Tratamiento Térmico

Tratamiento térmico
del metal
Metal (Tratamiento
Térmico). El Tratamiento
Térmico del metal es
calentarlo hasta una
temperatura determinada
Concepto
El Tratamiento Térmico es calentar
seguido de un enfriamiento
:
el metal hasta una temperatura determinada
con el fin de cambiar su
seguido de un enfriamiento para producir
estructura y conseguir las
un cambio deseado en su estructura.
propiedades físicas y
mecánicas necesarias para su elaboración y/o función final.

Contenido
[ocultar]

1 Tratamiento Térmico

2 Aspectos fundamentales de la tecnología de los metales
o

2.1 Características mecánicas

3 Objetivo principal del tratamiento térmico

4 A quien se le aplica tratamiento térmico

5 Tipos de tratamientos térmicos
o

5.1 Defectos que se producen en el temple

6 Otros tratamientos térmicos

7 Véase también

8 Fuentes

Tratamiento Térmico

 El tratamiento térmico u obtención de las propiedades que deben tener las piezas.  Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto). la estructura del metal o de su capa superficial varía en cierto grado (fenómeno secundario).  La tecnología mecánica u obtención. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son. dando a los materiales unas características mecánicas concretas.El proceso metalúrgico de fundición. Características mecánicas Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga. de las piezas con forma exterior necesaria. básicamente. partiendo del metal. las piezas fundidas reciben una forma exterior determinada. Durante el mecanizado. mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada. formados por hierro y carbono. Entre estas características están:  Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material. Se llama tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento. Aspectos fundamentales de la tecnología de los metales Son tres los aspectos fundamentales de la tecnología de los metales:  La metalurgia u obtención de un metal de composición dada. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química. el acero y la fundición. forja o estampado. . permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido con el fin de cambiar su estructura y conseguir las propiedades físicas y mecánicas necesarias. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.

en algunos sistemas de clasificación. incluyendo su enfriamiento. Tipos de tratamientos térmicos . El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.  Dureza:Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. el acero O-1. sino también las piezas terminadas y herramientas con el objetivo de proporcionarles las propiedades definitivas exigidas. planchas. tenacidad y resistencia mecánicadel acero. con objeto de de disminuir su dureza. se produzca el cambio deseado en su estructura. Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. lingotes. A quien se le aplica tratamiento térmico Se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas como son los bloques. etc. Objetivo principal del tratamiento térmico El objetivo de todo tratamiento térmico consiste en que calentando el metal a una temperatura determinada y enfriándolo después. Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del material. Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades mecánicas de dureza. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock resistant). con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son alteradas. o A2. influye en que el acero tome sus propiedades comerciales. y "A" es la inicial de aire. El método del tratamiento térmico.. se le asigna un prefijo indicativo del tipo. mejorar la maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC). Según ese método. Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Por ejemplo. A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched).

 Temple: es el calentamiento por encima del punto crítico seguido de un enfriamiento rápido. se somete al temple para aumentar la resistencia y la dureza. y para los aleados en aceite u otros medios. Defectos que se producen en el temple El temple mal efectuado puede ocasionar distintos defectos. El objetivo del temple es obtener una dureza alta en losaceros. con lo que se logran las propiedades mecánicas requeridas. ya que la estructura que se obtiene es inestable (martensita). una vez que se ha calentado la aleación a una temperatura conveniente. dicha estructura es frágil y posee tensiones que surgen por el enfriamiento brusco en el temple. También se utiliza en el acero para herramientas logrando dureza y resistencia mecánica al desgaste. y obtener buena plasticidad y tenacidad. Ejemplo: el acero para construcciones. para lograr la transformación de la austenita en martensita. para los aceros al carbono. Los más frecuentes son:  La dureza insuficiente  Los puntos blandos  La fragilidad excesiva  La descarburación  Las torceduras  Las deformaciones  Grietas Consecuencia de las tensiones internas son los tres últimos defectos: Un enfriamiento lento durante el temple en la zona de la transformación martensítica es el procedimiento más eficaz de disminuir las tensiones y de . Generalmente se realiza entre 30 y 70 grados sobre el punto crítico y se mantiene a esta temperatura para que finalicen las transformaciones de fase. es necesario someter el acero al revenido. generalmente en agua. El temple no constituye un tratamiento térmico final. por lo cual. Posteriormente se le aplica un enfriamiento a una velocidad mayor que la crítica de temple. se enfría bruscamente (temple) desde esta.

Las piezas pequeñas.20X. en algunos casos. Elimina total o parcialmente las tensiones internas que surgen en el temple.evitar los defectos de este tipo. forjadas o laminadas. eliminando tensiones internas y disminuyendo hetegeroneidad estructural. sin tratamiento posterior. Los aceros usados para cementar contienen bajo carbono. es un medio importante de reducir este tipo de defectos  Cementación: Tratamiento termoquímico que se emplea en los aceros para elevar su contenido superficial de carbono. Su objetivo es obtener una superficie d alta dureza que tenga elevada resistencia al desgaste. Para la mayoría de los casos el recocido es un tratamiento preliminar o preparatorio.25. forjadas y laminadas ya que al disminuir la dureza y resistencia. y por esto que después de este tratamiento se obtienen las estructuras indicadas ferrita y cementita. Estos fines se logran por el enriquecimiento de la capa superficial con carbono hasta 0. 12XH3A.0 % y su posterior temple y revenido. son menos propensas a las torceduras. con cromo (cromado) etc.20. esta libre de tensiones y presenta mejores propiedades plásticas. Como resultado del enfriamiento lento. 18XT etc. sin ángulos y transiciones bruscas. lo mismo que las de formas sencillas. Estas se eliminan en mayor grado cuanto más alta sea la temperatura del revenido que se trate. mejora la elaboración por corte. al igual que afinando el grano. Un ejemplo es la homogeneización a piezas de gran tamaño. Se entiende como la saturación superficial del acero con determinado elemento químico. con ayuda de la temperatura. el recocido puede ser un tratamiento térmico final. manteniéndose a su vez el núcleo de la pieza tenaz aumentando el límite de fatiga de las piezas tratadas.8-1. Al recocido se someten las piezas fundidas. el acero se acerca al equilibrio estructural y de fase. Después del recocido el acero tiene baja dureza y resistencia. hacia el interior de las piezas. con nitrógeno (nitruración). con carbono (cementación). . que endurece la superficie tratada.  Revenido: Es el calentamiento del acero templado hasta temperaturas inferiores a la temperatura crítica permaneciendo en esta y con el enfriamiento posterior a la velocidad necesaria. Por medio de la difusión desde el medio ambiente. El tiempo de permanencia también influye en este aspecto. Este tratamiento aumenta la plasticidad y tenacidad.15. de forma que si a los 30 minutos las tensiones que se han producido  Recocido: Calentar un metal hasta la temperatura necesaria y se enfría lentamente desde esta. Por cuanto el darle a las piezas la adecuada forma tecnológica cuando se diseñan. Se emplean comúnmente las marcas 10. 15X. en comparación con las piezas fundidas. Por esto. por ejemplo.

En este tratamiento se obtienen estructuras de granos más finos. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga. La nitruración es un tratamiento termoquímico de endurecimiento superficial por el cual se Nitruración incorpora Nitrógeno a la superficie del acero. mediante el calentamiento en una atmósfera de amoníaco. es el proceso tenifer. compuesto principalmente por fase ferrítica. Una variante de este tratamiento. Contenido [ocultar]  1 Procedimiento  2 Características de la nitruración  3 Apliacciones de la nitruración  4 Clasificación de los procesos de la Nitruración  5 Aceros para nitruración  6 Ejemplos de aceros para nitruración  7 Enlaces externos  8 Ver también . Se utiliza aún más que el recocido por su economía y mayor rendimiento. Normalizado: Después de calentarlo a 30 a 50 grados para lograr la autenización. Otros tratamientos térmicos  Nitruración  Cianuración Nitruración Nitruración. El resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas. permanencia a esta temperatura y enfriamiento posterior al aire.

y Molibdeno. debido a la elevada cohesión capa-sustrato. también llamada de compuestos o de combinación.25 y 0. y fase gamma γ´. 9 Fuente Procedimiento El tratamiento de nitruración ocurre a través de dos mecanismos. Lo deseable es obtener una capa monofásica de fase ε. Aluminio. que elimina la fragilidad de la capa nitrurada. Su comportamiento proporciona una alta resistencia a la fatiga. que favorecen la difusión del Nitrógeno. Un primer tratamiento de conversión química superficial.50% y con elementos de aleación como Cromo y Aluminio. Características de la nitruración La nitruración permite obtener una capa superficial de elevada dureza (7001000HV) con una estructura rica en nitruros y carbonitruros. principalmente) para formar nitruros finamente dispersos. en el que tiene lugar la formación de una capa compuesta principalmente por nitruro de hierro (Fe2N). Molibdeno y Titanio. muy bien definida y formada por: Una capa periférica (capa blanca). en lugar de capas bifásicas o dúplex. Una capa subyacente. conduciendo a un endurecimiento estructural. Apliacciones de la nitruración Este tratamiento superficial se aplica a aceros especiales llamados aceros de nitruración con un contenido en carbono que suele estar comprendido entre 0. llamada zona de difusión. Volframio. Es una capa rica en nitruros que mejora la resistencia al desgaste y a la abrasión. Un segundo tratamiento de difusión de Nitrógeno como solución sólida y de combinación con algunos elementos de aleación del acero (Cromo. o bien γ´. Las fases sólidas presentes en toda capa nitrurada son la fase α. fase ε. Las capas de combinación de una sola fase evitan casi por completo la fragilidad superficial de la pieza de acero. .

Aceros para nitruración No todos los aceros son aptos para nitrurar.Clasificación de los procesos de la Nitruración  Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500º y 570 ºC en presencia de amoníaco disociado. Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Así. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. entre 500ºC y 570ºC. se forma una capa cuya composición química es de un 25% de carburos y de un 75% de nitruros de hierro. tales como los aceros al carbón. en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.  Nitruración iónica o por plasma: Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusión del N y reducir el tiempo de tratamiento.  Nitruración sólida: En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570ºC durante 12 horas. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo. por efecto del calor el Nitrógeno molecular se descompone e ioniza. Durante este tratamiento. el material absorbe C y N del baño. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco. Ejemplos de aceros para nitruración . Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente.  Nitruración en baño de sales: La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa. dando paso a la nitruración. la carburación es muy pequeña.

Tiene características y aplicaciones parecidos al anterior. líquidos y gaseosos. 0.25% V.25%Cr. esta última se denomina nitro-cementación. 3. Contenido . para endurecer superficialmente pequeñas piezas deacero. Este o: del acerocon carbono y nitrógenosimultánea procedimiento se emplea mente. Cianuración Concept Es el proceso de saturación Cianuración. Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este acero es la siguiente: 0.40% C. 0.40% Mo y 0. aceros al cromo-níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está saturada a la vez denitrógeno y de carbono. La cianuración puede realizarse en medios sólidos.32% C.50% Cr.40% Mo y 0.  Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este acero es 0. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas (baños líquidos) asegura un gran rendimiento.  Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero es 0.20% Mo y 1% Al.25% C. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. 0. Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2.22%V. 1.25% Cr. Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste. Se utiliza para piezas que soporten una Cianuración resistencia media y la mayor dureza superficial posible. 3. han determinado la introducción de este proceso en la industria. solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.

[ocultar] 1 Tipos  o 1. por su rendimiento. Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa superficial y por la concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la composición y propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia . Este proceso. con la diferencia que el carburante contiene cianuros. con la formación de átomos libres de carbono y de nitrógeno. y su difusión en el metal. una mezcla de gas del alumbrado y amoníaco).2 Cianuración líquida o 1. por lo que su implementación a gran escala no se recomienda.1 Cianuración sólida o 1. Cianuración líquida Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros fundidos.3 Cianuración gaseosa  2 Modo de empleo  3 Enlaces Externos  4 Fuentes Tipos Cianuración sólida Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida. es mucho menos eficaz que los de cianuración líquida y gaseosa. El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de carbono comprende las reacciones siguientes: Descomposición de los cianuros. Cianuración gaseosa Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo.

El cianuro se oxida al reaccionar con el oxígeno del aire. También pasa. El carbonato sódico es el último producto que se forma en los baños por descomposición u oxidación del cianuro por la acción oxidante del aire.  4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo. El CO producido en las diversas reacciones anteriores. Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños cubiertos con escamas de grafito. formando nitruros. siendo siempre el carbonato el producto final de la transformación. se descompone. El cianato sódico no se añade intencionadamente al baño. sino que se forma por oxidación del cianuro durante el trabajo. algo del nitrógeno al acero. carbonato sódico. Modo de empleo Los baños de cianurar contienen cianuro. que aumenta al nitrógeno. el porcentaje cianato sódico no suele exceder de 3%. El óxido de carbono que se libera durante la descomposición del cianato. óxido de carbono y nitrógeno naciente. siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa descomposición y el nitrógeno naciente producido también en esas reacciones los que pasan al acero. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a 50%. se descompone carbono naciente y dióxido de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en el hierro gamma y se difundió en el interior. dando cianato  2 NACN + O2 = 2 NaCNO El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor en cianuro sódico.la temperatura de cianurización. . Su elevación hace que aumente el contenido de carbono en dicha capa y su descenso. La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el baño y la nitruración por efecto del nitrógeno. La formación del carbono se produce en la siguiente forma:  2 CO = C + CO2 Siguiendo C el carbono que pasa al acero. carbonato y cianato sódico con o sin cloruro sódico como diluyente.

Los nitruros que se forman. Para que se realice la cianuración es fundamental la formación de una cierta cantidad de cianato. aplicados específicamente a hornos para tratamientos térmicos por sales. En la zona muy periférica. utilizándose entre otros en los procesos de cementación. al aumentar la temperatura. y en cambio en la zona exterior el aumento del porcentaje de esos elementos. no cianura el acero. al elevarse la temperatura de cianuración desde 700° hasta 925°. Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa más exterior el porcentaje de carbono y dinitrógeno. temple.1 mm del exterior. La composición de la capa cianurada varia mucho de unos casos a otros. consiguiendo excepcionales resultados. serie sal. En la zona interior se ve que al aumentar la duración de la cianuración de 10 a 50min. aumenta el contenido de esos elementos. y hacia el interior. y en cambio en la zona interior. revenido. Esto es difícil que ocurra ya que en la práctica industrial todos los baños de cianuro contienen siempre algo de cianato. nitruración. Los hornos de crisol con sales fundidas han sido largamente utilizados en el tratamiento térmico de los metales. avalada por más de 45 años de servicio.El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrógeno forma nitruros. ya que su formación es casi automática al elevarse la temperatura los baños.7%. La influencia de la duración del proceso se acusa masen la composición de la zona interior que en la de la exterior. En general.4 a 0. por ejemplo. en especial el del nitrógeno. aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrógeno. a 0. uniformidad de temperaturas. es muy poco sensible. respectivamente. Cementación . Experimentalmente se ha comprobado que un baño de alto porcentaje en cianuro sin cianato. unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento.30 mm de profundidad. a menos de 0. y en cambio. interfieren y dificultan la penetración del carbono y por su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores para producir económicamente capas duras de más de 0. los porcentajes de carbono y dinitrógeno disminuyen desde 1 y 2% hasta 0.2 mm de la periferia los contenidos de carbono y nitrógeno aumenta. Tratamiento térmico de los metales Rapidez. sulfinización y selenización. a la contrastada calidad de todos sus productos. ya que el porcentaje de nitrógeno es inferior al porcentaje de carbono. el nitrógeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrógeno son más altos que los contenidos en carbono en las zonas periféricas. en las zonas interiores ocurre el revés. ausencia de oxidación y facilidad de manejo Los hornos eléctricos EMISON.

a partir de nitratos y nitritos en sacos de 25 kg a 78 euros el saco  Para bajas temperaturas. sobre todo. lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. por el contrario permite una regular absorción del carbono y su mayor difusión. con avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos.. sales a partir de cloruros y cianuros en sacos de 25 kg a 80 euros el saco  Nitruración. Accesorios para tratamientos térmicos Geinsa puede suministrar sales para los siguientes tratamientos térmicos de metales:  Cementación. Control de proceso El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con visualizador digital y termopar tipo K sumergido en las sales y un regulador con termopar en la cámara de calentamiento. si bien opcionalmente puede construirse con calefacción a gas o gasóleos. Entre otras ventajas cabe citar la rapidez del tratamiento. Temple y revenido El tratamiento térmico más empleado para mejorar las propiedades de una pieza mecanizada es el temple seguido de un revenido. sales a partir de nitratos y cloruros en sacos de 25 kg a 77 euros el saco Hornos de sales Los hornos de crisol con sales fundidas han sido largamente utilizados para el tratamiento térmico de los metales. sales a partir de nitratos y nitritos en sacos de 25 kg a 77 euros el saco  Para el primer apagado de los aceros rápidos y recocidos. sales a partir de nitratos y nitritos en sacos de 25 kg a 75 euros el saco  Sulfinización y Selenización  Para bajas temperaturas. la facilidad de manejo. la dificultad de limpieza y la . revenidos. Para conseguir un buen resultado es necesario seguir las indicaciones del fabricante del acero en cuanto a temperaturas y métodos de enfriamiento. No es conveniente sobrepasar este margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusión de las sales se alarga. Hasta los 750º C la carburación es poca. sales a partir de cloruros y sulfatos en sacos de 25 kg a 68 euros el saco  Revenido. Nitruración Las sales con contenidos de cianuro fundidas ceden a acero carbono y/o nitrógeno en función de su temperatura. Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en las sales la temperatura en la cámara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos 100 grados superior. la uniformidad de temperatura. Operando a 880º C el tiempo necesario para lograr una misma capa se duplica con relación al trabajo realizado a 900º C. Descripción del horno El horno es de construcción metálica. etc. En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se instala un temporizador el cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la temperatura deseada proporciona una señal eléctrica para el accionamiento de una alarma acústica y/o luminosa. a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío. La cementación efectuada en baño de sales y operando a temperaturas de 920-950º C no presenta sobre carburación apreciable. Las resistencias eléctricas están formadas por un aro de hormigón refractario con hilo resistor de aleación CrAl-Fe en su interior y preparadas para ser conectadas a la red de 220/380 V III fases. Entre los inconvenientes. la ausencia de oxidación y. Calentamiento Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen las sales. Por las características de la serie de hornos que presentamos creemos que la mejor solución es el calentamiento eléctrico por resistencias. electro soldado. La temperatura normal de trabajo está entre los 500 y 550º C y los tiempos de permanencia en el baño entre 10 y 30 minutos en función de la pieza y su utilización. y a partir de esta temperatura disminuye la nitruración aumentando la carburación. El control de la temperatura es del todo imprescindible para una correcta cementación. sales a partir de cianuros y nitratos en sacos de 25 kg a 85 euros el saco  Temple. El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico. Los calefactores están ampliamente sobredimensionados para una larga vida. cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan la presencia de las sales fundidas y provocan el encendido de un piloto avisador. revenidos. de gran robustez. Características Además de los hornos descritos pueden facilitar cualquier tipo de horno o sales para tratamiento.El elemento más utilizado para modificar la composición química superficial de un acero es el carbono. Martempering y Austempering. temples isotérmicos y oxidación azul.

) sometiéndolos después del tratamiento de temple a un corto período de nitración de sales. este enfriamiento rápido inhibe el material carburado de una sobre carburación. En las herramientas sometidas a esfuerzos de flexión o de torsión. moldes. supongamos un horno donde la temperatura indicada es de 1. En fresas madre. Si después de la cementación se procede a enfriar directamente el material en un baño caliente. creando. Por el contrario. Estas sales fundidas a distintas temperaturas adquieren diferentes propiedades. aunque el porcentaje de carbono en la periferia sea de 1.. hileras. dando.. por efecto de una brusca y descontrolada nitruración. aproximadamente. etc. formando por la oxidación y el refractario del soporte. Puede mejorarse el rendimiento mecánico de utillajes construidos con aceros altamente aleados (rápidos. machos de roscar. Las resistencias estudiadas para lograr los 1. por el contrario. además. son segregados en forma granular finísima y difusa. brochadores. En ningún caso deberá ser aprovechado el baño de nitrurar para ejecutar el apagado de piezas austenizadas. tendrán una temperatura muy superior. Un revenido posterior mejora las condiciones mecánicas del material nitrurado. la formación de cianatos deberá evitarse. En los baños de cementación. las posibilidades máximas de radiación de la resistencia para evitar los sobrecalentamientos locales y también la carga específica en W/cm2. etc. Calentamiento eléctrico Existen aleaciones muy numerosas para tal finalidad. no es recomendable resistencias en forma de hilo espiral. Cementación Las temperaturas elevadas favorecen la solución del carbono en mayores proporciones. Pequeños errores de temperatura. el efecto nitrurante disminuye. una parte de cianato. machos. Actualmente se utilizan.2%. a menudo. nunca deberán acabarse de enfriar en aceite o en agua. y en estampas de trabajo en caliente. etc. carbono y nitrógeno. en la mayoría de los casos de hasta 1. el tiempo de permanencia en el baño nitrurante será de pocos minutos (5 a 10)... y la zona de trabajo se sitúa entre los 500 y 550º C. Las piezas serán retiradas del baño dejando que se enfríen al aire. a medida que esta temperatura decrece la carburación disminuye. Las sales utilizadas generalmente tienen su punto de fusión a los 300º C. etc. si deben ser soportadas en toda su longitud. La tendencia actual es incorporar la espiral resistente a la placa de hormigón especial con lo que se consigue alto rendimiento con la potencia instalada del orden del 50% de la instalada con otro procedimiento. dando paso totalmente al nitrógeno al llegar a los 600º C. Cuando la temperatura de un baño con elevado contenido de cianuro alcanza los 760º C. El control de temperaturas es del todo necesario en los procesos de cementación. pueden modificar sensiblemente la duración del . siendo del todo aceptables (aumento de durezas).lentitud de puesta en marcha que obligan a un trabajo ininterrumpido. Por ejemplo. Único sistema industrial Nitruración en baños de sales Todas las sales fundidas con contenidos de cianuros ceden al acero. etc. Los carburos que pudieran formarse. escariadores. puede alcanzarse hasta diez veces más su rendimiento. En hornos donde se requieren altas temperaturas. Igual que en el proceso de nitruración las piezas deberán ser enfriadas al aire. La temperatura del revenido puede estipularse en los 500º C. de mayor sección. sobrecalentamientos localizados. Esta disposición disminuye la radiación del elemento calefactor. con un tiempo de una hora. Los baños de nitruración deben contener.200º C y más. principalmente. escariadores. moldes. necesario para que el baño sea activo. una mayor actividad al efecto cementante. la forma de suspenderla. el tiempo puede ser hasta 40 minutos. En fresas. Los constructores de hornos tienen la precaución de elegir la forma de la resistencia.000º C.000º C de temperatura máxima. en los siguientes tratamientos:  Cementación y Nitruración: es el procedimiento más utilizado para series cortas  Temple: barato y de alto rendimiento  Revenido: muy rápido  Sulfinización y Selenización. puesto que los perfiles de las herramientas se harían frágiles. Debemos considerar un punto muy importante: las temperaturas máximas de trabajo indicadas por cada fabricante de resistencias no deberán ser confundidas con las temperaturas reinantes en el horno. un nudo fusible que origina la rotura de la resistencia. brocas. además de los cianuros. en caliente. Los crisoles deberán ser construidos en acero dulce. sea cual fuere su aleación.

Cuando el acero sometido a tratamiento no contiene grandes porcentajes de elementos formadores de nitruros. Sales de nitruración Con la aplicación de las sales de nitrurar se obtienen resultados nitrurantes excelentes. etc. En los aceros austeníticos y para las fundiciones. etc. Piezas de aeronáutica. culatas de fundición. la penetración del carbono es muy lenta. Sin embargo. omitiendo perfectamente el recocido de difusión. Camisas de cilindro. a 880º C. con toda seguridad. la dureza superficial alcanzada varía poco. bielas para motores diesel. una capa poco frágil. salvo excepciones. Una capa cubre baño (grafito). con estas tensiones se aumenta considerablemente la resistencia a la fatiga de las piezas en estado templado y revenido (bonificadas). Mantener la concentración determinada de CNNa del baño. con bajos porcentajes de elementos de aleación. dificulta la cementación. tratándose en aceros apropiados para la nitruración. En cada jornada de trabajo será necesaria una revisión y limpieza del fondo del baño. El control de temperaturas deberá efectuarse con instrumentos de precisión. combinando con el nitrógeno retenido. demasiado compacta. Es necesario que la superficie del baño presente lagunas sin cubrir. todos los lodos que puedan formarse son perjudiciales para su buen rendimiento. vanadio. La aplicación de estas sales nitrurantes en diferentes piezas se pueden favorecer con el proceso de nitruración por sus efectos antidesgaste y aumento de resistencia a la fatiga. Deben descartarse los crisoles fabricados con aceros con elevados porcentajes de níquel. Estas tensiones de comprensión son originadas por el nitrógeno que se encuentra en la zona de difusión. El baño de cementación deberá ser controlado por períodos más o menos espaciados. Igualmente tiene una gran importancia la utilización de crisoles adecuados. máquinas de coser. del orden del 80 al 120%. para los aceros de cementación y del 50 al 60% para los aceros bonificables..  Enfriamiento: aire o agua. alterará la buena marcha del mismo. Como se ha expuesto. Los crisoles más idóneos para la cementación. Las temperaturas de cementación en baños de sales pueden estipularse entre los 900 y 930º C. son los fabricados con aceros dulces y el menor porcentaje de carbono posible. pivotes a esfuerzos alternados.  La manutención de los baños deberá ejecutarse a diario y como norma establecida. cuya composición es de un 25% de carburo y de un 75% de nitruro de hierro. la resistencia a la fatiga de esta capa de compuestos.proceso. Además del aumento de resistencia a la fatiga. tungsteno. cualquier interferencia que afecte la composición del baño. tales como son el cromo. piezas para compresores. Esta elevación de la resistencia a la fatiga. Tratamiento térmico:  Temperatura de trabajo: 520-560º C. pistones hidráulicos. es mucho más elevada que la conseguida en las capas cementadas. y cementando a unos 850º C. La capa dada por la aplicación del proceso. Cualquier agregado al baño que no entre en su formulación. puede anular la buena marcha de la operación. da excelentes resultados. Dadas las bajas temperaturas con que se opera (550-570º C). imprescindible cuando la carburación del acero es efectuada por otros procedimientos. según sea la cadencia del trabajo. Composición química de algunos baños de sales: . se pueden alcanzar coeficientes en el aumento de la resistencia a la fatiga. Los baños deberán cuidarse con esmero para lograr procesos regulares de cementación.  Tiempos de permanencia: 5 a 45 minutos. por ejemplo. engranajes de bomba de aceite. y que queden registrados los tiempos y temperaturas. particularmente para las piezas que trabajan con escasa lubricación. pueden igualmente lograrse aumentos de resistencia a la fatiga del 20 al 30%. particularmente cuando se trate de alcanzar las mayores profundidades de cementación. asegura una cementación regular en cada proceso. el material absorbe carbono y nitrógeno del baño. de baja aleación. cigüeñales. Cementando a temperaturas inferiores a 900º C. es muy remarcada en los aceros de construcción bonificables y de cementación. Al mismo tiempo las sales nitrurantes extienden su aplicación a acero de construcción al carbono. austeníticos y a fundiciones. este proceso aumenta considerablemente la resistencia al gripaje. aluminio. árboles de levas. posee propiedades de comprensión.  La cementación bien ejecutada en baños de sales. son hasta cuatro veces más con relación a temperaturas y tiempos. Durante el tratamiento. engranajes construidos con aceros austeníticos. los tiempos necesarios para lograr una misma profundidad son duplicados. Si estos tipos de aceros una vez efectuado el proceso nitrurante se enfrían bruscamente en agua.

 Baño de cementación: 40% NaCN más 10% NaCl más 20% BaCO3 más 30% BaCl2.  Posibilidad de automatización total con descenso de la temperatura en horas de no utilización y puesta en marcha adelantada para estar en condiciones de trabajo al iniciar la jornada laboral.  Sales para bajas temperaturas.:30% BaCl2 más 20% NaCl más 50% CACl2.  Sales para el primer apagado de los aceros rápidos y recocidos. Ésta es otra razón por la cual actualmente la mayoría de las nuevas instalaciones son eléctricas y a ellas nos referiremos.  Duración de las resistencias y facilidad de renovación. Resumen Un horno moderno de crisol debe cumplir entre otras las siguientes características:  Gran aislamiento lateral y en la superficie libre de las sales. El mejor sistema conocido es el de las resistencias en placa. Es difícil conseguir uniformidad en las temperaturas de las sales utilizando gas como combustible. Ello se consigue mediante aislamiento de fibra cerámica en laterales y fondo de crisol colocando bolas de arcilla expandida en la superficie libre de las sales para evitar la pérdida de radiación.  Perfecto control de la temperatura en las sales y cámara de calentamiento. temples isotérmicos y oxidación azul: 50% NaNO2 más 50% KNO3. Sales para bajas temperaturas. EMISON . Martempering y Austempering: 45% NaNO2 más 55% KNO3.  Poca potencia instalada para abaratar el coste de la primera instalación y suficiente para un rápido calentamiento de las piezas y recuperación de la temperatura. revenidos. etc. revenidos.