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PLANEACIÓN DEL REQUERIMIENTO DE MATERIALES

Curso: Optimización de la Producción
Empresas de manufactura, incluso las que se consideran pequeñas, han instalado casi
universalmente sistemas de planeación de requerimiento de materiales (MRP). La causa es que
MRP es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de determinar el número
de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza final. MRP también
proporciona un programa para especificar cuándo hay que producir o pedir estos materiales,
piezas y componentes. MRP se basa en la demanda dependiente, la que es resultado de la
demanda de artículos de nivel superior. Llantas, volantes y motores son piezas de demanda
dependiente, basada en la demanda de automóviles.
REQUISITOS PARA UN MODELO DE MRP
La aplicación de un programa MRP no puede tener sentido si no se tiene en cuenta los
siguientes requisitos:
 El plan (programa) maestro de producción (qué se va a hacer y cuándo).
 Las especificaciones o listas de materiales (los materiales y partes necesarias para hacer el
producto).
 La disponibilidad de inventario (qué hay en stock).
 Las órdenes de compra pendientes (qué está ya pedido).
 Los plazos (cuánto tiempo se necesita para tener los distintos componentes).
EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
Un programa maestro de producción (Master Production Schedule, MPS) especifica lo que se va
a hacer (es decir, el número de productos o artículos acabados) y cuándo. El programa debe ser
coherente con un plan agregado de producción. El plan de producción establece la cantidad
global que se va a producir en términos generales (por ejemplo, familias de producto, horas
estándar o volumen en dólares).
Estos planes también incluyen una
variedad de inputs, como son los
planes financieros, la demanda de
los clientes, las capacidades de
ingeniería, la disponibilidad de
mano de obra, las fluctuaciones del
inventario, el rendimiento de los
proveedores
y
otras
consideraciones. Cada uno de estos
inputs contribuye a su manera al plan de producción, como se muestra en la Figura. El programa
maestro de producción nos dice lo que se necesita para satisfacer la demanda y cumplir con el
plan de producción. Este programa establece qué artículos hay que producir y cuándo:
Desagrega el plan de producción agregado. Mientras que el plan de producción agregado (tal y
como vimos en el módulo 11) se define en términos muy amplios (agregados), tales como
familias de productos.

Módulo 12

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el segundo caso se trata de alimentos que al ser fabricados. Para el desarrollo de este módulo. En el siguiente diagrama. Dicha estructura nos dice que en un primer nivel se encuentra el producto terminado T. uno de ellos es para ENSAMBLE de productos y el otro. Para el caso de las mezclas la relación que existe entre el producto final y sus componentes no es tan evidente como en el ensamble porque el producto final es un batch (lote) de producción y. pues sus componentes se miden en kilogramos o litros. sino también cualquier proceso especial.LA LISTA DE MATERIALES (BOM) Una lista de materiales (bill of materials. vemos que hay otra dependencia de W e Y con respecto a V y. para el tercer nivel. en el segundo nivel se encuentran los componentes U y V que son dependientes de T y que por cada unidad de éste hacen falta dos unidades del componente U y tres unidades del componente V. ingredientes y materiales necesarios para elaborar un producto. componentes o materiales que le dan forma al producto final. BOM) es una relación con las cantidades de componentes. para MEZCLAS. se van a tratar dos casos particulares de aprovisionamiento. Módulo 12 2 . por cada unidad de V hacen falta dos de W y dos de Y. etc. para el cálculo de los componentes hay que determinar la proporción (%) de cada elemento respecto al lote. por lo general. tiempo de entrega del proveedor. Todos los componentes de un producto se pueden graficar mediante un árbol estructural que permite indicar los niveles en que se encuentran las diferentes piezas. así como las materias primas que constituyen cada parte componente del producto del que está conformado un alimento. en cambio. por ejemplo. como por ejemplo: niveles de inventario inicial de cada pieza o componente. Los planos individuales no sólo describen las dimensiones físicas. existe una dependencia de W y X con respecto a U y. se puede apreciar un modelo de árbol estructural. en el mismo nivel. el primer caso es como el que acabamos de explicar mediante un árbol estructural. la unión de sus partes generan una mezcla de manera similar a la que se obtendría si se hiciera una masa de torta antes de ser horneada. en el que los componentes se miden en unidades. LOS MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE UN MRP Se ha dicho líneas arriba que para llevar a cabo un programa MRP se necesitan ciertas condiciones. por cada unidad de U hace falta una unidad de W y dos unidades de X.

561 envases. se deben hacer los siguientes cálculos: T = 100 Totales: U = 2*100 = 200 U = 200 W = 1*200 = 200 W = 200+600 = 800 X = 2*200 = 400 X = 400 V = 3*100 = 300 V = 300 W = 2*300 = 600 Y = 2*300 =600 Y = 600 MRP PARA MEZCLAS Vamos a suponer la siguiente configuración de una mezcla para elaborar 2. podríamos expresar esta relación de árbol estructural de la siguiente manera: En la tabla podemos ver que si se necesitan 100 unidades de T. matemáticamente. suponga que se desea producir 100 unidades del producto T. Por regla de tres tenemos: Si 356 kg X kg generan generan 2.561 envases. Módulo 12 3 . en este caso lo que se suele hacer es multiplicar la cantidad de componentes de un determinado nivel.MRP para ensamble: El proceso de ensamble es uno de los más sencillos para representar un MRP.561 envases. Tomando como base el diagrama del árbol estructural visto líneas arriba. sabiendo que la configuración del lote es como sigue: Envase Cantidad C1 C2 C3 C4 C5 Total 26 kg 110 kg 140 kg 30 kg 50 kg 356 kg Para dar solución a este ejemplo. cuya mezcla requiere de cinco componentes que generan un lote de 356 kg y se pide determinar el requerimiento para elaborar 42.300 envases de plástico. para determinar los demás componentes.300 envases 42.64 kg. primero se debe determinar qué cantidad de material que se usa para fabricar los 42. donde x = 6587. respecto al nivel superior.

J.51 kg (39.Ahora que ya hemos determinado la cantidad total de kg de masa necesaria.43% C5 50 kg 50/356 = 14.64) = 481.64) = 555.12 kg (30.43%)(6587.04%)(6587.30%)(6587. haremos el cálculo de la proporción para saber cuánto de cada componente es necesario: Envase Cantidad Porcentaje C1 26 kg 26/356 = 7.30% C2 110 kg 110/356 = 30.64) = 2035.04% Total 356 kg 100% Requerimiento para 6587.64) = 2590.64 kg (7. y otros (2007): Dirección de la producción y operaciones. Pearson Educación. México.33% C4 30 kg 30/356 = 8.23 kg Referencias:  Heyzer.33)(6587.90%)(6587.64) = 925.90% C3 140 kg 140/356 = 39. Madrid. Módulo 12 4 . Mc Graw Hill.65 kg (8.  Chase. Richard y Otros (2009): Administración de Operaciones.14 kg (14.