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C.N.

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC, tuvo su


origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de
Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran
fresadora. Es un tipo de torno que actúa guiado por una computadora que
ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos,[] teniendo
en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en
el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del
mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software. A diferencia de
una máquina convencional o manual, este software controla la posición y
velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto,
puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como
círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. []

Fundicion
Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal
fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de
fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar,
existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para
lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que
todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida
por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas
fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión
en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual se
comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión
para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión
en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un
dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado
(es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se
reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

Forja
La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo
consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales
(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se
pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las
herramientas incluyen tenazas para coger el hierro caliente y martillos para
golpear el metal caliente.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros


trabajos del hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante
brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al
metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).

Normas del acero

La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los


aceros para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta
Norma indica la cantidad mínima o máxima de cada componente y las
propiedades mecánicas que tiene el acero resultante.

En cada país existe una Norma que define a los distintos tipos de aceros., el
Instituto del Hierro y del Acero (IHA) creó esta norma que clasifica a los aceros
en cinco series diferentes a las que identifica por un número.

Cada serie de aceros se divide a su vez en un número variable de grupos. El


grupo especifica las características técnicas de cada acero, matizando sus
aplicaciones específicas. El grupo de un acero se designa con un número que
acompaña a la serie a la que pertenece. La clasificación de grupos por serie es
la siguiente:

• Serie 1

○ Grupo 1: Acero al carbono

○ Grupo 2 y 3: Acero aleado de gran resistencia

○ Grupo 4: Acero aleado de gran elasticidad

○ Grupo 5 y 6: Aceros de cementación

○ Grupo 7: Aceros de nitruración

• Serie 2

○ Grupo 1: Aceros de fácil mecanización

○ Grupo 2: Aceros para soldadura

○ Grupo 3: Aceros magnéticos

○ Grupo 4: Aceros de dilatación térmica

○ Grupo 5: Aceros resistentes a la fluencia

• Serie 3

○ Grupo 1: Aceros inoxidables

○ Grupos 2 y 3: Aceros resistentes al calor

• Serie 5

○ Grupo 1: Acero al carbono para herramientas


○ Grupos 2, 3 y 4: Acero aleado para herramientas

○ Grupo 5: Aceros rápidos

Metalografía

La metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales o


constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas
y mecánicas. Mucha es la información que puede suministrar un examen
metalográfico.

Para la realizaron de un examen metalográfico es necesario la preparación de


una muestra:

Cortar la muestra con una cortadora metalográfica es un equipo capaz de


cortar con un disco especial de corte por abrasión, mientras suministra un gran
caudal de refrigerante, evitando así el sobrecalentamiento de la muestra. De
este modo, no se alteran las condiciones microestructurales.

Posteriormente se usa el equipo Devastadora y Pulidora Metalográfica, que


prepara la superficie del material, en su primera fase denominada desbaste
grueso, donde se devasta la superficie de la muestra con papel de lija, de
manera uniforme y así sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano (Nº
de papel de lija) hasta llegar al papel de menor tamaño de grano. Una vez
obtenido el último pulido con el papel de lija de tamaño de grano más
pequeño.

Al inicio de la segunda fase de pulido denominada desbaste fino, en la que se


requiere de una superficie plana libre de ralladuras la cual se obtiene mediante
una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño especial cargado con
partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño para ello
existen gran posibilidad de abrasivos para efectuar el ultimo pulido; en tanto
que muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la
gama de óxidos de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en
cobre y óxido de cerio para pulir aluminio, magnesia y sus aleaciones.

Una vez realizado esto se pasa a la etapa del pulimento en donde es ejecutada
en general con paños macizos colocados a platos giratorios circulares, sobre
los cuales son depositadas pequeñas cantidades de abrasivos, en general
diamante industrial en polvo fino, con granulometrías de 10 micras, 6, 3, 1, y
0,25 micras

Una vez realizado el pulimento de la muestra se procede a aplicar un ataque


quimico. Hay una enormidad de ataques químicos, para diferentes tipos de
metales y situaciones. En general, el ataque es hecho por inmersión o fregado
con algodón embebido en el líquido escogido por la región a ser observada,
durante algunos segundos hasta que la estructura o defecto sea revelada. Uno
de los más usados es el NITAL, (ácido nítrico y alcohol), para la gran mayoría
de los metales ferrosos.

Una vez concluido la preparación de la muestra se procede al examen en


donde se utilizan microscopios estéreos (que favorecen la profundidad de foco
e permiten por tanto, visión tridimensional de la área observada) con
aumentos que pueden variar de 5x a 64X

El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico lo


constituye el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una
muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000.

El microscopio metalográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones,


opera con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la
muestra es necesario preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.