Planta de Asfalto Advanced

PLANTA DE ASFALTO ADVANCED
MARCA: CIBER
Inversiones Resansil, C.A.

Elaborado: Ing. Magdiel Rizo Ovalles
Ing. Sergio Jos Camargo Lemus
Caracas Febrero 2008

Web: www.resansil.com
4ta transversal Montecristo
Edif. Bancaracas piso 2 oficina 2
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
Elaborado: Ing. Magdiel R./Ing.Sergio C.
TABLA DE CONTENIDO
PRESENTACIN
1. MONTAJE
1.1 Aterramiento de la planta
1.1.1 Dispositivo de proteccin contra sobre tensiones transitorias empleado en
las plantas de asfalto ciber
1.1.2 Procedimiento para el aterramiento
1.1.3 Lugar de conexin del aterramiento
1.1.4 Forma del aterramiento
1.1.4. Tratamiento qumico del suelo
1.2 Procedimiento del montaje de los pies de apoyo y nivelamiento de la planta
1.2.2 Nivelamiento transversal
1.2.4 Que no se debe hacer
2. CALIBRACION
2.1 Calibracin de balanzas silos dosificadores
2.1.1 Tara de balanza
2.1.2.1 Mtodo >200 kg 2.1.2 clculo factor de ajuste
2.1.2.2 Mtodo 1m de correa
2.1.3 Reajuste en caso necesario
2.2 Calibracin del conversor de seal
2.3 Calibracin del quemador de la planta
2.4 Ajuste del programador de pulsos
2.5 Calibracin sistema aire comprimido
2.5.1 Regulaje de alivio del compresor
2.5.2 Regulaje de la lnea de aire comprimido
2.6 Alineamiento de los rodillos de apoyo del tambor secador
2.6.1 Subir y bajar el tambor
2.6.2 Ajuste de la altura del secador
3. MANTENIMIENTO
3.1Tablas de mantenimiento
3.2 Grasas y lubricantes
3.2.1 Grasas utilizadas para rodamientos
3.2.2 Aceite para reductores
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3.2.3 Aceite para compresor

3.2.4 Aceite trmico
3.2.5 Lubricante bomba de aceite trmico
3.3 Procedimientos de mantenimiento
3.3.1 Verificacin del correcto funcionamiento del filtro de mangas
3.3.2 Lavado de las mangas
3.3.3 Limpieza y procedimiento para la inversin de brazos del mezclador.
3.3.4 Retirada de las paletas del secador
4. AGREGADOS
4.1 Calculo de la humedad media de los agregados
5. TANQUE MASTER
5.1 Identificacin de partes
5.2 Operacin del tanque master
PRESENTACIN
A travs del desarrollo de este compilado se busca dar a conocer informacin

detallada de los aspectos ms importantes que se deben tener en cuenta para el
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buen funcionamiento de la planta de asfalto Advanced, enfocado a brindar un

apoyo oportuno y sencillo, en el desarrollo de situaciones tales como: montaje y
las que ofrece el da a da, calibracin, mantenimiento, procedimientos empleados,
informacin tcnica referida a especificaciones de componentes e insumos.
Este contenido permite enriquecer el conocimiento de todas aquellas personas

involucradas en el proceso de produccin de la planta, que junto con la practica
dentro de cada una de las funciones, tiene como objetivo el mejoramiento continuo
de los procesos y procedimientos empleados por cada uno llmese operador,
personal de mantenimiento, servicio tcnico.
En la medida que la informacin se actualice debido a cambios tecnolgicos y
mejoras que se hagan, a este mismo ritmo realizaran los cambios para brindar una
informacin cada vez ms completa y veraz.
1. MONTAJE
1.1 ATERRAMIENTO DE LA PLANTA
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El proceso de aterramiento debe ser procesado por parte del cliente segn las
CONDICIONES GENERALES DE ENTREGA TECNICA, cabe destacar que es
segn previa informacin suministrada al cliente. Las dimensiones del sistema
dependen de las caractersticas del terreno. La falta del aterramiento puede
causar varios problemas en la operacin, como comandos indebidos o aleatorios,
falla en la lectura de sensores, prdida de datos o bloqueo del computador, quema
de componentes sin causa aparente; todo esto debido a que la mayor parte de
fallas se presenta en los componentes electro-electrnicos. La principal causa de
daos elctricos en equipos electro-electrnicos, son las perturbaciones existentes
en la red elctrica, como por ejemplo las sobre-tensiones transitorias. Las sobretensiones transitorias en las lneas elctricas de baja tensin (trifsica 380V Y
440V) pueden ser provocadas por problemas en otras instalaciones, como el abrir
y/o cerrar circuitos con grandes cargas elctricas y/o descargas atmosfricas
(conocidos como rayos).
Las descargas atmosfricas presentan alto poder destructivo debido a la
intensidad de corriente y tensin incompatibles con los lmites soportables por
cualquier equipo. Las variaciones de grandes cargas deforman las curvas de
tensin y corriente, provocando la insercin de distorsiones armnicas en la red
elctrica que propagan picos de tensin. Estos picos de tensin pueden ultrapasar
los lmites de aislamiento de los equipos conectados en esta red, teniendo como
consecuencia daos irreversibles, llamados popularmente como quema.
Las sobre-tensiones transitorias en las lneas elctricas de baja tensin no deben
comprometer la integridad y la seguridad de los equipos, tanto de la personas que
lo utilizan/operan.
1.1.1 DISPOSITIVO DE PROTECCIN CONTRA SOBRE TENSIONES

TRANSITORIAS EMPLEADO EN LAS PLANTAS DE ASFALTO CIBER
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Siendo imposible prever y/o actuar sobre estas fuentes de sobre-tensin, se

entorna indispensable la utilizacin de dispositivos de proteccin contra sobretensiones transitorias.
Fig1.1 Comportamiento de los picos de sobre-tensin,

segn curva senoidal.
El supresor de transientes: Son componentes electrnicos suministrados

juntamente con el equipo, ensamblados directamente en el panel de fuerza.
Permiten la descarga de sobre-tensiones transitorias al sistema de aterramiento
elctrico. Siendo un componente desechable, una vez que actan, deben ser
sustituidos. Para que presente la eficiencia esperada, el sistema de aterramiento
debe ser correctamente construido.
Fig1.2. Supresores de
transientes, montados en
planta.
Fig1.3. Esquema elctrico-montaje Supresores transientes.
Por ejemplo si una planta opera 440V/60Hz, y la tensin trifsica (fase-fase, TFF)
es de 440V, la tensin monofsica (fase-neutro, TFN) ser de 254V, como se
explica a continuacin:
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Un correcto sistema de alimentacin elctrica, con el aterramiento elctrico bien

construido, no debe existir tensin entre neutro y tierra TNT, o sea:
As la tensin fase-tierra TFT debe ser igual o muy prxima a la tensin fase-neutro
TFN,
Aclarados estos puntos:
Los supresores de transientes son elctricamente aislantes hasta la tensin de

275V, siendo ellos referenciados a tierra, actan hasta que la tensin alcanza los
476V:
Una vez que la tensin trifsica TFF ultrapasa los 476V, consecuentemente la
tensin monofsica TFN, y la tensin fase-tierra TFT ultrapasan los 275V, que es la
actuacin lmite de actuacin de los supresores, estos actan descargando el
exceso de carga al tierra y rompen luego en seguida.
La proteccin ocurre cuando la tensin ultrapasa 8,25% de la tensin nominal.
Por este motivo es muy importante la verificacin frecuente de estos
componentes.
Por ejemplo el supresor de la
izquierda segn Fig1.4 . Esta en
buenas condiciones. El Web:
de www.resansil.com
la
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derecha esta daado, debido a que ya actu, por lo cual se debe cambiar lo ms
rpido posible.
Fig1.4. Descripcin fsica de un supresor despus de actuar.
1.1.2 PROCEDIMIENTO PARA EL ATERRAMIENTO

El sistema empleado consta de chuzos o barras de acero recubiertas con cobre
electroltico conectadas, distribuidas en distancias constantes entre si, enterradas
al suelo prximo al equipo. Un buen aterramiento elctrico debe poseer las
siguientes caractersticas:
9 Valor de la resistividad del aterramiento igual o inferior a cinco Ohms 5 .
9 Capacidad adecuada de conduccin de corriente, construido con cables de
cobre desnudo de seccin transversal de 35mm 2 , (mnimo de 25mm 2 ).
9 Los cables deben ser unidos a las barras a travs de soldadura exotrmica,
propia para construccin de aterramientos elctricos.
9 Estabilidad del valor de la resistividad de aterramiento (mantenimiento del
valor al largo del tiempo).
1.1.3 Lugar de conexin del aterramiento:

Para la planta: Se encuentra ubicado debajo de la cabina de operacin de la
planta.
Fig1.5. Ubicacin de conexin del aterramiento en la planta.

Para el tanque master: Se encuentra ubicado en la viga del lado izquierdo del
tanque.
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Fig1.6 Ubicacin de conexin del aterramiento del tanque master.
1.1.4 Forma del aterramiento:

A. METODO DELTA DUPLE
Una sugerencia para la distribucin de las varillas de aterramiento est
representada en la figura que aparece a continuacin. Esta forma presenta buenos
resultados y en una rea menor. En el centro entre las dos formaciones delta del
aterramiento debe haber una barra de cobre, donde los cables de cada barra
deben ser conectados. No se debe conectar los cables de una barra directamente
a la otra.
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Fig1.7. Configuracin del aterramiento mtodo delta duple.
Fig1.8 Disposicin aterramiento de la planta Fig1.9 Barra conexin aterramientos.

Para la correcta medicin de la resistencia se debe:
a. Conectar el cable de referencia del terrmetro hasta el principal (cable verde).
b. Enterrar las barras de medicin completamente, en diferentes puntos. Primero
coloque la barra de medicin (cable rojo) a 10 metros de la barra de referencia
(amarilla) y en una direccin de 90 con el aterramiento de la planta.
Luego coloque la barra de medicin a un metro de la barra de referencia y anote el
valor medido, repita este procedimiento hasta conseguir los 10 metros de
distancia.
Anotar los valores medidos en una tabla, o el valor que se repita en mediciones
consecutivas este ser el valor del aterramiento.
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10
Por ejemplo:
Distancia
d (m)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Resistencia
Ohm ()
12
9
6
4
4
4
4
3,7
2,5
1
valore
Valor correcto
4 se repite
Fig.1.10 Esquema de medicin Fig. 1.11 Valores medidos

Comportamiento de la
curva segn los valores
obtenidos del
aterramiento, donde se
puede apreciar la
constante de la curva en
el valor de 4 Ohm.
Fig. 1.12 Curva del comportamiento resistencia vs. Distancia

Si el valor medido no esta dentro del limite establecido ( 5 ), se puede aumentar
el nmero de barras auxiliares, si de este modo no mejora significativamente el
valor de la resistencia, se debe realizar un tratamiento qumico en el suelo. Para
esto existen sustancias especialmente para esta finalidad. El uso de sustancias no
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adecuadas para el tratamiento qumico del suelo puede traer riesgo, como riesgo
de contaminacin del suelo y con la intervencin de agua, puede causar corrosin
en las partes mecnicas del equipo. La garanta de la calidad del aterramiento solo
puede ser dada para la medicin de la resistencia, experiencias que han tenido
xito en otros lugares no significan que pueden tener xito, ya que los suelos son
de diferentes composicin y por lo tanto diferente comportamiento; y por lo cual un
tratamiento qumico diferente.
Observacin: no se debe utilizar sal para el tratamiento, pues este en el momento

de la medicin resulta, pero con el paso del tiempo se convierte en un factor crtico
en xido de cobre; pues corroe las barras y con lo que haga contacto.
El aterramiento debe ser medido peridicamente, mximo cada 2 meses. No se
debe conectar el aterramiento del para rayos en la malla de la planta.
Factores que influencian en la resistencia del aterramiento:
9 La conformacin del suelo.
9 Especializacin y calidad de los materiales empleados para el aterramiento.
9 Calidad de las instalaciones.
9 Humedad del suelo.
B. FORMACIN RECTANGULAR
Por ser un componente externo, la construccin del sistema del aterramiento
elctrico es un tem de responsabilidad del comprador del equipo.
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Fig1.13. Configuracin del aterramiento mtodo rectangular.

Puntos importantes para la construccin del aterramiento elctrico:
Distancia entre chuzos:
Donde
La correcta distancia entre las jabalinas es de

D=1,5xL
D= Distancia entre las jabalinas
L= Largo de la jabalina
Por ejemplo: 12 jabalinas de 2,4 metros cada una. La distancia entre las jabalinas
ser de
D=1,5x2,4 m=3,6 metros Aprox. 3,5
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O sea la distancia entre las jabalinas de 2,4 metros de largo deber ser de
aproximadamente 3,5 metros.
Modo de medicin del sistema de aterramiento:
La correcta medicin de los valores de resistividad del sistema de aterramiento es
un punto muy importante, pues informa el real estado del nivel de proteccin que
se tiene.
La medicin debe hacerse de la siguiente manera:
9 Descubrir la distancia de medicin.
Ejemplo para 12 barras de 2,4 metros cada una.
Fig.1.14 esquema puntos toma de aterramiento
Siendo
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La distancia de posicionamiento de la primera barra del terrmetro debe ser de 10

veces la mayor distancia del aterramiento. En el caso arriba multiplicar la distancia
diagonal D por 10.
Entonces, se conecta el cable rojo del terrmetro en una jabalina fija de medicin
a 125 metros del sistema de aterramiento.
Conectar el cable verde al punto central del sistema de aterramiento. El cable
amarillo debe ser conectado a la jabalina mvil de medicin. La posicin de esta
jabalina debe ser variada en acuerdo con el esquema abajo:
Fig. 1.15 Posicin terrometro para toma del aterramiento
Apuntando los valores en una tabla se va obtener el siguiente grfico de

distancia vs. Resistividad aproximadamente:
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Tabla1.1 de los valores obtenidos
Grfico1.1 de Resistividad vs. Distancia
Se tiene en cuenta el valor donde la curva quede aproximadamente plana o

constante, en la tabla, donde los valores sean repetitivos, se puede observar que
es de aproximadamente 4,3 Ohmios.
1.1.4. Tratamiento qumico del suelo:

El tratamiento qumico ayuda mucho a mejorar las caractersticas de resistividad
del suelo, as como mantener esta buena calidad a largo tiempo. Los aditivos traen
sus propias instrucciones para aplicacin. En general, se debe cavar un hueco
entre 80 cm. y 1 m de profundidad por 60 cm. de dimetro. Enterrar la jabalina
hasta abajo del nivel original del suelo y reponer la tierra sacada del hueco,
mezclada mitad tierra y mitad con el mejorador de suelos (50% de la tierra original
+ 50% del producto para tratamiento qumico del suelo). Se debe mojar
abundantemente el hueco mientras se va reponiendo la tierra, garantizando que la
regin quede extremadamente hmeda.
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Fig. 1.16 Esquema fsico tratamiento qumico.

El terreno de instalacin puede ser cubierto despus de construido el aterramiento
con restos de mezclas asfltica por ejemplo. Pero es importantsimo que la
extremidad superior de la jabalina sea cubierta por no ms que grava, permitiendo
el pasaje de agua, que mantendr el pozo hmedo.
El tipo de suelo donde se va a construir el sistema de aterramiento debe ser en lo
posible lo ms prximo a lama, cercano a fuentes de agua, evitando materiales
pedregosos del tipo basalto o arena de silicio. Para orientacin, a continuacin
aparecen los diferentes tipos de suelo, desde el ms adecuado hasta los menos
apropiados. Van en forma descendiente.
1. Lama
2. Suelos arables
3. Arcilla con alta humedad (40% o ms).
4. Tierra de jardn con alta humedad (50% o ms).
5. Granito o arenito hmedos.
6. Calcreos
7. Arena mojada
8. Arcilla seca
9. Arena seca
10. Basalto
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1.2 PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE DE LOS PIES DE APOYO Y

NIVELAMIENTO DE LA PLANTA
La planta de asfalto UACF modular debe estar perfectamente nivelada para
garantizar la calidad y cantidad de produccin que se propone conseguir, de no
ser as, resultar un pasaje ms rpido o ms lento del agregado por el interior del
tambor secador.
Al llegar el camin la planta debe descansar en los pies de apoyos delanteros 1 y
en las ruedas traseras 2, para posteriormente quedar fija en los pies delanteros y
traseros.(Ver figura 1.17)
El procedimiento para bajar los

pies hidrulicos es el siguiente:
1. Con la llave hidrulica que se
encuentra al lado de los pies,
girar
las
manillas
3
completamente en el sentido
horario.
2. Bombear con la palanca hasta
que llega el pie a la altura
deseada.
3. Girar la tuerca 4 hasta que
ajuste el cilindro (ver figura 1.18).
Fig.1.17 Puntos de apoyo iniciales de la planta

NOTA: Se recomienda hacer una marca de color rojo en el interior del pie, que
indique el mximo que el pie puede bajar, para evitar accidentes.
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Despus se deben bajar los pies

mecnicos traseros. Para que quede
solamente suspendida en
los pies
delanteros y traseros, para posteriormente
nivelarla de la siguiente manera:
1.2.1 NIVELAMIENTO LONGITUDINAL
9 Para el nivelamiento longitudinal es
preciso que se encuentre una
misma referencia en dos puntos 3,
sobre los cuales se desea alinear.
teniendo como referencia las vigas
longitudinales mayores del chasis 1
y 2 de la planta, donde est
apoyado el secador (ver figura
1.19).
Fig.1.18 Esquema levante de los pies de apoyo.
9 Despus de haber bajado
los
pies
de
apoyo
delanteros y traseros, y
teniendo como referencia
la viga 4; se puede
nivelar la planta con una
manguera con agua 5.
Una de los extremos se
utiliza como gua. El nivel
de agua debe coincidir
con la lnea de referencia
6.(Ver figura 1.20)
Fig.1.19 Puntos de referencia nivel.
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Fig.1.20 Esquema nivelamiento planta.

9 El otro extremo de la
manguera 7, coincida en el
segundo punto en la lnea 8,
verificar la diferencia entre el
nivel de agua y el nivel de
referencia, y el proceso es el
siguiente:
Primer caso: Si la planta esta alta
en este punto, se debe ajustar su
altura a travs de los pies de apoyo
traseros de la planta(ver figura .21).
Fig.1.21 Esquema nivelamiento- primer caso.
Segundo caso: Si la planta esta
baja en este punto, se debe
ajustar su altura a travs de los
pies de apoyo traseros de la
planta. (Ver figura 1.22)
Fig.1.22 Esquema nivelamiento- segundo caso.

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Tercer caso: El nivel es el

adecuado. (Ver figura 1.23)
Fig.1.23 Esquema nivelamiento- tercer caso.
Caso sea necesario regular el de

la planta, se debe proceder de la
siguiente manera: Para levantar o
bajar la planta son utilizados los
pies mecnicos traseros 9, que se
encuentran en la parte trasera,
debajo del filtro de mangas.(Ver
figura 1.24)
Fig.1.24 Pies mecnicos traseros.
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Si ocurre el Primer caso indica que la planta

esta alta en la parte trasera , esta se debe bajar
de la siguiente manera:
Girar la tuerca 10 del cilindro hacia abajo hasta
que llega a la altura del nivel deseado. (Ver
figura 1.25) Girar la manillas 11 en el sentido
anti-horario despacio, para que no descienda
muy rpido.(Ver figura 1.26)
Si ocurre el Segundo caso indica que la planta
esta muy baja en la parte trasera y debe ser
levantada, y se debe hacer de la siguiente
manera:
Fig.1.25 pie hidrulico
9 Girar las manillas 11 en el sentido horario.
9 Bombear la palanca hasta que el cilindro llegue a la posicin deseada.
9 Despus de nivelada la planta, girar la tuerca 10 hasta que ella llegue al
nivel deseado.
Fig. 1.26 Sistema de bombeo pies hidrulicos
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1.2.2 NIVELAMIENTO TRANSVERSAL

Despus de hecho el nivelamiento
de la planta en forma longitudinal es
necesario el transversal y el
procedimiento es el siguiente: El
proceso es similar al anterior, en lo
posible es necesario un ajuste en
los pies mecnicos delanteros de la
planta. Se hace con los dos
menores
este
alineamiento
teniendo en cuenta como referencia
las vigas 3 y 4 (Ver figura 1.27)
porque se encuentran en las
extremidades del chasis y distantes
una de la otra. Es necesario
tambin como en el proceso
anterior, que sean niveladas las dos
extremidades del chasis (en este
caso la delantera y la trasera).
Fig. 1.27 Chasis

Del mismo modo que fue hecho el
alineamiento
longitudinal,
se
escoge una referencia para cada
viga. Por ejemplo, la viga 3 puede
ser a su mesa superior y para la
viga 4 puede ser su superficie
superior.(Ver figura 1.27)
Conforme la necesidad de cada
caso, suba o baje los pies
mecnicos necesarios para nivelar
transversalmente la planta. Es
Probable que despus de nivelar la
Fig. 1.28 Bases de apoyo
Planta longitudinalmente y posteriormente transversalmente la planta pierda el
nivelamiento longitudinal, en este caso proceder a nivelar longitudinalmente
nuevamente.
Despus de nivelar la planta conforme al procedimiento descrito, bajar tambin los
pies delanteros 5, los pies traseros 6 y los pies laterales 7.(Ver figura 1.28) Web: www.resansil.com
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1.2.4 QUE NO SE DEBE HACER

9 No se deben dejar las ruedas montadas en el chasis, desmontar cuando la
planta este fija y nivelada. (Ver foto 1.1)
9 No se deben utilizar trozos de madera o tacos de cualquier ndole, evitar
hacer maniobras en los pies de apoyo. (Ver foto 1.2-1.4)
Foto1.1 Ruedas montadas
Foto 1.2 Apoyo en trozo de madera
Foto 1.3 Bases inestable
Foto 1.4 Apoyo sobre madera
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2. CALIBRACION
2.1 CALIBRACIN DE BALANZAS SILOS DOSIFICADORES
El sistema de pesaje de las balanzas en los silos tiene la funcin de hacer la
dosificacin de los ridos vrgenes. Este posee una balanza de pesaje individual
(para cada tolva), donde cada material es pesado separadamente de forma
dinmica. La clula de carga trabaja por compresin y su error es menor que 1%.
La cinta dosificadora es accionada a travs de un motor-reductor de engranajes
paralelos, y la variacin en la velocidad de la cinta es lograda a travs de un
inversor de frecuencia, que aumenta o disminuye la velocidad conforme el flujo de
material necesario para determinada produccin especifica. Es tambin a travs
de la clula de carga que se detecta la presencia del paso de material sobre la
cinta.
Fig 2.1 Sistema de dosificacin

Los rodillos presentan una desalineacin de 2mm, como se muestra en la figura
2.2. Es importante tener en cuenta en realizar un chequeo mecnico que se
refiere a la verificacin de la tensin de la correa, alineacin de los rodillos y
posibles elementos externos que puedan influir en la lectura (polvo, suciedad,
piedras, entre otros.) Como primera medida para proceder a la calibracin.
Fig 2.2 Espacio permisible de rodillos
25
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2.1.1 TARA DE BALANZA

El silo debe estar completamente vaco.
En la vista general de la pantalla de la computadora hacer clic en el icono
de calibracin de balanza. (Ver figura 2.3.)
9 Ingresar en factor de ajuste el valor de 1 y se coloca la velocidad de la cinta
transportadora, (Ver figura 2.4). La velocidad se puede medir con un
tacmetro o calculando con el tiempo (t) y la longitud (l) de la cinta
transportadora. V= l/t (m/min.).
9 Hacer clic en el icono tarar balanza, hasta que termine con la tara en
100%.
9
9
VISTA PORTADA PRINCIPAL
Fig 2.3. Portada general de la planta
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Fig 2.4. Ventana calibracin silos dosificadores
2.1.2 CLCULO FACTOR DE AJUSTE

Para calcular el factor de ajuste se puede obtener por dos mtodos:
2.1.2.1 Mtodo >200 Kg.
Este mtodo consiste en tomar no menos de 200 Kg. De un agregado de los
que se disponen en la planta y realizar los siguientes pasos:
9 Pesar en una balanza convencional una cantidad fcil de medir superior
a 200 Kg. (recomendable 300Kg.)
9 Colocar el material en la pala de un cargador.
9 Accionar el motor de la correa dosificadora a una frecuencia de entre 35
y 50 Hz. Y esperar unos 10 seg.
9 Descargar el material en el silo en cuanto caiga la primera cantidad de
material a la correa hacer clic en acumular peso.
9 En el momento que pase la ltima cantidad de material hacer clic en
acumular peso nuevamente.
9 Hacer clic en el botn calibrar de la pantalla general de calibracin de
balanza (figura 2.5).
9 Realizar la siguiente operacin: peso real/peso acumulado hacer tres
pruebas y sacar una media.
9 Se debe tarar nuevamente.
Nota: Este procedimiento debe ser realizado para cada uno de las tolvas.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
27
Fig 2.5.Ventana principal de calibracin de balanzas.
Fig 2.6 Ventana clculo factor de ajuste.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
28
2.1.2.2 METODO 1m de correa

Este es un procedimiento que ofrece igual confiabilidad que el anterior, solo la
experiencia en el campo determinar para el encargado, cual de las dos
utilizar.
Se debe realizar los primeros pasos de la misma manera que el mtodo
anterior. La verificacin mecnica y tara de balanza.
Para calcular el factor de ajuste se hace mediante los siguientes pasos:
9 Coloque en el silo a calibrar uno de los agregados disponibles en la
planta una cantidad ms o menos considerable 2/3 de la capacidad.
9 Accione el motor de la correa dosificadora una frecuencia de 30 Hz.
9 Dejar pasar un tiempo hasta que se estabilice el sistema.
9 Desconecte el sistema de la correa transportadora, con una cinta
mtrica mida 1m de correa sacar el material y pesarlo en una balanza
externa.
9 Realizar el clculo del factor de ajuste mediante la siguiente formula
FA: Factor de ajuste.
L: Longitud de la banda principal (m)
t: Tiempo de vuelta de la banda. (Seg.)
P: Peso de agregado por metro de cinta. (Kg. /m)
K: Constante del sistema (m/h)
PR: Peso real.
PC: Peso indicado en la computadora.
FArecalculado: Este valor es calculado de las iteraciones sucesivas
K= L*3600/t
PR= K*P
FA= PR/PC
FAnuevo= FA*FArecalculado
Es un valor satisfactorio cuando:
%= (PR-PC)/PC* 100 2%
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
29
9 Colocar el nuevo factor de ajuste y repetir los pasos anteriores varias

veces hasta que no haya variacin en el factor de ajuste.
En la pgina de acceso restringido a CIBER se deben verificar o cambiar los
siguientes valores:
9
9
9
9
9
Frecuencia mx. del inversor= 60Hz.

Capacidad de la Celda de carga= 100 Kg.
Compresin de la lnea de pesaje= 890 mm
Dimetro del rodillo de carga= 165 mm
Peso que define la falta de material= 4 Kg.
Kc = 0,20
Ti = 0,06
Td = 0, 00
Loop = 0, 50
Fig 2.7. Datos caractersticos para cada silo.

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
30
2.1.3 Reajuste en caso necesario.

Despus de realizada la calibracin del sistema de pesaje a travs de los 2
mtodos anteriormente expuestos se debe realizar una prueba durante la
produccin la cual consiste en el siguiente procedimiento:
9 En cuanto la planta se haya estabilizado en el proceso de
produccin, tomar el peso registrado en la computadora y en una
bascula externa obtener el peso real, para por lo menos 3 camiones.
9 Si el peso real es igual al peso registrado en la computadora no es
necesario realizar ningn cambio. Error < 2%
9 En caso realizar la siguiente operacin:
Fra: factor de reajuste
Pr: Peso real de mezcla en el camin.
Pc: Peso de la mezcla registrado en la computadora para el camin
tomado como muestra.
Fra=Pc/Pr
Luego el Fra calculado multiplicarlo por el factor de ajuste de cada una
de las balanzas y tambin por el caudal mximo de la bomba de asfalto.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
31
2.3 CALIBRACION DEL QUEMADOR DE LA PLANTA

La calibracin del quemador debe ser realizado en la instalacin de la planta, o
cuando haya algn cambio en el tipo de combustible.
Sino se regula el quemador se presenta una combustin incompleta,
disminuyendo la eficiencia global de la planta perjudicando las mangas.
Para regular el quemador se debe encender el sistema de exhaustin y pasar
material en el secador preferible fino, para evitar altas temperaturas en los gases.
El procedimiento de inicio de operacin del filtro de mangas ya se debe ser
iniciado.
Los diferentes modelos de quemadores con los que se trabajan son MC-6, MC-8,
MC-10, MC-12. Dependiendo del tamao del modelo de la planta. Por ejemplo
para plantas con rango de produccin entre 40 y 80ton/hr el quemador es un MC8 y para plantas con rango de produccin entre 80 y 120ton/hr el quemador es un
MC-10.
As que en el proceso de produccin de la mezcla bituminosa en caliente, su
funcin es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo
su temperatura alrededor de 140 a 160C.
Identificacin general de los
componentes
1 - Cabezal del quemador
2 - Vlvula de aire
3 - Motor elctrico del ventilador
4 - Ventilador
5 - Cono de acero inox
6 - Tubo de acero inox
7 - Electrodos de ignicin
8 - Toma para transmisor de presin
9- Chapa deflectora
Fig. 2.14 Componentes del quemador.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
32
Procedimiento para ajuste del actuador proporcional:

9 En el actuador del combustible, suelte los tornillos que sujetan el eje de la
vlvula micromtrica, presione el botn negro en la cara anterior del
actuador y aguarde si se mueve en todo su recorrido desde el inicio hasta
su final. (Ver figura 2.17)
9 Si el actuador no se mueve, de la misma manera apretar el botn negro, se
debe verificar que el selector del sentido de giro se encuentra en CCW
(Sentido anti-horario), verifique tambin que el selector de la parcela de la
abertura est en 100% y verifique si los conectores estn debidamente
colocados o si no existen corrosin en el.
En el computador en la parte del control del quemador. (Ver figura 2.15), se
hace de la siguiente manera:
I. Seleccione la opcin de configuracin
II. 2. Presione el botn de operacin, donde aparece el botn de de
calibracin (Ver figura 2.16)
III. 3. En los cuadros (que estn con fondo negro) donde aparece escrito Ar y
Combustible aparecer el valor de 0% el valor de combustible y aire.
IV.
Ir hacia el quemador y verificar fsicamente si los actuadores estn en la

posicin cero, a travs de la regla indicadora en la zona de color negro en
torno del eje.
V. Posicionar el eje de forma manual en la posicin cero.

VI. Apretar nuevamente los tornillos que sujetan el eje de la vlvula ala
actuador, en el computador indique 50% para el combustible y verifique
nuevamente en el quemador. El actuador del combustible debe estar
indicado en 0,5% y la vlvula micromtrica debe estar indicado en 2. Repita
el procedimiento para 100% de combustible, donde el damper debe marcar
1 y la vlvula micromtrica debe marcar 4.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
33
Fig. 2.15 Control del quemador en la pantalla Fig. 2.16 Parmetros del quemador
Fig. 2.17 Actuador del damper de aire del quemador

Se recomienda hacer una tabla de la siguiente manera:
Micromtrica
Damper
ventilador
20%
30%
40%
50%
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
34
Tabla 2.8 Toma de datos

Seguir el siguiente procedimiento:
A.
B.
C.
D.
Regule la bomba de combustible para trabajar con presin de 4kgf/cm

Encender la planta alimentando tan solo con material fino.
Inicie en los parmetros del quemador Fig. 2, con un 20% de combustible.
Abra el damper de aire hasta que la llama presente un color claro y muy
radiante, lo ms prximo al color blanco.
E. Anote el valor de la abertura de aire en este punto.
F. Haga lo mismo dejando el combustible en 30%, 40%, y 50%.
G. Apunte todos los valores encontrados.
Otra forma de regular el quemador es utilizar una curva ya conocida. Para saber
cual curva utilizar, calcule los puntos obtenidos sustituyendo el valor de abertura
del combustible en la ecuacin y comprobando con el valor obtenido en este para
la abertura de aire; La curva que presenta menores diferencias debe ser utilizada.
La curva del quemador es del tipo:
dx+cx+bx+a
Algunas curvas ya fueron establecidas para casos especficos, segn pruebas
realizadas, resultando los valores presentados en la tabla descrita a continuacin:
Tabla 2.9 Para el quemador Ciber

Para acceder a los valores de las curvas del quemador, entre en la parte de
acceso restringido Ciber. En la pgina de calibracin del quemador, (Ver figura
2.18), y digite los valores para las constantes de la curva en los puntos especficos
segn tabla 2.9.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
35
Fig. 2.18 Configuracin ecuacin formula del quemador.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
36
2.4 AJUSTE DEL PROGRAMADOR DE PULSOS

La regulacin del pulso es necesario en la instalacin de la planta, cuando hay
indicios de obstruccin, desgaste del medio filtrante en exceso o falta de carga de
polvo.
La obstruccin del medio filtrante puede ser caracterizada por:
9 Alta perdida de carga en el filtro de mangas (mayor que 80mmca); debido
a una acumulacin de polvo sobre el tejido de la manga, normalmente de
color oscura.
El programador de pulsos coordina dos regulajes:
a. Tiempo de pulsos (ms.): El tiempo que la vlvula-diafragma permanece
abierta, permitiendo el pasaje de aire comprimido para la limpieza de las
mangas.
b. Periodo (s): Es el intervalo de tiempo entre cada pulso.
No obstante cuando una de las salidas es accionada, un Led enciende indicando
el accionamiento del pulso. Cuando el tiempo de pulsos es mas largo o el periodo
entre pulsos es mas corto, mejoran la limpieza de las mangas, pero aumenta el
consumo de aire comprimido y disminuyen la vida til de las mangas.
Al pasar el tiempo estos parmetros se deben modificar, de tal forma que se
pueda garantizar una buena limpieza de las mangas (baja perdida de carga).
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
37
Fig. 2.19 Programador de pulsos electrnico

Los valores a utilizar deben ser:
9 Tiempo de pulso: 100-120ms
9 Periodo entre pulsos: 4-8s
Para mangas nuevas utilice 100ms y 8s.
Para mangas viejas aumente el tiempo del pulso y disminuya el intervalo entre
pulsos (periodo), de manera que se pueda mantener la perdida de carga
< 80mmca, lo posible a los rangos anteriores.
2.20 Manmetro de columna de agua, marcando perdida de agua 80mmca

NOTA: verificar el estado del fusible de alimentacin del programador. Si hay
fallas en el accionamiento pueden estar siendo causadas por la quema del rel de
salida, descargas elctricas de la planta o la red (accionamiento del quemador, por
ejemplo), mal contacto de la alimentacin o el fusible.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
38
Seleccin del nmero de salidas de los jumpers de la placa Mult.-secuencial:

Se debe abrir la placa y cambiar los jumpers si es necesario conforme al esquema
mostrado a continuacin y el tipo de planta:
Fig 2.21 Jumper segn modelo de planta
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
39
2.5 CALIBRACION SISTEMA AIRE COMPRIMIDO

2.5.1 REGULAJE DE ALIVIO DEL COMPRESOR
El alivio del compresor es controlado por una vlvula tipo presostato, ligada a una
segunda estacin de compresin y una de reserva. Junto a esta vlvula esta
conectado un manmetro (Ver figura 2.20).
El alivio no apaga el motor, solo hace que el compresor trabaje en vaco, o sea sin
alimentar la reserva.
Fig. 2.21 Presostato y manmetro para control de alivio compresor

Para regular la presin de alivio, se debe hacer el siguiente procedimiento:
9 Cierre la vlvula de la salida de reserva de aire comprimido (Ver figura
2.22).
9 Suelte la tuerca 1 (Ver figura 2.23) y gire el tornillo 2 (Ver figura 2.23) de
manera que quede flojo el tornillo.
9 Al aflojar el tornillo 2 hace que disminuya la presin de alivio.
9 Encienda el compresor.
9 Gire el tornillo 1 (apretando), hasta que la presin del manmetro se quede
entre 850-900kpa (120-130psi), para ajuste fino utilice el cursor 3.
9 Abra la vlvula de la lnea de aire comprimido (Ver figura 2.22).
9 Para evitar que se suba la presin se puede utilizar la lnea de limpieza o
tener trabajando el sistema de aire del filtro de mangas; evitando que la
presin supere los 150 Psi indicada en el manmetro (Ver figura 2.21).
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
40
9 Haga seguimiento al compresor y verifique el correcto funcionamiento del

sistema de alivio.
9 Apretar la tuerca 1 para fijar la posicin (contratuerca).
Fig. 2.22. Vlvula salida resera
Fig.2.23. Regulador presostato
2.5.2 REGULAJE DE LA LINEA DE AIRE COMPRIMIDO

Las presiones se deben mantener dentro de los lmites estipulados, para
garantizar el correcto funcionamiento de los filtros y de los sistemas neumticos.
Las vlvulas reguladoras de presin poseen un regulador y un manmetro (Ver
Fig.2.23)
Levante el regulador, (Ver Fig.2.24), para liberarlo.
Gire en el sentido horario para aumentar la presin y en el sentido antihorario para
disminuir la presin (Ver Fig.2.25).
Fig.2.23 Regulador de presin y manmetro de la lnea de aire comprimido.

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
41
Fig.2.24 Liberacin del filtro, pulsar verticalmente.
En sentido
horario
aumenta la
i
En sentido antihorrio: diminuye

la presin.
Fig.2.25 Sentidos de giro para regular la presin.

Existen dos filtros reguladores de presin, una responsable por la presin de la
lnea de aire comprimido (Ver Fig.2.23) y la otra responsable por la presin de la
lnea de aire de limpieza del filtro de mangas (Ver Fig.2.26).
El manmetro del filtro regulador de la lnea general debe estar entre 7 y 8.5 Bar.
El manmetro del conjunto filtro regulador del filtro de mangas debe estar entre 6 y
6,4 Bar.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
42
En caso de que las mangas tengan mucho uso, y la prdida de carga superior a
50 mmca o superior a las 50.000 ton de produccin. Utilizar presin de 7 a 7,5 Bar.
El regulaje de la presin debe ser tal que la limpieza del filtro de mangas sea
eficiente (Baja prdida de carga) sin sobrecargar el compresor, manteniendo 30%
del tiempo de trabajo en alivio.
Fig.2.26 Regulador de presin de la lnea del filtro de mangas.

Regule los purgadores de manera que quede siempre un pequeo flujo de aire
saliendo. Abra el purgador de forma suficiente para sacar el agua lquida, girando
el dreno en la parte inferior. (Ver Figura 2.27).
Existe un purgador en el tanque de reserva de aire comprimido, en las vlvulas
reguladoras de presin y en la parte posterior del filtro de mangas.
Algunos de estos purgadores son automticos y no requieren regulaje, funcionan
con una esfera interna.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
43
Cierra
Abre
Fig.2.27 Regulaje del dreno del purgador.
Fig.2.28 Purgador de tanque de reserva de aire comprimido.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
44
Fig.2.29 Purgador lnea de aire del filtro de mangas
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
45
2.6 ALINEAMIENTO DE LOS RODILLOS DE APOYO DEL TAMBOR SECADOR

Procedimiento mediante el cual permite un correcto funcionamiento de tambor
secador dando un uniforme desgate en los rodillos, un correcto funcionamiento de
los motores y permitir un desgate menor en las partes mviles del secador.
2
Fig. 2.30 Sistema de rodaje del tambor secador.

Alineamiento de los rodillos de apoyo 1 y el anillo del tambor secador 2.
9 Aflojar el tornillo de fijacin 3
9 Apretar o aflojar los tornillos 4 segn sea el caso.
9 Apoyos alineados correctamente apretar los tornillos 3
Fig.2.31 tornillos de fijacin
Fig.2.32 tornillos de ajuste
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
46
2.6.1 Subir y bajar el tambor

Es importante que este procedimiento se realice con el secador cagardo y en
movimiento porque es diferente el comportamiento cuando este gira vaci.
A continuacin se describen los pasos a seguir.
9
9
9
9
Aflojar los tornillos de fijacin 3

Para subir el secador apretar los tornillos 1 soltar los tornillos 2.
Para bajar el secador apretar los tornillos 2 y soltar los tornillos 1.
Hecho esto reapretar los tornillos 3.
Nota: Cabe resaltar que este es un procedimiento que requiere hacer una
sincronizacin de el apret y afloje de los tornillos, se requiere dar la misma
cantidad de vueltas y si es posible simultneamente en un para de lados.
Fig. 2.33 tornillos de fijacin
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
47
Fig. 2.34 Esquema de los puntos para subir o bajar el tambor
Fig. 2.35 Esquema alineamiento de los rodillos
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
48
2.6.2 Ajuste de la altura del secador

Para ajustar la altura del secador es necesario modificar la distancia entre los
rodillos de apoyo del secador de la siguiente manera:
9 Aflojar los tornillos 5 del banco
9 Regular los tornillos 6 que se aproximen los rodillos de apoyo para subir o
bajar el secador.
9 Reapretar los tornillos 5.
9 Utilizar un cilindro hidrulico, o una gra, algo para el levante del tambor.
6
5
Fig.2.36 tornillos del banco
Fig. 2.37 tornillos de aproximacin
Fig. 2.38 Esquema de subida o bajada del secador:
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
49
3. MANTENIMIENTO
La importancia del mantenimiento a veces slo se reconoce cuando la mquina
para en el medio de la produccin debido a una falla que podra haber sido
evitada.
.
El tiempo invertido en mantenimiento siempre ser menor que el tiempo parado
por falta del mismo. Adems, el mantenimiento preventivo puede realizarse
aprovechando las paradas de la planta debido a las condiciones del tiempo o la
falta de trabajo, lo que no genera gastos de mano de obra.
Otro factor importante es la economa de material y repuestos, ya que el
reemplazo de determinados componentes previene la prdida de otros, que
pueden ser afectados en el momento de un desperfecto.
La mejor forma de adoptar el mantenimiento preventivo como norma es la
creacin de un plan desde el principio, aunque no parezca necesario. De este
modo, nos acostumbramos a conocer los puntos ms crticos y acompaar el
desgaste de algunos componentes para poder determinar el momento exacto de
su reemplazo o recuperacin.
3.1 TABLAS DE MANTENIMIENTO

Todos los principales componentes de la planta poseen un plan de mantenimiento,
que estn contenidos en los tems de este capitulo, estos mantenimientos deben
ser ejecutados para un mejor desempeo y durabilidad de la planta. Para facilitar
este mantenimiento, se sugiere que se realice un mantenimiento preventivo diario,
semanal y mensual, conforme se describe a continuacin.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
50
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
53
3.2 Procedimientos de mantenimiento

Un factor determinante del buen funcionamiento de las plantas de asfalto, es que
el orden de mantenimiento sea seguido rigurosamente. Son procedimientos
simples y fciles de ejecutar que asegurarn una larga vida til a su equipo.
Podemos dividir los cuidados de mantenimiento de las plantas en tres grupos:
Lubrificacin; Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento correctivo.
Todo el mantenimiento debe ser hecho con la planta apagada y la cabina
desenergizada.
3.2.1 Recomendaciones de seguridad
Antes de realizar cualquier tipo de labor en la planta, llmese de limpieza o de
mantenimiento se debe tener en cuanta las siguientes precauciones:
9 Jams haga un trabajo de mantenimiento o lubricacin estando la planta en
funcionamiento.
9 Siempre que vaya a hacer algn mantenimiento en la planta, desconecte la

llave general y deje a su lado un aviso.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
54
9 Mantenga siempre las buenas condiciones de limpieza de la planta y de su

rea de operacin. La limpieza y la organizacin son grandes aliadas de la
seguridad, operacin y mantenimiento.
9 Nunca improvise conexiones elctricas. Use siempre los cables correctos,

que son suministrados junto con la planta.
9 Pase el conjunto de los cables conductores por sus debidos lugares, donde
no puedan ser tocados por vehculos o interferir con piezas en movimiento.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
55
3.2.2 Partes que requieren inspeccin y mantenimiento

3.2.2.1 Rejilla de separacin de impurezas
La rejilla para separacin de impurezas es puesta en la parte superior del silo de
ridos para evitar contaminacin de los ridos por algn cuerpo extrao al
material. Tiene espaciamiento de 50mm entre chapas y colecta impurezas con
tamao superior a sa medida. La rejilla es inclinada para el lado del muro de
arrimo para facilitar la limpieza de la misma.
Fig. 3.1 Rejilla separacin impurezas

3.2.2.2 Sistema de raspado
Los raspadores poseen un sistema de contrapeso que ya viene regulado de
fbrica y que no deben ser alterados. No es necesaria la regulacin del ngulo de
raspado, pues el sistema fue desarrollado para permanecer con un ngulo de
ataque, aun gastado, segn mostrado en la Fig. 3.2 Sistema con pocas horas de
uso Det. C, sistema con muchas horas de uso Det. D. La sustitucin es simple, el
sistema est asegurado por piones laterales de fcil remocin, segn mostrado
en la Fig.3.2 Det. A y B. Un raspador con condiciones normales de trabajo dura,
en media, 18 meses.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
56
Fig 3.2. Sistema de raspado

3.2.2.3 Compresor
El compresor de aire utilizado en la planta UACF modular es un compresor de
cinco fases, accin simple y refrigeracin a aire.
Identificacin general de los componentes:
1. Cabeza del compresor.
2. Tanque.
3. Motor elctrico.
4. Vlvula piloto / descarga.
5. Indicador de restriccin progresivo.
6. Filtro de aire.
7. Manmetro.
8. Regulador de presin con filtro de lnea.
9. Purgador automtico.
10. Soporte vlvula piloto
Fig. 3.4 Partes del compresor

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
57
El soporte de la vlvula piloto/descarga posee un tapn en su extremidad inferior

para limpieza del aceite que el compresor descarta en los momentos de
compresin con salida atmosfrica.
La planta modular padrn tiene una manguera de 15m de largo y pistola para
hacer la limpieza de la mquina. Consume aire del sistema neumtico de la planta,
por eso no es recomendado usarla durante la operacin de la planta.
En condiciones normales de operacin se verific que el mejor reglaje para el
sistema neumtico es el siguiente:
El regulador de presin que se pone prximo al tanque debe estar regulado para
mantener la lnea de aire comprimido en 7,0 bar, mientras que el regulador que
se pone prximo al filtro de mangas debe ser regulado con 6,0 bar (Fig. 3.5). Ese
sistema visa mantener una presin menor en la entrada del filtro para proteger las
mangas, aumentando as su vida til.
Las vlvulas de seguridad y piloto no deben ser
alteradas los reglajes, pues las mismas ya salen
reguladas de fbrica. El purgador del agua del tanque es
automtico, o sea, no es preciso intervencin del
operador para limpiarlo.
Regulador de presin exclusivo para el filtro de mangas en un determinado

rgimen de trabajo, lo cual no debe ser alterado. La mejor relacin tiempo
comprimiendo x tiempo aliviando sera de 2,5x1,0 hasta 3,5x1,0, o sea, en la
media para cada 90seg comprimiendo el mismo deba quedar 30seg aliviando.
Si el compresor se queda con una relacin prximo a 1:1 existe un serio riesgo del
mismo en perder aceite por la vlvula piloto/descarga y bajar el nivel de aceite del
carter, pudiendo en ltima instancia, caso el operador no verifique el nivel, fundir la
cabeza por falta de lubrificacin del compresor, y verifique diariamente si el mismo
no est perdiendo aceite por la vlvula piloto/descarga, o sea, operando en
elevado tiempo de alivio. Caso eso ocurra, corregir inmediatamente el consumo de
aire de la planta.
Eso puede ser hecho aumentando la cantidad de pulsos/min o la duracin del
pulso del filtro de mangas.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
58
Verifique diariamente el nivel de aceite en el visor del crter, completndolo caso

sea necesario. En el manual del compresor y/o en la placa fijada en este equipo,
se encuentran informaciones sobre los tiempos para cambios de aceite y los tipos
de aceites a ser utilizados.
Compresores en plantas de asfalto son sometidos a ambientes con mucho polvo.
Visando aumentar la vida til del compresor se utiliza en la admisin de aire, un
sistema de filtracin especial, con pre-filtro y elemento filtrante de papel.
Debe ser verificada semanalmente la indicacin de restriccin del elemento
filtrante, en el indicador de saturacin del filtro.
Siempre sustituya el elemento filtrante saturado por un nuevo, nunca lo reutilice.
Cuando el filtro est saturado, no debemos limpiarlo utilizando aire comprimido,
pues el mismo causa un aumento en los poros del filtro, comprometiendo el
tamao de los micro agujeros del mismo, causando as una menor eficiencia de
filtracin y consecuentemente una reduccin de la vida til del compresor.
9 Aceites para el compresor de aire
Los compresores de aire son lubricados con aceite MS Lub-Schulz, que es
embalado por la propia Schultz. La especificacin del aceite es la ISO VG-100.
A continuacin sigue una tabla con la especificacin del aceite para diferentes
temperaturas ambiente de trabajo de la planta.
9 Mantenimiento de las cintas de transmisin
La planta posee cinta de transmisin en el sistema de aspiracin y en el
compresor de aire. Su sustitucin es bastante simple y su verificacin debe ser
semanal.
Para verificar la tensin de las cintas, se debe presionar el punto central de la
extensin, conforme se muestra en la figura 1, y utilizando un a regla o una pieza
alineada, se debe efectuar la medida. Como regla general, el valor de la deflexin
debe variar entre 5 y 10%, o sea: (X / L) x 100 = 5 a 10. En caso necesario, ajuste
la tensin, deslazando el motor a travs de los tornillos de regulado, ver Fig.3.6
Otros tems tambin deben ser verificados como cortes, deshilachados,
resecamientos y desgaste, tanto en las cintas como en las poleas, as como la
acumulacin de suciedad o polvo. En caso de vestigio de aceite o grasa, los
mismos deben ser removidos.
Las cintas nuevas para reposicin deben guardarse desenrolladas en lugar fresco
y seco, libre de roedores y agentes qumicos. En caso de un largo perodo de
paralizacin de la planta, superior a un mes, proteja las cintas de la intemperie,
utilizando plstico o lona.
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3.6 Verificacin de la tensin de la cinta de transmisin
3.7 Regulacin de la tensin de la cinta de transmisin

9 Uso de las cintas correctas
Use siempre cintas originales, no permita un ajuste inadecuado en las canaletas
de las poleas, para prevenir el desgaste acelerado y el mal funcionamiento.
Es importante que la cinta quede posicionada correctamente en la polea, conforme
se muestra en las situaciones de la Fig.3.7
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Siempre se debe reemplazar el juego completo de cintas de un par de poleas.

Pues, cintas con nivel de desgaste diferente trabajan con tensiones diferentes,
concentrando la carga en las ms nuevas y acelerando el desgaste.
Fig 3.8 Posicin de la cinta en la polea

9 Montaje de las cintas
Nunca use una palanca para montar las cintas, hgalo manualmente, primero
afloje los tornillos estiradores de la base del motor, ver fig.3.8 Y despus gire las
poleas mientras instala las cintas. Observe si hay flechas sobre las cintas. Si las
hubiera, ellas deben coincidir con el sentido de rotacin.
9 Alineacin de las poleas
En las inspecciones de rutina y al reemplazar las cintas, compruebe si las poleas
estn perfectamente alineadas. Poleas desalineadas causa el recalentamiento y
desgaste acelerado.
9 Mantenimiento de Cojinetes de Rodamiento
9 Semanalmente deber realizarse una limpieza y verificacin preventiva de
los cojinetes de rodamiento.
9 Debern realizarse las siguientes verificaciones:
9 Retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes.
9 Reponer la grasa perdida.
9 Verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano
sobre el cojinete. Si la temperatura estuviera fuera de lo normal, puede ser
desgaste del rodamiento el mismo deber ser reemplazado. El desgaste
tambin puede ser constatado por medio de ruido, para esta verificacin
utilice algn aparato para constatar el ruido o, simplemente aproxime el
odo al cojinete.
Para esta verificacin tome mucho cuidado con las partes mviles de la planta,
principalmente los ganchos de izado del tambor secador.
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9 Mantenimiento del compresor de aire

El compresor de aire utilizado en la planta tiene las siguientes caractersticas:
Marca: Schulz;
Modelo: MSWV60 FORT;
Conexin de salida: 1 NPT;
Desplazamiento Terico: 60PCM;
Presin: 12 BAR
Motor: 15CV 4P
El mantenimiento del compresor debe obedecer a los criterios del manual de
instrucciones del propio compresor, El principal mantenimiento a realizarse en el
compresor es la limpieza y substitucin de los filtros. Filtro de lnea, fig.3.9 y 3.10
Para la limpieza, basta con retirar el filtro de la lnea del compresor, el vaso del
filtro, det. A, y realizar la limpieza.
Indicador de restriccin progresiva,Fig. 3.11 Semanalmente debe verificarse la
indicacin de restriccin del elemento filtrante, en el indicador de saturacin del
filtro, det. B.
Cuando la prdida de carga causa por la saturacin del elemento filtrante alcance
la marca de 500 mm (o 20) de columna de agua, en la escala del indicador o
elemento filtrante de papel debe ser substituido.
Despus de la substitucin del elemento filtran, es necesario devolver el mbolo
del indicador de restriccin a su posicin original. Para ello basta presionar el
botn existente en el fondo de este indicador, etc. C. Filtro de aire, Fig.3.12 Para la
limpieza y substitucin del filtro de lnea del filtro de mangas filtro de aire, vea el
manual de Schultz,
Para la lubricacin del compresor, vea el manual del fabricante,
Siempre sustituya el elemento filtrante saturado por uno nuevo, nunca lo reutilice.
Cuando el filtro est saturado, no debemos limpiarlo utilizando aire comprimido,
pues ste causar un aumento en los poros del filtro, comprometiendo el micraje
del mismo, causando una menor eficiencia de filtrado y consecuentemente, una
reduccin de la vida til del compresor.
Todo sistema que trabaja con aire comprimido es peligroso en la medida en que la
verificacin de las vlvulas de seguridad no se realice peridicamente.
Indicador de restriccin progresivo
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Fig. 3.10 Dreno automtico
Fig.3.11 Filtro de aire
Fig.3.12 filtro aire comprimido
Fig. 3.13 nivel de restriccin del
filtro
Informaciones de seguridad
9 Todo sistema que trabaja con aire comprimido es peligroso en la medida
que la verificacin de las vlvulas de seguridad no es hecha
peridicamente.
9 Cerciorarse de que las vlvulas estn operando correctamente y que no
hay ninguna obstruida.
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3.2.2.4 Mezclador
1. Barra pulverizadora.
2. Sistema de calefaccin.
3. Caja de transmisin angular.
4. Vlvula contrapeso.
5. Accionamiento.
6. Revestimiento interno.
7. Brazos / paletas.
Fig. 3.14 Identificacin de los componentes
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Es necesario verificar diariamente si no hay obstruccin en la vlvula contrapeso y

se est bien regulada. Al final de cada perodo de trabajo es necesario limpiar la
parte interna del mezclador con gasleo. Eso evita que l quede obstruido con
betn seco y haya una restriccin en el sistema. Antes sin embargo, deje el
conjunto enfriar, evitando con eso la formacin de gases que pueden si encender,
ocasionando explosiones. Verificar nivel de aceite del mezclador y cajas
reversoras.
Tambin es recomendado limpiar los picos inyectores de betn por lo menos 1 vez
por semana, eso mejora la eficiencia de pulverizacin del betn en los ridos y
mejora la calidad de la mezcla betuminosa.
El mezclador es extremadamente peligroso para hacerse manutencin, visto que,
tiene varias partes muebles que pueden causar accidente. Toda vez que hacer
cualquier tipo de inspeccin en la parte interna del mezclador, tenga certeza de
que la LLAVE GENERAL EST APAGADA.
Tambin es importante tener cuidado con la interligacin de los ejes con las cajas
reversoras.
No intente hacer ningn tipo de mantenimiento con ellos funcionando (como
lubricar), DESENCHUFE LA MQUINA EN PRIMERO LUGAR
9 Mantenimiento del Mezclador
As como en el Extractor, de acuerdo con el mantenimiento preventivo que se
debe realizar en la planta, caso sea necesario para el mantenimiento, proceda de
acuerdo con la siguiente divisin:
Brazos y paletas
1. Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento,
2. Motor elctrico,
3. Reductores y cajas reversoras,
4. Revestimiento interno. Para la substitucin no es necesario retirar brazos y
paletas del mezclador, basta destornillar las tuercas de fijacin del revestimiento,
Fig. 3.16 , det. A, retirar los tornillos y sustituir las chapas y los tornillos. Primero se
deben retirar las chapas superiores y despus las inferiores.
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5. Brazos y paletas. Para la sustitucin se deben soltar los tornillos y retirar la

paleta, Fig 3.16 , det. B, y el brazo, det. C. Es probable que los tornillos de las
paletas tambin tengan que ser sustituidos. Para el regulaje del mezclador.
Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posicin de
trabajo que se encaja en la pieza. Esa posicin debe ser respetada.
Fig. 3.16 Ajuste paleta brazo

3.2.2.5 Mantenimiento del Elevador de Arrastre
El elevador de arrastre es un conjunto que requiere una atencin especial en el
mantenimiento, el mismo siempre est siendo utilizado en una situacin muy
agresiva. En el mantenimiento preventivo, tenemos la siguiente divisin:
1. Motor elctrico,
2. Reductor,
3. Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento,. Una facilidad de la
lubricacin de los cojinetes de rodamiento es que los puntos de lubricacin estn
centralizados en un rea muy prxima, Fig.3.17
.
Fig.3.17 puntos de lubriacion
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4. Tensin de la cadena de arrastre. La Tensin de la estera es controlada por

medio de un espaciador, Fig.3.17 que est constantemente forzando el eje
conducido para abajo, tensionando la cadena.
Para regular la tensin, basta apretar o aflojar el soporte del resorte Puntos de
lubricacin de los cojinetes del espaciador, dependiendo de la necesidad, det. A.
Para ello, se debe apretar o aflojar los tornillos de regulado del soporte del resorte,
det. B.
Cuide que el regulado de la tensin de la cadena
de arrastre sea igual en ambos lados. Cuando no
sea posible obtener el estiramiento de la cadena
de arrastre por medio del espaciador, remueva un
eslabn de la cadena.
Si la cadena de arrastre no es tensionada,
desgasta la chapa de revestimiento del
transportador, prematuramente.
Fig.3.18 resorte cadena

9 Mantenimiento del Elevador de Arrastre, verificacin mensual
1. Chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre, fig.3.12 Para
sustitucin de estas chapas se deben aflojar los tornillos de fijacin y sustituir las
chapas gastadas.
2. Taliscas, fig.3.13. Las taliscas son regulables y reversibles, estn fijadas a la
cadena por medio de tornillos. En caso de que ocurra un desgaste en la parte de
contacto con el fondo del elevador, slo hay que bajar la Paleta. En caso de que
se tuerza, slo hay que invertir el lado de ataque. Si fuera necesario debe ser
substituida.
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Fig. 3.19 Chapa de desgaste
Fig. 3.20 Paletas
9 Mantenimiento del silo de almacenaje y descarga

El mantenimiento en el silo de almacenaje y descarga es mucho ms preventivo
que correctivo, hay dos componentes que requieren una mayor atencin, ellos
son:
1. Cilindro neumtico. Se debe verificar diariamente la limpieza del cilindro
neumtico, as como el libre movimiento de la compuerta de descarga y la
verificacin de fugas en la tubera de aire. En caso de avera en el cilindro, el
mismo debe ser sustituido, as como cualquier otro agujero o rajadura en la tubera
de aire. Para la sustitucin del cilindro, el mismo est fijado con tornillos en sus
extremidades. La tubera de aire est fijada por una abrazadera.
2. Sensor del brazo de apertura del tubo de derrame. En caso de avera del
sensor, el mismo deber ser sustituido. Su fijacin se realiza por medio de tuercas
que estn posicionadas en su propio cuerpo.
9 Llenado y retirada de aceite:

Todos los motoreductores poseen en su parte ms inferior, un tapn para retirada
del aceite y, en su parte ms superior, un punto de llenado, as como puntos de
verificacin del nivel de aceite.
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3.2.2.6Separador esttico
El separador esttico es un componente de la planta que est sujeto a un grande
desgaste por abrasin, principalmente en las aletas y en el cono de entrada, se
sugiere que 1 vez al mes se verifique el desgaste existente. Esto puede ser hecho
desmontndose el manguito de interligacin (Det. A) y una tubera con brida
(Det. B) como muestra la figura a continuacin.
Fig.3.21 Inspeccin del Separador Esttico

3.2.2.7 MANGAS
Las mangas corren el riesgo de que sean impregnadas de polvo hmedo,
disminuyendo la eficiencia y la vida del filtro.
Los enemigos del filtro y de la manga son:
9
9
9
9
La mala combustin - causa obstruccin definitiva de la manga.

La humedad - causa obstruccin y descomposicin de la manga.
El exceso de temperatura - provoca quema o fusin de la manga.
Si es observada la formacin de gotas en la salida de la chimenea, se debe
interrumpir la alimentacin de ridos, hacerse el secado y limpieza de las
mangas para que la condensacin interna no alcance proporciones
mayores.
9 Lubricacin
Si tenemos en cuenta las severas condiciones de trabajo que se imponen a las
plantas de asfalto, vemos que ellas requieren una atencin especial en lo que
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respecta a la lubrificacin. Los planes de lubricacin para los equipos se

encuentran descritos en los mdulos de cada equipamiento.
3.2.2.8 Cintas dosificadoras y banda transportadora
La cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los agregados, es la parte
ms vulnerable del sistema de dosificacin.
Identificacin general de los

componentes de las cintas
dosificadoras
y
banda
transportadora:
1. Chasis.
2. Cinta transportadora.
3. Rodillo conductor.
4. Rodillo conducido.
5. Rodillo de carga.
6. Conjunto tensor.
7. Accionamiento.
Fig. 3.22Banda transportadora
8. Rejilla de separacin de impurezas.
9. Pies de apoyo.
10. Raspador.
11. Lona de vedamiento.
Donde se instale la banda, bajo ningn concepto se podr colocar en la clula de
carga un peso superior a su capacidad. (Las clulas de carga normalmente son de
50 a 100 kgf). Esto significa que nadie podr caminar sobre la cinta pues ello
causara daos irreparables a la clula de carga. Por eso, para que tenga la
mxima vida til es necesario tener algunos cuidados, como se describe a
continuacin:
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Inspeccin visual
Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una
inspeccin visual en las cintas.
9 Verifique si no hay ningn objeto rozando o que pueda cortar la cinta.
9 Asegrese de que ninguna partcula del material a ser utilizado pueda
prenderse en algn punto y daar la cinta.
9 Verifique que todos los rodillos estn girando libremente y que la estructura
del transportador est alineada.
9 Verificacin de alineacin de las cintas

En la inspeccin visual, se debe verificar la alineacin de las cintas dosificadoras,
caso se encuentren desalineadas.
Verificacin de la alineacin de las cintas.
Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente
en cada cinta.
Con los silos vacos conecte la cinta alimentadora con mucho cuidado y
observe si est correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el rodillo
conductor y el conducido. Si la cinta no est centralizada, observe cul lado est
menor A o B, fig. 3.23. Si el lado A est menor proceda de la siguiente manera:
Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador del lado A y suelte cerca
de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas y conecte la
cinta alimentadora, observando con cuidado si ella est correctamente
centralizada. En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el
resultado esperado. Repita las etapas para las dems cintas alimentadoras.
Caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera simtrica.
Cuando se trata de una cinta nueva, despus de algunas horas de uso, se debe
verificar si la misma se encuentra alineada. En caso negativo, realinear la cinta.
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Fig. 3.23 Alineacin de la cinta dosificadora.

9 Verificacin de la tensin de las cintas
Los espaciadores, adems de corregir la falta de alineacin, son usados para
mantener la cinta tensionada, una tensin excesiva puede ocasionar la ruptura de
la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes.
Los procedimientos descritos en este paso tambin deben ser realizados
individualmente en cada cinta.
Con los silos vacos, observe si la cinta presenta deformacin excesiva en la parte
inferior. Esta cinta dosificadora posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir
el pandeo causado por estiramiento insuficiente o por el peso propio de la lona.
Con la cinta girando, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el
tambor conductor. En caso positivo, o si la banda plegada de la cinta est muy
doblada con relacin su posicin original, eso puede ser seal de falta de tensin.
Para tensar la banda se utilizan los tornillos estiradores. Fig 3.24
Fig. 3.24 Tornillo estirador
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
72
9 Verificacin friccin de guas laterales

Las guas laterales, de la parte inferior del silo, slo son reguladas en sentido
horizontal, sin tocar la cinta dosificadora. Caso esto ocurra, revise el
posicionamiento de la goma de las guas. Para que la misma pueda operar sin
deslizar.
9 Rodillos y cojinetes de rodamiento
Todos los rodilos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si esto no
ocurre, adems de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarn frenando
la cinta.
En la inspeccin visual, siempre debe verificarse si esto est sucediendo, para
esta verificacin se debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad.
Tambin se debe estar atento a ruidos diferentes de lo normal.
Como prevencin, se debe respetar el plan de lubricacin descrito en este manual
El aceite mineral o grasa, tienen tendencia de atacar el caucho. Por eso, cuando
lubrique el transportador tenga especial cuidado para que el lubricante no entre en
contacto con la cinta.
9 Rejilla de separacin de impurezas
Siempre verifique la existencia de cuerpos extraos en la rejilla de separacin de
impurezas, stos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral de la
cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algn otro equipo. Si esto
ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada
de los agregados de las cintas.
3.2.2.9 Extractor
Para el mantenimiento en el extractor, se debe tener en cuenta los siguientes
puntos:
1. Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento,
2. Verificacin y ajuste de la tensin de las cintas,
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Fax: +58(212)2379515
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3. Motor elctrico,
4. Damper.
9 Limpieza y lubricacin de los motores elctricos, diaria y mensual

Diariamente, con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de
material acumulado en los motores, esto ayudar principalmente en el
enfriamiento de los motores.
Mensualmente debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador.
Debe retirarse el tejido de proteccin y efectuar la limpieza.
9 Limpieza y lubricacin de los motores elctricos, anual

Anualmente, los motores deben abrirse para una limpieza e inspeccin general.
Inspeccione los rodamientos tomndolos por la pista interna y girndolo por la
pista externa. El rodamiento no puede presentar ruido ni vibracin, si esto ocurre,
el mismo deber ser substituido. Para la limpieza de los rodamientos, debe
utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe realizarse por escurrimiento
natural, no use aire comprimido ni estopas. Despus de la limpieza coloque
manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacos, ponga a girar el motor por un
minuto y despus rellene con la misma cantidad de grasa utilizada anteriormente.
El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fbrica,
despus de 10.000 horas de uso el mismo deber ser substituido.
En la colocacin de un nuevo rodamiento, la presin para el posicionamiento en el
eje del motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento. En caso de
avera en la estructura de los motores elctricos, deber consultarse la Asistencia
Tcnica de Ciber.
3. 3 Motores elctricos
Los motores elctricos utilizados en la planta, en su gran mayora, forman el
conjunto de motorreductores de accionamiento, las excepciones son el motor del
extractor del filtro de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire.
Todos los motores estn proyectados para trabajar dentro del lmite de actuacin.
El principal mantenimiento a realizar es su limpieza y lubricacin, principalmente
en sus rodamientos.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
74
3.3.1 Especificacin de la grasa de los motores elctricos

Sigue a continuacin la tabla de especificacin tcnica de la grasa utilizada en los
rodamientos de los motores Weg.
El motor de los motorreductores de SEW viene con rodamientos blindados.
Una cierta cantidad de combustible entra en el tambor cuando se apaga el

quemador. Por eso, nunca lo encienda sin haber quitado el gas formado por el
combustible a travs del extractor. Este procedimiento es fundamental para evitar
accidentes.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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Configuraciones opcionales de la mquina

Abajo sigue la tabla de aceites para los motoreductores que son suministrados con
configuracin opcional en el equipo.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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3.3.2 Grasas para rodamiento antifriccin

Los rodamientos antifriccin en los reductores y motores son suministrados con
rellenado de grasas listadas abajo. Se recomienda reengrasar los rodamientos
antifriccin al realizar el cambio de aceite.
Para rodamientos de alta rotacin (motor y eje de entrada del reductor), rellenar
con grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.
Para rodamientos de baja rotacin (reductor y eje de salida del reductor), rellenar
con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.
3.3.3 Especificacin y cantidades de grasa de los cojinetes

Sigue a continuacin una tabla de grasas para los cojinetes utilizados en la planta,
con sus respectivas cantidades:
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Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
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Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
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Tabla de especificacin tcnica de la grasa y dems fabricantes.

3.4 Mantenimiento preventivo
3.4.1 Mantenimiento preventivo, verificacin diaria:
1. Limpieza general de la planta, prestando especial atencin a los puntos de
acumulacin o adherencia de materiales.
2. Retire materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de
mezcla asfltica.
3. Limpie todo el material derramado en cualquier parte de la usina, evitando que
se adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo.
4. con la ayuda de aire comprimido (disponible a travs de la usina) limpie los
puntos ms difciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los
espacios entre accionamientos y carcasas, paletas de ventilacin de motores, etc.
5. revise tambin si no hay prdidas de aceite, asfalto o aire comprimido.
6. drene el filtro de aire comprimido.
7. verifique el funcionamiento del silo de descarga.
3.4.2 Mantenimiento preventivo, verificacin semanal:
1. Revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento.
2. Revise la alineacin de las cintas transportadoras.
3. Quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su
funcionamiento.
4. Limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
5. Revise y, si fuera necesario, corrija la alineacin de los rodillos del secador.
6. Desarme el quemador para limpiarlo por dentro y destapar las boquillas y filtros.
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7. Revise las condiciones de combustin del quemador del tanque master o

calentador de fluido trmico y si fuera necesario, regule la proporcin de la mezcla
de aire y combustible.
8. Revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
9. Verificacin de los dampers del extractor y tubera de aire.
10. Verificacin de los filtros del sistema de aire.
3.4.3 Mantenimiento preventivo, verificacin mensual:
1. Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras.
2. Verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si
hay vibraciones o ruido anormal.
3. Verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos.
4. Verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relacin a
las placas de revestimiento. Substituya las paletas que presenten desgaste o
roturas.
5. Verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador.
6. Limpie internamente la mesa de operacin y la cabina con ayuda de un
aspirador.
7. Verifique los motores elctricos, en relacin a su funcionamiento y fijacin.
8. Verifique el nivel de leo de los motorreductores y compresor de aire.
9. Verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre.
10. Verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre.
11. Verifique si las taliscas del elevador de arrastre estn torcidas o desgastadas.
12. Limpie las palas de los ventiladores de los motores elctricos de la planta.
3.5 Mantenimiento correctivo
Si se sigue un plan de mantenimiento preventivo adecuado, no ser necesario
hacer grandes trabajos de mantenimiento correctivo. Este se limitar a pocos
casos, generalmente causados por accidentes o situaciones anormales de
operacin.
3.6 Cuidados en el mantenimiento

9 Cuando lubrique los cojinetes de los rodillos de apoyo, tenga mucho
cuidado para que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador.
9 Revise el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
83
9 Inspeccione la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en

operacin, para comprobar que el flujo de material sea constante.
9 Haga inspecciones peridicas en la cmara de salida del secador, para
evitar la acumulacin de material que perjudicara el libre giro del secador.
9 Para la limpieza de los componentes que estn en contacto con la masa
asfltica, roce con diesel. El diesel no puede rociarse mientras los
componentes de la planta estn calientes. Esto puede ser causa de
incendio o explosin. Por lo tanto, aguarde que los componentes se enfren
y realice la operacin con el extractor de aire encendido para evitar la
acumulacin de vapores.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
84
3.6 GRASAS Y LUBRICANTES

3.6.1 GRASAS UTILIZADAS PARA RODAMIENTOS
MULTIPROPOSITO
La grasa empleada para los diferentes componentes en general de la planta es
una grasa multipropsito. Fabricada con jabn de litio y aceites minerales
altamente refinados. Para ello podemos utilizar las siguientes:
9 SHELL-Grasa alvania RL 2
9 VENOCO-Venolit MP 2
Estas grasas oscilan en un rango de temperatura de 10-120C, pudindose utilizar

hasta los 150C con periodos frecuentes de relubricacin. Adems de poseer una
buena estabilidad mecnica, protege las superficies metlicas contra la corrosin y
herrumbre, posee buena resistencia al arrastre por agua y a la oxidacin. Se utiliza
en la lubricacin de rodamientos de bolas, molineras o agujas, chumaceras,
acoples, cabezales, ejes rotatorios, crucetas o juntas universales y otros.
RODAMIENTOS TAMBOR SECADOR
Esta grasa es un lubricante de propsitos generales, resistente al agua y de
extrema presin EP, que es la caracterstica que mas se tiene en cuenta en este
caso. Es fabricada con aceites bases altamente refinados de un alto ndice de
viscosidad, jabn de litio, una gente antidesgaste con un % de disulfuro de
molibdeno, adems de inhibidores de herrumbre y corrosin.
Para ello utilizamos:
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
85
9 TEXACO-Molytex EP 2
VENOCO-Venolit EP
Valores caractersticos:
3.6.2 ACEITE PARA REDUCTORES

Los aceites empleados para los REDUCTORES de la planta son de caractersticas
SAE 90 GL 5, segn las marcas mas conocidas en Venezuela y sus respectivos
distribuidores tenemos:
9 TEXACO- Meropa 220
9 VENOCO-Venoengranaje ISO-220
Estos aceites presentan una buena estabilidad trmica y oxidativa, resistencia a la
formacin de espuma y una satisfactoria separacin de agua. Todas estas
propiedades evitan que los aceites aumenten su viscosidad por causa de altas
temperaturas, situacin que se presenta donde los productos se encuentran
expuestos a temperaturas elevadas.
Estos aceites adems de poseer bsico de lata calidad, poseen aditivos que le
imparten
caractersticas
antidesgaste,
anticorrosivos,
antiherrumbre,
antiespumantes y de extrema presin. Esto hace que posean:
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
86
9 Excelentes propiedades de extrema presin, para proteger al equipo contra

altas cargas de impacto.
9 Destacada capacidad antidesgaste, que prolonga la vida til de los
engranajes.
9 Evitan la formacin de residuos.
9 Posee buena desemulsividad, para eventos donde haya contaminacin con
agua.
Es apta para lubricacin de cajas de engranajes, reductores y motorreductores
con engranajes rectos, cnicos, helicoidales y sinfn y corona.
Caractersticas:
3.6.3 ACEITE PARA COMPRESOR

Los aceites empleados para el COMPRESOR de la planta de marca Ingersoll
Rand, recomienda los siguientes lubricantes segn las marcas de reconocidas y
distribuidas en Venezuela:
9 SHELL- Turbo T-Oil-150

9 VENOCO-Venocompresor ISO-150
Este tipo de aceite es elaborado con bases parafnicos y aditivos de alta calidad.
Posee propiedades antioxidantes y anticorrosivas para minimizar la formacin de
depsitos de carbn.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
87
Sus propiedades y caractersticas son:

I. Alta estabilidad a la oxidacin.
II. Proteccin contra la corrosin y formacin de herrumbre.
III. Posee capacidad para reducir el desgaste de las piezas internas del
compresor.
IV. Baja tendencia a la formacin de depsitos de carbn en los sistemas de
descarga y vlvulas de escape.
Caractersticas:
3.6.4 ACEITE TRMICO

Los aceites empleados para el sistema de transferencia de calor, deben tener
como caracterstica primordial, que su temperatura es igual o superior a los 250C.
Y encontramos:
Fabricante
Venoco
Shell
Texaco
Mobil (Esso)
Producto
Lubgrado 46
Thermia B
Texatherm 46
Mobiltherm 605
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
88
Estos aceites son de gran estabilidad qumica y alto ndice de viscosidad, proveen
una pelcula lubricante eficiente. Pueden ser utilizados en sistemas de lubricacin
donde se requiera un aceite a toda prdida y en sistemas de transferencia de
calor. El mas recomendado por es el Shell Thermia B.
I.
II.
III.
V.
VI.
Mayor tiempo de vida en el sistema.

Posee bsicos que le proporcionan una buena estabilidad trmica.
Excelentes propiedades antiespumantes.
Buena capacidad de conductividad trmica.
Buena estabilidad a la oxidacin para reducir la degradacin durante su
funcionamiento.
Estos lubricantes son recomendados para sistemas cerrados de transferencia de

calor en plantas de asfalto. En la cual las calderas enchaquetadas deben ser
calentadas hasta 280C, para operacin continua, y 300C durante cortos
periodos de tiempo.
Cuadro de caractersticas tpicas de los aceites marca Venoco.
3.6.5 LUBRICANTE BOMBA DE ACEITE TRMICO

Son aceites de gran estabilidad qumica y alto ndice de viscosidad elaborados con
bases lubricantes de alta calidad y un paquete de aditivos de amplia gama, para
cubrir los requerimientos de las variadas condiciones de operacin.
9 VENOCO-Venoturbina ISO 46
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
89
Los aceites Venoturbina se recomiendan para lubricacin de turbinas de alta,

media o baja velocidad; cojinetes de motores, generadores, cojinetes guas y de
empuje axial, compresores, bombas centrfugas y de vaco en general.
I. posee una elevada resistencia a la oxidacin, a su vez protege contra la
corrosin.
II. Elevada resistencia de pelcula.
III. Posee propiedades demulsificantes y antiespumantes.
IV. posee alto ndice de viscosidad.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
90
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
91
3.7 VERIFICACIN DEL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO DE

MANGAS
Este componente es el encargado de colectar las partculas de polvo fino
presente en los gases provenientes de la exhaustion, para ser agregado a la
mezcla y el aire filtrado al ambiente; por tal razn es necesario que este funcione
de una manera adecuada.
A continuacin se describe el procedimiento a seguir para la verificacin del
funcionamiento del filtro:
9 Abra la tapa superior del filtro y observe la acumulacin de polvo.
9 Hacer un mapa de las mangas con defecto para su posterior sustitucin.
9 Revisar que no haya sellos invertidos, mangas quemadas, mangas rotas.
Fig. 3.25 Sntoma de mangas rotas
Fig.3.26 Sentido de flujo del polvo
Fig. 3.27 Salida de polvo por mal colocacin del collar.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
92
Fig. 3.28 Polvo entre collar y el filtro
Fig. 3.29 Collar cado.
Fig.3.30 Salida de polvo entre la manga y cuf.

Con aire hacer limpieza a los dos lados de la parte superior del filtro de mangas.
Mediante la utilizacin de una luz monocromtica (luz negra) se puede hacer una
inspeccin de los la condiciones de las mangas (Si hay rotos).
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
93
Fig.3.31Luz monocromtica
9 Cierre la cubierta del filtro.
9 Entrar en la pantalla restringida a CIBER y colocar un valor inferior en la
temperatura para que el aire de emergencia entre.
Fig. 3.32 Pantalla de valores para el filtro.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
94
9 Verificar la abertura del sistema de aire de emergencia

9 Colocar la vlvula de contrapeso lo mas vertical posible para colectar el
polvo incandescente.
Fig. 3.33 Abertura de aire de emergencia
Fig. 3.34 Posicin incorrecta de la vlvula Fig. 3.35 posicin correcta de la vlvula
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
95
9 Colocar un poco de polvo luminiscente (cal) por la entrada de emergencia.

9 Cubrir para que la luz no se fugue.
9 Observar por la puerta de revisin del filtro que no haya fugas.
Fig. 3.37Visualizacin de prdida entre el cuf y el filtro.
Fig. 3.38 Visualizacin de la prdida entre el tope de la manga y la ranura.
Fig.3.39 Sellado de la prdida entre el collar y la manga con silicona resistente

alta temperatura.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
96
3.7.1 LAVADO DE LAS MANGAS

Cuando se presenta la obstruccin en el filtro es caracterizado por que sube la
presin a un valor mayor de 80 mmca y cuando haya una impregnacin excesiva
de polvo en la manga produciendo una perdida de calor.
9 Saque las mangas del filtro;
9 Coloque la manga con el tope (parte abierta) para bajo;
9 Con una manguera con agua, lave la manga, sin direccionar el chorro del
agua perpendicularmente al tejido;
9 Utilice 150ml de detergente liquido de cocina para cada manga;
9 Utilice una escoba suave o una escoba de barrer para auxiliar en la
remocin de la capa de polvo.
6 Deje las mangas secando en temperatura ambiente, NO COLOQUE MANGAS
HUMEDAS EN EL FILTRO, ESTO PUEDE REDUCIR LA VIDA UTIL DE LAS
MANGAS;
7 Despus que las mangas estn completamente secas, coloque en el filtro.
8 Poner en funcionamiento la planta y solamente ridos finos en el secador,
controlando la temperatura en el filtro (entre 100C e 120C) durante un intervalo
de tiempo entre 10 e 30min.
Fig. 3.40 Manga sucia
Fig.3.41 Polvo con combustible quemado.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
97
Fig. 3.42 Esquemas de lavado correcto de la manga.
Fig. 3.43 lavado de una manga.
Fig. 3.44 despus del lavado.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
98
Fig. 3.46 Secado de las mangas.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
99
3.8 LIMPIEZA Y PROCEDIEMIENTO PARA LA INVERSION DE BRAZOS DEL

MEZCLADOR.
Al final de cada periodo de trabajo es necesario limpiar la parte interna del
mezclador con gasoil. Esto evita que quede obstruido con asfalto seco y haya una
restriccin en el sistema. Se debe tener en cuenta, dejar el conjunto enfriar
evitando con eso la formacin de gases que se pueden encender ocasionando
explosiones.
Fig. 3.49 Limpieza del mezclador
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
100
Procedimiento para la inversin de brazos:

Este es un proceso que se hace necesario cuando el agregado no esta siendo
recubierto totalmente por el lquido asfltico.
9
9
9
9
9
Abra la tapa del mezclador retirando los tornillos.

Retire los tornillos del par de brazos que desea invertir.
Cambie los brazos de un eje para otro girado para el lado contrario.
Coloque en su respectivo lugar y apret los tornillos.
Coloque la tapa superior del mezclador.
Fig. 3.50 Desmontaje de brazos
Fig. 3.51 Conjunto brazos y paletas
101
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
A continuacin se presenta un esquema de la secuencia para invertir los brazos

con sus respectivas paletas.
Fig.3.52 Retire los brazos sealados
Fig.3.53 Colocar los brazos en el eje opuesto.

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
102
Fig.3.54 Recoloque la paletas inversa a las dems
Fig.3.55 Esquema del montaje correcto

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
103
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
104
Para retirar las paletas deben retirar los tornillos que fijan las aletas al secador ver
fotos.
Fig.3.56Tornillo
Fig.3.57 Aleta
Sacar solos los tornillos que fijan las aletas.

La retirada de la aletas deben obedecer de acuerdo al siguiente orden:
9 Nunca se debe remover aletas de secadores A-A y B-B
9 Se debe iniciar siempre por la seccion F-F, removiendo 4 aletas se hace
necesario antes de pasar a la seccion E-E deben ser removidas 8 aletas
mas de la seccion F-F.
9 Paso siguinete es necesario remover de la seccion E-E antes de pasar a l la
seccion D-D hacer la remocion de 8 mas de la seccion E-E.
9 La temperatura de operacin de el filtro esta en 105C y 125C , de ser
necesario retirar mas aletas de laseccion C-C.
Nota: Es importante que la temperatura de operacin sea mas o menos 105C.
Al retirar las paletas se debe hacer simetricamente para no desbalancear el
secador.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
105
4. AGREGADOS
4.1 CALCULO DE LA HUMEDAD MEDIA DE LOS AGREGADOS
El objetivo de esta informacin es saber como se calcula la humedad media de los
agregados, segn las plantas Caber.
La humedad de los agregados est relacionada directamente con el flujo mximo
alcanzada por la planta. Cuanto mayor el porcentaje de humedad, menor ser el
flujo de produccin alcanzado por la planta. Esto ocurre porque habr mayor
cantidad de agua para retirar en el secador para una misma cantidad de
agregados, forzando al operador a disminuir el flujo de produccin de la planta
para mantener la temperatura deseada de la masa asfltica.
Como se calcula:
Datos necesarios:
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
Ht1 = Humedad del agregado en el silo 1

Htn = Humedad de cualquier agregado
H = Humedad corregida
Ps = Peso seco
Ph = Peso hmedo
Tasf = Porcentaje deseado en la masa
T1 = Porcentaje de agregado en el silo 1 deseado en la masa
Ht n =
(Ph Ps ) 100%
Ps
T
T
T
Ht1 1 + Ht 2 2 + Ht3 3
100
%
100
%
100
%

H=
(100% TAsf )
100%
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
106
Ejemplo 1:
Ph=500g
Ht n =
(500g 490g) 100% =

490g
Ps=490g
10g
100% = 2,06%
485g
Htn = 2,06%
Ejemplo 2:
Ht1=2,06%
TAsf=5%
T3=20%
Ht2=1,50%
T1=40%
Ht3=1,10%
T2=35%
40%
35%
20%
2,06%
+ 1,50%
+ 1,10%
100%
100%
100% 0,824 + 0,525 + 0,22
H=
=
= 1,65%
(100% 5%)
0,95
100%
H = 1,65%
En el ejemplo anterior el porcentaje de humedad est dentro del lmite del 3% del
proyecto. De acuerdo con el grfico Humedad vs. Produccin, la disminucin de
la produccin es aproximadamente:
Hasta 3%
4%
5%
6%
100% de la caudal mxima

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
107
Fig.4.1 Teniendo en cuenta la altura sobre el nivel del mar:
Fig.4.2 Produccin vs. Humedad segn altitud
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
108
5. TANQUE MASTER
La funcin del tanque master es la de almacenar asfalto liquido y el combustible
utilizado para el quemador (Diesel). En la produccin el asfalto requiere una
temperatura adecuada alrededor de los 150C para no comprometer la calidad de
la mezcla asfltica y a su vez el combustible requiere una temperatura mnima
alrededor de los 30C para no comprometer el buen funcionamiento del
quemador. Para lograr el calentamiento del asfalto y del combustible, el tanque
master posee un quemador o generador de calor que calienta un aceite trmico
que recircula por un serpentn y diferentes tuberas.
Fig. 5.1 Esquema tanque master

5.1 IDENTIFICACION DE PARTES:
LINEA DE COMBUSTIBLE DIESEL PARA EL QUEMADOR DEL TANQUE
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
109
Fig. 5.2 Tanque almacenamiento gasoil TM

1. Vlvula de control de Diesel para la planta.
2. Vlvula de control de Diesel para el quemador del tanque.
3. Nivel de Diesel almacenado para el quemador del tanque.
Fig. 5.3 Lnea combustible quemador TM

4. Filtro del combustible (Diesel).
5. Vlvula reguladora de flujo del combustible (Diesel).
6. Inyeccin de Diesel en el quemador del tanque master.
LINEA DE COMBUSTIBLE PARA EL QUEMADOR DE LA PLANTA
Fig. 5.4 Lnea combustible planta

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
110
1. Almacenamiento tanque aparte.

2. Vlvula de control de salida de combustible para la lnea.
3. Manmetro del combustible.
Fig.5.5 Bomba de combustible
Fig. 5.6 Salida combustible planta
4. Bomba de combustible.
5. Filtro de combustible.
6. Salida de combustible hacia la planta.
LINEA DE ASFALTO LQUIDO
Fig. 5.7. Almacenamiento de asfalto lquido en el tanque master.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
111
Fig. 5.8. Temperatura del asfalto lquido almacenado.
Fig.5.9. Vlvula control salida asfalto
Fig.5.10. Bomba de asfalto lquido.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
112
Fig.5.11 Salida de asfalto para la planta.

7. Almacenamiento de asfalto en el tanque.
8. Temperatura del asfalto lquido almacenado.
9. Vlvula de control de salida de asfalto del tanque.
10. Bomba de asfalto lquido.
11. Salida de asfalto para la planta.
LINEA DE ACEITE TERMICO
Fig.5 12. Tanque almacenamiento de aceite trmico.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
113
Fig.5.13. Entrada y salida de aceite trmico en el tanque de almacenamiento.

14. Bomba de aceite trmico.
15. Lectura de la presin del aceite a la
entrada de la caldera.
16. lectura de presin del aceite trmico.
17. Termostato 1 del quemador del tanque.
18. Termostato 2.
Fig.5.14 Presiones y temperatura TM

Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
114
19. Salida de
aceite trmico del
circuito del tanque
de
almacenamiento.
20. Entrada de
aceite trmico del
circuito del tanque
de
almacenamiento.
Fig.5.15 Entrada y salida de aceite trmico
Fig. 2.16 retorno de aceite desde la planta

21. Retorno de aceite trmico de la planta.
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
115
Fig.17 Soportes delantero y trasero

22. Soporte delantero del chasis del tanque.
23. Soporte trasero del chasis del tanque.
24. Soportes de apoyo.
Fig.5.18 Soporte de apoyo

25. Entrada de aceite trmico a la bomba.
26. Salida de aceite trmico de la bomba.
Fig.5.19 Entrada y salida de aceite trmico a la bomba.
116
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
5.2 OPERACIN DEL TANQUE MASTER:

Para iniciar la operacin de encendido del quemador y la bomba del
master el procedimiento a realizar es el siguiente:
tanque
En el cuadro 1 con el botn de emergencia 2 liberado, energizar el circuito girando

la llave 3 en la posicin ON, se debe encender la luz del indicador 4 para indicar
que el circuito ya esta energizado. Posteriormente se presiona el botn 5 para ligar
la bomba de aceite trmico, y habilitar el inicio de la boquilla 2 con el suiche 6, y se
conecta el
1. Panel de comando del
tanque master.
2.
Botn
parada
de
emergencia.
3. Llave para energizar el
circuito.
4. Indicador cuando el
circuito esta energizado.
(Este se enciende).
5. Botn para ligar y desligar
la bomba de aceite trmico.
(Verde=ligar, rojo=desligar).
6. Suiche para accionar la
boquilla 2 del quemador
(bico 2). Para la llama ms
grande.
7. Suiche para encender el
quemador.
Fig. 5.20 Panel de comando
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
117
Fig. 5.21 Conjunto quemador

Los leds con iluminacin en el panel del quemador representan lo siguiente:
El led 8 cuando esta encendido indica que el quemador esta energizado.
El led 9 cuando esta encendido indica que la boquilla 1 esta activada.
El led 10 cuando esta encendido indica que l aboquilla 2 esta activada.
El led 11 cuando esta encendido indica que hay falla.
5.3 CARACTERISTICAS DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO:
Aceite trmico: La cantidad de aceite necesaria para el funcionamiento del
sistema es de 1800 litros aproximadamente. Y sus caractersticas estn ligadas
a especificaciones del fabricante. Debe ser resistente a altas temperaturas de
trabajo (igual o superior a los 250C).
Fabricante
Mobil (Esso)
Shell
Texaco
Producto
Mobiltherm 605
Thermia B
Texatherm 46
Tabla 5.1 Lubricantes
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
Fax: +58(212)2379515
118
En funcionamiento normal, la presin del aceite en

la salida de la bomba, que se puede visualizar en
el manmetro descrito en la figura anterior, debe
variar entre 3 kgf/cm y 4 kgf/cm. Si ocurre una
variacin exagerada con respecto a estos valores
indica alguna posible obstruccin en la lnea de
flujo del aceite o un posible problema en la bomba.
Si la presin sube mucho, cierre la vlvula de
salida de aceite trmico de la bomba 26, hasta que
la presin se estabilice.
Fig.5.22 Manmetro bomba aceite

Una medida para considerar es la que se debe
tener en el tanque de almacenamiento de aceite
trmico, ya que esta debe estar alrededor de 3 a
5 cm en condiciones donde el aceite esta fri, a
temperatura ambiente, como se indica en la figura
anterior, ya que este al calentarse se eleva y
puede
llegar
a
derramarse.
Fig.5.23 Visor de nivel de aceite trmico
Tel: +58 (212) 237.8094/8238/7726
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119
Para lubricar la bomba de aceite

trmico, se puede utilizar aceite ISO 46
Venoturbina de Venoco. Es necesario
verificar
el
nivel
de
aceite
peridicamente, y mantener el nivel
requerido segn se indica en la mirilla
de la bomba.
Fig.:5.24 Nivel de aceite refrigerante de la bomba

Combustible: El tipo de combustible utilizado e el tanque master para el
quemador puede ser gasoil u otro combustible.
La figura ilustra que el combustible puede
recircular nuevamente para la bomba. Y
tambin se puede observar la presin en el
manmetro, de la salida de combustible que
sale de la bomba hacia a el quemador.
La presin del combustible en la bomba, con
flujo nulo, debe estar en 3,50,5 bar. Su
regulaje es hecha a travs del tornillo 12 de
la vlvula del by-pass de la bomba de
combustible.
Fig. 5.25 Vlvula by pass
Inicie la bomba de combustible y cierre la
vlvula 6 de salida de combustible hacia la
planta, de este modo el combustible ira a
retornar hacia la bomba. Aprete el tornillo
para aumentar la presin en el manmetro.
Fig. 5. 26 Regulador de presin

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120
La
limpieza
del
filtro
de
combustible de la bomba es
indispensable, se debe realizar
peridicamente, depende del tipo
de combustible que se este
utilizando.
Fig. 5.27 Filtro combustible de la bomba

Este filtro tambin se debe
chequear peridicamente, para
evitar obstrucciones en la lnea de
alimentacin de combustible que
va
hacia
el
quemador.
Fig. 5.28 Filtro combustible quemador.

Asfalto liquido: La alta y debida temperatura del asfalto es un factor de mucha
importancia. Por lo tanto desde el momento en que se extrae el asfalto del camin
a travs de la bomba de transferencia hasta que se inyecta en el mezclador por la
intervencin de la bomba de asfalto, se debe realizar en estas condiciones de
temperatura. Una temperatura alrededor de los 150C, para conservar la vida de la
bomba de asfalto y la bomba de transferencia de asfalto; y tambin para garantizar
la calidad de la mezcla.
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121
Se debe tener en cuenta que para producir

asfalto o ms bien para activar la bomba de
asfalto la lnea debe estar caliente para que
no haya obstruccin en el arranque de la
bomba.
Y
posteriormente
evitar
contratiempos
en
la
produccin.
Fig. 5.29 Bomba de asfalto

El filtro de asfalto del tanque descrito en
la figura es el responsable de retener las
impurezas que vengan a contaminar la
mezcla y la posibilidad de afectar la
bomba de asfalto. Por lo cual su
correcto
mantenimiento,
evita
el
taponamiento del filtro y consecuentes
problemas con la bomba. Si se obstruye
el caudal del asfalto se ira a disminuir la
cantidad.
de asfalto inyectado y por consiguiente
la calidad de la mezcla asfltica.
Fig. 5.30 Filtro de asfalto liquido
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La figura representa el despiece del filtro de la bomba

de asfalto. Siempre que se abra el filtro para su
mantenimiento, se debe cambiar la galleta de amianto
(empaque), a y se debe limpiar el elemento filtrante b.
Fig. 5.31 Despieze filtro de asfalto
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TABLAS 5.2 Y 5.3 PARA LA TOMA DE MEDIADA DE LA CANTIDAD DE

LQUIDO EN EL TANQUE MASTER CON BASE A LA ALTURA.
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PLANTA DE ASFALTO ADVANCED

Inversiones Resansil, C.A.

Caracas Febrero 2008

3.2.3 Aceite para compresor

A travs del desarrollo de este compilado se busca dar a conocer informacin

buen funcionamiento de la planta de asfalto Advanced, enfocado a brindar un

Este contenido permite enriquecer el conocimiento de todas aquellas personas

1.1.1 DISPOSITIVO DE PROTECCIN CONTRA SOBRE TENSIONES

Siendo imposible prever y/o actuar sobre estas fuentes de sobre-tensin, se

Fig1.1 Comportamiento de los picos de sobre-tensin,

El supresor de transientes: Son componentes electrnicos suministrados

Fig1.3. Esquema elctrico-montaje Supresores transientes.

Un correcto sistema de alimentacin elctrica, con el aterramiento elctrico bien

Aclarados estos puntos:

Los supresores de transientes son elctricamente aislantes hasta la tensin de

1.1.2 PROCEDIMIENTO PARA EL ATERRAMIENTO

1.1.3 Lugar de conexin del aterramiento:

Fig1.5. Ubicacin de conexin del aterramiento en la planta.

Fig1.6 Ubicacin de conexin del aterramiento del tanque master.

1.1.4 Forma del aterramiento:

Fig1.7. Configuracin del aterramiento mtodo delta duple.

Fig1.8 Disposicin aterramiento de la planta Fig1.9 Barra conexin aterramientos.

Fig.1.10 Esquema de medicin Fig. 1.11 Valores medidos

Fig. 1.12 Curva del comportamiento resistencia vs. Distancia

Observacin: no se debe utilizar sal para el tratamiento, pues este en el momento

Fig1.13. Configuracin del aterramiento mtodo rectangular.

La correcta distancia entre las jabalinas es de

Fig.1.14 esquema puntos toma de aterramiento

La distancia de posicionamiento de la primera barra del terrmetro debe ser de 10

Fig. 1.15 Posicin terrometro para toma del aterramiento

Apuntando los valores en una tabla se va obtener el siguiente grfico de

Tabla1.1 de los valores obtenidos

Grfico1.1 de Resistividad vs. Distancia

Se tiene en cuenta el valor donde la curva quede aproximadamente plana o

1.1.4. Tratamiento qumico del suelo:

Fig. 1.16 Esquema fsico tratamiento qumico.

1.2 PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE DE LOS PIES DE APOYO Y

El procedimiento para bajar los

Fig.1.17 Puntos de apoyo iniciales de la planta

Despus se deben bajar los pies

Fig.1.20 Esquema nivelamiento planta.

Fig.1.22 Esquema nivelamiento- segundo caso.

Tercer caso: El nivel es el

Fig.1.23 Esquema nivelamiento- tercer caso.

Caso sea necesario regular el de

Fig.1.24 Pies mecnicos traseros.

Si ocurre el Primer caso indica que la planta

Fig. 1.26 Sistema de bombeo pies hidrulicos

1.2.2 NIVELAMIENTO TRANSVERSAL

Fig. 1.27 Chasis

1.2.4 QUE NO SE DEBE HACER

Foto1.1 Ruedas montadas

Foto 1.2 Apoyo en trozo de madera

Foto 1.3 Bases inestable

Foto 1.4 Apoyo sobre madera

Fig 2.1 Sistema de dosificacin

Fig 2.2 Espacio permisible de rodillos

2.1.1 TARA DE BALANZA

VISTA PORTADA PRINCIPAL

Fig 2.3. Portada general de la planta

Fig 2.4. Ventana calibracin silos dosificadores

2.1.2 CLCULO FACTOR DE AJUSTE

Fig 2.5.Ventana principal de calibracin de balanzas.