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Unidad 5, Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos

Industriales

5.1. Diseño y Control de la Célula del Robot.
Un robot industrial forma parte de un proceso de fabricación que incluye muchos
otros equipos. El robot, parte principal de la denominada célula de trabajo
robotizada, debe en general interactuar con otras máquinas, formando parte de
una estructura de fabricación superior.
Diseño y Control de una Célula Robotizada
El proyecto e implantación de un sistema robotizado implica la consideración
de un gran número de factores, aunque van desde el posible rediseño del
producto, hasta la definición detallada del lay-out o plano de implantación del
sistema.
Además de la selección del robot, hay que definir y diseñar los elementos
periféricos pasivos (mesas, alimentadores, utillajes, etc.) o activos (manipuladores
secuenciales, máquinas CN, etc.) que intervienen en la célula y situarlos
físicamente en el sistema.
También se debe definir y seleccionar la arquitectura de control, tanto
hardware como software, que todo sistema flexible de fabricación debe incluir.
La definición del lay-out del sistema es un proceso iterativo del cual debe
resultar la especificación del tipo y número de robots a utilizar, así como también
de los elementos periféricos, indicando la posición relativa de éstos. En este
proceso es importante la experiencia del equipo técnico responsable del diseño.
Sistemas CAD, simuladores específicos para robots y simuladores de sistemas de
fabricación flexible facilitan esta tarea.
Un simulador de sistemas robotizados permite evaluar las diferentes
alternativas en cuanto al robot a utilizar y la disposición física de todo el sistema.
Utilizando la interacción gráfica, se puede analizar qué robot de los existentes en
la librería del programa se adapta mejor a la tarea programada, detectando
posibles colisiones y verificando el alcance. Un simulador de sistemas de
fabricación flexible permite dimensionar en forma adecuada la célula, entregando
información sobre productividad, rendimiento y comportamiento ante cambios de
la demanda o situaciones imprevistas. También permite ensayar diferentes
estrategias de control de la célula encaminada a optimizar su funcionamiento.
Disposición del robot en la célula de trabajo
Al momento de decidir la disposición en la célula, hay que plantearse cuatro
situaciones básicas:
A. Robot en la Célula: El robot se sitúa de manera de quedar rodeado por
el
resto de elementos que intervienen en la célula. Se trata de una
disposición típica para robots de estructura articular, polar, cilíndrica o SCARA.
La disposición del robot en el centro se usa frecuentemente en aquellas
aplicaciones en las que un robot sirve a una o varias máquinas, en aplicaciones de

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Industriales

soldadura al arco, paletización o ensamblado, donde el robot debe alcanzar
diversos puntos fijos dentro de su área de trabajo.
B. Robot en Línea: Es la más adecuada cuando uno o varios robots deben trabajar
sobre elementos que llegan en un sistema de transporte.
El ejemplo más representativo de esta disposición son las líneas de
soldadura de carrocerías de vehículos, donde éstos pasan secuencialmente frente
a distintos robots alineados, donde cada uno realiza una serie de puntos de
soldadura.
El transporte es de tipo intermitente o continuo. En el primer caso, en un
momento determinado cada robot tiene delante una pieza sobre la que debe
realizar las operaciones establecidas. Una vez terminadas, se espera a que todos
los robots finalicen sus tareas, para que entonces el sistema de transporte avance
un puesto, o bien, si el sistema lo permite, da salida a la pieza, quedando
disponible para recibir una nueva. Si el transporte es continuo, es decir, si las
piezas no se detienen delante del robot, éste debe trabajar sobre la pieza en
movimiento, para lo cual el transporte debe limitar su velocidad de modo que la
pieza quede dentro del alcance del robot durante al menos el tiempote ciclo.
C. Robot Móvil: En ocasiones es útil disponer al robot sobre una vía que permita
su desplazamiento lineal de manera controlada. Esto, permite, por ejemplo, seguir
el movimiento de la pieza en el caso de que ésta se desplace sobre un sistema de
transporte continuo, de modo que la posición relativa entre pieza y robot durante
el proceso se mantenga fija. Cuando termina el procesamiento de la pieza el robot
debe regresar rápidamente a su posición inicial para recibir una nueva.
Otra situación donde resulta ventajoso el empleo del robot con capacidad e
desplazamiento lineal es cuando éste debe cubrirán amplio campo de acción, por
ejemplo, en la pintura de carrocerías de coches, el dotar al robot con este grado
de libertad adicional permite que dos robots de dimensiones medias (2 metros de
radio de alcance aproximadamente) lleguen con la orientación adecuada a todos
los puntos de proyección correspondientes a un coche.
También esta disposición del robot puede utilizarse cuando éste tiene que
dar servicio a varias máquinas, por ejemplo, para carga – descarga de máquinas
herramientas, obteniendo el máximo rendimiento del robot.
D. Robot Suspendido: Es la típica de un robot tipo pórtico, en la que el éste queda
situado sobre el área de trabajo. Pero, además de esta estructura de robot, es
posible colocar un robot articular invertido sobre la célula, donde se obtiene un
mejor aprovechamiento del área de trabajo, ya que, el robot puede acceder a
puntos situados sobre su propio eje vertical.
Las operaciones típicas donde se utiliza el robot suspendido son en
aplicación de adhesivos o sellantes, proyección de material (pintura, acabado
superficial, etc), corte (chorro de agua, láser, etc) y soldadura al arco.

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Unidad 5. el equipo de técnicos responsables de esta tarea debe seleccionar el robot más adecuado. mostrando la información adecuada para que en todo momento se conozca con el detalle necesario el estado del sistema. Para ello se recurre a la experiencia y buen criterio. que pueden ser necesarias en mayor o menor medida en el control de una célula robotizada. para así evitar paradas por espera o acciones innecesarias. tratamiento y recuperación si es posible de las situaciones anómalas de funcionamiento que puedan presentarse. Interfaz con otras células. Interfaz con el usuario. al funcionamiento del mismo. con las restricciones pertinentes. así como permitiendo que el operador acceda. Para ello es imprescindible el establecimiento de un buen sistema de control que deberá realizar entre otras. Las características más importantes que se deben considerar al momento de seleccionar un robot para una determinada aplicación son las siguientes: Área de Trabajo Víctor Hernández Calderas… Página 3 . Interfaz con un sistema de control superior que realiza básicamente funciones de supervisión y actualización de programas cuando se diese un cambio en la producción. optimizando el funcionamiento de un sistema de fabricación flexible compuesto por varias células. escogiendo del amplio mercado de robots existentes. Sincronización del funcionamiento de los diferentes dispositivos entre sí. aquel que mejor responda a las características necesarias y buscando la mejor relación entre precio y prestaciones. distribuyendo si es posible las funciones de manera dinámica. Detección. incluidos robots que compongan la célula. para permitir la sincronización entre ellas. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Características del sistema de control de la célula de trabajo Una célula robotizada debe responder a las premisas de flexibilidad y automatización que justifican su empleo. Características a considerar en la selección de un robot Cuando se desea robotizar un determinado proceso. Optimización del funcionamiento conjunto de los dispositivos de la célula. las siguientes funciones:        Control Individual de cada una de las máquinas. transportes y demás dispositivos. se implementan en un hardware que es preciso definir y dimensionar. Estas funciones.

forma y tipo de los eslabones que integran el robot. en otras aplicaciones es necesario orientar la herramienta en el espacio o acceder a posiciones complicadas siendo preciso 6 o más GDL.Unidad 5. No basta con considerar de que los puntos necesarios queden dentro del campo del acción. los objetos se recogen y depositan sobre planos horizontales. El robot se debe elegir. Sin embargo. de manera que su área de trabajo le permita llegar a todos los puntos necesarios para llevar a cabo su tarea. Este volumen está determinado por el tamaño. soldadura al arco o la aplicación de sellantes. Estas aplicaciones pueden ser pintura. Grados de Libertad El número de grados de libertad con que cuenta un robot determina la accesibilidad de éste y su capacidad para orientar su herramienta terminal. es decir. Es frecuente que el número de grados de libertad de los robots comerciales coincida con el número de articulaciones. ya que se trata de un elemento añadido al robot. En los catálogos suministrados por los fabricantes se indica el área de trabajo mediante un dibujo acotado. donde un robot con 3 GDL para posicionar y uno más para orientar es suficiente. Con cierta frecuencia los fabricantes de robots proporcionan un número determinado de grados de libertad ampliables de manera opcional. La elección del número de grados de libertad necesarios viene determinada por el tipo de aplicación. En operaciones de manipulación. Existirán un conjunto de puntos. sino también se debe verificar que una vez situados los demás componentes de la célula. y también por las limitaciones de movimiento impuestas por el sistema de control. El que el robot pueda acceder a todo el espacio de trabajo no significa que lo pueda hacer en cualquier orientación. puntos de salida de piezas. y si la información es de tipo numérica se indica mediante un rango de recorrido de cada articulación. que únicamente se podrán acceder con unas orientaciones determinadas. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales El área de trabajo o campo de acción es el volumen espacial al que puede llegar el extremo del robot. el robot no colisiones con ellos al efectuar sus movimientos. No se debe olvidar la necesidad de incluir entre los puntos. que cada articulación representa un grado de libertad. los más alejados y los más cercanos. etc. Víctor Hernández Calderas… Página 4 . Nunca se debe utilizar el efector colocado en la muñeca para obtener el espacio de trabajo. aquellos de recogida de piezas. mientras que otros puntos admitirán cualquier orientación. mesa de trabajo. Este grado extra se añade al robot en unos casos en su extremo y en otros en su base.

01 milímetros. si éstos son discretos. Para definir este error es necesario tener presente tres conceptos complementarios entre sí: precisión. tipo de estructura. con condiciones de carga. Repetibilidad: Radio de la esfera que abarca los puntos alcanzados por el robot tras suficientes movimientos. repetibilidad y resolución Las ventajas del robot frente a otras máquinas se basan además de en la flexibilidad y velocidad. recorre una determinada trayectoria programada. por el número de bits con los que se realizan las operaciones aritméticas en la CPU y por los elementos motrices. por ejemplo una línea recta. El error de repetibilidad se debe a problemas de transmisión como rozamientos. influyen una serie de factores. Los valores normales de error de repetibilidad de robots industriales comerciales varían entre los ± 2 milímetros y ± 0. errores de redondeo en el cálculo de la transformación cinemática. El dato que generalmente es suministrado por el fabricante es el de repetibilidad y éste es utilizado a la hora de seleccionar un robot u otro por su exactitud. iguales. Resolución: Mínimo incremento que puede aceptar la unidad de control del robot. que pueden dar una idea general sobre la calidad del posicionamiento final de su extremo. al ordenarle ir al mismo punto de destino programado. Su origen se debe a errores en la calibración del robot. Víctor Hernández Calderas… Página 5 . histéresis. En el valor total del error de posicionamiento de un robot.Unidad 5. como la longitud de sus brazos. en el bajo error de posicionamiento con el que realizan su trabajo. Precisión: Distancia entre el punto programado y el valor medio de los puntos realmente alcanzados al repetir el movimiento varias veces con carga y temperatura nominales. que disponga de capacidad para ello. temperatura. etc. etc. carga manejada. repetibilidad y resolución. errores entre las dimensiones reales y teóricos del robot. deformaciones por origen térmico y dinámico. zonas muertas. Su valor está limitado por la resolución de los captadores de posición y convertidores A/D y D/A. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Detección y recuperación de errores Precisión. Otras medidas relativas a los posibles errores de posición de un robot son las relacionadas con la precisión con que un robot.

El dato que normalmente se proporciona en la hoja de características del robot. Velocidad La velocidad a la que puede moverse un robot y la carga que transporta. en la mayoría de los casos los movimientos del robot son rápidos y cortos. es posible aumentar esta carga hasta un cierto límite. con lo que la velocidad nominal es alcanzada en contadas ocasiones. En vez de Víctor Hernández Calderas… Página 6 . Por este motivo. están inversamente relacionadas. la medida del tiempo de ciclo no se puede obtener a partir de la velocidad.Unidad 5. al evaluar la carga a manipular por el robot se debe considerar el peso de las piezas a manipular y el propio peso de la herramienta o pinza que emplee el robot colocada sobre la muñeca. corresponde a la carga nominal que éste puede transportar sin que disminuyan sus prestaciones dinámicas y considerando la configuración del robot más desfavorable. siendo ésta una valoración cualitativa del mismo. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Capacidad de Carga La capacidad de carga del robot viene condicionada por el tamaño. En la práctica. Los valores más frecuentes de capacidades de carga varían entre 5-50 kg. Por otro lado. Debido a esto es que en muchas ocasiones los datos proporcionados por los catálogos sobre la velocidad de movimiento del robot se dan en relación a diferentes valores de carga a transportar. la configuración y el sistema de accionamiento del propio robot. siempre que se admita una disminución en la velocidad de los movimientos del robot e incluso en su precisión. La velocidad de movimiento de un robot puede darse por la velocidad de cada una de sus articulaciones o por la velocidad media de su extremo. aunque se pueden encontrar robots que transportan más de media tonelada. Sin embargo.

también el costo y posibilidad de amortización del robot. posibilidad de programación y control desde un dispositivo externo. Causas de Accidentes Víctor Hernández Calderas… Página 7 . algunos robots indican el tiempo empleado en realizar un movimiento típico. por el motivo intrínseco de que el robot. Las características relacionadas con el método de programación y las posibilidades que éste ofrece. son de particular importancia cuando éste debe manejar grandes pesos con movimientos rápidos. posee mayor índice de riesgo a un accidente que otra máquina de características similares. pero difícilmente se adaptará a otras aplicaciones futuras. ya que. Otras características relacionadas con el modo de programación son las relativas al manejo de entradas salidas. Es importante considerar el servicio técnico que proporciona el fabricante. uno más barato y con menos prestaciones puede resolver en forma correcta la aplicación. como velocidad de respuesta y estabilidad. donde sólo es relevante el punto final a alcanzar por el robot y no el camino seguido. Las características del control dinámico del robot.Unidad 5. En primer lugar. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales este dato. posible estructuración de los programas. En segundo lugar. por un aspecto de aceptación social del robot dentro de la fábrica. En estos casos. Las características del control del robot hacen referencia por una parte a sus posibilidades cinemáticas y dinámicas y por otra parte a su modo de programación. las prestaciones del control dinámico no son indicadas explícitamente como una característica a conocer por el usuario. Normalmente. En otras aplicaciones. A veces es suficiente con un control del movimiento punto a punto. Sistema de Control. un buen control dinámico asegura que el extremo del robot no presente oscilaciones ni errores de posicionamiento. aceptación difícil por lo general hoy en día. La seguridad y prevención de accidentes es un aspecto crítico durante el desarrollo y explotación de una célula robotizada. La potencia de la unidad de control del robot determina en gran medida sus posibilidades. Seguridad en instalaciones robotizadas. es fundamental la trayectoria continua descrita por el extremo del robot (soldadura al arco). puede decirse que una primera división entre programación por guiado y programación textual es suficiente como para decidirse sobre el empleo de un robot u otro para una determinada aplicación. Las consideraciones sobre la seguridad del sistema robotizado cobran importancia por dos razones. En cuanto a las posibilidades cinemáticas es muy importante tener en cuenta la aplicación a realizar. etc. Los valores habituales de velocidad del extremo oscilan entre 1 y 4 m/s con carga máxima.

ajuste. En este sentido. que además de proporcionar a diseñadores y fabricantes un marco de trabajo que les ayude a producir máquinas seguras en su utilización. etc.) son debido a:           Colisión entre robots y hombre Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y algún elemento fijo. por lo tanto. responsabilidad del usuario. Los tipos de accidentes provocados por robots industriales. programación y mantenimiento. mientras que sólo el 10% ocurre durante el funcionamiento normal de la línea. Un mal funcionamiento del sistema de control Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento. además de su elevada energía estática y dinámica. presenta una estrategia de trabajo para el desarrollo y selección de medidas de seguridad.Unidad 5. además de los ocasionados por causas tradicionales (electrocuciones al instalar o reparar el equipo. para después analizar el por qué se originan y determinar cómo pueden evitarse. hay que comenzar por detectar qué tipo de accidentes se producen. Medidas de Seguridad Es importante considerar que según estudios realizados por el Instituto de Investigación de Seguridades en el trabajo de Tokyo. etc. se ha desarrollado la normativa europea EN 775. La seguridad en sistemas robotizados presenta. el 90% de los accidentes en líneas robotizadas ocurren durante las operaciones de mantenimiento. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Para prevenir los posibles accidentes ocasionados por los robots. etc. y aquella que tiene que ver con el diseño e implantación del sistema y su posterior utilización.. dos perspectivas: aquella que se refiere a la seguridad intrínseca al robot y que es responsabilidad del fabricante. quemaduras. Proyección de una pieza o material transportado por el robot. Hay una serie de circunstancias que aumentan el nivel de riesgo en el caso de los robots. Rotura de partes mecánicas por corrosión o fatiga Liberación de energía almacenada Sobrecarga del robot Medio ambiente o herramienta peligrosa Estas causas son agravadas por la gran velocidad con la que los robots pueden realizar sus movimientos. Esta estrategia comprende las siguientes consideraciones: Víctor Hernández Calderas… Página 8 . Además el hecho de que el robot trabaja en muchas ocasiones en ambientes de alto riesgo de accidente contribuye a aumentar la probabilidad y gravedad del éste. programación. programación.

Unidad 5. La selección de las medidas de seguridad viene definida por las siguientes consideraciones. parada y modificación del programa. Paradas de emergencia: Deben disponerse que desenergicen completamente al robot. Se deben incluir los riesgos derivados de un trabajo conjunto entre la máquina y el operador y los riesgos derivados de un mal uso de la máquina. códigos de seguridad. paradas de emergencia Velocidad máxima limitada: El sistema de control debe asegurar que la velocidad máxima de los movimientos cuando una persona se encuentra en las proximidades del robot sea inferior a la nominal. Así. el robot debe contar con una serie de medidas internas encaminadas a evitar posibles accidentes: Supervisión del sistema de control: El sistema de control debe realizar una continua supervisión del correcto funcionamiento de todos los subsistemas. etc. Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas. Se definirá probabilísticamente en función del daño físico que pueda producir. También se debe disponer de medios para desactivar estos frenos de forma manual. Pulsador de Seguridad: Las paletas y consolas de programación deben disponer de un dispositivo de seguridad que impida el movimiento accidental del robot. Frenos Mecánicos Adicionales: Si el robot maneja grandes cargas. tomando las acciones oportunas para evitarlo en la medida de lo posible. va a estar limitada mediante el empleo de las llaves. etc. Víctor Hernández Calderas… Página 9 . Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño del robot En el diseño del robot y de su sistema de control debe considerarse siempre el posible accidente. se debe incluir frenos mecánicos que entren en funcionamiento cuando se corte la alimentación de los accionadores. Definición del riesgo de que se produzca el accidente. Detectores de Sobreesfuerzo: Se deben incluir en los accionamientos que los desactiven cuando se sobrepase un valor excesivo (caso de colisión o de atrapar a una persona contra una parte fija). espacio y tiempos. Códigos de Acceso: El acceso a la unidad de control y el arranque. Identificación y descripción de todos aquellos peligrosos que pueda generar la máquina durante las fases del trabajo. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales     Determinación de los límites del sistema: intención de uso.

También es importante que exista información en la propia planta de la posibilidad de esos riesgos. se deben utilizar dispositivos que permitan realizar estas acciones a distancia. se debe programar a éste de manera que no efectúe movimiento alguno durante esos instantes. y que los operarios tengan la formación adecuada. se debe procurar permanecer dentro de lo posible. Zonas de Reparación: Se debe prever la existencia de zonas de reparación y mantenimiento. Movimientos Condicionados: En el caso de que durante el funcionamiento de la célula el operario deba entrar en determinados momentos dentro del campo de acción del robot. deben respetarse de manera rigurosa determinadas normas que reducen el riesgo de accidente. Estas consideraciones se resumen en los siguientes puntos: Abstenerse de entrar en la zona de trabajo: Durante la programación e implantación de la aplicación. Es conveniente que la fase de Víctor Hernández Calderas… Página 10 .Unidad 5. utilizando por ejemplo mesas giratorias. Condiciones Adecuadas en la Instalación Auxiliar: Sistema eléctrico con protecciones. En estas se asegura mediante dispositivos que el robot no realizará movimientos de manera automática. fuera del campo de acción del robot. En forma general se pueden nombrar las siguientes: Barreras de Acceso a la Célula: Se debe disponer barreras entorno a la célula.. aun en fase de pruebas. aislamientos. Pero en cualquier caso se debe salir del área de trabajo cuando el robot va a trabajar de manera automática. Dispositivos de Intercambio de Piezas: En caso que el ordenador deba poner/recoger piezas situadas dentro del área de trabajo del robot. Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño de la célula robotizada En el establecimiento del lay-out de la célula se debe considerar la utilización de barreras de acceso y protecciones que minimicen el riesgo de aparición de un accidente. etc. mensajes de error. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Comprobación de Señales de Autodiagnóstico: En la unidad de control previamente al primer funcionamiento (niveles de tensión de las fuentes de alimentación. etc. durante la utilización del sistema y especialmente durante las fases de instalación y puesta en marcha.). sistemas neumáticos o hidráulicos correctos. que impidan el acceso a personas. Éste trabajará a velocidades lentas. Medidas de seguridad a tomar en la fase de instalación y explotación del sistema Por otra parte.

sección sobre el análisis de la seguridad. El programa debe ejecutarse primero a velocidad lenta y paso a paso. Señalización Adecuada: La célula debe estar dotada de una adecuada señalización del estado del robot o línea robotizada mediante señales luminosas y acústicas. sección sobre diseño y fabricación. identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes. pero presenta algunas características importantes. estando dispuesto a accionar el paro de emergencia en caso de necesidad. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales programación se realice con dos operarios. la normativa más relevante existente al respecto a nivel mundial es la siguiente:    Normativa internacional ISO 10218:1992.EN 775. la inclusión en el apartado sobre definición de riesgos de algunos epígrafes que tratan sobre la probabilidad de la aparición de un accidente y la severidad del posible daño físico a una persona. como por ejemplo. uno observando la marcha del proceso. Víctor Hernández Calderas… Página 11 . Es aconsejable que antes de comenzar el ciclo de trabajo después de una parada se avise a través de una sirena e indicación luminosa. Normativa americana ANSI/RIA R15. Prueba Progresiva del programa del Robot: El desarrollo y ejecución del programa del robot y de toda la célula debe hacerse con sumo cuidado. Normativa europea EN 775 y española UNE. definición de riegos. la normativa EN 775 se ha desarrollado sobre la normativa internacional ISO 10218:1992. a continuación se puede ejecutar de manera continua. ergonómicos y de control. También a través de señales luminosa se avisará si el robot está funcionando y su potencial riesgo de accidente. En la actualidad. la cual contiene la siguiente información.Unidad 5. utilización. reparación y mantenimiento de los robots industriales y de la células de trabajo robotizadas. dependientes del nivel de experiencia del operador y la frecuencia en la que éste de encuentra en zona de peligro. y la normativa española UNE.06-1992. es relativamente breve. que dedica un breve análisis al diseño de sistemas robotizados.EN 775 incluye una serie de requisitos para mejorar la seguridad en las fases de diseño. ésta ha sido escasa hasta principios de los años noventa. teniendo en cuenta aspectos mecánicos. pudiéndose aumentar la velocidad de manera progresiva. Normativa legal En relación a la normativa legal relativa a la instalación y empleo de robots.

Descarga de máquinas. Existen tres casos que caen dentro de ésta categoría de aplicación: - - Carga/Descarga de Máquinas. el robot se puede programar para cargar láminas de metal en la prensa. Una operación de mecanizado es un ejemplo de este caso. Carga de máquinas.Unidad 5. pero las piezas acabadas se permite que caigan fuera de la prensa por gravedad. El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los materiales en las máquinas. Aplicación de transferencia de material Las aplicaciones de transferencia de material se definen como operaciones en las cuales el objetivo primario es mover una pieza de una posición a otra.2 . Las aplicaciones normalmente necesitan un robot poco sofisticado. En una operación de prensado. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales 5. y los requisitos de enclavamiento con otros equipos son típicamente simples. Estas aplicaciones son de manejos de material en las que el robot se utiliza para servir a una máquina de producción transfiriendo piezas a/o desde las máquinas. Carga y Descarga.Transferencia de Materiales. La máquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan directamente en la Víctor Hernández Calderas… Página 12 . Se suelen considerar entre las operaciones más sencillas o directas de realizar por los robots. Carga y descarga de máquinas. pero la pieza se extrae mediante algún otro medio. Movimient os de un robot. El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el proceso y descarga una pieza acabada.

Además de las aplicaciones de manejo de piezas. el robot y alguna forma de entrega de piezas. la soldadura por arco. cepillado y operaciones similares. a menudo. Operaciones que están en ésta categoría incluyen: Taladro.Unidad 5.3 Operaciones de Procesamiento. Soldadura por arco continúa. Ejemplos de ésta categoría incluyen aplicaciones de fundición de troquel y moldeado plástico. La soldadura de arco continua se utiliza para obtener uniones largas o grandes uniones soldadas en las cuales. El tipo de herramienta depende de la operación de procesamiento que se realiza. El proceso utiliza un electrodo en forma de barra o alambre de metal para suministrar la alta corriente eléctrica de 100 a 300 amperes. El robot descarga la pieza de la máquina. Remachado. Por tanto la utilización de una herramienta para efectuar el trabajo es una característica distinta de este grupo de aplicaciones. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales máquina sin la ayuda de robots. Taladro y corte por láser Soldadura por puntos. La aplicación se tipifica mejor mediante una célula de trabajo con el robot en el centro que consta de la máquina de producción. Víctor Hernández Calderas… Página 13 . La soldadura por arco es un proceso de soldadura continua en oposición a la soldadura por punto que podría llamarse un proceso discontinuo. 5. existe una gran clase de aplicaciones en las cuales el robot realmente efectúa trabajos sobre piezas. la soldadura por puntos es un proceso en el que dos piezas de metal se soldan en puntos localizados al hacer pasar una gran corriente eléctrica a través de las piezas donde se efectúa la soldadura. Además de la soldadura por punto. Corte por chorro de agua. y el recubrimiento al spray existe (que a continuación se explicaran brevemente) una serie de otras aplicaciones de robots que utilizan alguna forma de herramienta especializada como efector final. acanalado. desbarbado. se necesita una cierre hermético entre las dos piezas de metal que se van a unir. pulido. Rectificado. y otras aplicaciones de mecanizado. Este trabajo casi siempre necesita que el efector final del robot sea una herramienta en lugar de una pinza. Como el término lo sugiere.

Unidad 5. La tecnología para aplicar estos acabados varia en la complejidad desde métodos manuales simples a técnicas automáticas altamente sofisticadas. Los métodos de recubrimiento mediante flujo de inmersión se suelen considerar que son métodos de aplicar pintura al producto de baja tecnología. . La inmersión simplemente requiere sumergir la pieza o producto en un tanque de pintura liquida. Recubrimiento con spray La mayoría de los productos fabricados de materiales metálicos requieren de alguna forma de acabado de pintura antes de la entrega al cliente.Métodos de recubrimiento al spray. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Robot de soldadura por arco. Víctor Hernández Calderas… Página 14 .Métodos de recubrimiento de flujo e inmersión. Robot de spray. Se dividen los métodos de recubrimiento industrial en dos categorías: M M .

Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales 5. de soldadura.Unidad 5.  Rotacional.. denominados enlaces o eslabones. si un eslabón desliza sobre un eje solidario al eslabón anterior. permiten ahorrar mano de obra y transportar rápidamente grandes volúmenes en los procesos. haciéndolos de esta manera mas eficientes. de pintura. que debe diseñarse específicamente para dicha aplicación: una herramienta de sujeción. en caso de que un eslabón gire en torno a un eje solidario al eslabón anterior. que permiten el movimiento relativo de cada dos eslabones consecutivos. cuyo extremo final queda libre. Se dice que una cadena cinemática es abierta si cada eslabón se conecta mediante articulaciones exclusivamente al anterior y al siguiente. Las máquinas y equipos de montaje sirven para agilizar el ensamblaje y transporte de materia prima y productos en los que destacan especialmente aqueños de gran tamaño o peso. traslacional o prismática). que se suele fijar a un soporte. A éste se puede conectar un elemento terminal o actuador final: una herramienta especial que permite al robot de uso general realizar una aplicación particular. conectados entre sí mediante juntas o articulaciones.4 Montaje de Piezas. etc. y el último. El punto más significativo del elemento terminal se Víctor Hernández Calderas… Página 15 . El conjunto de eslabones y articulaciones se denomina cadena cinemática. exceptuando el primero. Un manipulador robótico consta de una secuencia de elementos estructurales rígidos. Una articulación puede ser:  Lineal (deslizante.

Los elementos terminales pueden dividirse en dos categorías:  pinzas (gripper)  herramientas Las pinzas se utilizan para tomar un objeto. y cucharas. la soldadura por arco. el punto terminal vendría a ser el centro de sujeción de la misma. imanes. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales denomina punto terminal (PT). Estos métodos suplementarios incluyen el empleo de casquillos de sujeción. Víctor Hernández Calderas… Página 16 . En el caso de una pinza. además de los métodos mecánicos obvios de agarre de la pieza entre dos o más dedos. ganchos. la herramienta particular está unida a la muñeca del robot para realizar la operación. normalmente la pieza de trabajo. Una herramienta se utiliza como actuador final en aplicaciones en donde se exija al robot realizar alguna operación sobre la pieza de trabajo. la pintura por pulverización y las operaciones de taladro. Hay una diversidad de métodos de sujeción que pueden utilizarse. En cada caso. Estas aplicaciones incluyen la soldadura por puntos.Unidad 5. y sujetarlo durante el ciclo de trabajo del robot.

Para describir y controlar el estado de un brazo de robot es preciso determinar:  La posición del punto terminal (o de cualquier otro punto) respecto de un sistema de coordenadas externo y fijo. denominado el sistema mundo. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales A los manipuladores robóticos se les suele denominar también brazos de robot por la analogía que se puede establecer. en muchos casos. con las extremidades superiores del cuerpo humano.Unidad 5. Víctor Hernández Calderas… Página 17 .

la configuracion puede ser:  Cartesiano.l. como las de soldadura.Unidad 5.  Polar.d. dado por la suma de g.. de las articulaciones que lo componen. Los principales parámetros que caracterizan el sistema de montaje son:  Número de grados de libertad. Aunque la mayoría de las aplicaciones industriales requieren 6 g. Víctor Hernández Calderas… Página 18 . Configuraciones del sistema de montaje. combinaciones de las anteriores. cuyo posicionamiento en el espacio se lleva a cabo mediante articulaciones lineales.d. Es el número total de grados de libertad de un robot.  Esférico (o de brazo articulado). Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales  El movimiento del brazo cuando los elementos actuadores aplican sus fuerzas y momentos. otras más complejas requieren un número mayor. posee brazos con articulaciones prismáticas o rotacionales concurrentes.  Mixto. con una articulación rotacional sobre una base y articulaciones lineales para el movimiento en altura y en radio.  Cilíndrico. mecanizado y almacenamiento. Es destacable la configuración SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm)  Paralelo.l. que posee varios tipos de articulaciones. que cuenta con dos articulaciones rotacionales y una lineal. con tres articulaciones rotacionales. tal es el caso de las labores de montaje. El análisis desde el punto de vista mecánico de un robot se puede efectuar atendiendo exclusivamente a sus movimientos (estudio cinemático) o atendiendo además a las fuerzas y momentos que actúan sobre sus partes (estudio dinámico) debidas a los elementos actuadores y a la carga transportada por el elemento terminal. Según la geometría de su estructura mecánica.

Normalmente se hace por muestreo y solo se usa el control 100 % para características importantes de seguridad. Es una de las características que más se tienen en cuenta en la selección de un robot dependiendo de la tarea a la que se destine. que miden el grado de exactitud en la realización de los movimientos de un manipulador al realizar una tarea programada. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales  Espacio de accesibilidad o espacio (volumen) de trabajo. Víctor Hernández Calderas… Página 19 . Es la máxima velocidad que alcanzan el PT y las articulaciones. Sistemas de Inspección.  Velocidad. todo ello utilizando instrumentos de medición. que depende de la configuración geométrica del manipulador. Un punto del espacio se dice totalmente accesible si el PT puede situarse en él en todas las orientaciones que permita la constitución del manipulador y se dice parcialmente accesible si es accesible por el PT pero no en todas las orientaciones posibles. para ver si cumple o no los requisitos especificados. Por tanto.  Capacidad de posicionamiento del punto terminal. Es el conjunto de puntos del espacio accesibles al punto terminal.  Capacidad de carga. o de un servicio o proceso determinado. Se concreta en tres magnitudes fundamentales: resolución espacial. los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de calidad funciona según lo previsto. 5. La inspección consiste en examinar y medir las características de calidad de un producto.Unidad 5. precisión y repetibilidad. Es el peso que puede transportar el elemento terminal del manipulador. patrones de comparación o equipos de pruebas y ensayos. funcionalidad o normas. así como sus componentes y materiales de que está elaborado. En la figura inferior se aprecia el volumen de trabajo de robots de distintas configuraciones.5.

como pueden ser:  Insuficiente resolución y precisión de los sensores de detección de defectos. localizada y adecuadamente.  Averías en dichas máquinas que nos hagan detener la producción hasta ser subsanados.Unidad 5. Como hemos comentado en el punto que hacía referencia a los factores de producción de errores una correcta localización de los diversos puntos de inspección es de vital importancia. Si bien es cierto este tipo de inspección no se encuentra exenta de ciertas desventajas que en ocasiones nos pueden impedir una correcta supervisión. examen.  No disponer de reemplazabilidad de ciertas máquinas debido a su elevado coste.  Errores informáticos en la transmisión. las actividades tales como la medición. el tratamiento y almacenamiento de los datos necesarios en la comunicación de las máquinas destinadas a la inspección Víctor Hernández Calderas… Página 20 . Este tipo de inspección evita demoras al poderse efectuar de manera más directa. No obstante el AQL deberemos fijarlo en q=0. el ensayo o la constatación con un patrón de una o más características de una entidad y la comparación de los resultados con los requisitos especificados para establecer si se ha logrado conformidad en cada característica En los casos en el que una empresa esté dotada de una infraestructura apropiada y el proceso que se lleva a cabo lo permita. la inspección automatizada nos facilita la inspección del 100% de los productos confeccionados.  Mala calibración de las máquinas que introduzca errores no deseados en la clasificación. Como una ventaja importante destacaremos que en una inspección al 100 % tenemos que la probabilidad del lote que será aceptado es de 1 en el caso de que la calidad sea igual o menor que el AQL y de 0 si la calidad es menor que el AQL. reduciendo así posibles aumentos en los costes de fabricación de un producto gracias a la detección a tiempo de posibles defectos en el mismo. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Otra definición de inspección según la normativa ISO 8402/94 sería.

tales como. Se requieren entonces mediciones de la resistencia del sellado una vez frío (Heat Seal Strength o Cold Peel Test). Las velocidades de producción y. de sellado. Ambas tecnologías generan un rápido esfuerzo sobre el sellado transversal inmediatamente después de que es efectuado. Conozca los procesos y resinas más comunes. debido a la caída del producto en la bolsa creada por el sellado de la película plástica. Empaques y Embalajes. Existe la necesidad del uso de materias primas con óptimo desempeño en el proceso de sellado al calor. de este tipo de equipos han venido aumentando apreciablemente en los últimos años. resistencia a la pegajosidad en caliente (Hot Tack). LLDPE y plastómeros en el caso de mezclas Buena adhesión con LDPE. LLDPE y plastómeros sin utilización de adhesivos Buen potencial para reducción de espesor sin pérdida de rigidez Buen sustrato para impresión flexográfica Buenas propiedades ópticas. mezclas poliméricas o coextrusiones con mayores exigencias y eficiente desempeño durante el sellado al calor. lo cual ha generado la necesidad de utilizar resinas puras. por ende. transparencia y/o brillo superficial- Víctor Hernández Calderas… Página 21 .6. (HFFS y VFFS por las iniciales en inglés de Horizontal Form Fill Seal y Vertical Form Fill Seal). los sistemas de empaque automático más comunes son los procesos de Formación. Llenado y Sellado Horizontal y Vertical. En la actualidad. Las características más solicitadas para las resinas utilizadas en películas plásticas de empaque automático son las siguientes: Excelentes propiedades de sellado al calor Bajo coeficiente de fricción (COF) Compatibilidad con LDPE. temperatura inicial de sellado (SIT) y corridas prototipo en selladoras de laboratorio que simulan las selladoras industriales (1).Unidad 5. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales 5.

Pontifica universidad de chile. Víctor Hernández Calderas… Página 22 . M Jurán.elempaque. J. Jurán. M. Santiago de Chile 2004. Rodrigo Anoldo Carrascp C. http://www.Unidad 5. Aplicaciones Robóticas en los Procesos… Automatización de Procesos Industriales Bibliografía: Deteccion y diagnostico de errores en robots móviles cooperativos.com/temas/Tecnologias-de-empaque-automatico. Manual de Control de la Calidad/ J.