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Jabones

Los jabones son sales sódicas o potásicas de los ácidos grasos, solubles en agua. Se fabrican a partir de
grasas o aceites (que son mezclas de triacilgliceroles) o de sus ácidos grasos, mediante tratamiento con un
álcali o base fuerte (hidróxido sódico, que dará jabones “duros”, o hidróxido potásico, que dará jabones
“blandos” más adecuados para jabones líquidos y cremas de afeitar). Por sus características, los jabones son
surfactantes aniónicos.
SAPONIFICACION La saponificación es una reacción exotérmica, es decir que produce calor, cuanta más
cantidad de jabón hay, más caliente se pone, sobre todo en el centro. Este calentamiento puede producir
la gelificación. La reacción entre la grasa y la soda cáustica es exotérmica, con un desprendimiento de 65 cal /
Kg. Para una planta en particular donde la capacidad de la paila de saponificación es de 28 Toneladas las
condiciones de operación son las siguientes:
Temperatura de operación : 90 grados Centígrados.
Tiempo de operación : 5 horas aproximadas.
El producto de la saponificación se decanta por un período de 4 horas, para hacer efectiva la separación de
las fases.
Esta reacción consiste en unir una grasa, que está constituida por triglicéridos, a una solución alcalina,
constituida por agua y soda cáustica, los triglicéridos se separan en una molécula de glicerina y tres cadenas
de ácidos grasos. Estos se unen rápidamente a una molécula de sodio y constituyen el jabón, dejando en su
interior la glicerina restante.
ETAPAS.
Saponificación o empaste:
Las materias primas (grasas o aceites) se funden en calderas de forma cilíndrica y fondo cónico. Se agrega
una solución concentrada de un hidróxido fuerte (lejía). La masa se mezcla y agita mediante vapor de agua
inyectado en el seno del líquido. Después de unas cuatro horas, se ha formado el jabón.
Salado:
Consiste en el agregado de una solución concentrada de sal común (cloruro de sodio, NaCl) para separar el
jabón de la glicerina formada y del exceso de hidróxido de sodio. Como el jabón es insoluble en el agua
salada, se acumula en forma de grumos y sube a la superficie por su menor densidad. Después de varias
horas, se extrae por la parte inferior la mezcla de glicerol y agua salada.
Cocción:
Al jabón formado en la caldera se le agregan nuevas cantidades de Na(OH) para lograr una saponificación
completa, y se calienta. Al enfriarse, se separan nuevamente dos capas: la superior, de jabón, y la inferior, de
lejía. Al jabón se le agrega agua y se cuece nuevamente; de esta manera se eliminan los restos de sal,
glicerina y lejía.
Amasado:
Tiene por objeto lograr una textura homogénea, sin gránulos. Durante esta etapa se le incorporan a la pasta
sustancias tales como perfumes, colorantes y resinas, para favorecer la formación de espuma persistente.
Moldeado:

logrando mayores vacíos que si ésta trabajara sola. El colorante junto con el silicato y el 1 % de la carga base (insolubles de la base ) conforman los insolubles del producto final. Las industrias nacionales más representativas del sector cuentan con un sistema de cuatro o cinco pailas para la saponificación y producción de un producto específico. Una vez el jabón base llega a la planta de terminación. Para la preparación de estas soluciones se disponen de equipos auxiliares que consisten en recipientes cilíndricos. Las partículas separadas se secan rápidamente gracias a la acción del vacío. la masa entra a presión chocando con las paredes .Dosificador de Colorante. Adentro del atomizador dos cuchillas raspan el jabón. una columna barométrica y una bomba de vacío. para su recolección. La capacidad promedio de estos tanques fluctúa entre 1500 y 4000 Kg. en ésta etapa se produce un polvillo fino. en donde se suministra vapor a 130 Lb de presión para mantener la temperatura en 80 o C. toma la forma de panes o pastillas. es calentado hasta 110o C para permitir en la siguiente etapa una mezcla más homogénea del jabón con los insumos adicionados. la cual al estar a una temperatura mayor se evapora rápidamente. para esto se utilizan separadores de polvo o ciclones. Debido al alto vacío. 1. Los recipientes de saponificación son tanques cilíndricos de base cónica (pailas) enchaquetados. permitiendo así la fluidez de la masa jabonosa hacia el precalentador. un condensador de gota. 3.Precalentamiento. El vacío que permite la operación en el atomizador está conformado por un eyector. en donde el sistema de vacío permite disminuir la humedad desde un 33 o 34 % hasta un 29 %. Luego de la adición de las materias primas auxiliares o insumos. Las dimensiones de las pailas de saponificación alcanzan 6 metros de alto por 4 metros de diámetro. El jabón cae a la cámara a una temperatura de 42o C y pasa a la siguiente etapa de compresión. mediante equipos desecadores. Mezcla. un condensador barométrico. es depositado en la caja de servicios. 5. 2. La solución colorante contiene 55 % color y 45 % silicato. Este vacío se aplica con el fin de disminuir la presión de vapor de agua. Las partículas atomizadas y separadas se secan rápidamente gracias a la acción del vacío y quedan adheridas a las paredes. dotados de tres serpentines que pueden ser abiertos y/o cerrados. El eyector y el condensador barométrico refuerzan el vacío producido por la bomba.El jabón fundido se vuelca en moldes de madera donde. Generado por el alto vacío. Consiste en la adición de materias primas auxiliares que mejoran las características físicas y la calidad del jabón. por donde circula el vapor para dar el calor necesario a la saponificación y a las sucesivas lavadas que se realizan. El jabón base proveniente de los tanques de depósito en donde se mantiene a 80 o C. el cual cae hacia la compresora preliminar. por enfriamiento lento. Información del proceso. El colorante y el silicato se mezclan a la salida de la bomba y antes de entrar en el atomizador se mezclan con la masa jabonosa. . Por cuanto se hace necesario situar una batería de ciclones. En la figura se muestra los tanques típicos de saponificación. se forma una cantidad de polvillo o fino que se hace necesario separar . tales como silicatos y colorantes.Atomización. donde el jabón fino que es arrastrado por el vacío se recupera.Planta de terminación. 4. Generalmente se adiciona 1 % de colorante y 5 % de silicatos con base al peso de la masa total a tratar. En el equipo de atomización. El silicato es un aditivo que mejora las propiedades de limpieza del jabón. la masa aún húmeda pasa al equipo atomizador.Dosificador de Silicato. se disminuye el contenido de humedad hasta el 20%.

El equipo de troquelado es necesario mantenerlo a una temperatura adecuada de manera tal que permita que la barra de jabón se mantenga compacta. 7. 8.25 % y el 0. El jabón se empaca manualmente en cajas corrugadas y constituye el último paso de la terminación del jabón. La dosificación de aromas representa entre el 0. En esta sección se considera que el 1 % de viruta de jabón queda adherido al equipo. sensor de fotocelda y panel de control. un eyector. El sistema de frigo suministra el agua de enfriamiento para mantener las compresoras entre 13 . 10. NEUTRALIZACION La segunda posibilidad para la fabricación de jabones es la neutralización de ácidos grasos con álcali. A partir de éste punto. La dureza del agua se debe a la presencia de sales minerales. La barra o tira larga de jabón pasa a la máquina cortadora que permite darle el tamaño adecuado a la barra de jabón. 9. en donde se homogeniza y compacta para formar un barra cuadrangular larga de jabón.Envolvedoras. Para tal fin se instala un sistema de refrigeración que utiliza el Freón como refrigerante. Las partículas de jabón pasan al sistema de compresión. El aroma se adiciona inmediatamente después de la compresora preliminar. principalmente de calcio y magnesio. El sistema suministra agua de enfriamiento entras a las compresoras a 10 o C y sale a 17 o C. La máquina consta además de una cuchilla de sellado. Estas sales minerales reaccionan con los jabones para dar precipitados insolubles. En la evaporación el calor se retira de una solución circulante (etilenglicol) que se enfria. y una envolvedora.3 % en peso del producto final . Son máquinas encargadas de envolver el jabón en un material termoencogible (polietileno). El sistema de frigo está compuesto por la bomba de vacío.6. El sistema de Compresoras homogeniza la masa de jabón con el colorante y le proporciona el compactamiento necesario para formar la barra. pero también de hierro y manganeso. mientras la barra sale a 35o C. compresión.Compresión. Después se purifican los ácidos grasos por destilación y ya se pueden neutralizar con el álcali para dar el jabón. Para tal fin. el aroma se considera como una sustancia volátil.15 o C. La barra pasa a través de una cortadora neumática. El rango de trabajo de la centralita es . evaporación y expansión. un condensador y se enfría por efecto del vacío para ser recogida en el tanque y luego ser utilizadas en las compresoras.15 a . que proporciona un corte constante y uniforme.Sección de Empaque. Para ello. Cada una de estas compresoras está formada por dos tornillos sinfín. Propiedades de los detergentes: .Troqueladora.20 o C. proporcionando así la estética necesaria al producto. primero hay que hidrolizar las grasas y aceites empleando corrientes a alta presión que separan los ácidos grasos de la glicerina o glicerol. Son equipos diseñados para el estampado de la marquilla en la superficie del jabón. por eso la eficacia limpiadora de los jabones se reduce con la dureza del agua.Dosificador de aroma. ajustador de excentricidad. cada una de las cuales pasa a través de una troqueladora.Corte. Esta solución es la encargada de enfriar los dados de los troqueles para que el jabón no se quede adheridos a ellos. ajustador de presión. 11. La masa entra al equipo a 42 o C. Otro problema que tienen los jabones es que la baja acidez de los ácidos grasos hace que sus sales con metales alcalinos sean ligeramente básicas (pH = 8-9) y cuando el pH de una disolución jabonosa baja debido a la presencia de contaminantes acídicos. la banda transportadora se divide en dos líneas. El freón se somete a un ciclo completo de condensación. los ácidos grasos precipitan. y enfriada mediante un encamizado por el sistema de frigo.

esto es.Humectación: Se entiende como la capacidad de mojar más. Quelantes. Espesantes. Enzimas.grasasyproteinas Toxicidad en la agricultura Al utilizar a-guas negras que contengan deter-gentes para irriga-ción. Colorantes. Así por ejemplo se ha observado que el abs inhibe en un 70% el crecimiento de las plantas como el girasol en concentración de tan sólo 10 ppm. los detergentes además pueden contener Compuestos ácido base (que le dan el pH. haciéndolos ácidos. al cabo de un tiempo ya no hay oxígeno disponible y la descomposición tiene que hacerse de forma anaerobia. Las plantas se apoderan del lecho del lago conforme se va llenando y se convierte poco a poco en un pantano para transformarse por último en un prado o un bosque. Es un proceso natural de envejecimiento de un lago que se puede desarrollar en un periodo de cientos de años. Estabilizantes. Al ingresar grandes cantidades de detergentes. afecta la sedimentación primaria ya que engloba partículas haciendo que la sedimentación sea más lenta. tipo de detergente y otros factores físicos del medio ambiente. evitando que estas se vuelvan a redepositar. Desinfectantes. Perfumes. tamaño. en ausencia de oxígeno. neutros o alcalinos). impidiendo el libre intercambio de oxígeno y bióxido de carbono. Toxicidad en la vida acuática No es posible dar un valor límite de toxicidad debido a que la sensibilidad de cada organismo varía con relación a la especie. Por ejemplo el aceite o grasa en agua. Blanqueadores. al morir estas plantas. y éstos sumados con los nutrientes ya existentes en un cuerpo de agua. Eutrificación La palabra proviene del griego "bien alimentado". es decir una misma gota de agua es capaz de abarcar una mayor superficie de contacto. es la capacidad de penetrar o introducirse en las superficies porosas sucias o en la suciedad. Principales problemas de los detergentes: Dentro de los principales problemas podemos mencionar los siguientes: Espuma En las plantas de tratamiento de agua provoca problemas de operación. de los que aproximadamente como vimos anteriormente el 50% en peso son fosfatos. los cultivos. se descomponen en el lago consumiendo el oxígeno presente en éste. constituye un proceso natural de envejecimiento. Suspensión: Consiste en dejar la suciedad o partículas de suciedad en solución. Otro factor que se debe tomar en cuenta. dando por consecuencia productos secundarios como metano. Si hay un excesivo crecimiento de las plantas acuáticas. más tibio y con gran acumulación de nutrientes. dificulta la dilución de oxígeno atmosférico en agua y recubre las superficies de trabajo con sedimentos que contienen altas concentraciones de sur-factantes. es que los . Secuestrantes. Emulsión: Es la dispersión o suspensión de finas partículas de uno o más líquidos en otro líquido. a tan sólo cuestión de unas décadas. éstas tienden a cubrir la superficie del cuerpo de agua. los cuales son excelentes nutrientes para las plantas. amoniaco. Esto tiende a llenar el lago y hacerlo menos profundo. Penetración: Como la palabra lo indica. y en un 100% a 40 ppm. en el que el lago sobrealimentado acumula grandes cantidades de material vegetal en descomposición en su fondo. se acelera el proceso de eutrificación antes mencionado. Solventes. Según su formulación. se pueden contaminar los suelos y por consiguiente. sulfuro de hidrógeno y otros compuestos que le confieren al cuerpo de agua un olor desagradable.

un contenedor de reacción. Sin embargo. que es suministrado por su respectiva bomba volumétrica. efectos corrosivos en algunas partes mecánicas de las plantas. por ejemplo: cambios en la demanda bioquímica de oxígeno y en los sólidos suspendidos. y agua diluida ser contenidas en tanques de alimentación. igual a la cantidad de agentes de reacción. entonces también los peces morirán. Sección de secado. en forma desmedida. algunos detergentes contienen enzimas. Desperdicio de fósforos Otra desventaja de usar grandes cantidades de fosfatos en los detergentes. Efectos de enzimas activas Como se mencionó anteriormente.peces presentes en el cuerpo de agua también necesitan oxígeno disuelto en el agua para poder respirar y si éste se consumió con la degradación de las plantas muertas. alquilobenceno. 4. respectivamente. son suministradas y pasadas de . interferencias en el proceso de cloración y en la determinación de oxígeno disuelto y algunos aditivos en los detergentes pueden intervenir en la formación de flóculos (agrupaciones de partículas suspendidas). Sección de perfumado y transporte. La sección de sulfatado y neutralizado está diseñada para permitir a las materias primas. En vista de ésto. el uso de fosfatos en los detergentes. La máquina dosificadora (bombas proporcionales) envía el alquilobenceno por medio de las tuberías de recirculación hacia el contenedor de reacción. óleum (ácido sulfúrico fumante). constituye un desperdicio de uno de los recursos más importantes en la naturaleza y una fuente de contaminación importante. La mezcla que será sulfatada. PROCESO DE FABRICACION Esta planta incluye las siguientes etapas: 1. también es transportado al contenedor de reacción. El problema se presenta al usar exceso de estos detergentes. solución de sosa cáustica. es que el fósforo es uno de los elementos vitales necesarios para el crecimiento de cultivos alimenticios y que se utilizan profusamente en fertilizantes que contienen fósforo en forma de fosfato. La sección de sulfatado presenta tuberías de recirculación. las materias primas son suministradas a través de una máquina dosificadora. 5. Sección de empaque. por acción directa sobre ellos o sobre los nutrientes que componen su dieta alimenticia. las cuales al llegar a los cuerpos de agua provocarán daños en los seres vivos presentes en éstos. las cuales atacan sustratos orgánicos específicos. la cual contiene bombas volumétricas de seis pistones. Todos estos procesos implican como consecuencia una degeneración de la calidad de las condiciones. Otros efectos. Sulfatado y neutralizado (proceso óleum) 2. con lo cual se desechan enzimas activas al drenaje. tanto del agua como de la vida animal y vegetal del cuerpo de agua. El agente de sulfatado (ácido sulfúrico). Sección de preparación de la pasta. Entre otros efectos secundarios producidos por los detergentes es que afectan procesos de tratamiento de las aguas residuales. hacia los contenedores de reacción. 3. y un intercambiador de temperatura. las fuentes de fosfatos son limitadas y a futuro se podrían reducir al grado en que se pudiera afectar la producción de alimentos.

ubicado al lado del horno. descargado de la torre de rociado. La sección de secado consiste de una torre de rociado. silicato de sodio. un intercambiador de temperatura. Después de pasar por los filtros. La mezcla de ácido diluido pasa al sistema de separación donde cualquier ácido de escape es separado en forma de capas. un intercambiador de temperatura y tuberías de conexión. Una vez que la torre de rociado está preparada. un horno generador de aire caliente. El producto neutralizado es controlado por un medidor continuo de pH a través de unos electrodos colocados en la cámara de fluido y en el indicador de pH. La temperatura en el circuito de adulteración es controlada por una válvula de ajuste de agua fría. la pasta es transportada a su tanque de almacenamiento. Como el polvo seco. Después de pasar a través de la torre de rociado. Los motores y la temperatura del proceso son manejados por un panel de control central. Esta separación es controlada por medio de un control de nivel de interfase. el aire caliente es liberado dentro del colector de ciclón. para controlar la separación de la superficie en dos capas.manera continua por un sistema de digestión donde se completará la reacción. La sección de preparación de la pasta está diseñada para permitir que el producto neutralizado (sulfato de sodio) y agentes adicionales (como trifosfato de sodio. separando el polvo fino y grueso y pasando a un aparato de perfumado continuo donde se rocía el perfume desde los inyectores. El tanque de ajuste de pH hace que el producto neutralizado tenga una composición uniforme y homogénea. tanques de almacenamiento. La pasta de detergente es enviada a la torre de rociado y esparcido desde los inyectores cortando el flujo de aire caliente para mantener volúmenes pequeños en forma de comprimidos. por ejemplo. El horno genera aire caliente utilizando para su combustión aceite de quemado ligero (o una mezcla de diesel y aceite ligero) El aire caliente es soplado y distribuido en la torre de rociado utilizando un soplador. El ácido sulfatado es transportado a su tanque de almacenamiento y luego es bombeado hacia el contenedor de reacción. CMC. Los sujetadores.) sean mezclados por medio de un embrague en un agitador eléctrico de baja velocidad. está aún caliente entonces será enfriado en un conducto de transporte neumático. y luego será transportado a la sección de empaque. abrillantador. La solución de sosa cáustica es bombeada al contenedor de reacción. que es suministrada desde su respectiva bomba. luego este pasa a través del conducto de aire caliente y es descargado en un lugar abierto. La pasta mezclada es convertida en una pasta homogénea a través de un molino coloidal. que separa al detergente en un polvo fino. Esta mezcla ácida pasa desde el sistema de digestión hacia el sistema de adulteración. la pasta es transportada a los inyectores de rociado (colocados en la parte superior de la torre de rociado) a través de una bomba triple de alta presión. y tuberías de circulación para trasladar la mezcla al tanque de ajuste de pH. El ácido sulfatado emerge a la parte superior del separador y entra al circuito de neutralización que consiste de un contenedor de reacción. Luego es separado del aire frío en una cámara de separación y almacenado en tanques. La temperatura del sistema de recirculación es controlada por una válvula de ajuste de agua fría. filtros y tuberías son calentados por un dispositivo a vapor. Agua diluida. Luego la pasta desciende suavemente y es secado dentro de dispositivos ahuecados antes de llegar al conducto de descarga de la torre de rociado. El detergente en polvo descenderá sobre un tamiz vibratorio. es introducida al contenedor de reacción. etc. El detergente en polvo es enviado por medio de un transportador a la máquina automática de pesado y empaque que es acoplada con una máquina de sellado continuo para sellar el producto en bolsas de plástico. Luego esta pasta es pasada por unos filtros para remover las impurezas sólidas. . sulfato de sodio. y un colector de ciclón. El sistema de adulteración contiene un contenedor de reacción. La temperatura de este sistema es controlada por válvulas de ajuste de agua fría.

.Una vez que las bolsas son selladas. los productos son transportados al almacén para su posterior comercialización.