PRIMER TALLER DE METALOGRAFÍA II

1. Cuáles son las etapas o actividades para obtener una pieza
fundida.
1)Proyecto y diseño/Diseño de los modelos de la pieza y sus partes
internas /Diseño del molde
2)Fabricación del modelo
3)Preparación de la arena
4)Fabricación de moldes y machos(moldeo)
5)Preparación de la coquilla
6)Preparación del metal
7)Colado
8)Solidificación y enfriamiento
9)Des moldeo
10)Limpieza y acabado
11) Inspección
12)Tratamientos térmicos y recubrimiento
2. Que se debe tener en cuenta para hacer el diseño de una
pieza fundida
Para el diseño de una pieza fundida se debe tener en cuenta la
contracción del metal durante la solidificación, un sobre espesor para el
mecanizado, cierta conicidad o ángulo de salida, eventualmente
refuerzos para evitar deformaciones de la pieza durante la solidificación.
Si la pieza requiere de un hueco interior se deberá hacer su
correspondiente caja de machos.
3. Explique las siguientes propiedades de los modelos: Facilidad
de desmoldeo,
sobre tamaño por contracción, coloreado,
sobre tamaño de mecanizado, duración.
Facilidad de desmoldeo: consiste en que el modelo se pueda retirar del
molde sin llevar arena consigo creando defectos en el, esto se logra
teniendo en cuenta los ángulos de salida (β) para los modelos.
Sobre tamaño por contracción: Los metales o aleaciones se contraen y
disminuyen su volumen, esto genera una reducción en las dimensiones
de la pieza, por lo cual los modelos al ser proyectados, deben contener
en sus dimensiones el porcentaje de contracción del metal o aleación
Coloreado: es importante ya que algunos modelos resultan difíciles de
identificar por lo cual se pintan sus partes de colores, cada color

corresponde a una parte o superficie especifica según la norma que lo
rige.
Sobre tamaño de mecanizado: se debe tomar en cuenta aquellas
superficies que se maquinan, a fin de dar un sobre espesor de material
para el maquinado.
Duración: es el numero de moldes que se pueden realizar con un mismo
modelo y éste seguir manteniendo sus requerimientos dimensionales y
de acabados para la pieza posteriormente fundida.
4. Partes que debe llevar un molde?
1)El molde mismo, esta soportado por una caja de moldeo
2)Copa de vaciado o basín, en el cual se vacía metal fundido
3)Bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia el sistema de
alimentación
4)Sistema de alimentadores, que son los canales que llevan el metal
colado desde la mazarota a la cavidad del molde
5)Ataques, que son las entradas a la cavidad del molde o pieza.
6)Mazarotas, suministran el metal adicional a la fundición conforme ésta
se contrae durante la solidificación
7)Corazones, son insertos hechos de arena que se colocan en el molde
para formar la superficie interior de la fundición .
8)Respiraderos, se colocan en el molde para extraer los gases
producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el
molde y el corazón, también deja salir el aire de la cavidad del molde
conforme el metal fundido fluye dentro del mismo.
5. Que características debe tener un molde?
1)Deben ser refractarios
2)Deben tener plasticidad y cohesión
3)Deben ser permeables
4)Deben ser resistentes
5)Debe tener una conductividad calorífica adecuada
6)Deformabilidad suficiente que permita la contracción de la pieza al
enfriarse
6. Que es un modelo y como se fabrica?

nogal. aliso y abeto. cedro. lo cual garantiza muy buen acabado superficial y una alta precisión dimensional de los productos fundido.El modelo es una copia de la pieza a fundir.  Los metales típicos a fundir en moldes permanentes son las aleaciones de aluminios. magnesios y cobre. El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración para poder proceder a extraer la pieza solidificada. 8. encino y ébano 2) Maderas blandas: pino. Para la formación del molde se aprovecha la propiedad de algunas resinas sintéticas de endurecerse bajo la acción del calor. estas dos mitades se fabrican maquinadas. arce. Fundición en cascara:  Consiste en preparar el molde formado por una caparazón o cascara sobre la placa modelo metálica. en general el modelo se divide en dos partes y cada una de ellas se fija sobre una placa . Para la fabricación de un modelo se debe realizar un diseño previo en el que se especifiquen dimensiones y el material. siendo el encargado de generar la cavidad en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. esto también facilita el flujo del metal y la calidad de la fundición. Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan juntas y se precalientan para evitar el choque térmico entre el metal fundido y la cavidad del molde. Describa los procesos de fundición? Fundición por medio de moldes permanentes:  Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades metálicas que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación. Existen dos tipos de maderas para la fabricación de los modelos: 1) Maderas duras: maple. 7. Cuáles son los tipos de madera que se usan para la fabricación de modelos? De ejemplos. se debe de tener en cuenta el trabajo que va realizar para darle un cuerpo que sea resistente y duradero. caoba.

. El modelo se sujeta a una placa metálica que se calienta y se voltea la caja o la mezcla de arena sobre el modelo permitiendo que la arena lo recubra formando un caparazón o cascara. Fundición en yeso:  El molde se hace de yeso (sulfato de calcio). una vez endurecido. Fundición por medio de inyección:  El metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presión. Posteriormente el metal fundido se vacía en vacío o a presión. se inyecta el metal fundido. Una vez curado el yeso. Estos componentes se mezclan con agua. Fundición en cera perdida:  Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida se utiliza un modelo en cera. el metal se pega en los laterales enfriándose y tomando forma de molde. en su lugar. con adición de talco y polvo de sílice. y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. por lo general se utiliza para fundiciones de alta calidad. Fundición por centrifugación:  Este proceso de realiza en un molde que gira a gran velocidad.metálica ferrosa o de aluminio. que adopta la forma exacta del modelo. saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y. Para extraer la figura es necesario retirar el molde. se retira el patrón y se deja secar el molde para eliminar la humedad. que derrite la figura de cera. Gracias a la fuerza centrífuga. éste modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material refractario que se solidifica. se mete en un horno. en un molde de grafito o de metal. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalienta. La presión de mantiene hasta que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde. La fundición a presión.

éste modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material refractario que se solidifica. Describa los procesos de moldeo? Moldeo en cascara:  Consiste en preparar el molde formado por una caparazón o cascara sobre la placa modelo metálica. Para extraer la figura es necesario retirar el molde. Posteriormente el metal fundido se vacía en vacío o a presión. Moldeo en cera perdida:  Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida se utiliza un modelo en cera. en su lugar. . Moldeo en yeso:  El molde se hace de yeso (sulfato de calcio). Estos componentes se mezclan con agua. que adopta la forma exacta del modelo. que derrite la figura de cera. y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. se inyecta el metal fundido. se mete en un horno. Para la formación del molde se aprovecha la propiedad de algunas resinas sintéticas de endurecerse bajo la acción del calor. con adición de talco y polvo de sílice. una vez endurecido. Una vez curado el yeso. saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y. en general el modelo se divide en dos partes y cada una de ellas se fija sobre una placa metálica ferrosa o de aluminio. se retira el patrón y se deja secar el molde para eliminar la humedad. El modelo se sujeta a una placa metálica que se calienta y se voltea la caja o la mezcla de arena sobre el modelo permitiendo que la arena lo recubra formando un caparazón o cascara.9. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalienta.

10. Que es una portada? La portada hace referencia a las prolongaciones que sirven para sujetar el macho. 12. Que es el ángulo de salida y como se calcula? El ángulo de salida (β) es la inclinación que tienen las caras del modelo que permite su extracción sin que este arrastre arena del molde consigo.5 + h/100 s= 0. aceite.5 + h/150 s= 0.5 + h/200 . Cálculo: En modelos pequeños(h < 200 mm) : (mm) En modelos medianos(200< mm h> 500 mm) : (mm) En modelos grandes(h > 500 mm) : (mm) s= 0. Que propiedades deben de tener los núcleos o machos? De que materiales se elaboran? Propiedades de los núcleos o machos : 1)Deben ser permeables 2)Deben ser muy refractarios 3)Deben ser resistentes 4)Deben ser flexibles 5)Deben ser disgregables 6)Deben ser de fácil almacenamiento 7)Buen acabado superficial 8)Friabilidad 9)Bajo costo Materiales de los núcleos o machos: 1)Arena. silicato de sodio y resina 11.

por economía a los modelos simplificados o modelos perdidos Modelos simplificados:  Constituidos por un esqueleto armazón que sirve para hacer con el material un falso modelo. del cual se hace sucesivamente el molde definitivo. . 14.  Precisión dimensional  La cantidad de piezas que se realicen con el modelo. De que depende la selección del material para el modelo? Dependerá de factores como :  Tamaño y forma de la fundición. internos. petróleo o silicona para modelos metálicos y talco para modelos de madera 4)Realizar un barnizado que proteja de la humedad el modelo de madera 5)Redondeando aristas salientes y entrantes 6)Colocar sobre el molde una plantilla de extracción. Cuando las piezas a obtener son una sola. o muy pocas o son de gran tamaño se recurre casi siempre. que tenga el perfil del modelo. Como puede disminuirse el valor del ángulo de salida? El ángulo de salida se puede disminuir de las siguientes maneras: 1)Usando modelos metálicos 2)Usando modelos de precisión 3)Usando lubricantes. 15. Desde cuando se empieza a controlar la calidad de las piezas fundidas? Desde el diseño. Explique que son modelos externos. simplificados y perdidos.13.  Método de moldeo  Peso del modelo  Facilidad de trabajo  Alteración del tiempo por agentes externos como la humedad y la abrasión 16. 7)Sacudir o utilizar vibración en el modelo durante el desmoldeo.

Modelos perdidos(de materiales fusibles):  Quedan destruidos en el momento de la colada Modelos externos:  Sirven para reproducir la forma exterior de las piezas macizas que se desean obtener. trazadas sobre una tabla de madera sujeta a un soporte que gira entorno a un eje. Formados por una terraja o calibre. cuando la pieza tiene forma de solido de revolución  Formados por una plantilla que corre por guías adecuadas Modelos Internos:  Representan el positivo de la cavidad o hueco de una pieza. el cedro. Cuáles son las maderas más usadas en los modelos y cuales ensambles se usan en sus uniones (dibújelos) Las maderas mas usadas son: el pino. . Los ensambles se unen por medio de empastar cuidadosamente con una mezcla de yeso y pegamento y se alisa dándole dos o tres pasadas con papeles de carburo de silicio finalmente es pintado con barniz impermeable. la caoba y el nogal. el aliso. 17.

        La cantidad de piezas que se piensa realizar El tamaño de la pieza El material en el que se desea fundir la pieza Fácil extracción o desmoldeo Deben prever la contracción y la rugosidad de las superficies Deben prever posteriores mecanizados Deben ser duraderos Deben ser precisos 20.8 mm. Las principales ventajas de la fundición es que permite fabricar piezas con mayor facilidad y economía que otros procesos. Qué proceso de fundición y/o moldeo utilizaría. 19. El proceso mas adecuado para el lote de las 100.000 piezas es el de fundición de cera perdida ya que este proceso permite tener espesores pequeños con alta calidad en sus acabados y se podría hacer las 100. si se tiene un lote de piezas complejas también el tiempo que tomaría para fabricarse por medio de otro proceso seria mas elevado que hacerlo por fundición. Ventajas del proceso de fundición respecto a otros procesos de manufactura.000 piezas de acero de mediano tamaño. Que factores determinan la construcción de los modelos. esta pieza es simétrica y tiene secciones con espesores de 2.18. Describa los procesos de fabricación de los machos o noyós? 1)Machos al silicato de sodio :     Se prepara una mezcla de arena con silicato de sodio Se fabrica el macho compactando la arena Sin des moldear se pasa una corriente de dióxido de carbono Se retira el macho 2) Machos en cascara: . Justifique su respuesta.000 piezas en un tiempo corto ya que los modelos se pegan en un racimo con varias piezas. Se requiere hacer un primer lote de 100. 21.

Justifique su respuesta.   Se fabrica utilizando el mismo proceso de moldeo en cascara Se prepara una mezcla de resina con arena que se pone en contacto con la caja de machos previamente calentada a una temperatura entre 200-280 C y luego se eleva la temperatura a 350 C Se retira el macho 3)Moldeo en caja de machos :     En Se Se Se una mesa se apisona la arena dentro de la caja retira la grapa dan ligeros golpes Retira el macho 4)Machos al aceite de linaza:    Mismo proceso del de moldeo en caja de machos Se seca el macho a 100C para evaporar el agua Se sube la temperatura a 200C para que el aceite se transforme en resina y quede un macho de mayor dureza 5) Machos al aceite y alquitrán:    Mismo proceso del de moldeo en caja de machos Se seca el macho a 100 C para evaporar el agua Se sube la temperatura a 230 C para que el aceite se transforme en resina y quede un macho de mayor dureza 6) Machos al aceite y al almidón:    Mismo proceso del de moldeo en caja de machos Se seca el macho a 100 C para evaporar el agua Se sube la temperatura a 170 C para que el aceite se transforme en resina y quede un macho 22. La principales razones para decidir entre estos moldes es la cantidad de piezas que se va realizar y la geometría de ellas. Cuál sería la principal razón para decidir si una pieza se produce con moldes desechables o moldes permanentes. .

Porque un modelo no es una reproducción exacta de la pieza que se desea obtener por fundición? Un modelo no es una reproducción exacta de la pieza porque las dimensiones de ellos siempre serán mayores al de las piezas debido a las consideraciones que se deben de tener en cuenta para su fabricación como : el sobre tamaño por contracción. con las debidas especificaciones y comprobaciones. para que pase al modelista si el modelo es de madera o a un mecánico especializado si el modelo va ser metálico.23. 25. sobre tamaño por mecanizado que tendrá la pieza y el ángulo de extracción que estos tendrán para no generar defectos en el molde. Dibuje un esquema de un molde típico y dé los nombres de las partes? Partes: 1)Sistema de distribución 2)Cono de colada o cavidad de vertido 3)Filtros 4)Bebedero 5)Canal de colada o distribución 6)Macho/Corazón 7)Respiraderos 8)Mazarotas . Cuáles son las etapas que se debe seguir en la construcción de un modelo y que factores se debe tener en cuenta? Para construir un modelo se parte del diseño previo. Factores que se deben de tener en cuenta:      Fácil extracción o desmoldeo (ángulo de salida) Contracción del metal durante la solidificación Sobre espesor para posteriores mecanizados Deben ser precisos Deben ser duraderos 24.

.26. que factores deben tener en cuenta en la fabricación de los modelos. Cuando se usa el proceso de fundición en cera perdida y que etapas lo conforman? El proceso de cera perdida se usa cuando :      Se quiere obtener un optimo acabado superficial Tolerancias muy precisas es decir obtener piezas de gran precisión Piezas muy pequeñas Son formas complejas Resulta adecuado para la fundición de aleaciones de alto punto de fusión Etapas del proceso de fundición en cera perdida: 1)Fabricación del molde de precisión 2)Fabricación del modelo o racimo en cera 3)Recubrimiento del modelo o racimo 4)Secado 5)Calentamiento y extracción de la cera 6)Vaciado del metal 7)Solidificación del metal 8)Rompimiento del racimo o molde 9)Extracción de pieza fundida 27. En una empresa de fundición.

de los deterioros de la fundición o del almacenamiento y facilita la disposición del modelo en el molde y la ubicación y dimensiones de los elementos de colada. Que es una placa modelo y cuando se utiliza. 30. La placa modelo se utiliza especialmente en el moldeo a máquina y se justifica su uso cuando el número de piezas a realizar es suficientemente importante para poder amortizar los gastos suplementarios que implica el uso de una placa modelo y el empleo de cajas pulidas y con cotas de ensamblamiento rigurosas. Una vez obtenida la coquilla se debe someter a un tratamiento térmico de recocido para alivio de tensiones internas y posteriormente se debe untar con un barniz protector. se contruye la coquilla mediante diferentes operaciones mecánicas. fresado etc. lo preserva de las deformaciones. Como se lleva a cabo el proceso de moldeo en coquilla? El moldeado a coquilla consiste en sustituir los moldes de arena en la fundición ordinaria por gravedad. Cuáles son las herramientas de moldeo y como se utilizan? Herramienta y su uso:     Palas: para mover la arena de moldeo y echarla en el tamiz o en la caja de moldeo Tamiz o criba: Para separar la arena fina de contacto de la arena gruesa de relleno Caja de moldeo :contiene el modelo y la arena de moldeo El modelo: dará la forma de la pieza que se va fundir . 29. torneado. por moldes metálicos Para los moldes permanentes. Una placa modelo es un tablero que sostiene al modelo.        La cantidad de piezas que se piensa realizar El tamaño de la pieza El material en el que se desea fundir la pieza Fácil extracción o desmoldeo Deben prever la contracción y la rugosidad de las superficies Deben prever posteriores mecanizados Deben ser duraderos Deben ser precisos 28.

martillos. cuáles son las dimensiones del modelo en madera. Si desea construir una placa en bronce de 50 cm x 40 cm x 30 cm. macetas de goma: Para extraer el modelo 31. si luego se va a obtener un modelo en aluminio. .         Polvo separador: para que la arena no se adhiera firmemente al modelo Pisones o atacadores: Compactaran la arena en la caja Reglas o reglillas: para retirar el exceso de arena de la cara superior de la caja de moldear Palustre: hace un trabajo similar a las reglas Espátulas y paletas: para retocar y alisar el molde Punzón/agujas: para hacer agujeros en los moldes Fuelle de mano o soplador: para retirar el polvo de la arena que queda adentro del molde Pinceles y brochas: para humedecer la arena Puntas o extractores de moldeo.

precisión dimensional y buen detalle superficial  La porosidad es mínima  Se elimina el problema de rechupes Desventaja:  Deben ser piezas simétricas 33. La alta velocidad genera fuerzas centrifugas que impulsan el metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Ventajas y desventajas El metal fundido se vacía en el extremo de un molde que esta girando para producir piezas cilíndricas en un molde rotativo. Ventajas:  Se obtiene piezas de buena calidad. Describa el proceso de fundición centrifuga.32. Ventajas:  Gran precisión dimensional  Excelente acabado superficial de las piezas  Alta productividad del proceso  Ahorro de maquinado posterior Desventajas:  Altos costos de maquinaria y molde  Limitaciones en el tratamiento posterior  Piezas con cortes interiores difíciles de producir  Machos de arena no pueden emplearse por la alta presión de inyección  La fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles . la presión se mantiene mientras el metal se solidifica. Ventajas y desventajas En este proceso. Describa el proceso de fundición a presión. Después de que se ha inyectado el metal. el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los troqueles a una presión elevada. Entonces los porta troqueles se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente.

Describa el proceso de fundición por inyección. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalienta hasta 120 C. Ventajas y desventajas El molde se hace de yeso (sulfato de calcio). con adición de talco y polvo de sílice. y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. Estos componentes se mezclan con agua. generalmente de acero. El metal fundido se vacía en vacío o a presión. Ventajas:     Gran precisión dimensional Excelente acabado superficial de las piezas Alta productividad del proceso Ahorro de maquinado posterior Desventajas:      Altos costos de maquinaria y molde Limitaciones en el tratamiento posterior Piezas con cortes interiores difíciles de producir Machos de arena no pueden emplearse por la alta presión de inyección La fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles 35.34. Una vez curado el yeso por lo general tras 15 minutos. por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser realizado en un material resistente. Ventajas:  Buen acabado superficial  Elevada precisión dimensional Desventajas: . Ventajas y desventajas Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas presiones en el molde. se retira el patrón y se deja secar el molde entre 120-260 C para eliminar la humedad. Describa el proceso de fundición en yeso.

para que esta ultima se compacte.  Compactación por sacudidas y/o vibración: cuando una vez colocada la arena suelta entre el modelo y la caja de moldeo. . ahorrando gastos de reparación. esta proyección se puede hacer de manera centrifuga o neumática. neumática o eléctrica.  Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja los gases que se forman durante la solidificación del metal y no pueden escaparse. Ventajas y desventajas del moldeo manual y el moldeo mecánico (automático) Las ventajas del moldeo automático sobre el moldeo manual son :      No necesita personal especializado Se pueden obtener piezas con espesores pequeños Los moldes adquieren una compacidad mas uniforme y una resistencia más alta. Se disminuye el numero de piezas defectuosas Desventajas del moldeo automático:  El costo se incremente debido a la maquinaria requerida Ventajas del moldeo manual sobre mecánico:  Es mas económico 37.  Compactación a presión : cuando se dispone sobre el modelo y la caja de moldeo una cierta cantidad de arena suelta y se va atacando o prensando la arena por medio de maquinas que utilizan fuerza hidráulica. tipos de moldeo mecánicos? Explique brevemente su funcionamiento. Muchas veces es necesario realizar el proceso de Antioch 36. se procede a sacudir y/o vibrar la caja de moldeo y la arena.  Compactación por proyección: la arena se proyecta con fuerza sobre el modelo que esta dentro de la caja de moldear. con lo cual las piezas quedan mejor acabadas Se facilita la operación de desmoldeo sin deteriorar el molde.

 Colada directa o por lluvia: Se emplea usualmente en moldes usualmente pequeños. La turbulencia del metal. tiende a erosionar las paredes y el . al caer en la cavidad. 39. o a moldes grandes hechos de material resistente a la erosión. Son modelos los cuales son destruidos durante la colada y son de materiales fusibles.Que es el sistema de alimentación y que partes lo componen? El sistema de alimentación o colada son el conjunto de canales y estructuras necesarias para conducir el metal líquido hasta la cavidad del molde para el llenado completo del mismo.Cuáles son los tipos de coladas? Explique brevemente. Cuáles son los modelos perdidos? Explique brevemente. Esta compuesto por cuatro partes principales :     El basín Bebedero Canal Ataques 40. de diseño sencillo.38.

pero debe tenerse cuidado en asegurar que el foco caliente en la entrada sea mínima. siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rápido el metal en la cavidad del molde. retardándose la solidificación en estos lugares.fondo del molde.  Colada por la línea de partición del molde: Es el sistema mas sencillo después de colada directa. a no ser de que esta línea de partición se encuentre en el fondo de la pieza. evitando la introducción de cuerpos extraños en la pieza fundida. La región mas baja del molde colado se calienta con el metal que fluye por el. y así sucesivamente.  Colada escalonada o por etapas: El metal comienza a penetrar por el fondo y cuando alcanza una cierta altura lo hace por la siguiente boca. o de lo contrario resultaría un rechupe.  Colada por el fondo o sifón: Reducen a un mínimo la turbulencia y la erosión en la cavidad del molde. así como a ocasionar atrapamiento de aire y de óxidos de metal en la pieza fundida. PRIMER TALLER METALOGRAFÍA II Docente: José Luddey Marulanda Arévalo Alumnos: Daniel Guanes Montehermoso Miguel Ángel Muñoz .

Asignatura: Metalografía II Universidad Tecnológica de Pereira 20/09/16 .