S no regenerativos

Nombre de

Qumico Base

Marca
Scavinox

Formaldehido

Mtodo de

Mtodo de

Aplicacin

Disposicin

60 % en

Pozo profundo

metanol
Chemsweet

ZnO

Masa con agua

Problemas
Olor
repugnante

Material de

Disposicin

relleno
Slurrisweet

Fe2O3

Masa con agua

Material de

Disposicin

relleno
Sulfa-Check
Sufa-Scrub

NaNO2
Triazina

Solucin con

Material de

agua

relleno

Qumico en

Pozo profundo

Disposicin
Alto costo

torre o tubera
El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo ms reciente. El qumico usado
en este proceso es triazina la cual reacciona con H2S pero no con CO2. El
producto final puede inhibir corrosin y es soluble en agua; por lo tanto, su
disposicin puede hacerse adicionndolo simplemente a un sistema de
disposicin de agua.
57

2.12 Operaciones de arranque de planta y


operaciones de rutina
2.12.1 Arranque de planta
Al momento del arranque de planta, se deben seguir una serie de pasos,
descritos a continuacin, siguiendo la Fig. 2-13, para establecer el flujo de
proceso que se presenta en una planta endulzadora de gas natural.
Pasos:
1. Arranque la bomba
2-A. Fluido en el fondo del absorbedor
2-B. Controlador de nivel en servicio
3-A. Solucin en el tanque de venteo
3-B. Controlador de nivel en servicio.
4-A. Nivel de lquido en el regenerador
4-B. Controlador de nivel en servicio
5-A. Estabilice la circulacin en la planta
5-B. Abra la fuente de calor
6. Condensador de reflujo en servicio
7-A. Lquido en el acumulador
7-B. Arranque de bomba
58

7-C. Controlador de nivel en servicio


7-D. Aumente calor en el rehervidor
7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseo
8. Enfriador de amina en servicio
9. Gas cido al absorberdor
10. Solucin limpia al contactor pequeo
11. Estabilice: Presin, nivel de lquido, temperatura y caudales
12. Arranque el recuperador

Fig. 2-13 Arranque de planta de aminas

Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez


59

2.12.2 Operaciones rutinarias


Una vez establecido el rgimen de funcionamiento de la planta de
endulzamiento, se deber seguir ciertos pasos, para un correcto funcionamiento,
en este caso se maneja la Fig. 2-14, para seguir el proceso de endulzamiento.
Pasos:

1-A. Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado


1-B. Ajuste el caudal de la solucin pobre
1-C. Ajuste la carga calorfica del rehervidor
2. Verifique el nivel en cada recipiente
3. Verifique la cada de presin en los filtros
4. Limpie o cambie los elementos
5. Temperatura de la solucin 10 F por encima de la temperatura de
la carga.
6. Ajuste el nivel de agua o aire de los enfriadores
7. Presin en el tanque de venteo y en el regenerador?
8. Verifique el caudal de la solucin:
- hacia el absorbedor principal;
- hacia el contactor pequeo
9. Verifique la operacin del recuperador. Revise el manual
60

Fig. 2-14 Operaciones rutinarias

Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez

61