Distribución de Planta

CAPÍTULO 4
4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA: SLP, oficinas, almacenes,
servicios generales y de apoyo
OBJETIVO GENERAL
Aplicar principios, modelos y técnicas para diseñar la distribución de las
instalaciones industriales.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Apreciar la complejidad e importancia del diseño de la distribución de las
instalaciones.

Comprender y aplicar los objetivos y principios de la distribución de planta.

Revisar las características, ventajas y desventajas de los distintos tipos de
distribución de planta.

Aplicar el procedimiento SLP (Planeación Sistemática de Distribución de
Planta).

Localizar y distribuir las oficinas dentro de la organización.

Localizar y distribuir los almacenes dentro de la organización.

Diseñar la distribución de las áreas de apoyo.

4.1. INTRODUCCIÓN
Cuando se está trabajando en un proyecto de distribución de las instalaciones en
realidad se está acometiendo un caso especial del problema de localización de
instalaciones, ya que el interés está centrado en determinar, en un área
predeterminada, la posición relativa de los recursos físicos que integran el sistema
productivo, sólo que en este caso se toman en consideración el área, la forma y
las interrelaciones de los distintos elementos que constituyen tal sistema.
El problema de distribución de planta, debido a que implica aspectos geométricos
y combinatorios es un problema difícil de resolver. Además, el hecho de que
incluya aspectos tanto cuantitativos como cualitativos lo hace complejo al
momento de analizarlo y modelarlo.
Al igual que el problema de localización de las instalaciones, el de distribución de
planta o de las instalaciones (en su acepción más amplia), implica decisiones que
tienen efectos importantísimos en el largo plazo, lo cual obliga al planeador de
aquellas a que su diseño contribuya a mejorar la respuesta al cliente en la forma
de tiempos de entrega más cortos y en la reducción de los niveles de inventario,
en una mayor flexibilidad y adaptabilidad a los cambios de la demanda, del diseño
y de los procesos.

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M. C. Sergio Humberto Romo Picazo

Planeación y Diseño de Instalaciones

En este capítulo se tratarán tanto aspectos conceptuales como pragmáticos de la
distribución de planta. En cuanto a los primeros, se define el concepto y se discute
la importancia que tiene la distribución de planta como un medio para lograr las
estrategias de las operaciones del negocio. Después se hace una revisión de los
objetivos y principios de la distribución de planta, que son los que orientan al
ingeniero industrial en la conducción adecuada del proyecto de distribución. Se
hace una revisión de los tipos de distribución de planta, cuáles son sus ventajas y
desventajas y, cuáles son los criterios para su elección.
En cuanto a la praxis de la Distribución de Planta, se muestra la Planeación
Sistemática de la Distribución de Planta (SLP, por sus siglas en inglés), el cual es
un procedimiento que, a pesar de sus orígenes ya remotos, (a principios de la
segunda mitad del siglo pasado) aún se sigue considerando como un fundamento
válido en la conducción del proyecto de distribución de planta. Posteriormente se
discute la distribución de las oficinas, de los almacenes y de las áreas de servicio
y auxiliares.
4.2. DEFINICIÓN E IMPORTANCIA
La distribución de planta (DP) se puede definir como planear la ubicación de
todos los elementos, tanto principales como auxiliares, necesarios para realizar las
actividades de la planta, entre éstos se incluyen las máquinas, los servicios, las
estaciones de trabajo, las áreas de servicio, áreas de almacenamiento, pasillos,
servicios sanitarios, comedores y oficinas.
La distribución de planta tiene un efecto importante en los costos del manejo de
materiales, ya que es una función del volumen de materiales desplazado y la
distancia existente entre cada par de departamentos, a mayor distancia del
movimiento mayor será el costo. Otro efecto notable radica en el ánimo y la
seguridad de los trabajadores que pueden afectar la eficacia y el costo de las
operaciones. Además, la distribución de planta tiene efecto en la administración de
las instalaciones, en la capacidad de la instalación para adaptarse al entorno
dinámico y en la satisfacción de las necesidades futuras. Las distribuciones
pueden ser inversiones costosas por lo que se tiene que prever qué tan
convertible es ese capital una vez invertido.
La importancia y naturaleza de la distribución de planta es tal que, una vez
implementada, es permanente y los errores cometidos se traducen en costos de
operación excesivos en el largo plazo, por lo que un ingeniero industrial debe
mantener en mente una regla de oro: planear antes de mover.
4.3. OBJETIVOS Y PRINCIPIOS
En la sección anterior se discutió la importancia que tiene la DP, a partir de esto es
posible establecer ciertos objetivos que se deben tener en mente cuando se
diseña la disposición física de la planta, éstos son los siguientes:
a. Integración. Cuyo propósito es integrar todos los factores que tengan
relación con la DP.
b. Utilización. Que persigue el uso eficiente de los recursos de la planta.
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Distribución de Planta
c. Expansión. Considerar las expansiones o ampliaciones futuras de la
distribución y sus elementos.
d. Flexibilidad. La flexibilidad de la distribución debe entenderse como la
facilidad para adaptarse a los cambios.
e. Versatilidad. Una buena distribución debe adaptarse a las emergencias y
variaciones de la operación normal, sin tener que ser reordenada (cambios
de producto, de diseño, de requisitos de ventas y mejoras en los procesos).
f. Uniformidad. Dividir uniformemente las áreas, sobre todo cuando deban
existir muros y pasillos.
g. Cercanía. Reducir la distancia en el traslado de los materiales, servicios de
apoyo y de las personas.
h. Orden. Buscar la mejor secuencia en el flujo de trabajo y mantener el orden
y la limpieza de las áreas de trabajo.
i. Comodidad. La distribución debe ser cómoda para todos los empleados, a
éstos les gusta trabajar en plantas bien distribuidas que tomen en cuenta su
comodidad.
j. Satisfacción y Seguridad. Una distribución debe velar por la seguridad y
satisfacción de todos los empleados.
Muther [1977], enunció seis principios que el planeador de la distribución de
planta debe tomar como guía en la conducción del proyecto y que, bien
aplicados, ayudarán a lograr los objetivos anteriormente descritos.
a. Principio de integración de conjunto. La mejor distribución es la que
integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades
auxiliares, así como cualquier otro factor.
b. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material sea el menor posible.
c. Principio de circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia de producción.
d. Principio del espacio cúbico. Utilizar de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal.
e. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de
condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro.
f. Principio de flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo e inconvenientes.

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incremento en la demanda pronosticada. al supervisor le interesará sumamente que el área o departamento bajo su responsabilidad trabaje a un máximo rendimiento. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 4. y. en mayor o menor grado. por esta razón se examina aquí esta relación. ORIGEN DE UN PROBLEMA DE DISTRIBUCIÓN Se ha mencionado que la distribución de planta tiene como misión el acomodo eficiente de los medios de producción. La reordenación de una distribución existente es menos frecuente y obedece a los cambios de estilo o modelo de los productos o por la modernización del equipo de producción. los elementos y el personal de una empresa existente a otra planta. El caso de expansión o traslado a una planta existente –menos frecuente. si bien el planeador está limitado por los edificios y servicios. 115 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . 4.consiste en adaptar el producto. Este tipo de proyectos se realiza por un grupo interdisciplinario y es poco frecuente. • Expansión o traslado a una planta existente. en la distribución de planta. es una buena oportunidad par introducir mejoras. en donde se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen armónica y eficazmente.1.4. fabricación de un producto adicional).5. todos ellos estarán interesados. Como el sitio de trabajo es. Por ejemplo. El tipo de proceso de producción tiene una influencia muy fuerte sobre el tipo de distribución de planta que deberá adoptarse.5. el sueño dorado de un ingeniero industrial es enfrentarse a la conducción de un proyecto de una planta nueva. • Reordenación de una distribución existente. Tipos de procesos de producción y su influencia en el tipo de distribución. un segundo hogar ya que en él pasan una buena parte de su vida. • Ajustes menores en distribuciones existentes.1. con el mínimo de interrupciones y congestionamiento.Planeación y Diseño de Instalaciones 4. Moore (1962) propone una clasificación del tipo de industria de acuerdo a su proceso de producción. al obrero del área de producción le interesa que su área de trabajo esté dispuesta de tal manera que le evite la fatiga y reduzca el riesgo de accidentes. hasta llegar a los niveles más altos de la administración de la empresa quienes desearán una distribución global que contribuya a que la fábrica trabaje tal y como fue planeada y responda rápida y eficientemente. en cambio. así. la cual se muestra en la figura 4. a los factores cambiantes que puedan interferir en su buen desempeño Las causas que dan origen a un problema de distribución de planta son: • Proyecto de una planta completamente nueva. Evidentemente los ingenieros industriales se enfrentarán frecuentemente a los problemas de ajustes menores los cuales resultan cuando varían las condiciones de operación (cambios en el diseño de ciertas piezas. Finalmente. para todos los miembros de la organización.

que es dominio de la ingeniería química. Este proceso se utiliza para cantidades limitadas a intervalos regulares. 2. Cuando la 116 M. Ejemplos de éste son: la fabricación de productos alimenticios. Proceso repetitivo. Alta producción: las cantidades de producción son 10. aquí un pequeño lote de artículos puede ordenarse por un cliente con las especificaciones propias de éste. probablemente este artículo nunca más sea producido. se va justificando el uso de las técnicas de producción masiva. este tipo de industrias requieren de un conocimiento especializado y detallado del proceso. • Proceso Repetitivo. que la impresión de un movimiento continuo por lo que también suele llamársele “continuo”.000 a millones de unidades. la industria de la construcción etc. Proceso continuo. Producción media: cantidades en el rango de 100 a 10. a una velocidad tal. tales como la manufactura del cemento. C.. la industria aeronáutica. es decir. la industria zapatera.Distribución de Planta • Proceso Continuo. Proceso intermitente. tiene también una influencia importante. los aparatos electrónicos. Llamado también en serie. Sergio Humberto Romo Picazo . las industrias químicas pesadas.000 unidades anuales. la industria automotriz. 3. Baja producción: cantidades en el intervalo de 1 a 100 unidades por año. es aquel en donde los productos procesados siguen una secuencia de operaciones en el sentido de avance hacia la terminación. sin embargo. cada uno en cantidades bajas o medias. La cantidad de partes o productos anuales fabricados anualmente pueden ser clasificados en tres intervalos [Groover. una vez terminado el lote. los diferentes diseños o tipos de producto a fabricar. 2000]: 1. A medida que la demanda de un determinado cliente se incrementa. Si se consideran solamente los productos discretos (procesos repetitivos e intermitentes). Este tipo se caracteriza por su alta flexibilidad en las operaciones. La variedad de productos. Existe una correlación inversa entre la variedad de productos y la cantidad de producción en términos de las operaciones de la fábrica. etc. En este tipo de proceso las operaciones se desarrollan estrictamente en el orden hacia la terminación del producto y se involucran reacciones químicas. en cambio otras se especializan en grandes volúmenes de producción de sólo un tipo de producto. los ingenios azucareros. aquí para diferenciarlo de aquellos que involucran reacciones químicas se preferirá el término “proceso repetitivo”. Algunas plantas producen una variedad de diferentes tipos de productos. etc. la cantidad de producción tiene una influencia significativa sobre las instalaciones y la forma en que la manufactura se organiza. Ejemplos de este tipo de proceso los son: la producción por pedido de los talleres mecánicos. • Proceso Intermitente.

en la después de que un lote de un producto se hace.1 Tipos de procesos de producción. se puede configurar el equipo de forma que grupos similares de partes o productos puedan fabricarse. la cantidad de producción tiende a ser baja y viceversa. Los tres intervalos de cantidades de producción pueden usarse para identificar las tres categorías básicas de plantas de producción. Este tipo de producción se usa para situaciones de fabricar para almacenar. Cuando la producción es de rango medio y poca variedad. se asocia a dos tipos de instalaciones dependiendo de la variedad de productos. de 100 a 10. el cual elabora bajas cantidades de productos especiales (complejos.000 unidades anuales. en células que están constituidas por diferentes estaciones de 117 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Figura 4. y así sucesivamente. sin una significativa pérdida de tiempo de cambios. Debe ser diseñado para un máximo de flexibilidad para enfrentar la gran variedad de productos y está relacionado con dos tipos de distribución: la distribución por posición fija y la distribución por proceso o funcional.Planeación y Diseño de Instalaciones variedad de productos es alta. El taller de tareas (1 a 100 piezas). Cuando se tiene una alta variedad. entonces se habla de producción por lotes. en la que no se requieran de cambios extensivos entre un estilo de producto y el siguiente. generalmente). El equipo es arreglado como una distribución por proceso. Para el intervalo de cantidad media. la instalación se cambia para producir un lote del siguiente producto.

Distribución por posición fija. Este tipo de distribución se aplica a la construcción de barcos.2. Distribución por proceso. el barrenado en 118 M. en la que se producen masivamente partes únicas o piezas únicas de equipo. Sergio Humberto Romo Picazo . Las herramientas. Este tipo de distribución es aquel donde la mano de obra. Por ejemplo.1 muestra algunas ventajas y desventajas que se han identificado para este tipo de arreglo. agrupa a todas las operaciones del mismo tipo en un departamento. es conocido como producción masiva. El conjunto de estaciones está diseñado para obtener la máxima eficiencia. Tipos clásicos de distribución de planta. son llevados hasta ese lugar. así como también las otras piezas componentes. el cual permanece en un sitio fijo. El trabajo se mueve generalmente a través de un transportador motorizado. Se asocia a esta situación una distribución por proceso. Como consecuencia de tal decisión queda asociado el tipo de disposición física de las instalaciones. Llamada también distribución funcional o por función. 3. Enseguida se discuten las características. La fabricación se realiza en máquinas estándar equipadas con herramientas especiales. los materiales y el equipo están sujetos al material o componente mayor. El caso de una alta producción. Las estaciones de trabajo están formadas por máquinas de producción y/o trabajadores equipados con herramientas especializadas. Distribución por posición fija. C. etc. La figura 4. La tabla 4. de acuerdo a los principios de la tecnología de grupos. ventajas y desventajas de las distribuciones de planta clásicas y posteriormente se verá la necesidad de buscar nuevas opciones que rescaten las características positivas de éstas en una nueva manera de arreglar las instalaciones. naves espaciales.2 ilustra esta configuración.Distribución de Planta trabajo o máquinas que fabricarán un conjunto de partes o productos. la construcción. a saber: 1. todo el estampado se realiza en un mismo departamento o área. 4. Distribución por proceso. aviones. De los tres tipos de distribución es el menos importante para los procesos de manufactura de hoy.5. Aquí también se tienen dos categorías: la producción de cantidad. Distribución por producto. la minería. En la subsección anterior se discutió que una consideración crucial al momento de decidir el tipo de sistema de producción es la combinación de dos factores: la cantidad y la variedad de los productos a elaborar.000 unidades a millones de partes anuales. entre 10. Existen tres tipos básicos de distribución. 2. La segunda categoría es la producción en línea de flujo que involucra estaciones de trabajo múltiples acomodadas en secuencia y las partes o ensambles son movidas físicamente a través de la secuencia para completar el producto. en la que existe una alta demanda para el producto y la instalación de producción está dedicada a manufacturar dicho producto. la maquinaria y los hombres. A este tipo de producción se le asocia la distribución por producto.

Tabla 4. Distribución por posición fija Ventajas Desventajas 1. 6. Figura 4. La distribución por proceso es especialmente útil cuando se requieren bajos volúmenes. 2. etc. Cada producto o grupos de productos tienen una secuencia de operaciones diferente. Promueve la ampliación del trabajo permitiendo que tanto individualmente como en equipo los trabajos se realicen completamente. Baja utilización del equipo.Planeación y Diseño de Instalaciones otra área. su configuración. Se requiere de una mayor habilidad y destreza del personal. 4. 3. 119 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble. 5. La tabla 4. Puede ocurrir la duplicación del equipo. 1. 4. Si el producto no es estandarizado. Es necesaria una supervisión general.3 ilustra. el equipo y las operaciones similares se agrupan en un área común. 3. la pintura en otra. identificados con el b.1 Ventajas y desventajas de la distribución por posición fija. Se incrementa el movimiento de personal y equipo. entonces resulta deseable la distribución por proceso debido a su mayor flexibilidad comparada con la de por producto. Posicionamiento incómodo y costoso del material y la maquinaria. Es decir.2 Distribución por posición fija. Su adaptabilidad a la demanda intermitente y a la amplia variedad de productos. Obreros mejor producto. La independencia de los centros de producción permite una programación para lograr el tiempo de producción total mínimo. Mayor responsabilidad por la calidad del producto. Esto se traduce en: 2. Permite cambios frecuentes en el producto o en su diseño y la secuencia de operaciones.2 muestra las ventajas y desventajas más relevantes de esta distribución y la figura 4. en forma esquemática. a. 5.

por la gran variedad de productos que puede manejar en volúmenes pequeños.2 Ventajas y desventajas de la distribución por proceso o funcional. La materia llega a un extremo de la línea y avanza de operación en operación con un mínimo de almacenamientos de productos en proceso y manejo de materiales. 5. Es posible una supervisión especializada. La figura 4. Los niveles de inventarios en proceso son mayores y esto es costoso. Se necesita una mayor especialización de los operarios debido a la gran diversidad de trabajos a realizar en departamentos especializados.4 ilustra una configuración de la distribución por producto y la tabla 4. Es necesario prestar mayor atención a los sistemas de producción. mediante un arreglo 120 M. planeación y control. En este tipo de distribución en el equipo usado para la fabricación de un producto dado es colocado de acuerdo a la secuencia del proceso. Sergio Humberto Romo Picazo . Esta configuración puede ser utilizada como una línea de fabricación la cual produce componentes tales como partes metálicas de un electrodoméstico en una serie de máquinas ordenadas en la secuencia de producción y una línea de ensamble la cual reúne las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Tabla 4. lo que lo lleva a elevar su nivel de producción. Existe un alto grado de flexibilidad en cuanto a la disponibilidad del equipo o del personal para realizar tareas específicas.Distribución de Planta Distribución por proceso o funcional Ventajas 1. b. De lo discutido hasta aquí. El trabajo en proceso necesita mayor espacio y capital. 4. 2. Se averíe la maquinaria o equipo. Desventajas como 2. Distribución por producto. Exista ausentismo del personal. c. 6. Se puede mantener la continuidad de la producción cuando: a. 1. se buscará reducir los costos asociados al manejo de materiales. para diseñar este tipo de distribución.3 muestra las ventajas y desventajas más notables de esta disposición física de las instalaciones. En este tipo de distribución solamente un producto o tipo único de producto es producido en un área dada. 6. 3. La diversidad de las tareas ofrece ocupación más interesante y satisfactoria para el trabajador. produce líneas de flujo muy grandes. Se adapta fácilmente a la demanda intermitente. 5. 4. C. Un mayor tiempo de producción. La distribución funcional o por proceso. 3. Haya escasez de material. también ordenadas en la secuencia del montaje. Menor número de máquinas resultado de su mejor utilización. El producto debe ser estandarizado y manufacturado en grandes cantidades a fin de justificar la distribución en línea o por producto. se pueden rescatar dos ideas principales: 1. El alto costo del manejo de materiales como resultado de líneas de flujo más largas.

2. Aunque el balanceo de las líneas de ensamble es un tema de programación.4 Distribución por producto o en línea 121 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .3 Distribución funcional o por proceso Figura 4.Planeación y Diseño de Instalaciones departamental de tamaño y localización. tiene mucha influencia en la distribución de la planta. ya que el número o tamaño de las estaciones de trabajo tienen que ser modificados. Figura 4. de acuerdo con el volumen y la tasa de flujo de los productos. En el caso de la distribución por producto o en línea se tendrá que maximizar la eficiencia de los trabajadores por medio de la agrupación secuencial de las actividades en estaciones de trabajo y la reducción del tiempo ocioso buscando el equilibrio de éstas.

Es necesaria una mayor inversión ya que a lo largo de la línea se encontrarán máquinas idénticas que no trabajan a pleno rendimiento. 1985. 3. se incrementa la eficiencia y efectividad en el manejo de las cosas sacando provecho de las similitudes. Menor tiempo de producción total por unidad. Su entrenamiento es corto. Planeación y control de la producción sencillas. Una máquina descompuesta o parada ocasiona el paro de toda la línea. Se obtienen flujos de materiales más lógicos y suaves ya que la distribución corresponde a la secuencia de operaciones. 6. 4. herramientas. gente o necesidades del cliente por sus atributos. agrupa las piezas de características comunes en familias y le asigna una línea capaz de producir cualquiera de las piezas de esta familia. se agrupan éstas en familias de acuerdo a las similitudes y. La primera descripción documentada usando el término de tecnología de grupo (GT) fue de Mitrofanov. 5. Se reduce el manejo de materiales debido a que las máquinas se disponen de forma que se minimizan las distancias entre operaciones sucesivas. Los inventarios en proceso se reducen ya que el trabajo de un proceso alimenta directamente al siguiente. 7. la flexibilidad) como de la distribución por producto (por ejemplo el flujo de materiales balanceado y de movimiento más rápido).3 Ventajas y desventajas de la distribución por producto o en línea Distribución celular. simple y barato. Un cambio en el diseño del producto y/o proceso puede requerir alteraciones importantes en la distribución. finalmente. Tabla 4. 3. Desventajas 1. un ruso que quiso crear un sistema para minimizar el tiempo de preparación o montaje de las máquinas [Shunk. 122 M. La distribución celular está basada en la tecnología de grupos (GT) la cual es un enfoque disciplinado para identificar cosas tales como partes. procesos. 4. Una de las aplicaciones de este concepto es el utilizado en la manufactura. p 74]. Sergio Humberto Romo Picazo . El sistema de tecnología de grupos. Se analizan estos atributos en busca de similitudes entre las cosas. Menor espacio para el trabajo en proceso o almacenamiento temporal. La supervisión es general. equipos. 5. 2. No requiere de obreros con gran habilidad para atender la línea. 2. El ritmo de producción está definido por la máquina o estación de trabajo más lenta.Distribución de Planta Distribución por producto o en línea Ventajas 1. Se considera como una distribución híbrida ya que trata de aprovechar las características positivas tanto de las distribuciones funcionales (por ejemplo. C.

ya que es posible aprovechar la preparación de una máquina para varios tipos de piezas similares. en general. La preparación de las máquinas requiere menos tiempo. ya que la mayoría de las industrias usan alguna combinación de los distintos tipos de disposición discutidos anteriormente. Se puede aprovechar la similitud entre las piezas de una familia para agrupar las máquinas que puedan realizar todas las operaciones necesarias para una familia de piezas. 123 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . El sistema de manufactura celular requiere la formación de una célula constituida por un grupo de máquinas acomodadas de forma que tenga una configuración de una distribución por producto.4 muestra las ventajas y desventajas de la distribución celular y la figura 4. 3. El flujo de materiales se asemeja más al de la distribución por producto que al de la distribución funcional o por proceso. 2. Las piezas fabricadas en una planta o taller tienen formas. características tales que pueden ser clasificadas en pocas categorías.5 el arreglo de máquinas bajo este concepto. Observe que también podría haberse incluido una célula o más en la planta. acabados. Otra parte se distribuye por proceso. cepillado y de tratamientos térmicos. B y C. que incluye las áreas funcionales de torneado.Planeación y Diseño de Instalaciones El concepto para crear un sistema por GT parte de las siguientes premisas: 1. La distribución de planta como una combinación En la práctica es muy difícil encontrar o definir los tipos de distribución. Figura 4.6.5 Distribución celular o de grupo. operaciones y. fresado. en la que se tiene una parte de la planta distribuida en línea para fabricar las piezas A. Una tercera parte es una combinación por producto y por posición fija en el área de ensamble final. Así se pueden encontrar situaciones en donde alguna parte de la fábrica esté distribuida por proceso y en alguna otra por producto o por posición fija. todo dependerá de la situación particular de cada área. Este tipo de situación se ilustra en la figura 4. rectificado. La tabla 4.

3. 2. Figura 4. 6. Los altos niveles de habilidades requeridas de los empleados. Se requiere de supervisón general. 3. reduciendo los inventarios de materias primas y productos terminados. Tabla 4. 124 M. Se reduce el tiempo de capacitación de los trabajadores. con las limitaciones asociadas. 5. Sergio Humberto Romo Picazo . Menor utilización de las máquinas que en la distribución por proceso o funcional. 4. Se reducen los costos de manejo de materiales. 4. Ofrece un flujo balanceado entre las máquinas. Los empleados son responsables de la calidad lo que genera una mayor satisfacción en ellos.4 Ventajas y desventajas de la distribución celular o de grupo. de otra manera. Se simplifican los cambios de máquinas. lo cual reduce el inventario en proceso. 2. Compromiso entre la distribución funcional y la distribución por producto. 5. 7. La mejor programación y el flujo de los materiales más acelerado hacen que se obtenga una mejor utilización de la maquinaria. C.6 La distribución de planta como una combinación. Se reduce el espacio de piso. 9. Depende del balance del flujo de materiales a través de la célula. El menor trabajo en proceso da un movimiento más rápido de los materiales a través de la célula. se requerirá de amortiguadores e inventarios en proceso. Desventajas 1.Distribución de Planta Distribución celular o de grupo Ventajas 1. 8. La producción es más fácil de automatizar.

7. Esta fase está dedicada a determinar la ubicación del área que será distribuida. como la minimización del costo de manejo de materiales. En esta sección se describe la metodología. a. Este popular método es Systematic Layout Planning (SLP)1. p 2-1) es una forma organizada de conducir la planeación de la distribución. los primeros que tienen que ver con las distintas configuraciones que pueden tomar las áreas y. véase la figura 4. En general.1. Las fases de SLP Si el lector recuerda el esquema de la Planeación Sistemática de las Instalaciones Industriales (SPIF). el hecho de que es deseable considerar tanto factores cualitativos (consto de manejo de materiales. Se han propuesto diversos metodologías. que tienen que ver con el número de departamentos a ubicar en la planta. las cuales después son ajustadas de acuerdo a la experiencia y al punto de vista pragmático del diseñador. 4. oficinas. 1 En este texto se prefiere usar SLP. Muther en 1961. creó un enfoque de alto nivel para el proceso completo de la distribución de planta que ha resistido el pasos de los años. Consiste en una estructura de fases. fundador de Muther Associates. LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (SLP) A partir de lo discutido hasta aquí. Además. Esto no implica que sea en un nuevo sitio.6. hospitales. la clasificación y la visualización de los elementos y las áreas involucradas en la planeación de una distribución.. entre los cuales están los geométricos y combinatorios. por ejemplo) y cualitativos (por ejemplo la facilidad de supervisión) complica aún más la solución. los segundos. un patrón de procedimientos y un juego de convenciones para la identificación. tanto la completa como la simplificada.6.Planeación y Diseño de Instalaciones 4. que por lo general sólo toman en consideración algún factor. fue pensada para el diseño manual de la distribución de las instalaciones (en su sentido más amplio. se puede decir que el problema de distribución de planta es difícil de resolver debido a los múltiples aspectos que se deben tomar en consideración. en el caso de SLP también son cuatro: localización. son cuatro las fases en las que se desarrolla la metodología. al menos en lo fundamental. Definición La Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta [Muther.7 se desarrolla un ejemplo de aplicación. porque ya es de uso universal. 1973. distribución detallada e instalación. que en español es conocido como la Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta (PSDP). por ejemplo las heurísticas. Localización. a mayor número de éstos crece la dificultad del problema. 125 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . y en la sección 4.). Inc. porque puede aplicarse en el diseño de plantas industriales. para crear una distribución de planta adecuada para su instalación. para generar una o más soluciones aproximadas. distribución general. etc.

en el que se define el patrón o patrones de flujo básicos y la asignación de áreas que aunado al tamaño general. Además se incluyen los servicios y auxiliares. En esta fase se ubica cada pieza específica de maquinaria y equipo. la instalación. Q (Cantidad). c. S (Servicio de apoyo). Procedimiento SLP completo El procedimiento completo de SLP se muestra en la figura 4. Se hace realidad lo plasmado en el papel. R (Ruta). 126 M. localización. las relaciones entre las áreas y su configuración producirán una distribución de bloques o distribución aproximada. no se abundará más en ella. Para el alfabeto en inglés. aquí se respetarán tales denominaciones. Datos de entrada. T (Tiempo). se le han asignado las letras P (Producto). Las fases II y III. C. Distribución detallada. En esta fase se establece el arreglo general. Paso 0.6. Fase II. Aquí se planifica la aprobación del plan y se realizan los movimientos físicos necesarios (colocación y acoplamiento del equipo).Distribución de Planta se usa para definir si la nueva distribución (o redistribución) se hará en el mismo sitio que ahora o en algún otro lugar. Figura 4. b. Distribución General. La primera fase. en cambio. ya se ha discutido ampliamente en los capítulos precedentes.2. 4. d. Se elaboran los planos con las plantillas de máquinas y equipos emplazadas en ellos. Y para el caso de la fase IV. no se abordará en el presente texto de manera explícita. A continuación se describen y se muestran algunas técnicas que se pudieran utilizar para realizar el análisis correspondiente.8. serán motivo de una discusión amplia en lo que resta del capítulo. Instalación. Sergio Humberto Romo Picazo . en el cual se incluyen nueve pasos y uno que s pudiera catalogar como paso preliminar. Se define el emplazamiento real de cada característica específica del área que se está distribuyendo.7 Las fases de la Planeación Sistemática de la Distribución (SLP).

En el eje horizontal se trazan los productos. Significa el total de mercancías o servicios producidos. es útil hacer un análisis que vincule el producto con la variedad. suministrados o usados.9 tiene una relación importante con la distribución de la planta bajo estudio.Planeación y Diseño de Instalaciones Cinco son los elementos que forman las bases de la planeación de la distribución: a. en tanto que en el eje vertical se traza la cantidad que se producirá. su equipo. esta curva tiene forma de una hipérbola. el apoyo de la fuerza de trabajo y el balanceo de la operación. b. Ruta (o proceso). Una gráfica Producto – Cantidad como la mostrada en la figura 4. ya que un pequeño porcentaje del total de productos representa el mayor porcentaje de ventas. En un extremo de la curva se encuentran grandes cantidades de relativamente pocos productos. una forma de hacerlo es a través de la gráfica P-C. las mercancías terminadas y/o artículos de servicio suministrados o procesados. Qué es lo que se hará o producirá. Producto (material o servicio). d. Involucra cuándo serán producidos los artículos o cuándo operará la distribución que está siendo planeada. los materiales de inicio (materias primas o partes compradas). con el fin de que funcionen efectivamente. en el otro extremo de la curva. sus operaciones y su secuencia. lo cual indudablemente complica el análisis. Este aspecto debe tenerse en cuenta al planear la distribución de la planta. los auxiliares y las actividades o funciones relacionadas que se deben proporcionar en el área que será distribuida. en la mayoría de los casos no es posible hablar de un solo producto. las partes formadas o tratadas. por cuánto tiempo y qué tan pronto. Cuánto se hará de cada artículo. Por ruta se entiende el proceso. Por lo tanto. se encuentra un gran número de productos que se fabricarán en cantidades muy pequeñas. La urgencia (de entrega o acción) es también una parte de la sincronización. Servicios de apoyo. Los tiempos de operación de cada una de las operaciones determinarán las máquinas requeridas. Significa las mercancías producidas por la compañía o área en cuestión. Tiempo (o sincronización). 127 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . lo que sugiere una distribución por proceso o por posición fija. Análisis Producto – Variedad Quedó establecido que los datos de entrada básicos constituyen la definición de las especificaciones del producto o productos a fabricar lo que junto a la cantidad pronosticada. e. Son las cosas que dan fortaleza a las operaciones de producción. lo cual es favorable para la producción en masa y. c. Cantidad (o volumen). Para un ingeniero industrial es bien conocido en análisis de Pareto con el cual se puede explicar que en casi todos los aspectos de la industria existe una desproporción entre la variedad de productos y la cantidad producida. conducen al diseño del proceso. este estudio es conocido como análisis producto – variedad. así como la frecuencia de los lotes o corridas de producción y la respuesta de los servicios de apoyo. Se refiere a cómo se hará el producto o material. Se entiende cuándo. que a su vez. Sin embargo. Son los servicios. determinarán el espacio requerido.

El análisis de la gráfica P-C lleva a la división de dos áreas lógicas. • Debido a la producción en masa. C. Que sugiere las siguientes • Alto grado de mecanización. potencial de ahorros máximo. • Equipo de propósito general. a. Alto volumen y características: baja variedad (M).8 El Procedimiento de la Planeación Sistemática de la Distribución (SLP).9. Sergio Humberto Romo Picazo . • Alta inversión en equipo de manejo de materiales.Distribución de Planta Figura 4. marcadas como M y F en la figura 4. 128 M.

• Baja inversión en equipo de manejo de materiales.10 muestra la curva P-C segmentada en cuatro porciones que corresponden al método de análisis indicado: diagrama de proceso de operaciones. Paso 1. que se desplazan desde un punto origen hasta un punto destino. agrupamiento o selección y gráfica desde-hasta (o de trayectoria).Planeación y Diseño de Instalaciones b. por unidad de tiempo. diagrama de proceso multiproducto. Figura 4. La figura 4. etc. componentes. • Maquinaria de propósito general. • La gran frecuencia de cambios reduce el potencial de ahorros. materias primas. El flujo de materiales es un factor importantísimo en el problema de distribución de planta. ya que el manejo de materiales es una operación costosa que no agrega valor.9 La curva Producto . Sugiere las siguientes características: • Alto grado de trabajo manual.Variedad Figura 4. Bajo volumen y alta variedad. Diagrama de Proceso de Operaciones.. La curva P-C puede orientar al planeador de la distribución sobre la elección del método de análisis ya que éste depende de la variedad de productos y su demanda (volumen). Se recomienda utilizar este diagrama cuando se está planeando la planta para un solo producto o unos pocos productos estandarizados. Determinación del flujo de materiales Se entiende por flujo de materiales el volumen de piezas.10 Las cuatro zonas en que puede dividirse la curva P – C. con frecuencia el criterio para ubicar los departamentos o estaciones de trabajo se basa en el flujo de materiales existente entre ellos. Este diagrama lo define la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) como “una representación gráfica de los puntos en los cuales los materiales son 129 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . a.

tales como la forma o el tamaño. pero en ocasiones es deseable hacerle algunas modificaciones para lograr un mejor análisis. Se usa para productos muy diversificados. excepto aquellas involucradas en el manejo de materiales.Distribución de Planta introducidos al proceso y de la secuencia de inspecciones y todas las operaciones. lo más próximo posible. en lo posible. Este enfoque descansa en el precepto de que “si la distribución puede manejar los perores artículos puede manejarlos todos [Muther. En el agrupamiento de productos se busca la afinidad de éstos en alguna o algunas de sus características. el cual es recomendable cuando el número de productos está entre seis y diez. por ejemplo se pueden incluir datos acerca de desperdicios. c. frágiles. peligrosos o costosos. La tercera porción de la curva P-C es cuando el número de artículos involucrados se encuentra entre 30 ó 50 en donde es más práctico realizar un agrupamiento o una selección. Gráfica “desde-hasta”. d. De esta forma se tienen casillas para cada par de operaciones. C. tal como el tiempo requerido y la ubicación“. voluminosos. este diagrama debe ajustarse a la convención estándar.11 muestra un diagrama de proceso de operaciones para un juego de sábanas. La figura 4.12 muestra un ejemplo de este tipo de diagrama. 130 M. la cual debe tener un flujo progresivo con el mínimo de retrocesos y en la que se ubicarán. las operaciones con la mayor intensidad de flujo entre ellas. así cada producto tiene una ruta separada. que pueden ser los más pesados. grandes. en las cuales habrán de anotarse los movimientos que deben realizar los artículos entre ellas. La selección se usa cuando no es posible hacer algún agrupamiento. la porción más amplia de la curva P-C. Después se puede utilizar el diagrama de proceso de operaciones o el multiproducto. Se elabora listando las operaciones (o centros de trabajo) en la columna del extremo izquierdo y en la parte superior se escriben las mismas operaciones conservando el mismo orden. Diagrama de proceso multiproducto. con esto se puede diseñar una ruta común o razonablemente distinta. Es conveniente aclarar que. en el extremo izquierdo del diagrama se describen las operaciones y en la parte superior los productos o partes. La figura 4. 1973]. Incluye la información considerada deseable para el análisis. especialmente cuando no se involucran operaciones de ensamble. b. Agrupamiento o selección. La segunda sección de la curva se puede analizar mediante el diagrama de proceso multiproducto. Su construcción es relativamente sencilla. Sergio Humberto Romo Picazo . por lo que se opta por hacer alguna selección de algún producto o productos representativos. Este tipo de análisis conduce a la distribución celular.

Como no todos los materiales y partes tienen igual peso o características físicas. conocida como carga unitaria o unidad de carga. Para su cálculo es común considerar el peso o cantidad unitaria de manejo de materiales. en consecuencia todas las entradas en la diagonal principal de la matriz son ceros. la distribución general. el interés está centrado en el flujo de materiales existente entre departamentos por lo que no se considera el flujo de materiales dentro de los departamentos. para asegurar que los volúmenes de flujo de materiales sean conmensurables. j) en la matriz representa la cantidad de flujo de material desde el departamento i hasta el departamento j.Planeación y Diseño de Instalaciones La entrada (i. 131 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . En la fase II de SLP. se deben calcular los volúmenes de flujo equivalentes.

es necesario identificar el volumen de flujo mayor (un flujo dominante) para acomodar los departamentos en la gráfica desde-hasta en ese orden como lo muestra la figura 4. Existen dos tipos de flujo. Son todas las entradas registradas en la parte inferior de la diagonal principal y representan el flujo de material que va contra el flujo dominante en la planta. es importante acomodar los departamentos en el orden del flujo.13 (b). suponga que el orden de la matriz desde-hasta es el mostrado en la figura 4. Sergio Humberto Romo Picazo . claramente se observa que el flujo no sigue una estructura en línea recta. Flujos ordenados. 132 M.12 Diagrama de proceso multiproducto a. Flujos en retroceso. si se reacomodan los departamentos se puede obtener una matriz Hessenberg superior donde el flujo de materiales entre todos los departamentos son cero a excepción de la primera diagonal superior. los flujos ordenados y los flujos en retroceso. Estos flujos de material siguen el mismo orden que se usó para el acomodo de los departamentos. En cambio. E % del volumen del negocio en cada operación 1 16+14+15 =45 Producto A Operación B C 1 D 1 1 1 1 20+35 =55 2 4 3 20+35 =35 3 2 2 16+35 =51 4 2 20+35 =55 5 5 4 20+35 =55 3 6 2 3 16+14+15=45 2 7 5 20 8 4 3 16+14+35=65 6 9 6 4 20+14+15=49 3 10 % volumen del negocio 16 20 14 35 15 100 Figura 4.13 (a). Hessenberg superior. C. De A De A C B D A 0 X 0 0 X C 0 0 X 0 0 B 0 0 0 X D 0 0 0 0 A B C D A 0 0 X 0 B 0 0 0 C 0 X 0 D 0 0 0 (a) Gráfica desde-hasta ordenados en línea recta.13 Importancia del acomodo de los departamentos en el orden de flujo.Distribución de Planta Por otro lado. lo que representa un serio inconveniente. Cuando no se tiene un flujo recto. flujos Figura 4. b. Son las entradas que son registradas en la parte superior de la diagonal. con flujos A no (b) Matriz ordenados. Por ejemplo.

Se mencionó anteriormente que el ideal es que el flujo de materiales siguiera un patrón según la secuencia de ensamble. Calcule sus momentos. como se muestran en las figuras 4. Observe que se ha procurado mantener los flujos más altos cerca de la diagonal principal.14 (a) y 4. ¿cuál debe preferirse? Solución: Momento (ABCD) = (8)(1) + (10)(2) + (2)(2) + (12)(1) + (6)(1) = 54 Momento (ACDB) = (10)(1) + (12)(1) + (8)(2) + (6)(1) + (2)(1) = 46 La matriz F con orden ACDB es la que tiene el menor momento. La mayoría de los problemas se encuentran entre estos dos extremos: el flujo dominante y los flujos idénticos.14 (b). se calcula mediante la ecuación 4. El momento de la matriz desde-hasta.1. (F). j) desde la diagonal f ij = distancia (i. cuya formulación es como sigue: 133 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . esto resultará en una solución del problema mucho más sencilla. 1992] una medición de la dificultad del problema de distribución de planta basada en el dominio del flujo.1. j) donde : d ij = distancia de la entrada (i.Planeación y Diseño de Instalaciones De A De A C D B A 0 10 0 8 2 C 0 0 12 6 0 12 D 0 0 0 0 0 0 B 0 0 2 0 A B C D A 0 8 10 0 B 0 0 0 C 0 6 D 0 0 (a) Gráfica desde-hasta con orden ABCD A (b) Matriz desde-hasta con orden ACDB Figura 4. si el flujo desde cada uno de los departamentos a los otros es idéntico. no existe flujo dominante. Momento de la matriz desde-hasta. Dominio del flujo. Momento = ∑ d ij f ij 4. pero con diferente acomodo. Por otro lado. por lo que se preferirá sobre la que tiene orden ABCD.14 Dos versiones de la matriz para el ejemplo 4. j) en la matriz F Ejemplo 4. el problema también es relativamente fácil de resolver. es decir.1 Suponga que se tienen dos versiones de la misma matriz desde-hasta. Lewis y Block en 1961 propusieron [Àskin.1 (i.

5 (b). wij = f ij hij 4. Incluye costo fijo y costo variable del inventario por tiempo en tránsito.3 se maximiza cuando una sola wij domina.5 (a) y 4. se minimiza cuando todos los pesos son iguales. lo que da una cota superior y una inferior de f. 134 M.5 (a) 1 ⎡ ⎤2 1 f l = m⎢ ⎥ 2 ⎣ (m − 1) m − 1 ⎦ ( ) 4. m m ∑∑w 2 ij i =1 j =1 − m2 w 2 m2 − 1 w f = 4.4 m w = parámetro de costo del flujo promedio Si f > 2 el problema tiene flujos poco dominantes (fácil de resolver) f ≈ 0 indica flujos cercanos a la igualdad (soluciones cercanas a la óptima) f ≈ 1 son difíciles. Al incluir el efecto del tamaño del problema para medir la dificultad se usa f’ que se calcula mediante la ecuación 4. ⎡ m − m +1 ⎤ f u = m⎢ ⎥ 2 ⎣ (m − 1) m − 1 ⎦ 2 ( ) 1 2 4. requieren el uso de la computadora La medida f de la ecuación 4.5 (b) Medida modificada.2 donde : wij = peso para el flujo de materiales entre el departamen to i y el departamen to j f ij = volumen de flujo medido en viaje/tiem po hij = factor de costo para el sistema de manejo de materiales . las cuales se calculan aplicando las ecuaciones 4. f. es el cociente de la variación de wij para m departamentos y se calcula mediante la ecuación 4.6. costo/unid ad de distancia. C.Distribución de Planta Sea m : el número de departamen tos a ubicar en la planta. Sergio Humberto Romo Picazo .3 Donde : m w= m ∑∑w i =1 j =1 2 ij 4. El dominio del flujo. respectivamente.3.

8055)⎤ ⎢ ⎥ 62 − 1 ⎣ ⎦ = 1.8055 62 entonces w= ( ) ⎡ 20.2 Solución: a.Planeación y Diseño de Instalaciones f '= fu − f fu − fl 4. c.78 f = 11.5 Matriz “desde-hasta” para el ejemplo 4.475 − 6 2 (11. El dominio del flujo a través de f’. usando f: 30 + 20 + L + 30 = 11. Dominio del flujo.2 La tabla 4.8055 b.6 Si el resultado de f’ está cercano a 0 ó 1. El dominio del flujo a través de f. b.5 muestra una matriz desde-hasta para una pequeña planta con seis departamentos. Ejemplo 4. ¿Cuál es su conclusión? De A A A B C D E F 30 20 10 0 0 15 20 0 10 5 30 10 20 0 B 0 C 10 10 D 5 20 10 E 0 0 20 10 F 0 0 20 0 120 30 Tabla 4. Dominio del flujo. entonces se interpreta que el problema de distribución de planta es fácil de resolver. usando f’: 135 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Calcule: a.

La figura 4. O: Intensidad de flujo ordinaria. Se representa por cuatro líneas. Se representa con dos líneas y su valor numérico es de 2. La convención de SLP Debido a la dificultad y al tiempo requerido para comparar visualmente una gran cantidad de valores numéricos. Clasificar. e. como se detalla a continuación: A: Intensidad De flujo anormalmente alta. Identificar cada ruta por áreas de actividad (origen y destino del movimiento). con un valor numérico de 4. Trazar la intensidad de cada ruta en un diagrama o una gráfica de barras. Conclusión.525 − 0. U: Movimientos sin importancia. Se recomiendan que se agrupen en las siguientes proporciones: las relaciones tipo A no más del 10% de las rutas más altas (pero superiores al 40% de los valores de intensidad) y las relaciones O abarquen sólo el 10% de los valores más altos (pero menos del 40% de las rutas). Sergio Humberto Romo Picazo . Se representa con una línea y tiene un valor numérico de 1.4535 2 ⎣ (6 − 1) 6 − 1 ⎦ 2. Tanto f como f’ indican que existen algunos flujos grandes pero no hay dominio de alguno de ellos. c.525 − 1.15 muestra una clasificación de las intensidades de flujo de materiales que corresponde a los valores mostrados en la gráfica desde-hasta del ejemplo 136 M.3596 2. d. en orden de magnitud. E: Intensidad de flujo especialmente alta. Para realizar esta clasificación es recomendable seguir un procedimiento como el que se describe enseguida: a. Tiene valor de cero y no tiene representación gráfica. Valor numérico de 3 y se representa por tres líneas. C.525 2 −1 ⎥ ⎣ (6 − 1) 6 ⎦ ( ) 1 ⎤2 ⎡ 1 f l = 6⎢ ⎥ = 0.4535 ( ) c.78 f '= = 0. b. SLP convierte las intensidades de flujo de materiales a un sistema de clasificación común.Distribución de Planta 1 ⎡ 62 − 6 + 1 ⎤ 2 f u = 6⎢ = 2. I: Intensidad de flujo importante. Utilizar una medida de común denominador para el flujo total de material para cada ruta. Dividir las barras en puntos de inflexión lógicos. la intensidad de flujo para cada ruta.

pero ¿por qué no I? si la diferencia de flujo de materiales entre BD y CE es igual a la existente entre BD y AC (10 unidades de flujo de materiales). Cuando el flujo de materiales no es importante. algunas de ellas son: a.15 Clasificación del flujo de materiales para cada par de departamentos para la gráfica desde-hasta del ejemplo 4. las operaciones sucias o peligrosas. Observe que sólo existe un flujo importante (EF).Planeación y Diseño de Instalaciones 4. la relación y el grado de importancia existente entre éstas y las razones que sustentan la clasificación del grado de importancia. en este caso se determinó que su valor sería E. este es un inconveniente que tiene este método. sin embargo. podría haber discusión sobre qué clasificación otorgarle a la relación entre B y D.2. Los servicios de apoyo tienen algún grado de proximidad preferible a algún área de operación o producción. etc.2 Paso 2. Cuando se trata de áreas de servicio. por lo que no hay duda para clasificarlo como A. b. Relaciones diferentes al flujo. Gráfica de relación Para integrar la información cualitativa al análisis de flujo de materiales se utiliza la gráfica de relación (o gráfica REL). se deja a criterio del planeador cómo clasificarlos. Cuando hay que modificar el grado de proximidad por razones tales como la distribución de servicios. 137 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Flujo de materiales Flujo de materiales 160 150 A E I O U 140 120 100 80 60 50 40 40 30 30 30 30 25 15 20 15 10 0 0 AE-EA AF-FA 0 0 0 EF-FE CE-EC BD-DB AB-BC AC-CD CF-FC DE-ED BC-CB AD-DC CD-DC BF-FB BE-EB DF-FD Figura 4. oficinas o talleres de mantenimiento y reparación. la contaminación del producto. c. Aunque en algunos casos el patrón de flujo sirve como base para el arreglo de la distribución. d. hay razones por las que este criterio no debe ser el único que prevalezca. la cual registra todas las actividades que constituyen la planta.

Actividades 1 Departamento A 2 Departamento B 3 Departamento C 4 Departamento D 5 Departamento E 6 Departamento F GRÁFICA DE RELACIÓN Este cuadrado muestra la relación entre las actividades 2 y 5 A (a) La intersección entre cada par de actividades (b) En cada cuadrado se registra el grado de importancia y sus razones Figura 4. Las razones que justifican las proximidades más usuales son: • Flujo de materiales. E proximidad especialmente importante. I proximidad importante. Sergio Humberto Romo Picazo . Ver la figura 4. X proximidad indeseable (tiene valor de -1 y se marca con una línea quebrada). 138 M. en la inferior.16 La gráfica de relación (REL) La gráfica de relación también incluye códigos similares a los descritos en la clasificación del flujo de materiales (A. U proximidad sin importancia.16 (b). en la superior se registra el grado de importancia de la relación y.16 (a). I.Distribución de Planta La gráfica registra las relaciones entre cada par de departamentos o áreas de actividad en el cuadrado formado por la intersección de dicho par. O y U) sólo que ahora se refieren al grado de proximidad deseado en términos diferentes al flujo (cualitativos) y se agrega la X para indicar proximidades indeseables. las razones de ésta. El cuadrado está dividido en dos partes. figura 4. O proximidad ordinaria. E. C. A proximidad especialmente importante.

Planeación y Diseño de Instalaciones • Necesidad de comunicación personal. 3. Determinarlas razones usadas para la clasificación de proximidad. estacionamiento. Ejemplo 4. Cuatro son los pasos necesarios para construir la gráfica REL: 1. Asignar y registrar una clasificación de proximidad para cada par de actividades y sus razones.3 se ilustra cómo incorporar las relaciones diferentes al flujo en la gráfica REL. vestidores. • Deseos específicos de la administración o conveniencia. La figura 4. 2. Observe que el criterio de clasificación para el grado de proximidad es sólo el flujo de materiales.17 muestra la gráfica REL en la que se registra la clasificación del flujo de materiales del ejemplo 4.17 elaborar otra en la que se incluyan las siguientes áreas de actividad: • Almacén de materia prima • Almacén de producto terminado • Recepción • Embarques • Oficinas generales • Estacionamiento • Calderas 139 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . • Costos de distribución de servicios. no se han incluido otras áreas de actividad que apoyen al proceso de producción. • Supervisar y controlar.3 A partir de la gráfica REL de la figura 4. Entrevistar al personal que tenga qué ver con los departamentos o actividades con el fin de obtener sus puntos de vista en cuanto a la clasificación de proximidad. En el ejemplo 4. 4. oficinas. etc. como lo serían los almacenes. • Grado de comunicación de papeleo de trabajo. • Grado de frecuencia en la comunicación. • Usar los mismos servicios. Hacer un listado de todos los departamentos o actividades que serán incluidos.1 y mostrada en la figura 4. • Uso del mismo equipo • Uso común de archivo • Compartir el mismo personal.15.

de tal forma que pueda construir un patrón geográfico que ubicará a las actividades de acuerdo al grado de proximidad deseado entre unas y otras. Diagrama de relación de actividades por el método tradicional Muther [1973] propone un procedimiento en que se usan plantillas adaptadas de la ASME (American Standard Mechanical Engineers) para representar los departamentos. Sergio Humberto Romo Picazo . Diagrama de relación de actividades (Diagrama REL) Este paso tiene como propósito que el planeador de distribución pueda visualizar gráficamente los datos registrados en la gráfica REL. Note que en la parte inferior derecha de la figura aparecen el código y la razón por las que se han considerado esos grados de proximidad.1 Paso 3. lo que puede resultar en condiciones indeseables para el personal de oficina. siguiendo el método tradicional.Distribución de Planta • “Exterior” Solución: La figura 4. Este método descansa completamente en la habilidad y experiencia de los planeadores de la distribución. pero el procedimiento general es desarrollarlas a partir de la información registrada en la gráfica REL. Primero se toman en cuenta las relaciones más importantes y subsecuentemente las de menor importancia. Posteriormente. Existen muchas técnicas disponibles para la elaboración de los diagramas. Es muy subjetivo y es difícil de manejar cuando existe un gran número de departamentos o áreas de actividad.18 muestra la gráfica REL modificada en la que se incluyen las áreas de actividad pedidas. 140 M. C. desarrollando el diagrama de relación de espacios (paso 6).17 Gráfica de relación para el ejemplo 4. Por lo que se considera que tiene una relación tipo A con el estacionamiento. Enseguida se muestra un ejemplo que ilustra el desarrollo de un diagrama de relación. Observe que las oficinas y las calderas tienen una relación indeseable (X) y la justificación para esto es que estas últimas producen mucho ruido y calor. Figura 4. Se ha incluido una actividad denominada “exterior” la servirá para vincular la planta con el entorno. después se mostrarán otros procedimientos. las actividades se expandirán de acuerdo al espacio disponible para cada una de ellas.

141 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .18 Gráfica de relación del ejemplo 4.1 junto con las relaciones diferentes al flujo de materiales. según el método tradicional. Ejemplo 4.Planeación y Diseño de Instalaciones Figura 4.4 Utilícense los datos de la figura 4.18 para construir un diagrama REL.

Esto lo muestra el diagrama 4. Dibujar las relaciones tipo A. 142 M.19 (a y b) Proceso de construcción del diagrama REL 2. 4. Después se integran las relaciones I. con dos líneas. En cuanto a recepción y embarque se considera que tienen una relación tipo A porque comparten el mismo equipo de manejo de materiales para la carga y descarga. uniendo cada par de departamentos o áreas de actividad. para obtener distancias aproximadamente iguales en todas las relaciones de cuatro líneas. C. Además podría desearse que el flujo de material siguiera una ruta con la entrada y la salida en el mismo lado de la planta. Verificar y elaborar el diagrama final. 3. una línea. Véase la figura 4. Esto origina el diagrama 1 de la figura 4. Como se puede observar en la figura 4. tratando de obtener longitudes aproximadamente iguales de las relaciones de tres líneas. cuya longitud será cuatro veces mayor que las de las relaciones A. las cuales se representan por un cuadrado y se unen con cuatro líneas. duplicando su longitud con relación a las relaciones A. Hacer los ajustes que se consideren pertinentes.19 (d). 5. Reacomode. si es necesario. la razón es obvia. Se reacomodan. Integre las relaciones X usando una línea quebrada cuando se agreguen las relaciones O. Sergio Humberto Romo Picazo . Enseguida se integran las relaciones E (tres líneas). Además se han asignado clasificaciones tipo A para los pares formados por el almacén de materia prima con recepción y al de almacén de producto terminado con embarques.19 (b).Distribución de Planta Solución: 1.19 (a).19 (c). Figura 4.

espacio para el trabajador.19 (c y d). superficie o espacio. Cada uno tiene su particularidad. se integra al diagrama de relación de actividades mediante el diagrama de relación de espacios. • Bosquejo de la distribución. el planeador de la distribución debe establecer el espacio para cada una de ellas. Requerimientos de espacio Una vez que se ha elaborado el arreglo geográfico de todos los departamentos o áreas de actividad. equipo. Pero primero hay que hacer el cálculo de las necesidades de espacio para albergar la maquinaria. 2000]. Proceso de construcción del diagrama REL Pasos 4. etc. pasillos. luego se multiplica por el número de elementos requeridos para efectuar el trabajo y se agrega un espacio extra no prorrateable a cualquiera de los elementos. Método del cálculo Este método es el más exacto ya que implica dividir cada actividad o áreas en subáreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total. Primero se determina el área total para cada elemento de espacio. 1. • Método de conversión.Planeación y Diseño de Instalaciones Figura 4. 143 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Existen por lo menos cinco métodos para determinar el espacio necesario de las áreas de actividad [Muther. El área. • Método de estándares de espacio y • Método de tendencia y proyección de la razón. pero todos podrían aplicarse en un solo proyecto. éstos son: • Método del cálculo.

los tiempos muertos.Distribución de Planta Para calcular el número de máquinas o piezas de equipo necesarios en cualquier proyecto. lo cual obliga a tomarlas en consideración. los desperdicios. La cantidad total a producir La cantidad total por producir se calcula tomando en consideración la demanda anual del producto. A continuación se tratan los temas que llevan a la determinación del número de máquinas y de ahí al espacio requerido para cada centro de trabajo. mercadotecnia. La cantidad de piezas buenas es igual a la cantidad total menos la cantidad de piezas defectuosas. el número de piezas por unidad y la tasa de desperdicio. diseño del producto y política de la administración. Cálculo del número de máquinas Los principales factores para determinar el número de máquinas requerido para una operación particular son: Qt = cantidad total por producir Ht = número de horas de trabajo T = tasa de producción U = utilización de las máquinas a. las tolerancias. probablemente en algunas áreas de la planta podrían producirse algunas unidades defectuosas que se consideren desperdicio o que deban ser retrabajadas. así Q r = Qt − (Qt x d ) entonces Q r = Qt (1 − d ) despejando Qt 144 M. Desperdicio y retrabajo Aunque las nuevas filosofías de la calidad apuntan hacia los cero defectos (por ejemplo Seis Sigma). Sergio Humberto Romo Picazo . Qr = Qd x n 4. La cantidad requerida por una pieza de unidad es igual a la cantidad de unidades demandada multiplicada por el número de veces que la pieza se utiliza en el producto. etc. la tasa de producción. 2000]. Hay tres fuentes de información fuera del departamento de manufactura [Meyers. Es muy difícil que el planeador de la distribución de la planta por sí mismo genere toda la información necesaria para el proyecto. se necesita conocer los tiempos de operación de cada componente. C.7 donde : Qr = cantidad requerida Q d = cantidad demandada n = número de veces que se utiliza esta pieza en el producto b.

i = 1. etc. Número de horas de trabajo Deberán considerarse el total de horas disponibles durante el año. tales como el mantenimiento preventivo.093 1− d 1 − 0.9 donde Tr = tasa de producción real Tn = tasa de producción normal U = tasa de utilización e. la falta de materiales. d.8(a) se modifica de la forma mostrada en la ecuación 4. las reparaciones y ajustes. Número de máquinas 145 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . la ausencia del operador.8(a ) Qt = cantidad de piezas total d = porcentaje de unidades defectuosas Ejemplo 4. la ecuación 4. Por lo tanto. ¿qué cantidad anual debe programarse para obtener esa demanda si se tiene un 3% de desperdicio? Solución: Usando la ecuación 4.8(a) se obtiene Qt = Qr 3.8(b). las descomposturas. Tasa real de producción de la máquina La producción de la máquina se ve mermada por diversas razones. Qt = Qr 4.8(b) n ∏ (1 − d ) i i =1 donde n = número de operaciones i = la iésima operación.000 unidades. n c.5 Suponga que la demanda anual un cierto producto es 3.03 unidades Cuando una pieza o producto tenga que pasar por varias operaciones que generen desperdicio o retrabajos.000 unidades = = 3. 2.L.Planeación y Diseño de Instalaciones Qr 1− d donde : Qt = 4. la tasa de producción real de la máquina es Tr = Tn x U 4.

C r = Tr x H 4. Si se estima que la tasa de utilización es del 90%. Sergio Humberto Romo Picazo .11 donde Cr = capacidad de producción real N = número de máquinas Sustituyendo Qt y Cr en la ecuación 4.5 min/ eje Entonces Tr = 8 ejes / hora x 0.250 unidades/h ora x 0.7 El tiempo de torneado de un eje utilizado en cierto producto es de 7.85 = 6. ¿cuál es la tasa de producción real del torno? Solución: Usando la ecuación 4.Distribución de Planta El número de máquinas es igual a la cantidad total por producir dividida entre la capacidad real anual de una máquina. la cual es igual a la tasa de producción real por el número de horas de trabajo anual.10 y N= Qt Cr 4.8 ejes / hora 146 M.11 se tiene Qr N = 1− d Tr x H despejando N QR N= (1 − d )TR H 4. C.5 minutos.9 = 1125 unidades/h ora Ejemplo 4. Una inyectora de plástico tiene una tasa de producción normal de 1.9 se tiene Tr = Tn x U = 1.12 Ejemplo 4. El analista de tiempos estima que la tasa de utilización de la máquina es de 85%.9 Tr = Tn x U Expresando Tn en unidades por hora Tr = 60 min/ hora = 8 ejes / hora 7. ¿cuál será la tasa de producción real? Solución: Utilizando la ecuación 4.6 (Tasa de producción real).250 unidades por hora.

Tn 60 min/hora = 80 playeras/hora 0.9 Trapitos. S. ¿Cuántas estampadoras tienen que adquirirse? Solución: Primeramente se determina la tasa normal. sin defectos. Es un documento que acompaña al material de operación en operación y que le indica al 147 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .8 La demanda anual de ejes en el ejemplo 4. Formatos útiles Son varios los documentos y formatos que auxilian al planeador de la distribución en la obtención de la información necesaria que lo lleven a determinar el número de máquinas requerido. C r = Tr x H = 6. A.8 ejes / hora x 1920 horas / año = 13.000 playeras = = (1 − d )Tr H (1 − 0. está realizando una redistribución de su planta. por motivos de expansión.528 Ejemplo 4. Cr. ¿cuál debe ser el número de tornos necesario para producir esos ejes? Solución: Primero se determina la capacidad real..000. Trabajará 1920 horas anuales. La operación de estampado requiere de 45 segundos por playera. el número de tornos requerido es N= Qt 10. Desea adquirir unas estampadoras de serigrafía para producir 180.7 es de 10.Planeación y Diseño de Instalaciones Ejemplo 4. si se trabajan 1920 horas anuales. Una hoja de ruta es un listado de las operaciones necesarias para la fabricación de una parte. N= Qr 180.739 tornos C r 13. es un fabricante de ropa que.000 = = 0.70 = 48 playeras/hora Tn = Para calcular el número de estampadoras se usa la ecuación 4.99 ≅ 2 estampador as de serigrafía f. Se calcula un 2% de producción defectuosa y que las estampadoras sólo podrán usarse el 70% de su tiempo ya que se requieren para otros productos que también llevan un estampado serigráfico.056 ejes / año Entonces. • Hojas de ruta. entre éstos están las hojas de ruta.02)(48 playeras / hora )(1920 horas / máquina ) = 1.000 playeras tipo polo que llevarán distintos diseños en serigrafía.75 min/playera Tr = 80 playeras/hora x 0.12. el resumen de necesidades de capacidad y el resumen del número de máquinas.

1 eje 4. La figura 4.86 Prensa Nat. Espacio requerido Después de determinar los tipos y la cantidad de máquinas necesarios. el nombre de la parte.0055 181. C.36 para imprevistos? Generalmente se redondea el número de máquinas al inmediato superior.0525 19. La figura 4.20 muestra una hoja de ruta. El resumen muestra que la necesidad total es de 6.64 fresadoras.35 0.15 0.0225 44. la cantidad a producir. • Resumen del número de máquinas. Dado que no se pueden tener 6. 0.Distribución de Planta operador lo que debe hacer.53 Fuera W &S 3. el herramental necesario y el tiempo estándar.0072 139. la descripción de la operación. 1 0.0700 14.2 0.98 0.42 0. Sergio Humberto Romo Picazo .43 0. para las herramientas y equipos auxiliares.25 0. Incluye también el espacio requerido para realizar las reparaciones y mantenimiento de la máquina. 23 muestra el área ocupada por un centro de trabajo 148 M.64 máquinas.25 0.0070 142. los armarios.44 Roscadora 3. Esto puede hacerse a través del diseño del centro de producción que es el área total ocupada por una máquina más la necesaria para almacenar el material. se deben formular preguntas tales como ¿puede mejorarse la operación de forma que las 6 máquinas cubran la necesidad de 0.21 muestra una hoja utilizada para resumir las necesidades en capacidad de máquina. para cargar y descargarlo.05 Est.64 máquinas? ¿Se puede cubrir el faltante con tiempo extra? ¿Se deben completar las 7 máquinas y tener 0.Horas/pieza Piezas/hora tandar (min) Prensa Maxi 0. se procede a calcular el espacio que ocuparán cada una de éstas.82 Máquina 0. etc.33 0.00 Desbastadora 0.0542 18.29 Delta 17" 1. Incluye información importante como el número de la parte.0042 240. para que el operario pueda trabajar en libertad. el número de la máquina. La figura 4.1269 min/pieza Figura 4.0663 15.20 Ejemplo de una hoja de ruta g. • Hoja resumen de necesidades en capacidad de máquina.46 Cinc.08 W&S 3. La figura 4. el número de la operación. los bancos. en este caso una fresadora vertical.22 muestra un resumen de las necesidades de máquinas en un departamento de máquinas-herramienta. HOJA DE RUTA Artículo: Ítem Número de operación 1 10 2 20 3 30 4 40 5 50 6 60 7 70 8 80 9 90 10 100 Cubierta Descrpción de la operación Forjar Desbastar Esmerilar rebaba Tratamiento térmico Agujerar y refrentar Refrentar extremo Taladrar 4 agujeros Quitar rebaba de 4 agujeros Roscar 4 agujeros Inspección 100% Tiempo takt Producción: 3250 Fecha: 15/06/06 Tiempo es..

624 1.368 2.385 0.7565 0.388 0.438 0.125 0.315 0.176 0.2297 0.3565 0. Req.049 0. a todo alrededor de la máquina para las labores de mantenimiento y de 61 cm. Desbastadora Torno W & S Taladro Cin.326 1.376 5. Se le conoce también como el área de huella.44 0. Se debe agregar de 46 cm. en el lado del operador.8401 0. mediante la siguiente ecuación: ET = E BM + EOM + ETP 4.437 0.366 0.13 Donde: EMT = espacio de máquina total EBM = espacio básico de la máquina.018 0.0555 0.264 0.754 2. a 91 cm.638 2.267 0.312 0. EOM =espacio para el operador de la máquina y para las labores de mantenimiento. el espacio para que el operador de la máquina pueda desplazarse adecuadamente para trabajar en la máquina y para que se puedan realizar las labores de mantenimiento (espacio para operador y mantenimiento).258 0.21 Hoja para concentrar las necesidades en capacidad de máquina. Por mes 1235 40 Núm.22 Resumen de número de máquinas Konz [1993] propone otra forma de determinar el espacio por máquina que incluye los espacios necesarios para alojar a la máquina (espacio básico). Taladro Delta Roscadora Hojas de ruta Resumen de número de máquinas Máquinas necesarias para las partes A B C D E Total máquinas 1.37 Figura 4.076 0.135 0. 149 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . en donde se incluye el vuelo de la mesa.179 0.234 0.136 0. a 61 cm.64 Figura 4.215 0.977 0. de máq.176 0.258 0.1383 0.177 2. =horas totales por mes/horas disponibles por mes 6.Planeación y Diseño de Instalaciones RESUMEN DE NECESIDADES EN CAPACIDAD DE MÁQUINA Tiempo disponible (horas/mes) 192 MÁQUINA: Fresadora vertical Nº de la Nº de la Capacidad Tiempo de pieza operación necesaria preparación 11 1 230 8 12 2 185 8 13 2 315 8 14 1 206 8 15 3 299 8 Horas tot.756 1. en metros cuadrados.474 1. y un espacio para el material de entrada y de salida (trabajo en proceso).346 0. Máquinas Prensa Maxi Prensa Nat.176 1.

para que el operario pueda trabajar. etc. se tiene que calcular el espacio que ocupará cada una de éstas para obtener el área total de cada área de actividad o departamento. Una vez que se han determinado el número de máquinas y el espacio requerido para éstas. Esto puede hacerse a través del diseño del centro de producción. Enseguida. Consiste en hacer una estimación del nuevo espacio con base en el espacio actual.Distribución de Planta ETP = espacio para el trabajo en proceso. los bancos. Se determina. Figura 4. sino cada área de actividad por separado para permitir hacer un análisis objetivo que lleve a determinar el espacio que debe haber para realizar el trabajo eficientemente. La figura 4. Esto puede hacerse atendiendo la ecuación 4. el espacio que se usa actualmente en cada máquina o área de actividad. Espacio requerido Después de determinar los tipos y cantidad de máquinas necesarios. Incluye también el espacio requerido para realizar las reparaciones y mantenimiento de la máquina. el equipo auxiliar y los pasillos se hace un resumen en un formato parecido al mostrado en la figura 4. primero. Método de conversión Este segundo método para determinar el área requerida para la planta se utiliza cuando el proyecto debe realizarse de manera urgente. C. No debe tomarse toda la planta en su conjunto. cuando se están planeando los requerimientos en la fase global o cuando resulte complicado utilizar el método del cálculo. el cual es el área total ocupada por una máquina más la necesaria para almacenar el material. se convierte estas áreas por medio de un factor que refleje la expansión o contracción de dichas áreas de actividad.13. en metros cuadrados. para las herramientas y equipos auxiliares.. h. Sergio Humberto Romo Picazo . 150 M. para cargar y descargarlo.23 Centro de trabajo 2.23 muestra un centro de trabajo.24.

metro cuadrado por persona contratada. Requerimientos de espacio contra espacio disponible Generalmente el planeador de la distribución deberá buscar un balance entre el espacio necesario y el espacio disponible. 5.18 5.24 Formato para concentrar las superficies requeridas para la maquinaria y equipo. 4. Estándares de espacio Como su nombre lo indica. Método de tendencia y proyección Es el menos exacto de los cinco y se limita a necesidades de espacio generales. Esto proporciona una estimación del espacio requerido. almacenamiento y oficinas.50 2. entonces puede hacerse una distribución de las áreas de manera tentativa. El problema al que se enfrenta es realizar los ajustes necesarios para optimizar el uso del espacio lo que puede lograrse a través de algunas estrategias como las siguientes: • Incremento de las horas de trabajo • Mejoramiento de los métodos.73 2. Este método es más apropiado para áreas de servicio. Paso 5.86 2. además de las plantillas de la maquinaria y equipo involucrados. por ejemplo. Se recomienda usarlo sólo como guía y una vez que el planeador haya establecido sus propios estándares a través de la práctica.41 2 14.67 8 45. Distribución tentativa En algunos casos los métodos de cálculo y de conversión pueden ser imprácticos o no se cuentan con los estándares predeterminados disponibles.79 1. 3. establece una relación de metro cuadrado a algún otro factor.Planeación y Diseño de Instalaciones SUPERFICIES DE MAQUINARIA Y EQUIPO Planta: Departamento: Proyecto: IDENTIFICACIÓN Nº Máq. etc. 151 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . procesos y equipo • Rediseño de productos o simplificación de las líneas de producción.82 02 Taladro radial 170 105 180 1.18 Figura 4. Descripción Fecha: SUPERFICIE Longitud Anchu ra Altura (cm) Maqui naria y Opera dor y equipo Mante nimien to 2 (m ) Mate riales Total por máqui na o equipo Nº de máqui nas (cm) (m ) ficie neta total 2 (cm) Super- 2 (m ) 01 Torno paralelo universal 253 108 140 2. Parte con el establecimiento de los requerimientos de las áreas para una máquina o equipo dado. etc.36 … … … … … … … … … … … 15 Mandriladora horizontal 585 300 200 17.59 2 51. metro cuadrado por horas-máquina por año.18 7.55 5. para ello es necesario contar con un plano a escala del área.70 2. este método aplica los estándares de espacio predeterminados.18 25.

En este caso. Actualmente se cuenta con un gran número de software que puede auxiliar al diseñador de la distribución de planta. 152 M. posibilitando una mayor variedad de configuraciones cuyo límite está en la imaginación del diseñador de la distribución. C. combinando las diferentes alternativas de ajuste y configuraciones de las actividades involucradas. b.10 ilustra la forma en que se convierte el diagrama de relación en un diagrama de relación de espacios o diagrama de bloque. Cualquier área mayor puede ser dividida en unidades de espacio más pequeñas.Distribución de Planta Paso 6. recuérdese que SLP trabaja cuatro fases. no entra en los detalles de la ubicación de cada una de las piezas de maquinaria. se han determinado los requerimientos de espacio para cada departamento o área de actividad y se han realizado los ajustes de acuerdo a la disponibilidad de espacio. de acuerdo con el grado de proximidad deseado. Mediante bloques o platillas con áreas unitarias de espacio donde las áreas reales se presentan por un número equivalente de bloques móviles y se hacen diferentes arreglos de ellos. Sergio Humberto Romo Picazo . Mediante un croquis a escala. Figura 4. se cuenta con un diagrama que ubica a las actividades en un arreglo geográfico determinado. Además. La figura 4. Diagrama de relación de espacios Hasta este punto. El ejemplo 4. esto se desarrollará en el capítulo 5. la discusión actual está centrada en la fase II que corresponde a la distribución general.25 muestra este proceso.25 Proceso de planeación del espacio por áreas funcionales c. equipo o auxiliares. queda ahora la tarea de aplicar el espacio al diagrama de relación para generar el diagrama de relación de espacios (o de bloque). Diseño asistido por computadora (CAD). el espacio puede ser modelado prácticamente en cualquier forma si se divide en unidades suficientemente pequeñas. en un papel cuadriculado. Al momento de darle la dimensión a escala a cada área de actividad se hace necesario hacer ajustes al diagrama de relación mediante cualquiera de las siguientes formas: a.

6 Áreas departamentales para el Tabla 4. Pasos 7 y 8.6. por lo que se tienen que compactar todas las áreas que representan a los departamentos como se muestra en la figura 4. Considere ese diagrama REL final para construir el diagrama de relación de espacios. esta distribución podría ser la definitiva. como se muestra en la figura 4. 153 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .7. pero no es la más adecuada porque no se han incorporado a ésta las condiciones modificadoras ni las limitaciones prácticas. Dimensiones (m2) 1 25 m x 20 m 7 15 m x 20 m 1 500 7 300 2 20 m x 20 m 8 15 m x 20 m 2 400 8 300 3 20 m x 10 m 9 10 m x 10 m 3 200 9 100 4 15 m x 20 m 10 10 m x 10 m 4 300 10 100 5 20 m x 20 m 11 20 m x 20 m 5 400 11 400 6 30 m x 20 m 12 20 m x 10 m 6 600 12 200 13 20 m x 20 m 13 400 Tabla 4. Área Depto. Tomando como base el diagrama de relación y las áreas con la configuración tentativa mostrada en la tabla 4. Depto. El diagrama de relación de espacios sólo nos da una idea de cómo será la distribución definitiva.27.10 departamentos del ejemplo 4. Ajustes al diagrama El diagrama de relación de espacios (o de bloque) es prácticamente una distribución de planta. Solución: Como no se señalan configuraciones específicas de los departamentos se puede “jugar” con cierta libertad con las configuraciones. Dimensiones Depto. pero bien podría hacerse otras distribuciones alternativas con el fin de evaluarlas y seleccionar la más adecuada. se procede a reemplazar los pequeños cuadrados que representan a los departamentos por las áreas a escala reales.7. (m2) Área Depto. sin embargo esta configuración es todavía irregular. suponiendo las áreas dada en la tabla 4. se puede intentar con las dimensiones dadas en la tabla 4.10 El ejemplo 4.28. por lo que hay que hacerle ajustes como los mostrados en la figura 4.7 Dimensiones tentativas para los ejemplo 4.10.Planeación y Diseño de Instalaciones Ejemplo 4.4 sirvió para mostrar el método para construir un diagrama de relación mediante el método tradicional.26.

C. el cual se almacena y. el manejo de materiales es básico.Distribución de Planta Figura 4.10 Figura 4. Desde el punto de vista industrial.28 Diagrama de bloque final para el ejemplo 4.26 Diagrama de relación de espacios para el ejemplo 4.10. Consideraciones modificadoras. Métodos de manejo de materiales. finalmente. conducidos a cada uno de los centros de trabajo en los que son requeridos hasta que son transformados en el producto terminado.10 Figura 4. se embarca y transporta al cliente. una vez en la planta deberán ser descargados. La distribución ideal se ve afectada por varias razones. 154 M.27 Diagrama de bloque inicial para el ejemplo 4. almacenados. Las materias primas y demás suministros deberán ser transportados desde los proveedores hasta la planta de manufactura. Sergio Humberto Romo Picazo . Este es el paso 7. Muther [1973] identificó las siguientes: a.

las paredes. d. Facilidades de almacenamiento. etc. etc. las puertas. Se hace una lista de todos los factores que sean considerados como de importancia para decidir cuál distribución usar. Las condiciones del sitio y de sus alrededores afectan las condiciones iniciales del proyecto a través de las características del terreno. tres son las más usadas en la mayoría de los proyectos: comparación de ventajas y desventajas. la administración de los inventarios. etc. Condiciones del sitio. aplicado a la localización de planta. finalmente. a. Debe proveerse el espacio adecuado para el departamento de mantenimiento y las facilidades para ofrecer el servicio. ponderar la importancia relativa de los factores. el tipo de ventanas. el espaciamiento entre columnas. g. Consiste en hacer un listado de ventajas y desventajas que presenten los planes de distribución alternativos.Planeación y Diseño de Instalaciones Es claro que para lograr un manejo de materiales eficiente se necesita diseñar los métodos más apropiados. amontonar y consolidar los materiales son numerosos. Paso 9. b. sumar los valores obtenidos y compararlos. la carga de piso. Tiene el gran inconveniente de ser el menos objetivo. Auxiliares y mantenimiento. Probablemente es el método más sencillo de los tres. los comedores. El arreglo de las áreas e instalaciones de almacenamiento afecta la configuración de la distribución ya que los métodos de apilar. el plan que obtenga la mayor puntuación será el que deba elegirse. Necesidades del personal. Estos métodos forman parte de un sistema que debe ajustarse al diseño de la distribución de la planta. f. Es importante tomar en consideración cómo se realiza la planeación y control de la producción. Cada plan de distribución tiene costos intangibles que no pueden ser medidos en términos monetarios. Procedimientos y controles. Seguridad. Análisis de factores ponderados. e. análisis de factores ponderados y justificación y comparación de costos. el sistema de calidad. c. 155 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Evaluación y selección del plan de distribución de planta Aunque existen numerosas formas de evaluar una distribución de planta. para estos casos es recomendable usar el análisis de factores ponderados el cual sigue un procedimiento similar al mostrado en la unidad 2. el material y las instalaciones. los vestidores. Ventajas contra desventajas. h. Considerar los accesos centralizados o descentralizados a la planta. las condiciones meteorológicas. calificar los planes alternativos con respecto a cada factor y. b. etc. Como son el techo. Una buena distribución debe considerar fundamentalmente la seguridad para el personal. Características del edificio.

8 La figura 4. En la figura 4.9 Calificación para la evaluación de la distribución de planta. pero puede aplicarse cualquier otra. C. Las calificaciones siguen el criterio usado en el método SLP. 156 M.Distribución de Planta Los factores que pueden ser utilizados para realizar la evaluación son los mostrados en la tabla 4. relaciones públicas o comunales Calidad del producto Problemas de mantenimiento Ajustes con la estructura organizacional de la compañía Utilización del equipo Habilidad para alcanzar la capacidad o los requerimientos Seguridad de la planta de trabajo y satisfacción del Compatibilidad con los planes a largo plazo de la compañía Tabla 4.9.29 se observa que el plan A es el que obtuvo la mayor calificación por lo que éste debería ser elegido.29 muestra un ejemplo de evaluación que utiliza el método de factores ponderados. valor promocional. La escala del peso en este caso es de 0 a 1. vea la tabla 4.8 Factores usados para la evaluación de la distribución de planta. VOCAL DESCRIPCIÓN VALOR NUMÉRICO A Casi perfecto 4 E Especialmente bueno 3 I Resultados importantes 2 O Resultados ordinarios 1 U Resultados sin importancia 0 X No aceptable -1 Tabla 4. Factores utilizados para la evaluación de la distribución de planta Facilidad de expansión futura Adaptabilidad y versatilidad Flexibilidad de la distribución Efectividad del flujo de materiales Efectividad del manejo de materiales Efectividad de almacenamiento Utilización del espacio Efectividad en la integración de los servicios de apoyo Seguridad y conservación Condiciones empleado Facilidades de supervisión y control Apariencia. Sergio Humberto Romo Picazo .

Planeación y Diseño de Instalaciones

c. Comparación de costos.

Cuando se quiera justificar un proyecto particular, encontrar si es factible
económicamente o comparar propuestas alternativas, entonces se utiliza
este método. Los rubros que deben incluirse aparecen en la tabla 4.10 y el
ejemplo 4.11 muestra cómo se utiliza la ingeniería económica para comparar
planes alternativos.
FACTOR
1. Facilidad de expansión
2. Efectividad de flujo de materiales
3. Utilización del espacio
4. Seguridad y conservación
5. Facilidadde supervisión y control

PESO
0.2
0.3
0.2
0.2
0.1

PLANES ALTERNATIVOS
A
B
C
D
Calif. Puntos Calif. Puntos Calif. Puntos Calif. Puntos
3
0.6
2
0.4
1
0.2
0
0
4
1.2
1
0.3
3
0.9
3
0.9
2
0.4
0
0
3
0.6
1
0.2
4
0.8
3
0.6
2
0.4
4
0.8
0
0
1
0.1
3
0.3
4
0.4
3
1.4
2.4
2.3

Figura 4.29 Ejemplo de evaluación de cuatro planes de distribución de planta alternativos por
medio de factores ponderados.

En la planeación de la planta, como en todas las actividades que requieren una
elección entre varios procedimientos posibles, las diferencias en los resultados de
las distintas alternativas sólo resultarán evidentes en el futuro y su determinación
debe basarse en estimaciones. Las aplicaciones específicas de la ingeniería
económica en la planeación de instalaciones son:

La elección de un lugar

La elección del tipo de edificio

La decisión sobre edificar, comprar o alquilar

La decisión entre la disposición de los departamentos (por proceso, por
producto o celular)

La elección del equipo de manejo de materiales

La elección del equipo de producción

La evaluación de planes de distribución de planta alternativos

Ejemplo 4.11

El ingeniero de distribución de planta ha estimado que para la nueva distribución
existen dos alternativas para la automatización de la línea de ensamble. La
propuesta A considera un costo inicial de $ 1’500,000 y un costo anual de
operación y mantenimiento de $ 300,000, y un valor de salvamento de $ 300,000.
La propuesta B tiene un costo inicial de $ 2’200,000 y un costo anual de $ 150,000
con un valor de salvamento de $ 500,000. Se espera que las dos alternativas de
automatización duren 10 años. ¿Cuál de las dos alternativas deberá seleccionar el
ingeniero sobre la base del método del valor presente neto, si la TREMA es del
10%?

157
Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Distribución de Planta
Costo inicial de los nuevos
elementos de todas las clases
Costos de accesorios

INVERSIÓN

Costos de instalación

Edificios
Construcciones
Maquinaria y equipo
Herramientas y útiles
Equipo de manejo de materiales
Recipientes y bandejas
Bancos y sillas
Relojes, refrigeradores, etc.
Estanterías
Instalación eléctrica
Instalación hidráulica
Equipo de oficina
Cambios de edificio
Maquinaria y equipo
Elementos de servicios auxiliares

Costos de depreciación
Material

Trabajo

COSTOS DE
OPERACIÓN Y
FUNCIONAMIENTO

Producción
Desechos o desperdicios
Piezas y materiales de mantenimiento
Directo
Suplemento por horas o turnos extra
Tiempo ocioso o de espera
Variación de la eficiencia
Administrativo
Inspección
Manejo y almacenamiento
Otros trabajos indirectos
Supervisión

Generales

Superficie ocupada
Energía eléctrica
Combustible
Impuestos
Seguros
Alquileres
Intereses de la inversión
Tabla 4.10 Rubros de costos usados para la evaluación de la distribución de planta.

Solución:

$ 300

Alternativa A
A = $500
1500

VPN A = 1500 + 300(P / A)10% − 300(P / F )10%
10

10

VPN A = 1500 + 300(6.1446 ) − 300(0.3855) = $3'227,730

158
M. C. Sergio Humberto Romo Picazo

Planeación y Diseño de Instalaciones

$ 500

Alternativa B
A = $150
2200

VPN B = 2200 + 150(P / A)10% − 500(P / F )10%
10

10

VPN A = 2200 + 150(6.1446 ) − 500(0.3855) = $2'928,940

Se debe seleccionar la alternativa B ya que VPNB < VPNA. Observe que el signo
menos del valor de salvamento indica un ingreso.
4.6.3. Fase III. Planeación detallada de la distribución

Esta fase tiene como propósito ubicar cada máquina y pieza de equipo. Necesita
información más detallada y específica. El planeador de la distribución sigue
básicamente el mismo patrón de la fase II.
Otra diferencia significativa es que la distribución detallada se hace dentro de
límites más específicos. Se establece qué productos o materiales están implicados
y en qué cantidad en cada área. Se analizan otros datos de entrada para cada
área, se reorganizan en un análisis más fino y se establecen las actividades para
cada área y, en general, se sigue el mismo procedimiento descrito en la
subsección 4.6.2. Una forma fácil de conducir esta fase es emplear la Planeación
Sistemática de la Distribución Simplificada (SSLP)2. Se presta especialmente para
la planeación de áreas pequeñas como oficinas, laboratorios, talleres de servicio,
cuartos de herramientas y actividades no productivas. En la subsección 4.6.5 se
describe este método.
4.6.4. Fase IV. Instalación

Una vez realizada la distribución detallada, se pasa a la fase IV que al igual que la
fase I, podrían o no estar bajo la responsabilidad del planeador de la distribución.
La instalación es generalmente responsabilidad del departamento de ingeniería de
planta o del grupo de mantenimiento. El proyecto consistirá en determinar los qué,
cómo, quién, dónde y cuándo que conduzcan a la realidad lo que la planeación de
la distribución arrojó.
4.6.5. Planeación Sistemática de la Distribución Simplificada (SSLP)

La Planeación Sistemática de la Distribución (SSLP, por sus siglas en inglés), es
especialmente útil para talleres de tareas o distribuciones por proceso, donde hay
diversos productos producidos en cantidades limitadas. Este método según
Muther [Mohr y Willet, 1999] previene que el método simplificado deberá estar
limitado a proyectos que incluyen áreas de oficinas arriba de 279 m2, áreas de
taller de 465 m2 y áreas de almacenamiento de 929 m2. La figura 4.30 muestra los
2

También propuesta por Richard Muther.

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2. Diagrama de relación La forma de construir el diagrama ya fue explicado en la sección 4.6. Paso 3. La información necesaria es el total de metros cuadrados así como también las dimensiones de longitud y anchura. debe dibujarse la distribución seleccionada marcando en forma significativa cada uno de los elementos.2 que mejor aplique a cada caso particular. • Dibujar la distribución seleccionada en una escala adecuada • Identificar las áreas principales • Dibujar el equipo. centro de trabajo o departamento. seguridad. recuerde que el propósito es determinar el arreglo de actividades que coloque más cerca de aquellos con valores de proximidad más grandes y más lejos a los de los valores más pequeños. Establecer los requerimientos de espacio Aquí se establece el área requerida para cada una de las actividades. Dibujar las relaciones de espacio de la distribución Se necesita determinar el área requerida para cada actividad. Paso 5. tomando en cuenta los elementos físicos (energía.Distribución de Planta seis pasos que constituyen la SSLP. utilizando alguno de los métodos descritos en la subsección 4. Deberán documentarse otras características físicas que sean necesarias en ellas. etc. Registro de relaciones Determinar el grado de proximidad relativa que deberá existir entre cada par de actividades o áreas. Este software trabaja en tándem con AutoCAD ® y 160 M. 1999].) así como todas las restricciones existentes en la configuración. Existe un software desarrollado por Sly [Mohr y Willet. C. máquinas y otras cosas en detalle • Hacer los últimos ajustes • Mostrar los datos que sean necesarios. En este paso se utiliza el diagrama de relación como patrón geográfico básico en donde se ubicarán los bloques de espacio necesarios para cada actividad. en el cual el usuario introduce: los centros de trabajo. el FactoryPLAN ®. Paso 4. espacios y ajustes. Paso 6. Paso 2. Detalle de la distribución seleccionada Finalmente. Es mejor conservar el número entre 10 a 15 centros de trabajo. los metros cuadrados y longitud y anchura de cada departamento y las relaciones y razones. Paso 1. actividades o departamentos. Observe que conserva los mismos fundamentos de SLP: relaciones.6. Evaluación de alternativas Este paso sirve para seleccionar la distribución más ventajosa. Sergio Humberto Romo Picazo .

3 se enumeraron una serie de objetivos para la distribución de planta. Metas para la distribución de oficinas En la sección 4. lo llevarán a pensar que el proceso de distribución de una oficina es muy similar al procedimiento que ya se discutió para la distribución de plantas manufactureras. Amundsen A. servirá como base al planeador de la distribución quien debe entender los procedimientos y sistemas para establecer el mejor arreglo de las oficinas. Por lo tanto. El planeador debe hacerse varias preguntas básicas tales como ¿quién trabaja en la oficina? ¿Qué tareas se realizan en la oficina? ¿Cuánta gente está organizada en departamentos o proyectos específicos? ¿Cómo se relacionan los proyectos. estimado lector. y Tuttle A (1996) identificaron trece. SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN En los albores de este milenio el trabajo de las oficinas se ha transformado radicalmente. En lugar de flujo de materiales y estaciones de trabajo..Planeación y Diseño de Instalaciones ayuda a administrar el proceso de re-arreglo de áreas en distribuciones alternativas y evaluación de éstas. ahora incluye muchos tipos de trabajo basados en el conocimiento y en la información. La estructura de la organización y la cultura de la compañía afectan de manera determinante la planeación y diseño de la oficina. los proyectos y las personas entre sí? Estas preguntas. en el caso de la distribución de oficinas se han identificado algunos objetivos que servirán de guía al planeador en el desarrollo de su diseño Lee Q. OFICINAS. Sin embargo. a saber: 161 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . que refleja dicha estructura. se observará con atención el flujo de la información y de personas.7.1. los conceptos y técnicas usados en la manufactura se han adoptado en el diseño de oficinas y viceversa.7. el organigrama. lo cual requiere que la estructura de las oficinas esté conformada más por equipos de trabajo que por departamentos funcionales. Por ejemplo. 4.30 El modelo simplificado del SLP 4. los proveedores de servicios usan los principios de Henry Ford y los productores de bienes incluyen servicios tales como los diseños especiales y la personalización (customization). sólo que con objetivos y criterios de evaluación distintos. Se sabe que la estructura de la organización define el sistema necesario para lograr los objetivos de la empresa. Figura 4.

8. Incrementar la productividad de los empleados. gavetas. 1993. etc. Minimizar los costos de energía. Cuando se les toma en cuenta para determinar su ambiente. 3. Considerar la limpieza y el mantenimiento de la oficina. En este punto es importante señalar que para cumplir de una manera eficaz estas metas. 5. el ruido. la habitalidad que tiene una relación directa con la productividad ya que aquí se consideran factores que contribuyen a su incremento como la iluminación. 4. Proporcionar conveniencia a los empleados y 13. 194] se deben perseguir cuatro objetivos generales: la conveniencia. la remodelación a propuesta del personal o de la dirección. el progreso de la carrera administrativa a través de mejoras tecnológicas (por ejemplo. p. existen otras como el establecimiento de nuevos objetivos. 162 M. 2. Crear un área de recepción de visitantes placentera. Minimizar el costo del proyecto. variaciones en la plantilla del personal. y por último. Minimizar el flujo de material y las distancias de recorrido.7. etc. la flexibilidad (no es inusual re-arreglar pisos enteros de oficinas en un fin de semana). después de todo es su distribución en la cual realizaron propuestas que fueron tomadas en cuenta. patrones de trabajo y circulación. Minimizar las distracciones visuales. 7. los cambios en la estructura de la organización. 12. los cambios en los sistemas y los procedimientos de trabajo. C. distribución del equipo necesario y ahorro de energía. 6. el mobiliario y los sistemas de computadoras que proveen flexibilidad en su diseño. Crear una atmósfera placentera. Minimizar el ruido. Una de ellas es obvia. son fáciles de instalar y se adaptan a los cambios recurrentes en el lugar de trabajo). 11. la creación de una nueva oficina. entendida como la asignación del espacio. 10.). el aire acondicionado.2. Proporcionar el espacio y equipo de trabajo adecuados para el trabajador. el diseñador debe promover la participación de los usuarios ya que la distribución de la oficina servirá a ellos. se sienten mucho más cómodos y se produce una mayor motivación para realizar sus trabajos. Flexibilidad de las oficinas.Distribución de Planta 1. 4. 9. Para la Administrative Management [Konz. el diseño del mobiliario y otras instalaciones auxiliares para los empleados (salas de descanso. la necesidad de mejorar la productividad y/o atención a los clientes (internos y externos). sin embargo. Proporcionar seguridad a los empleados. Causas que originan un problema de distribución de oficinas Un proyecto de distribución de oficina puede tener origen pro diversas causas. Sergio Humberto Romo Picazo .

196] pero también la eliminación de las líneas rectas tan características de la distribución funcional. En cambio. panorámica y abierta. 4. se crea un ambiente propicio para la mejora de la comunicación y la supervisión. El área general no tiene divisiones y todo está alineado en filas y probablemente no tenga elementos decorativos. resultan más sencillos de realizar. se pueden compartir los servicios como el aire acondicionado y.3. Sin embargo. Todo esto da una idea de la complejidad del problema de distribución de oficinas que va desde uno para las oficinas de lo supervisores. Una oficina centralizada. La figura 4. pero quizás el más aceptado es el que las clasifica en convencional. cuando se toma la decisión de descentralizar la administración enfrenta con la creación de pequeñas oficinas a través de la planta las cuales tienen que ser localizadas estratégicamente. 163 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . La figura 4. a pesar de que la planta tenga oficinas generales centralizadas. agrupa a la mayoría del personal en una gran oficina que probablemente se ubique en el frente de la planta. Oficina Panorámica Este tipo de distribución tiene como premisa mayor la igualdad que elimina los símbolos de estatus y jerarquía [Konz. desde luego. como su nombre lo indica. Tipos de distribuciones de oficina Existen varios criterios para describir los tipos de distribución de oficinas. En la distribución panorámica se eliminan los pasillos con orientaciones rectangulares y se sustituyen por senderos sinuosos.32 muestra una distribución de este tipo de oficina. a lo largo y ancho de la planta deben existir otras oficinas llamadas de taller desde las cuales los supervisores y el personal de apoyo realizan su trabajo administrativo. quizás constituidas por un solo escritorio.4. Además. 1993. Oficina Convencional A este tipo de oficina se le denomina también como oficina de paredes fijas.3. al no existir más limitaciones que el espacio disponible. Localización de las oficinas en la organización Para una planta manufacturera nueva la pregunta fundamental es si las oficinas deben ser centralizadas o descentralizadas.1 muestra una distribución de oficina convencional en la que se observa un área central abierta con escritorios en filas regulares y delimitando esta área se encuentran las oficinas privadas que están reservadas a los niveles jerárquicos superiores. Una ventaja de esta distribución es que se obtiene una gran flexibilidad para los cambios que constantemente ocurren en la organización y que obligan a re-arreglar la distribución y que. hasta una gran oficina central que albergue a decenas de empleados. p. los visitantes no perturbarán la marcha normal de las actividades productivas.Planeación y Diseño de Instalaciones 4.7.7. Cuando se opta por oficinas centralizadas se obtiene ciertas ventajas como la de tener a todo el personal en una sola área. el equipo y los archivos comunes.

La figura 4. Figura 4. además de que las tareas están fuertemente basadas en el conocimiento y en la información. 197]. Las estaciones de trabajo individuales se pueden enlazar en cuatro configuraciones distintas: zig-zag. Estos equipos tienen necesidades diferentes por lo que los escritorios.33 Distribución de oficina abierta. sillas y archiveros estándar se han reemplazado por estaciones de trabajo que incluyen todo lo necesario (la superficie de trabajo. El resto del espacio estará destinado a las oficinas configuradas de 164 M. p. Cuatro tipos de enlace de las estaciones de trabajo.32 Distribución panorámica Distribución de oficina abierta Las oficinas pueden ser distribuidas para satisfacer las necesidades cambiantes de la organización. Se mencionó al inicio de esta sección que ahora el trabajo de oficina ha cambiado notablemente. columna vertebral. trabajo confidencial y/ necesidad de concentración. 1993. de almacenamiento y la sillas) para que el equipo permanezca relativamente unido y pueda realizar sus actividades eficientemente.Distribución de Planta Figura 4. las organizaciones desarrollan equipos de trabajo dedicados a resolver problemas específicos o a determinados proyectos lo que los puede hacer de tipo temporal o permanente.33 muestra estos conceptos. Sergio Humberto Romo Picazo . C.31 Distribución de una oficina convencional Figura 4. rehilete y lado con lado/dorso con dorso [Konz. Las distribuciones de este tipo reservan hasta un 25% del espacio para oficinas privadas por razones del nivel jerárquico.

etc.7. el aire puede circular libremente por toda la oficina. • Los cables eléctricos. Desde luego. telefónicos y de computadoras se integran al panel lo que a las oficinas una apariencia de mayor orden y limpieza y son más seguras. cercanos a él se colocan la secretaria ejecutiva y aquellos gerentes que le reportan directamente y después se incorporan el resto del personal en el espacio disponible. Sin embargo.34 muestra el concepto. Una estimación aproximada de las necesidades de espacio para la oficina puede hacerse utilizando los datos que aparecen en la tabla 4. pero no se discutirá más el procedimiento. como datos de entrada. 165 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . es el procedimiento que se aconseja. tiene las siguientes características: • Los paneles no van al del piso hasta el techo. Un organigrama es la representación gráfica que muestra la estructura organizacional de la empresa en el que se observan. El organigrama Un enfoque común para diseñar la distribución de oficinas es basarse en el organigrama. 4. cuando se esté realizando el proceso de distribución a través de SSLP. y siendo congruentes con el desarrollo de este capítulo. Son recubiertos con un material cuya textura mantiene bajos los niveles de ruido. además. existen varios enfoques para resolver el problema de distribución de oficinas. Técnicas para la distribución de oficinas Tal como ocurre en la distribución de plantas manufactureras.5. la jerarquía e interrelaciones de los órganos que la constituyen. se mostrarán algunas otras técnicas que podrían resultar útiles para el análisis del problema. El organigrama puede ser usado también. cuántas personas forman parte de los departamentos. iniciando con el ejecutivo de mayor rango en una de las esquinas y asignándole un gran espacio. • Las gavetas se ubican bajo las mesas lo que optimiza el uso del espacio. la aplicación de la Planeación Sistemática de la Distribución Simplificada (SSLP).11. que funciones se ejecutan. El organigrama también es útil para el planeador ya que le puede dar una idea del tamaño requerido por la oficina. El organigrama muestra quién reporta a quién.Planeación y Diseño de Instalaciones acuerdo a lo descrito arriba y que utilizan un mobiliario modular que. El método consiste en sobreponer el organigrama sobre el plano de la oficina. pero todos ellos requieren de un conjunto de técnicas de análisis que ayuden al planeador en su tarea. entre otras. • Los gabinetes y las mesas se construyen el paneles para ahorrar espacio y costos. La figura 4. La tabla muestra las distintas categorías de empleados y los metros cuadrados que se recomienda asignar.

Los diagramas de procedimientos usan los símbolos estándar que se muestran en la figura 4. Diagrama de fuerza de las comunicaciones Realizar un diagrama de flujo para todos los procedimientos administrativos.3 Tabla 4.35.36 muestra un ejemplo sencillo de este tipo de diagramas.Distribución de Planta Diagrama de flujo Elaborar los diagramas de los procedimientos administrativos es muy semejante a hacer un diagrama de flujo del proceso.9 Ingenieros 9.0 – 13.34 Uso del organigrama para el diseño de la distribución de una oficina. Empleados Metros cuadrados Gerentes generales y ejecutivos señor 18.5 – 27.9 Gerentes 13.6 Contadores 7.9 Oficinistas 7.3 -13.0 – 9. Figura 4.9 – 23. La figura 4. pero en lugar de seguir el flujo de un producto.36 requiere de una gran cantidad de tiempo y esfuerzo. se sigue el flujo de cada copia de las formas usadas en los procedimientos administrativos. C. 166 M. Sergio Humberto Romo Picazo . como el mostrado en la figura 4.3 -18.2 Supervisores 9.11 Áreas requeridas para las oficinas según el nivel jerárquico.

sólo que en este caso las líneas de relación tienen otro significado. (A). Un diagrama de fuerza de las comunicaciones toma en cuenta a todas las personas que estarán en la oficina.Planeación y Diseño de Instalaciones por esta razón se requiere de un instrumento mucho más rápido como el diagrama de fuerza de las comunicaciones.35 Símbolos para el diagrama de flujo. • Cuatro líneas indica que es absolutamente necesaria la cercanía entre dos personas. Las personas se comunican varias veces por hora. inicialmente cada una de ellas es el centro del diagrama y le dice al planeador con quién y qué tipo de relación tiene con otras personas. se sigue un procedimiento similar que el adoptado con el SLP. Figura 4. aunque no tan profuso en información. 167 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Estas personas aparecerán en la periferia del diagrama. Para dibujar las relaciones.

36 Diagrama de flujo La figura 4. Las líneas que dibujan son 168 M. Sergio Humberto Romo Picazo . (E). Las personas tienen una comunicación varias veces al día. Las personas se comunican al menos una vez en una hora. Figura 4. (I). (O).Distribución de Planta • Tres líneas indican que es especialmente importante la cercanía entre dos personas. • Una línea es una relación ordinaria entre dos personas.37 muestra un diagrama de fuerza de las comunicaciones para una persona y la figura 4. • Dos líneas denota una relación importante entre las dos personas. C. Reservada para personas que se comunican una vez al día.38 otro para una pequeña oficina.

Enseguida se colocan las actividades más importantes 169 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . por ejemplo para el ejemplo que se ha venido desarrollando serán 9 bloques.39 muestra el cuadrado correspondiente a la actividad A. Diagrama de bloque adimensional Este es un procedimiento muy práctico que consiste en recortar bloques de papel cuadrados (5 cm.Planeación y Diseño de Instalaciones como elásticos que atraen a las personas o funciones. la cual se coloca en medio de la superficie de trabajo. Utilizando como guía la hoja de trabajo. en este caso es la actividad A. Este diagrama servirá para construir el diagrama de bloque adimensional. uno por cada actividad. entre más líneas mayor atracción. Figura 4. La figura 4. La tabla 4. en la esquina superior derecha las relaciones “E”. A. en el centro del cuadrado se coloca el número y el nombre de la actividad.37 Diagrama de fuerza de las comunicaciones para un individuo. Hoja de trabajo de actividad Una hoja de trabajo de actividad es una tabla donde se resumen las distintas relaciones existentes entre cada par de actividades.12 muestra la hoja de trabajo correspondiente al diagrama de fuerza de comunicaciones de la figura 4. E. tal como se vio en el procedimiento SLP o directamente a una hoja de trabajo de actividad.38. I y O. finalmente las relaciones “O” se colocan en la esquina inferior derecha. Figura 4.38 Diagrama de fuerza de las comunicaciones para una pequeña oficina Gráfica de relación de actividad Una vez que se ha realizado el diagrama de fuerza de las comunicaciones la información obtenida se transfiere a una gráfica de relación. x 5 cm. Después en la esquina superior izquierda se colocan las relaciones “A”. en la esquina inferior izquierda las relaciones “I”y. El siguiente paso es seleccionar aquella actividad con más relaciones “A” y “E”.). independientemente de que por razones de dibujo no se encuentren los círculos que las representan no se encuentren cercanos. clasificándolas por sus códigos. marcada con el número 1.

La figura 4. Por lo que es necesario ahora realizar los cálculos del espacio. Este plan será nuestra guía para realizar la distribución global poniéndole las dimensiones a escala a cada uno de los bloques. tres de ellos son: la técnica de los 18.58 metros cuadrados por persona. Técnica de los 18. Figura 4. Sergio Humberto Romo Picazo .58 metros cuadrados por persona (200 pies cuadrados). muy probablemente usted encontrará una mejor solución. Se sigue este proceso hasta que todas las oficinas con relaciones “A” tengan un lado en contacto con las demás. Por 170 M.40 muestra una distribución de bloque adimensional. a. las relaciones “I” y. Tabla 4.12 Hoja de trabajo para el diagrama de fuerza de las comunicaciones de la figura 4. Se usa para establecer el espacio total de la oficina.40 Distribución de bloque adimensional para una pequeña oficina Determinación del espacio necesario para la oficina Existen varios métodos para determinar el espacio requerido para las oficinas.39 Bloque cuadrado adimensional para la actividad A. C. Después se trabajan las relaciones “E”. Es recomendable hacer varios intentos haciendo un bosquejo de estas soluciones. hasta encontrar el mejor acomodo.Distribución de Planta alrededor de esta actividad central hasta que se satisfagan las relaciones A. técnica del nivel de organización y la técnica de la estación de trabajo.38 Figura 4. finalmente las tipo “O”. Debe tomarse sólo como una aproximación.

97 metros para un espacio de trabajo consistente en un escritorio. deberá haber un mínimo de 1. 11 Las oficinas privadas deberán tener un mínimo de 9. deberá haber 2. una silla y un espacio adicional de 0.9 metros cuadrados en caso que el ocupante tenga que conferenciar con grupos de ocho personas y por lo menos una vez al día. las sillas. 8 Los pasillos principales deben tener por lo menos 1.13 metros de distancia entre el frente de un escritorio y el frente del que está detrás. los paneles y todo el equipo auxiliar.Planeación y Diseño de Instalaciones ejemplo. lockers. espacio para estante. 7 Los pasillos intermedios deben tener 1.13 muestra un listado no exhaustivo de este tipo. 4.61 metros a lo largo y ancho. deberá haber 1.7. 6 Los pasillos internos dentro de las arreadse escritorios deben tener de 0. equipo y áreas de servicio como salas de descanso.52 metros de ancho.58 metros cuadrados por 9 personas que da un total de 167. cafeterías.91 a 1. En la tabla 4.3 metros cuadrados a un máximo de 27. c. Se han elaborado algunas guías que el planeador debe tomar en consideración al momento de realizar la distribución detallada. salas de juntas.22 metros entre las sillas. La tabla 4.9 metros cuadrados. Se acostumbra incluir un 25% para expansión. Evitar que estén frente a frente. 9 La luz natural debe venir sobre el hombro izquierdo o detrás del empleado.6. 3 Cuando los escritorios están en filas. b. 2 En las áreas abiertas los escritorios deben estar colocados en filas de dos.22 metros de ancho. La técnica de la estación de trabajo. 10 Se requieren 4. Se define la ubicación de los escritorios. Tabla 4. debe incluir las paredes internas o los límites de los departamentos. si una oficina deberá tener 9 personas.13 Guía breve para la distribución detallada de oficinas. y cuando el acceso y la salida se limitan a un solo lado. Guía Breve para la distribución de oficinas convencionales 1 Los escritorios deben mirar hacia la misma dirección general a menos que una actividad específica lo requiera.52 metros de ancho. 12 Solo deberá usarse una oficina privada de 27. el área requerida será de 18. 4 Cuando los escritorios están en filas de dos o más. áreas de recepción. A estas áreas hay que considerar espacios adicionales para pasillos y servicios auxiliares (un 100%). Distribución detallada En esta etapa del proyecto se realizan las distribuciones de cada departamento en cada uno de los departamentos o áreas de actividad. lo cual evitará las distracciones y conflictos. 171 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Es la más detallada ya que incluye todo el mobiliario.65 a 6. 5 Si los empleados se sientan espalda con espalda.83 metros de distancia entre el frente de un escritorio y el frente del que está detrás. Técnica del nivel de la organización. etc.11 se muestran las áreas asignadas para cada nivel jerárquico.22 metros cuadrados.

• tipo de luminaria. En términos muy generales. Además se debe aprovechar una fuente lumínica que es gratuita: la luz natural. El término de iluminación adecuada va ligada a lo que requiere el trabajo. solamente se tratan aspectos muy generales de cuatro aspectos físicos que influyen en la buena marcha de las oficinas: la iluminación.7. el de las distintas estaciones de trabajo y el aspecto económico inherente a su instalación. Siempre que se proyecte una oficina se debe dar la importancia debida al sistema de alumbrado. el color de las áreas. C. errores y aún accidentes. Gregori y Barrau. Un sistema de iluminación bien diseñado toma en consideración los siguientes aspectos: • Nivel de iluminación. se tiene que encontrar un balance entre las necesidades de alumbrado general. operación y mantenimiento.Distribución de Planta 4. • distancias al plano de trabajo.7. deben preferirse las sombras tenues que ayuden a distinguir mejor los objetos. La iluminación debe adaptarse a la naturaleza del trabajo. y • ventanas y otras entradas de luz. Si la iluminación es deficiente será causa de ciertas molestias como la incomodidad visual. • tipo de iluminación. 2000]. Los contrastes excesivos lastiman la vista. 172 M. Sergio Humberto Romo Picazo . esta definición lleva a pensar sobre la idea errónea de que los problemas de iluminación se resuelven simplemente con mayor cantidad de luz. la distribución de la luz debe ser uniforme. • distribución de las luminarias. Ambiente físico El propósito de esta subsección no es realizar una discusión exhaustiva de los aspectos ergonómicos que deben considerarse en el diseño de una oficina. la temperatura ambiente y el ruido. las características de la oficina y la edad del empleado. • alumbrado suplementario. • potencia. En lo posible debe aprovecharse la luz natural. teniendo en mente el cumplimiento de los mínimos en cuanto a la cantidad y la calidad de la iluminación y su costo. los dolores de cabeza. Iluminación La iluminación es la cantidad y calidad de luz que incide sobre una superficie [Mondelo. El contraste es la relación existente entre el brillo del objeto y la superficie y es imprescindible tenerlo para poder distinguir un objeto de la superficie en la que esté colocado. deben evitarse las sombras profundas. El problema de diseñar un buen sistema de iluminación no es tan sencillo.

con lo que se logra iluminar uniformemente todas las áreas. Existen ciertas reglas que las investigaciones y la experiencia han demostrado que deben seguirse. [Mondelo. pp. (2002. • Se tiene un entorno luminoso no uniforme. pueden incluir sistemas individuales de iluminación que pueden ser ajustables lo cual produce ciertas ventajas como: • La iluminación directa hacia la superficie de trabajo hace que se tenga un mayor nivel de iluminación que el que se obtiene en el alumbrado general. Modelo et al. a. et al. la limitación del deslumbramiento. lo que puede ser deseable. c. Su propósito es suministrar la cantidad y calidad de luz necesaria para complementar los niveles de iluminación requeridos en una estación de trabajo por medio de una luminaria dispuesta en el área específica de dicha estación de trabajo. b. el color de la luz y la reproducción de los colores. • Equilibrar los contrastes de colores. Iluminación localizada. • Facilita el ajuste de la posición del haz luminoso. Iluminación suplementaria. Si se trata de una oficina convencional se utiliza un sistema de iluminación directa. la uniformidad espacial y temporal. 173 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Vinculada a los otros sistemas. es necesario atender este último aspecto que considera que un color es útil y eficaz porque se emplea para lograr un propósito específico.Planeación y Diseño de Instalaciones La calidad de una buena iluminación en los interiores toma en consideración factores como la intensidad de la iluminación. como por ejemplo lograr una mayor productividad a través de la disminución de la fatiga visual. Garantiza un determinado nivel de iluminación homogéneo a todos los puntos situados en un mismo plano en la oficina. con lo que se reduce el reflejo. Iluminación general. • Equilibrar la luminancia de los focos de luz con la reflectancia de los colores. Las oficinas modernas. Color de las áreas Aunque en la gran mayoría de los casos los colores empleados en las oficinas obedece más a la moda que a la funcionalidad de los colores. en cambio. iluminación general localizada e iluminación suplementaria.. 2002] Para resolver el problema de iluminación el diseñador cuenta con tres sistemas de iluminación básicos: iluminación general. 156 -157) han identificado las siguientes: • Uso de los colores discretos en superficies extensas. No garantiza un nivel de iluminación uniforme sino que ilumina con el mismo o con diferentes niveles de iluminación según lo requieran las zonas. la dirección de la luz y distribución de sombras. la integración en interiorismo.

en los que el organismo no pueda responder fisiológicamente para lograr los niveles normales. ya sea por frío o por calor. La codificación mediante colores facilita la localización de los materiales. En el interior de las oficinas se 174 M. disminución de la capacidad física y mental. C. no sienten ansiedad. etc. el organismo del empleado tiene que realizar ajustes fisiológicos para mantenerse dentro de los límites normales. Obviamente lo deseable es mantener el ambiente dentro del primer tipo ya que los empleados se sentirán satisfechos y su temperatura interna estará controlada. verde. Ruido El ruido es una fuente que provoca una reducción en la productividad de los empleados de la oficina ya que los efectos sicológicos derivados de la exposición permanente en una oficina ruidosa se manifiestan en forma de fatiga. Las medidas tendientes a controlar el ruido son diversas que pueden ir desde el momento de construir el edificio de las oficinas y su ubicación en la planta. a juicio de los especialistas. • Utilizar colores de alta reflectancia en escaleras y acentuados en barandillas y puertas para definir puntos de orientación. No es extraño que se busque controlar el ruido ya que sus efectos en el organismo se manifiestan en forma de aumento de la presión sanguínea. En el segundo caso. en oficinas que no tienen ventilación natural puede lograrse con extractores de aire o aparatos de aire acondicionado. • En los locales de oficinas se aconsejan los colores amarillo. el crítico por calor y el crítico por frío. En general la temperatura debe ir de 17 a 27º C para trabajos sedentarios y de 14 a 25º para trabajos ligeros. no así cuando el ambiente se torna crítico. irritabilidad. cansancio o somnolencia. • Para los locales de reunión se recomiendan colores combinados de verde con beige o crema. incremento en el metabolismo. contracción de los capilares de la piel. El ambiente térmico puede ser de cuatro tipos: el de bienestar o confort.Distribución de Planta • Utilizar sistemas de colores para identificar y unir zonas de trabajo. esto resulta tolerable. lo cual crea un entorno de serenidad y calma. La ubicación de las oficinas será mejor si se separan de los sitios con mucho ruido originado por las máquinas y el tráfico excesivo. beige y sus combinaciones. etc. • Usar colores de elevada reflectancia en almacenes. las condiciones permisibles. debe ser renovado totalmente al menos tres veces por hora. Temperatura ambiente Para que el trabajo en las oficinas sea eficaz es necesario que el ambiente térmico se confortable. el permisible. lentitud en la digestión. vestuario y cafetería. • Emplear colores fuertes y brillantes en zonas de registro de entrada. Otro aspecto que hay que considerar es el aire que. Sergio Humberto Romo Picazo . incremento en la tensión muscular.

Figura 4.41 Dimensiones de un puesto de trabajo Figura 4.48 muestran algunos ejemplos de espacios destinados para la distribución de oficinas. etc. Otras consideraciones Las figuras 4.7.43 Espacios para accesos entre los escritorios 175 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .42 Separación de los escritorios Figura 4.8. 4.41 a 4. revestimiento con materiales porosos.Planeación y Diseño de Instalaciones pueden usar paneles de fieltro y cartón perforado en los techos.

Distribución de Planta Figura 4. C. Sergio Humberto Romo Picazo . 176 M.45 Espacio para el acceso entre escritorios.46 Anchura de pasillos entre gavetas.44 Espacio para los pasillos Figura 4. Figura 4.

48 Área de oficinas para jefe de departamento y jefe de oficina 4. cero averías. cero papeles y cero inventarios. Introducción Un almacén es una parte de la organización que tiene como objetivo el resguardo. es considerado como una filosofía que se sustentan en la teoría de los cinco ceros: cero defectos. En términos generales. tres de ellos son: (1) ajustar o eliminar la recepción y sus 177 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . cero plazos. Por tal motivo el papel que juega esta función es muy importante. permanecerán efímeramente. Quizás el lector esté familiarizado con el concepto de Justo a Tiempo (JIT. justo a tiempo (JIT). por sus siglas en inglés) que es algo más que un método de planeación y control de la producción.8. SU LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN 4. afecta a la distribución de la planta en varios aspectos.Planeación y Diseño de Instalaciones Figura 4.8.47 Anchura de corredores y pasillos en las oficinas Figura 4. ALMACENES. ya que en esencia el JIT irá haciendo que éstos fluyan de acuerdo a las necesidades del mercado. Todas las organizaciones tiene la necesidad de almacenar materiales. custodia.1. considerándolos sólo como un lugar donde las materias primas. Se comprenderá entonces que si persigue creo inventarios se puede reproducir la necesidad de los almacenes. control y abastecimiento de materiales y productos. el trabajo en proceso y los productos terminados. sin necesidad de mantener grandes volúmenes del mercado en los almacenes y bodegas. en mayor o menor volumen.

en los capítulos 2 y 3 ya se ha discutido sobre la localización de plantas y almacenes. C. Almacén de desperdicios. c. e. Almacén de devoluciones. Recibe todos los materiales que han sido descontinuados ya sea por falta de ventas. d. Sergio Humberto Romo Picazo . seguetas. El propósito fundamental de este tipo de almacén es proveer oportunamente las materias primas y componentes a los departamentos productivos. 178 M.Distribución de Planta funciones. clasifican los productos para reproceso. Almacén de materiales auxiliares. f. desperdicio y entrada al almacén. g. h. en lo posible. grasa.2. por descomposición o por caducidad. (2) eliminar la inspección de la inspección del material entrante y (3) eliminar o reducir enormemente las necesidades de espacio de los almacenes. machuelos. 4. por deterioro. se encarga de recibir y custodiar los materiales rechazados que no se pueden retrabajar. etiquetas. Probablemente en las empresas grandes la filosofía JIT se haya consolidado y trabaje perfectamente. Almacén de productos terminados.8. Almacén de materiales obsoletos. Almacén de materiales en proceso. i. Este almacén recibe todas las devoluciones de los clientes. para ello requiere de tres secciones: (1) el área de recepción que generalmente se localiza fuera del almacén. pero poco a poco irán viendo la conveniencia de adoptar. Se acostumbra disponer de un almacén de refacciones que opere el departamento de mantenimiento cuando éste se encuentre fuera del área de producción. a. Puede formar parte del almacén de materias primas y su función es proveer de materiales indirectos como lubricantes. Por las necesidades del proceso de producción se puede requerir un almacén de materiales en proceso (semiterminados) que son guardados bajo la custodia y control. este enfoque. combustible. b. pero ¿ocurrirá lo mismo con las PyMES? Muy probablemente no. como su nombre lo indica. Este almacén. Almacén de herramientas de equipo. Tipos de almacenes y su ubicación La siguiente clasificación de los tipos de almacenes y su ubicación se centran en aquellos que se encuentran dentro de la planta. Almacén de materias primas. envases de cartón. Es un almacén especializado en mantener bajo custodia herramientas y equipo que se prestan a los operarios y personal de mantenimiento. papel. etc. etc. Su función es retener y controlar el producto terminado hasta que el departamento de ventas de la orden de enviar los pedidos a los clientes. (2) el almacenamiento y (3) la entrega que también puede estar fuera de él. Almacén de refacciones. materia de empaque. incluye también el almacenamiento de consumibles como brocas.

h. los pedidos recibidos y surtidos. Acumulación de pedido. • Maximizar el control de pérdidas. Identificación y clasificación. sin hacer distinciones del tipo de almacén. a. d. del espacio y de la energía. los suministros y el inventario en proceso.8. en existencia. Sin embargo en este texto generalmente se hablará de almacenes y almacenamiento. De acuerdo a una solicitud o pedido. Objetivos y funciones básicas Funciones básicas En la literatura sobre almacenamiento se manejan dos términos almacenamiento y depósito o bodega. empaque. 179 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . almacenamiento. acumulación del pedido. selección del pedido. Registro.3. los artículos se recuperan del almacén. g. Se ha definido que depósito es el almacenaje de los artículos terminados y almacenamiento se refiere a las materias primas. • Maximizar la producción. c. previamente se han generado los documentos apropiados. Todos los artículos de un pedido se consolidan por medio de un empaque.Planeación y Diseño de Instalaciones 4. f. todos los materiales y suministros. Los artículos se envían a las áreas disponibles para su almacenamiento. b. Los artículos se retienen hasta que se necesiten. e. • Maximizar la productividad y • Minimizar los costos. Embarque. El almacén recibe. identificación y clasificación. El pedido se envía al transporte. Selección de pedido. para su salvaguarda y protección. El almacenamiento y las bodegas realizan básicamente las mismas funciones: recepción. Quizás exista alguna inspección de calidad. Envío al almacén. i. Recepción. Almacenamiento. embarque y registro. Empaque. Objetivos La función de almacenamiento persigue los siguientes objetivos: • Maximizar la utilización del personal. contra las guías de empaque. envío al almacén. Otra tarea es identificar los artículos recibidos por el medio que se tenga previsto y se clasifican haciendo comprobaciones. Se deben mantener registros de la cantidad recibida. del equipo. Aquí se descargan y se desempacan. • Maximizar el servicio a los clientes. Esta función consiste en agrupar todos los artículos de un solo pedido.

almacenar las cosas distintas en forma diferente y controlar las cosas distintas en forma diferente. Capacidad de espacio. Planear un sistema que permita el control físico. manejar las cosas distintas en forma diferente. almacenamiento y control y los tipos y tamaños del equipo. 7. Planear un sistema que integre el manejo.Distribución de Planta 4. almacenamiento y control de los materiales. Control. 8. 15. C. en tiempo real. Selección de equipo. que se transcriben a continuación: 1. Aumentar la cantidad. Flujo de materiales. con base en el espacio cúbico. Simplificación. 6. Desarrollar la distribución del almacén con base en el flujo de materiales que entran. salen y se mueven internamente. anchura. Planear un edificio y un sistema de manejo. 13. Distribución / Pasillos. Planear el mantenimiento preventivo y las reparaciones programadas de todo el equipo de manejo y almacenamiento. almacenamiento y control. almacenamiento y control. Sistema híbrido. Automatizar las funciones de manejo. Maximizar la utilización del personal y equipo. Mantenimiento. Utilización. 10. 3. Tamaño por unidad. altura y ubicación de los pasillos con base en el manejo. almacenamiento y control de materiales capaz de responder a las necesidades cambiantes. 11. Establecer la distribución y determinar la longitud. Capacidad de rendimiento. Seleccionar el equipo con base en las características de los materiales y en las necesidades de flujo. de inventario y administrativo de los materiales. Planeación. fiscal. Establecer un plan estratégico para manejar. 14. Estandarizar los métodos de manejo. 180 M. almacenamiento y control de materiales. Estandarización. 4. capaz de apoyar a los planes estratégicos de fabricación. almacenar y controlar materiales. 2.8. tamaño y peso de las cargas manejadas y almacenadas. 5. incluyendo los requisitos de manejo. Planear un sistema que maximice la utilización de almacenamiento del almacén. Automatización / Mecanización. Adaptabilidad / Flexibilidad. Principios El planeador de la distribución del almacén puede guiarse por los “Veinte Principios del Manejo de Materiales” que fueron desarrollados por el CollageIndustry Committee on Material Handling Education. comercialización y distribución. almacenamiento y control. Sergio Humberto Romo Picazo . Simplificar el manejo. Planear un sistema que maximice el rendimiento del almacén. 12.4. 9.

almacenamiento y contra seguros de los materiales. 4. ya sea materia prima recibida de los proveedores o bien el producto terminado. Diseñar un programa de auditoría del sistema de manejo. tambor. Basar la altura de los techos y las distancias entre columnas en las necesidades del sistema de almacenamiento. 18. 20. b. componentes. d. la mayoría de los productos deberían moverse y almacenarse bajo este concepto. Planear el manejo. una vez diseñado dicho sistema y practicar periódicamente la auditoría. En ambos casos puede ser: corrugado.5. Establecer las medidas en rendimiento que se efectuarán periódicamente para evaluar la productividad del almacén y obtener retroinformación al respecto. la materia prima y otros productos manufacturados en la misma empresa sin llegar a ser producto terminado. atado. Auditoría. Está formada por un conjunto de unidades de empaque acomodadas y estibadas entre sí sobre tarimas. Esto implica que artículos muy grandes y/o voluminosos como para el manejo manual puedan ser considerados como cargas unitarias. Seguridad. es decir. Al conjunto de diseños se le denomina manual de cargas unitarias. bajo ciertas dimensiones 181 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Unidad de empaque. Instalaciones. Diseñar las instalaciones para alojar el sistema de manejo. trabajo en proceso y productos terminados. etc. A continuación se presenta una metodología para diseñar las cargas unitarias.8. saco. Una carga unitaria se define como un número de artículos o materiales sueltos arreglados o restringidos de tal manera que puedan ser manejados como una masa. Procedimiento para elaborar un manual de cargas unitarias o unidad de carga Terminología a. Corresponde al empaque final del producto cuando sale del departamento de producción para su venta. reducir los costos o ambos. mantengan su arreglo inicial para movimientos subsecuentes. Unidad de venta. c. Unidad de compra. almacenamiento y control. Revisar periódicamente el sistema de manejo. almacenamiento y control y hacer las adaptaciones necesarias para aumentar la productividad. Se refiere a los materiales de compra. es decir.Planeación y Diseño de Instalaciones 16. demasiado grande para el manejo manual y que. suministros. Rendimiento. 17. Carga unitaria. al ser soltados. 19. Corresponde a los materiales de venta. almacenamiento y control. Obsolescencia. El concepto de carga unitaria o unidad de carga Una pieza fundamental en el diseño de almacenes son las cargas unitarias. las cuales definirán contundentemente cómo se moverán y almacenarán las materias primas. producto terminado. bolsa.

En ellos se dibuja la mejor distribución (croquis) de las unidades de empaque que se pueden obtener a lo largo y ancho. Anotar la cantidad de unidades de compra o venta (según se trate) que contiene la unidad de empaque. Acomodo de las unidades de empaque en las estibas impares y pares. Anotar el número de identificación que le corresponde al material o producto afectado. 10. Descripción. Poner. Tipo de unidad de compra. aprovechando al máximo el área disponible. C. suelto. Unidades-compra/empaque. Dimensiones del empaque. atado. etc. Colocar una fotografía o dibujo en vista aérea y en perspectiva de la unidad de carga. Los dos cuadros indican el área que ocupa una tarima. 2. ancho y alto de la misma en metros.49 muestra un formato que puede ser utilizado para el diseño de las cargas unitarias y que contiene la numeración de los pasos que deben seguirse y que a continuación se describen. el largo. Almacén. 7. Tipo de empaque. 12 y 13. En algunos casos no se podrán “amarrar” y por lo tanto todas las estibas son iguales y nada más se 182 M. Anotar el empaque en que viene la materia prima o sale el producto terminado tales como: corrugado. Indicar el nombre del almacén afectado.) Indicar el peso neto de la unidad de empaque en kilogramos (bruto menos tara). etc. Poner el largo. según se requiera. Poner la descripción oficial del material o producto afectado.Distribución de Planta y peso máximo para que pueda ser manejada mecánicamente con montacargas o traspaletas y asimismo pueda ser estibada en estanterías (pallet racks) o a granel (bulk). Fotografía. caja. Metodología para el diseño de unidades de carga La figura 4. 4. ancho y alto de la misma en metros. 9. 11. En el cuadro izquierdo se dibuja el acomodo que llevan las unidades de empaque en las estibas o niveles impares y en el cuadro derecho las pares. Peso bruto-empaque (Kg. barril. rollo. Anotar el tipo de materia prima o producto terminado: corrugado. Nota: En la gran mayoría de los materiales se puede requerir que las diferentes estibas de las unidades de empaque se “amarren” entre sí. para obtener una mayor seguridad en el apilamiento. Identificación. 5. 3. Se refiere a las dimensiones externas de la unidad de compra. Peso neto-empaque (Kg. 8. Dimensiones de la unidad de compra.) Anotar el peso total de la unidad de empaque en kilogramos (neto más tara). 6. Sergio Humberto Romo Picazo . Se refiere a las dimensiones externas de la unidad de empaque. 1.

4 5 6 7 8 9 10 FOTOGRAFÍA Y CROQUIS 11 12 13 Fotografía Estiba impar Estiba par UNIDAD DE CARGA Unidades de empaque por estiba Cantidad de estibas Unidades de empaque por tarima Uniddes de compra por tarima Dimensiones incluyendo tarima Largo Ancho Alto Peso bruto de Unidad de Carga (Kg. Unidades-empaque/estiba.Planeación y Diseño de Instalaciones dibuja el lado izquierdo.) Peso neto sin tarima (Kg.50 y 4.51 muestran algunos arreglos de tarimas. 183 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Pueden verse en el croquis hecho en el acomodo de las mismas (puntos 12 y 13).) 14 15 16 17 18 19 20 Datos complentarios Factor peso Factor Tarima Volumen neto de Unidad de Carga Volumen bruto de Unidad de Carga % de Utilización Preparado por Observaciones 28 Aprobó 29 fecha 21 22 23 24 25 26 30 27 Figura 4. Peso neto (empaque) en Kgs. Anotar la cantidad de unidades de empaque por estiba o nivel. Las figuras 4.49 Formato para el diseño de unidades de carga 14. Nº artículo: 1 DISEÑO DE UNIDADES DE CARGA Descripción del artículo 2 CARACTERÍSTICAS DEL EMPAQUE Almacén 3 Tipo de empaque Dimensiones del empaque Largo Ancho Alto Tipo de unidad de compra Dimensiones de la unidad de compra Largo Ancho Alto Unidad de compra por empaque Peso bruto (empaque) en Kgs.

Anotar el peso total de la unidad de carga en kilogramos: neto más tara (tarima).Distribución de Planta 15. Resulta de dividir el volumen neto U. y así en un momento dado saber si se cuenta o no con suficiente espacio para los incrementos de volumen. 26. En lo que se refiere al cálculo del espacio tanto de materia prima como de producto terminado. 18. Cantidad de estibas. Se refiere a las dimensiones externas de la unidad de carga. C. Volumen neto U. Peso neto N. Cabe decir que el factor tarima es la que se usa para un pronóstico de ventas. Dimensiones de la unidad de carga (incluyendo tarima). en m3 = volumen punto 5 x punto 16. 22. Anotar cualquier aclaración que se necesite explicar sobre cualquier punto. Factor tarima. 184 M. 21.). Si es menor al 85% es deficiente. de los cuales el factor peso y el factor tarima son muy importantes. C. Es el resultado de dividir 1. Sergio Humberto Romo Picazo . 23. Es el resultado de multiplicar (punto 5) las dimensiones exteriores de la unidad de empaque (ancho x largo x alto) por las unidades de empaque/tarima. = punto24/ punto 23. Unidades empaque/tarima. Observaciones. C. 19. Peso neto U. (Kg. porque de cualquier cantidad de material pueden calcularse el peso y número de tarimas que representa dicha cantidad. 16. Es el resultante de dividir el peso neto sin tarima y las unidades de compra/tarima = punto 20 / punto 17. C. Poner la cantidad o número de estibas (impares más pares) que tiene la unidad de carga de acuerdo a la altura de la misma. (Kg. Es el resultado de multiplicar las dimensiones exteriores (incluyendo tarimas): ancho x largo x alto (punto 18) lo cual proporciona el volumen bruto de la unidad de carga en m3. C. Es el resultado de multiplicar: unidades de empaque/estibas x cantidad de estibas = punto 14 x punto 15. % de utilización de U. C. C. Factor peso.000 unidades de compra o venta (según sea el caso) entre el punto 17 (unidades de compra o venta/tarima) = 1000/punto 17. C. Es el resultado de multiplicar: unidades de compra/empaque x unidades de empaque/tarima = punto 8 x punto 16. Si el porcentaje resultante es igual o mayor que el 85%. 25. 20. Volumen bruto U.). es señal de que se ha diseñado una buena unidad de carga. 24. Datos complementarios: Teniendo los datos de la unidad de carga se pueden obtener los datos complementarios. 17. Unidades compra/tarima. entre volumen bruto U. Indicar el peso neto de la unidad de carga en kilogramos: bruto menos tara (tarima).

Aprobado por. 28. Anotar la fecha en que se terminó de elaborar la unidad de carga. 29. La figura 5. Figura 4.50 Modelos típicos de estibado 185 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Poner el nombre de la persona responsable de calcular los datos complementarios así como de revisar el trabajo realizado.7 muestra un formato que puede ser utilizado para elaborar un manual de unidades de carga. Anotar la fecha en que se terminó y aprobó por completo todos los datos del formato. 30.Planeación y Diseño de Instalaciones 27. Preparado por. Fecha. Poner el nombre de la persona encargada de elaborar la unidad de carga. Fecha.

el método de almacenamiento/despacho y la asignación de los artículos a las localizaciones. En este tipo de almacenamiento. el número de aberturas o huecos disponibles requerido en el sistema es igual al número de espacios necesarios para almacenar todas las unidades de guarda de existencias. Sergio Humberto Romo Picazo . 1. Se puede realizar el almacenamiento aleatorio de dos formas: a. Se emplea cuando cada unidad de guarda de existencias se puede colocar en cualquier lugar disponible. C. Criterios para el diseño del almacén Para diseñar un almacén es necesario determinar el número de localizaciones de almacenamiento requerido. Almacenamiento aleatorio. x 120 cm. pero como no todas estarán al mismo tiempo en su nivel máximo de inventario. Colocar la unidad en un hueco no ocupado seleccionándolo de entre los espacios vacíos.Distribución de Planta Figura 4. 4. Para retirar la unidad se selecciona en forma aleatoria una de entre todos los espacios ocupados que contengan el artículo que se desee retirar.51 Formas de estibar en tarimas de 80 cm.8. Políticas de localización de almacenamiento Aunque existen otros tipos de políticas de localización de almacenamiento. Se requiere determinar el tamaño requerido para el almacenamiento de los materiales y éste depende de número de localizaciones requerido y éste a su vez depende de la política de localización adoptada. aquí se discutirán sólo dos: el almacenamiento al azar y el almacenamiento en lugar designado o almacenamiento dedicado. 186 M. requerirá menos espacio.6.

En la gráfica mostrada en la figura 4. b. No es el propósito de este texto hablar de ello. Un sistema de control de inventarios está constituido por técnicas de monitoreo y pedido que se usan para controlar la cantidad y periodicidad de las transacciones de los inventarios. se le asigna al espacio disponible más próximo. Se toma en consideración las diferencias en los niveles de actividad y los requerimientos de almacenamiento entre los productos que serán almacenados. el mínimo inventario ocurre justo un día antes de recibir ese pedido. Como las llegadas de los artículos son 187 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Puede ser de dos tipos: a. uno de los criterios para el diseño de un almacén es dejar espacio para almacenar solamente la mitad del inventario requerido. Almacenamiento dedicado en base a su actividad y niveles de inventario. se emplea cuando una carga se destina a un lugar o conjunto de lugares específicos. la figura ayudará a explicar el por qué se justifica planear el almacén con solamente la mitad del inventario máximo requerido. El almacenamiento dedicado. Almacenamiento por orden de numeración. Los números de parte más bajos son asignados a las “mejores” localizaciones y el número de parte más bajo a los lugares menos favorecedores. sin embargo.Planeación y Diseño de Instalaciones b. Está basado solamente por el número de parte asignado a éste. 2. lo cual permitirá el retiro uniforme de las existencias. Es una cuestión de máximos y mínimos. Es muy probable que el lector tenga conocimientos más o menos amplios sobre el tema. También llamado “de abertura fija”. a medida que se vaya agotando éste el almacén estará cada vez más vacío lo que dará una pobre utilización del espacio (uno de los principios expuestos arriba). Para retirar los artículos se sigue la regla de primeras entradas – primeras salidas (PESPS). Cuando llega una carga que será almacenada. esto tiene su fundamento en el concepto del control de inventarios mostrado en la figura 4. Las asignaciones del número de parte se hacen sin considerar el nivel de actividad. Bajo esta política.52 se ve que se tiene un inventario máximo cuando se recibe el pedido en un día determinado y. Se supone aquí que se tiene que almacenar diferente tipo de artículos en cantidades también diversas. Si se diseña el almacén con el máximo inventario. Lo que se hace para estos casos es asignar el 50%. el número de localizaciones de almacenamiento (aberturas o huecos) asignado para un producto debe ser capaz de satisfacer el requerimiento de almacenaje máximo para un producto dado. Se entiende por nivel de actividad como el número de almacenamientos y retiros por unidad de tiempo. 52. Requerimientos de espacio Para ilustrar el procedimiento para determinar las necesidades de espacio se hará a partir de la política de almacenamiento al azar. Ya que en el almacenamiento dedicado sólo un producto es asignado a una sola localización. Obviamente no se podría asignar el mínimo.

se tendrá espacio para alojar a todos los productos. Una de las partes.). La planta cuenta con tarimas de dos tipos: de 0. de ancho. de altura. se almacenará en este nuevo almacén de Partes y Materiales y es utilizada en el ensamble final del producto. Si la existencia media de estos soportes se mantiene en 300 000 unidades. El peso de cada pieza es de 0. la A-3051 (Soporte lateral derecho). Y vienen empacadas en cajas de 40 cm.15 m (de dos y de cuatro entradas con pesos de 15 y 20 Kg. materiales y partes que se habrán de manejar..52 Concepto de control de inventarios El siguiente ejemplo muestra cómo calcular el número de unidades de carga que servirá de base para determinar el espacio de almacenamiento necesario. 80 cm. C. x 10 cm. ¿cuántas tarimas serán necesarias disponer en este almacén? 188 M. las cuales contienen 20 de estas piezas (con dimensiones de 16 cm.80 m x 1. x 20 cm.Distribución de Planta aleatorias y el espacio disponible se ocupa también al azar.20 m x 0. Figura 4. La tara del empaque es 500 gramos. Ejemplo 4. ¿Cuál es el porcentaje de utilización de la unidad de carga? c..20 m x 1. Sergio Humberto Romo Picazo .5 Kg. Una de las principales actividades a realizar es el diseño de las cargas unitarias de todos los productos.12 La compañía ABC. a. Diseñe la carga unitaria más adecuada.20 m x 0. A. de longitud y 20 cm. respectivamente).15 m y de 1. No deben estibarse más de 8 camas. b. está diseñando un nuevo almacén. S.

54 muestra una distribución de un almacén con estantes separados por pasillos e identificados por letras.20 m. uno sencillo es identificar con letras las estanterías y anaqueles. se pueden almacenar los artículos a ras de piso.52 muestra el llenado del formato para los datos de este ejemplo. pero carece de pasillos lo que lo hace ineficiente. En el caso de usar estanterías existen varias opciones: a.55 a).55 b).97%. El número de tarimas necesarias para este producto es unidades de compra/100 0 factor tarima 300. b.000/10 00 = = 144 tarimas 2. Estanterías de doble profundidad. 189 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Estanterías de una sola profundidad que mejoran notablemente el acceso al equipo de manejo de materiales pero incrementan su costo por el espacio ocupado por los pasillos (Figura 4. d. La figura 4. ya que como sólo tiene acceso en un sentido sólo se pueden retirar los artículos que están al frente de los estantes.55 c). El porcentaje de utilización es 96. El número de unidades de empaque por tarima es 24. se utilizan éstas. Estanterías con acceso en un solo sentido. pero registrando dónde se colocó lo cual genera la necesidad de un sistema de localización. Tiene el inconveniente de que tendría que seguir un sistema de últimas entradas primeras salidas.80 m x 1. c. lo cual provoca una pobre utilización del espacio cúbico.Planeación y Diseño de Instalaciones Solución: La figura 4. En este caso el pasillo está abierto en los dos extremos. El almacén puede tener una infinidad de configuraciones dependiendo de los criterios expuestos hasta aquí. En su lugar sería preferible utilizar el almacenamiento volumétrico que tiene como características el apilado de los materiales en bloques de un número determinado de unidades. Por ejemplo. Como las dimensiones de la unidad de empaque se prestan para utilizar tarimas de 0.0833 Número de tarimas = Un segundo criterio de diseño de los almacenes es proveer acceso inmediato a todo (selectividad) que consiste en poner cualquier cosa en cualquier lugar. Tiene como ventaja principal el ahorro de espacio sobre las de una sola profundidad. dando un total de 480 unidades de compra (soporte lateral derecho) por tarima. aunque necesitan montacargas de horquilla extensibles lo cual resulta inconveniente (Figura 4. aunque podría usarse para almacenes que contengan productos idénticos (Figura 4. Estanterías con acceso en ambos sentidos.

5 FOTOGRAFÍA Y CROQUIS 40 cm.65 495 480 Datos complentarios Factor peso Factor Tarima Volumen bruto de Unidad de Carga Volumen neto de Unidad de Carga % de Utilización Preparado por S.R.52 Diseño de la unidad de carga para el ejemplo 4.12 190 M.8 1.4 0.) 3 8 24 480 1.97 01/08/06 Figura 4.P Observaciones Aprobó: MRM fecha Número de tarimas 144 Fecha 02/08/06 1 2. Suministros Caja cartón 0.) Peso neto sin tarima (Kg.Distribución de Planta Nº artículo: A-3051 DISEÑO DE UNIDADES DE CARGA Descripción del artículo Sop. Lat.0833 1. Fotografía Estiba impar Estiba par UNIDAD DE CARGA Unidades de empaque por estiba Cantidad de estibas Unidades de empaque por tarima Unidades de compra por tarima Dimensiones incluyendo tarima Largo Ancho Alto Peso bruto de Unidad de Carga (Kg.8 0. x 80 cm. Peso neto (empaque) en Kgs. Lat. Der 0. C.1 20 10 10.H. Der Almacén CARACTERÍSTICAS DEL EMPAQUE Tipo de empaque Dimensiones del empaque Largo (m) Ancho (m) Alto (m) Tipo de unidad de compra Dimensiones de la unidad de compra Largo (m) Ancho (m) Alto (m) Unidades de compra por empaque Peso bruto (empaque) en Kgs.584 1.2 0.16 0.2 Sop.2 0.536 96. Sergio Humberto Romo Picazo .

el almacenamiento (la permanencia en el almacén). Bruto A 300000 2. Estanterías. Colocar las unidades en su sitio. que sistemas en los que.08333 144 228.6 F 15000 2. Nº 1 2 3 4 5 6 HOJA DE CÁCULO PARA LOS REQUERIMIENTOS DE ESPACIO Parte Invent. Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras: almacenamiento estático que sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso y almacenamiento móvil.389 733 1. El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable.10 B 150000 3.8 C 20000 1. en este caso sólo se están considerando los artículos que las unidades de carga están diseñadas en tarimas. pero muchas de ellas tienen relación con el manejo de materiales.253 96 177.53 muestra un ejemplo de hoja de cálculo para determinar las necesidades de espacio. sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.589 13 24. Permiten almacenar productos verticalmente y así aprovechar el espacio cúbico.356. Medio Factor tarima Nº Tarimas Vol. la recolección de órdenes.1 Figura 4.Planeación y Diseño de Instalaciones Hoja de cálculo para los requerimientos de espacio La figura 4.1 D 285000 0. algunos de ellos se describen brevemente a continuación.98 6 11. empacar y colección de partes. Figura 4.54 Sistema de ubicación de las estanterías y anaqueles El equipo de manejo de materiales Ya se ha mencionado que las funciones dentro de los almacenes son diversas.1 E 120000 1. a. si 191 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . Para realizar estas funciones se requiere de equipo especializado para el manejo de los materiales dentro del almacén.53 Hoja de cálculo para el requerimiento de necesidades de espacio.1589 48 88.

Sergio Humberto Romo Picazo . Figura 4. 192 M. Es flexible porque tiene compartimientos que sirven para distintos propósitos.56 Estante para cargas medias y pesadas b. C. carretillas de piso (plataformas) y las carretillas de plataforma hidráulicas de mano. Montacargas y carretillas.56 muestra un estante que sirve para cargas medias y pesadas.55 Algunas formas de almacenamiento. La figura 4.58 muestra un montacargas típico. lleva la carga en una horquilla.Distribución de Planta bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento. Figura 4. Algunos ejemplos son el montacargas con el conductor a pie y el montacargas con el conductor montado. La figura 4. Pueden ser eléctricas y a gasolina. Existen muchos modelos de montacargas que tienen aplicaciones específicas. lo que le da cierta autonomía. La figura 4.57 muestra un estante para apilar tarimas. Entre las carretillas se pueden encontrar carretillas de dos ruedas. el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso. Un montacargas es un aparato que se desplaza en trayectorias no fijas.

57 Estantería para apilar tarimas. Tomado de la página Web del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de España. (www.es/insht/ntp/ntp_618.Planeación y Diseño de Instalaciones Figura 4.mtas.htm) 193 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .

tienen 194 M. Servicios médicos 7. sin embargo. Tomado de la página Web del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de España.9. Recepción y embarque El departamento de recepción marca el inicio del flujo del material. Recepción y embarque 2.mtas. Pasillos 4. Estacionamiento y acceso para los empleados 4. son los dos extremos del proceso productivo. en esta sección se tratan las siguientes: 1. C. Vestidores y sanitarios 5.1. Mantenimiento y cuarto de herramientas 3. ÁREAS AUXILIARES Y DE SERVICIOS Para que la planta opere adecuadamente requiere de diversas áreas auxiliares y de servicio. (www. Los materiales recorren toda la planta hasta llegar al departamento de embarque como producto terminado. Sergio Humberto Romo Picazo . Comedores 6.htm) 4.Distribución de Planta Figura 4.58 Montacargas.es/insht/ntp/ntp_618.9.

• Descarga de los camiones • Registrar la recepción del número de contenedores • Abrir. el personal también haría trabajos similares. por lo que para decidir dónde ubicarlos requiere un estudio cuidadoso. la carga y descarga de los contenedores tienen tareas que requieren equipo y accesorios comunes como el montacargas manual. elevadores manuales. Las desventajas se pueden resumir en las siguientes: la congestión del espacio puede causar lesiones.. equipo y requerimientos de espacio semejantes. el personal común. separar. El flujo de material es más eficiente si el material fluye en línea recta. inspeccionar y contar el material que se está recibiendo • Elaborar los reportes de faltantes y daños • Elaborar un reporte de recepción • Enviar el material a los almacenes de materias primas o directamente a producción si es necesario. El departamento de embarque tiene las siguientes funciones: • Empacar los productos terminados para su envío • Consignar las cajas o contenedores • Pesar cada contenedor • Recolectar las órdenes para su embarque • Situar los camiones en el muelle • Cargar los camiones • Elaborar la factura de embarque Ventajas y desventajas de la recepción y embarque centralizado Se pueden apreciar cuatro ventajas que se pueden obtener si se opta por centralizar estas funciones: el equipo común. aunque también puede formarse un 195 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . En efecto. daños al producto y pérdidas de materiales. la optimización del espacio utilizado y la reducción de los costos de las instalaciones. Las funciones básicas del departamento de recepción son las siguientes: • Recepción y acomodo de los camiones en el muelle. entrando por un extremo de la planta y saliendo por el otro. Funciones del departamento de embarque. Funciones de los departamentos de recepción y embarque Para comprender por qué estos departamentos tienen funciones semejantes.Planeación y Diseño de Instalaciones mucho en común ya que utilizan personal. b. tractores grúa. carretillas de dos y cuatro ruedas. a. Funciones del departamento de recepción. etc. es conveniente revisar qué es lo que hacen ambos departamentos.

avenidas disponibles en una esquina de la planta y dos avenidas disponibles en los dos lados opuestos de la planta.59. caminos y oficinas. Requerimientos de espacio para recepción y embarque Las instalaciones del departamento de recepción incluyen: puertas del muelle. La cantidad de puertas de muelle necesarios depende de la tasa de llegadas en los horarios pico y de la tasa de servicio. espacio para maniobras. pasillos. Esto puede determinarse usando un modelo de líneas de espera. por ejemplo en una planta automotriz se podría recibir los rollos de acero cerca de la planta de estampado y los componentes en la planta de ensamble. Ver la figura 4.Distribución de Planta flujo en U y con ello lograr que ambas áreas estén contiguas si se decide no combinarlas. Puertas del muelle. establecimiento. El diseño de las instalaciones depende del tipo de transporte que se use y del volumen de materiales que se reciban. Sergio Humberto Romo Picazo . a.59. Ubicación de los muelles Otra decisión que debe tomarse es la relacionada al número y ubicación de los muelles. C. si la tasa de llegada 196 M. Alternativas de ubicación de los muelles de recepción y embarque. es decir el tiempo requerido para descargar los camiones. Figura 4. La recepción puede ubicarse en más de un solo sitio obedeciendo al tipo de materiales. Existen varias posibilidades dependiendo de la ubicación de las avenidas que comunican a la planta: avenida disponible en un solo lado de la planta. plataforma del muelle.

de estacionamiento y el camino (Ver figura 4. b.2. Generalmente las alturas de las plataformas son de 1. Esta función varía ampliamente según el tipo de planta. El pasillo bien podría ser del ancho del camión (2. Mantenimiento y cuarto de herramientas Mantenimiento. el nivelador de camión (una rampa que eleva las llantas traseras del camión hasta la altura del muelle) y las mesas de elevación (gastos hidráulicos con una plataforma). plataforma provisional. las alturas de los vehículos pueden variar por lo que es necesario usar equipo para realizar los ajustes necesarios como son el nivelador de muelle (una rampa que va del muelle al camión). dependiendo de esa decisión se procederá a realizar la determinación del espacio requerido. Figura 4.60 Área de maniobra en recepción y embarque. sólo necesita espacio para un escritorio. si éste se descarga por la parte trasera.74m). Áreas exteriores. la silla y archivero que probablemente ocupen unos 30 m 2. Pasillos. d. pasillos. pero en el caso de las llegadas JIT el problema es mucho más sencillo ya que evitarán los congestionamientos. estacionamiento para los camiones. Plataformas y niveladores de muelle. La oficina del muelle de recibo es pequeña. sin embargo. Los pasillos que conducen desde los camiones hasta la planta deben ser del tamaño adecuado como para permitir el tránsito del equipo de manejo de materiales.32 para camiones grandes. e.22 m para camionetas tipo pick up y de 1. Las áreas externas al muelle son las necesarias para maniobrar. Requerimientos de espacio para el departamento de embarque.9. considerando el material que se moverá y la frecuencia de viajes. Por ejemplo. Oficina.60). c. 4.Planeación y Diseño de Instalaciones es aleatoria. se tendrá que decidir si este departamento deberá ser centralizado o descentralizado. su ubicación y el arreglo de sus 197 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . camino y oficinas. El espacio para esta función incluye el ocupado por las áreas de empaque.

técnicos. si el tamaño lo requiere. Hay dos formas de disponer los cajones de estacionamiento: perpendicular y angular (figura 4. cuentan también como servicios sanitarios. para empleados de oficinas y para visitantes. pero también a la vigilancia. Los criterios para la distribución de los cajones de estacionamiento son: • Facilidad para la búsqueda. etc. 4. las herramientas de corte que requieren afilado constante.9. etc. La empresa debe proporcionar a sus empleados el espacio necesario para cambiarse la ropa de calle por la ropa de trabajo y poder guardarla en un casillero. Estacionamiento Las necesidades de estacionamiento dependen del tamaño y tipo de planta. Para diseñar la distribución del departamento de mantenimiento y su cuarto de herramientas puede usarse el SSLP. La figura 4. • Minimizar el riesgo de accidentes.62 muestra una distribución sin sanitarios y la figura 4. En consecuencia las instalaciones deben tener áreas para oficinas.63 con sanitarios.Distribución de Planta instalaciones. generalmente. los vestidores y otras instalaciones relacionadas con ellos como el reloj checador. esto depende de la naturaleza de ésta. Para esto se disponen de vestidores que. C. En una planta pueden existir tres tipos de estacionamiento: para empleados de manufactura. hacer. plomeros. • Maximizar el número de cajones. espacio para máquinas y equipo necesario para hacer las reparaciones. en la que aparece una guía práctica para las dimensiones de los cajones recomendada por McElroy [Konz. entrada y salida del cajón. 4. por ejemplo. mecánicos. Cuarto de herramientas Un cuarto de herramientas puede o no ser necesario en la planta. Un departamento de mantenimiento está constituido por personal de formación y especialidades distintas como electricistas.9.4.61). 198 M. En donde existen obedece a la necesidad de conseguir. p139]. • Maximizar la facilidad de circulación de los vehículos y de los peatones. reloj checador y vestidores. espacio de almacenamiento de herramientas que el personal tenga asignadas. Estacionamiento y acceso para los empleados El acceso para el personal afecta decisivamente la ubicación del estacionamiento. ingenieros. pintores. Vestidores y sanitarios Vestidores. Entrada de empleados Es conveniente situar el acceso del personal cercano al estacionamiento. 1993. El tamaño del estacionamiento es directamente proporcional al número de empleados.3. guardar y reparar las herramientas que se utilizan en las labores de la planta. Sergio Humberto Romo Picazo .

Figura 4. Figura 4. 199 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .63 Instalaciones de vestidores con sanitarios.61 Dimensiones para los cajones de estacionamiento.Planeación y Diseño de Instalaciones Figura 4.62 Instalaciones de vestidores sin sanitarios.

14 muestra el número de aparatos recomendados en los vestidores en función del número de trabajadoras y la tabla 4. Locker 1 por operario Locker I por operario en caso de trabajo sucio. incluyendo espacio para el locker y parte de lavamanos Superficie para regaderas colectivas 0. equipo.9.32 m2 por enfermera o por doctor.64 (a).58 m2 por doctor.14 Número de aparatos en los vestidores m2/operario Superficie para cambiarse de ropa. Una guía para la asignación de espacios es: • Oficina – 9.55 Nota.Distribución de Planta La tabla 4. 200 M.6. habrá algunas instalaciones tan pequeñas de 1.50-0.15 Superficies recomendadas para vestidores Sanitarios. Por sanitarios aquí se considera al conjunto formado por mingitorios. • Sala de primeros auxilios básica – 3.34 m2.32 m2 por enfermera y por doctor.9.58 m2 por sala. No se están considerando los pasillos Tabla 4. ya sea para el movimiento de personas. sobre todo si el proceso es de naturaleza peligrosa.16 muestra el número de aparatos sanitarios recomendado. En empresas grandes habrá instalaciones mucho más complejas. Sergio Humberto Romo Picazo . • Sala de exámenes – 18. • Sala de espera – 2.83 para primeros auxilios como la mostrada en la figura 4. • Almacén – 2. retretes y lavamanos. APARATOS OBSERVACIONES Regaderas 1 por cada 20 o 25 operarios Regadera 1 por cada 10 o 15 operarios cuando el trabajo es sucio. Pasillos En general los pasillos deben ser lo más angostos posibles ya que consumen una gran cantidad de espacio. Servicio Médico Las instalaciones de servicios médicos varían dependiendo del tamaño y tipo de la planta.29 m2 por enfermera y 18. La tabla 4. 4.64 (b) muestra unas instalaciones mucho más completas. 4. Los pasillos deben ajustarse al uso previsto.60 0. C. La figura 4.83m x 1. materiales o una combinación de éstas. Tabla 4.15 las superficies recomendadas para los vestidores.5.50-0.

2 m.5% Mingitorios Ninguno hasta 6 personas 1 para 7-20 personas 2 para 21-45 personas 3 para 46-70 personas 4 para 71-100 personas 101-200 personas añadir en la cantidad de 3% 200 personas o mas añadir en la cantidad de 2.5% Lavabos 1 para 15 personas hasta 105 Para más de 105 añadir en la cantidad de 5% Para personal femenino Retretes 1 para 1-12 personas 2 para 13-25 personas 3 para 26-40 personas 4 para 41-57 personas 5 para 58-77 personas 6 para 78-100 personas De 101 a 200 añadir 5% Para más de 200 personas añadir 4% Lavabos Igual que para el personal masculino Tabla 4.2 cm. uno holgado debe tener 142. Cabe distinguir entre pasillos y corredores. o bien.16 Número de aparatos sanitarios recomendado. Cuando se vio el tema de oficinas se señalaron algunos aspectos sobre los pasillos. Aquí se hablará sobre los pasillos dentro de la planta. en tanto que los corredores tienen muros. por esta razón necesitan ser más anchos. Pasillos exclusivos para personas. a. En general se recomienda 111. el corredor debe ser de 111. si el pasillo es para una persona el ancho debe ser 76. los primeros están limitados sólo mediante líneas de pintura. y para dos personas en las que una pueda hacerse a un lado. 201 Instituto Tecnológico de Aguascalientes .8 m. para corredores o pasillos en una ruta de salida.8 cm.Planeación y Diseño de Instalaciones Aparatos Retretes Para personal masculino 1 para 1-15 personas 2 para 16-35 personas 3 para 36-65 personas 4 para 66-100 personas De 100 200 personas agregar en la cantidad de 3% De 200 personas en adelante agregar en la cantidad de 2.

4 cm. La anchura de los pasillos para vehículos sólo puede determinarse de acuerdo a las características y volúmenes de los materiales que se desplazan y el tipo de vehículos que habrán de utilizarse. etc.27 m Tabla 4. la frecuencia de utilización (volumen de tráfico). b.) 3. más que el ancho de dos carretillas Para carretillas elevadoras de horquilla accionadas a mano llevando tarimas de madera 1.66 m Para montacargas de 2.724 Kg.52 a 2. (4000 lb. maquinaria. (2000 lb.43 según la naturaleza de las cargas Para montacargas de 908 Kg.64 Distribuciones de instalaciones médicas. (6000 lb. más que la anchura de la carretilla Para caretillas de almacén (cuando deben pasar otras carretillas u operarios) 91.) De 2. personal. transporte.8 cm.66 m – 4. Sergio Humberto Romo Picazo . ANCHURA DE LOS PASILLOS Para carretillas de mano de dos ruedas (no pasando ni girando con carga) 76.816 Kg.). C. si el tráfico es en uno o dos sentidos y las condiciones futuras esperadas. por lo que el planeador debe conocer el tamaño de los vehículos y las cargas que llevan. El ancho del pasillo depende del uso del pasillo (material. Pasillos para vehículos.17 muestra las anchuras de pasillos recomendados. La tabla 4. aparatos de manejo.17 Anchura de pasillos recomendadas. 202 M.Distribución de Planta Figura 4. la velocidad permitida o deseada. Para carretillas de almacén (donde el conductor debe andar alrededor de ellas) 50.) 3.2 cm.05 m Para montacargas de 1.05 m – 3.44 m – 3.

¿Cuáles son los principales tipos de distribución de oficinas? Descríbalos brevemente.8% de pasillos.1. Estos pasillos son los principales de la fábrica y por ellos transitan los vehículos y la gente. (3) de expansión. 3. planes detallados e implementación. 6. ¿Cuáles son las ventajas de la distribución funcional? 9. planes globales.66m. El método trabaja en cuatro fases: localización.787 m2. se recomienda sean de 3. ¿Cuáles son las características de la distribución celular? 10.11. 7. Describa las características de la distribución por producto o en línea.10. ¿Cuáles son las metas que deben perseguirse al diseñar una oficina? 11. Por ejemplo. intermitente y repetitivo. Describa las características de la distribución por posición fija. 4. Las decisiones tienen que ver con aspectos tales cómo qué se producirá. (4) flexibilidad y (5) cercanía. ¿Qué utilidad tienen los principios de la DP? 4. esto puede hacerse a través de la relación de la superficie usada como pasillos entre la superficie usada como pasillos entre la superficie total de la planta. y de seis pasos en el caso del SSLP (abreviado). (2) de utilización.Planeación y Diseño de Instalaciones c. cuáles serán las rutas que sigan los productos a través de la planta. RESUMEN El problema de distribución de planta es un problema que contiene muchos elementos que deben integrarse de tal modo que el diseño de las instalaciones coadyuve a lograr el máximo rendimiento de las operaciones. Se vieron algunos aspectos de distribución de oficinas.5 m2 de pasillos y la planta tiene una superficie total de 2. en qué cantidades. qué servicios de apoyo requiere y además las cosas que tienen que ver con aspectos de temporalidad. Describa las características de los procesos continuo. CUESTIONARIO 4. si se ocupan 412. 4. propuesta de Muther.5m m2 /2. Combinados. Explique los siguientes objetivos: (1) integración. Como los pasillos ocupan una gran cantidad de espacio es conveniente tener un indicador que ayude a ir reduciendo esta superficie. Preguntas 1.11. El enfoque tradicional o convencional para resolver el problema de DP es SLP. 8. entonces se tiene 412.787 m2 = 14. ¿Cómo se define la distribución de planta? 2. 5. 203 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . almacenes y servicios auxiliares. Explique los siguientes principios: (1) principio de circulación o flujo de materiales y (2) Principio de flexibilidad. en el caso de SLP completo. por lo que deben ser los más anchos. el segundo y tercero siguen un proceso de nueve pasos.

PROBLEMAS 1. El dominio del flujo a través de f’. Dibuje un esquema que represente las alternativas de ubicación de las áreas de recepción y embarque en una instalación industrial. Calcule: a. ¿cuántos mingitorios debe haber? ¿cuántos lavabos para hombres y cuántos para mujeres? 20. El dominio del flujo a través de f.18 Matriz para el problema 1. 17. ¿Cuántas regaderas para hombre y cuántas para mujer? 4. Calcule el momento de la matriz mostrada en la tabla 4. Dibuje un esquema donde se muestre los dos tipos de disposiciones de los estacionamientos. C. ¿Qué es una carga unitaria? ¿Qué beneficios se pueden obtener si se usa el concepto de carga unitaria? 14. 2. Sergio Humberto Romo Picazo .18. b. Escriba brevemente qué aspectos ambientales se deben considerar en el diseño de una oficina. 13. De A A B C D A 0 15 30 45 B 15 0 12 10 C 2 13 0 15 D 0 0 15 0 Tabla 4. 15.19 muestra una matriz desde-hasta para una pequeña planta con seis departamentos. En el mismo caso de arriba.12. c. ¿Cuáles son los tipos de política de localización de almacenamiento? Explíquelas brevemente. ¿Cuántos retretes se deben disponer en una planta con 100 operarios y 50 operarias? 19. 18. ¿Cuáles son los tipos de almacén que se pueden encontrar en un establecimiento industrial? 16. ¿Cuál es su conclusión? 204 M.Distribución de Planta 12. La tabla 4.

Planeación y Diseño de Instalaciones
De
A

A

A

B

C

D

E

F

20

10

0

10

15

12

45

0

10

4

2

3

2

0

B

0

C

8

3

D

5

2

1

E

0

0

5

10

F

0

0

3

0

8
10

Tabla 4.19 Matriz para el problema 2.
3. La demanda anual un cierto producto es 50,000 unidades, ¿qué cantidad anual
debe programarse para obtener esa demanda si se tiene un 3% de desperdicio
en el proceso A, un 0.5% en el proceso C, un 0.01 en el proceso D y un 0.95%
en el proceso E?
4. Una prensa tiene una tasa de producción normal de 850 unidades por hora. Si
se estima que la tasa de utilización es del 95%, ¿cuál será la tasa de
producción real?
5. El tiempo de fresado de la cara de una pieza es 1.325 minutos. El analista de
tiempos estima que la tasa de utilización de la máquina es de 92%, ¿cuál es la
tasa de producción real de la fresadora?
6. La demanda anual de piezas del problema 5 es de 12,000, si se trabajan 1550
horas anuales, ¿cuál debe ser el número de fresadoras necesario para producir
esas piezas?
7. El gerente de una planta desea adquirir unas máquinas para producir 25,000
unidades de cierto artículo, sin defectos. Trabajará 1850 horas anuales. Se
calcula un 0.98% de producción defectuosa y que las máquinas en cuestión
sólo podrán usarse el 60% de su tiempo ya que se requieren para otros
productos que también llevan operaciones que se realizan en este tipo de
máquinas. La operación en cuestión requiere de 1.325 minutos por unidad.
¿Cuántas máquinas tienen que adquirirse?
8. La figura 4.65 muestra la gráfica de relación para los seis departamentos de
una pequeña fábrica. Elabore el diagrama de relación usando el método
tradicional recomendado por SLP.
1

Departamento A

A
1

2

Departamento B

E
1

3

Departamento C

E
1

4

Departamento D

I
1

5

Departamento E

U

GRÁFICA DE RELACIÓN
E
1
I
1
A
1

CÓDIGO
I
1
O
1
U

RAZÓN

1 Flujo de materiales
0
1

2
U

I
1

O
1

6

Departamento F

Figura 4.65 Gráfica de relación para el problema 8.
205
Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Distribución de Planta
9. La figura 4.66 muestra la Gráfica de Relación para una pequeña planta con seis
departamentos, elabore el diagrama de relación. Suponga que las áreas de los
departamentos son las mostradas en la tabla 4.20. Dibuje la distribución de
bloques de acuerdo al diagrama de relación que obtuvo en la primera parte. El
área de la planta debe ser de 50 m x 30 m.
1

Departamento A

2

Departamento B

A
1
O
1
3

4

5

Departamento C
Departamento D

A
1
I
1

Departamento E
X
2

6

GRÁFICA DE RELACIÓN
I
1
U

E
1

O
1
E
1

E
1
U

CÓDIGO
1

I
1

RAZÓN

Flujo de materiales

2 Ruido excesivo, calor, etc.
3

U

4

I
1

Departamento F

Figura 4.66 Diagrama de Relación para el problema 9.
Departamento

Área (m2)

A

200

B

150

C

300

D

250

E

200

F

400

Tabla 4.20 Áreas departamentales del problema 9.
10.
Elabore el diagrama de relación para la gráfica de relación mostrada en la
figura 4.67.
11.
Las áreas de los departamentos del problema 10 son las mostradas en la
tabla 4.21. Elabore la distribución de bloques correspondiente.
Departamento

Área m2

Departamento

Área m2

Departamento A

200

Almacén de producto terminado

350

Departamento B

250

Recepción

100

Departamento C

250

Embarque

100

Departamento D

350

Oficinas

250

Departamento E

200

Calderas

100

Departamento F

300

Estacionamiento

250

Almacén de materias primas

300

Total

3,000

Tabla 4.21 Áreas de los departamentos del problema 11.

206
M. C. Sergio Humberto Romo Picazo

Planeación y Diseño de Instalaciones

1

Departamento A
A
1

2

Departamento B
I
1

3

4

5

Departamento C

A
1

Departamento D

E
1

Departamento E
A
1

6

7

Departamento F

9

Almacén de materias primas
Almacén de producto terminado
Recepción
Embarque

11

Oficinas generales

13

14

I
1
I
1

O
2

Calderas

X
4
U

O
1

U

A
1
I
2

U
U
O
1

U

U

U

E
3

E
3

I
5

U
U

U
U

U
U

U
U
U

U
U

8
U

U

U

U

U
U

O
5

U

U

U

U

U
U

7
U

U

U
I
3

6. Compartir el mismo equipo
U

U

U
U

U

5. Servicio de vapor
U

I
1

U

U

I
3

4. Calor, ruido, etc.
I
1

U

U

U

O
3

3. Frec. Comunicación personal
E
1
U

U

U

E
3

2. Conveniencia
U

U

U

RAZÓN

1. Flujo de materiales

U
E
1

U

Estacionamiento

CÓDIGO
O
1

U

A
U 1

A
6

10

12

U

U

U
8

GRÁFICA DE RELACIÓN
E
1

U
U

U
E
3

A
2

Exterior

Figura 4.67 Gráfica de Relación para el problema 10.

12.
Una pequeña planta elaborará cinco productos en ocho departamentos. Las
rutas que se siguen para su elaboración y la demanda mensual esperada se
muestran en la tabla 4.22. Elabore una gráfica desde-hasta que muestre el
volumen de unidades desplazado entre cada par de departamentos suponiendo
que la demanda mensual está expresada en unidades homogéneas.
Nota: para calcular el flujo entre departamentos para el producto 1, se procede por pares de
departamentos, como sigue:
A-B = 400, B-C = 400, C-D = 400, D-E = 400, E-D =400; D-F = 400, F-G = 400 y G-H = 400, a estos
valores se les suman los de los demás productos, de tal forma que se obtiene una suma global
para cada par de departamentos.
Producto

Ruta

Demanda mensual en
unidades homogéneas

1

A-B-C-D-E-D-F-G-H

400

2

B-C-A-D-F-C-D-H

600

3

A-C-D-F-D-E-F-G-H

400

4

C-D-A-E-F-G-H

800

5

A-C-D-C-F-E-G-H

600

Tabla 4.22 Rutas que siguen los productos para el problema 12.

13.
Utilizando los resultados de la gráfica desde-hasta del problema 12, realice
la clasificación de los volúmenes de flujo de material entre cada par de
departamentos, utilizando los códigos de SLP: A, E, I, O, U.

207
Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Universidad Politécnica. El peso de cada pieza es de 0. La planta cuenta con tarimas de 0. ¿El número de aparatos sanitarios en su Tecnológico son adecuados en cuanto a su número y ubicación? Argumente su respuesta. USA. McGinnis y White. Analice una de las oficinas más grandes de su Tecnológico y proponga una nueva distribución.450 Kg. ¿Existe facilidad para la búsqueda. Modeling Analysis of Manufacturing System. x 5 cm. de ancho. 19. 16.20 m x 0. Chase. Bogotá. Arquitectura y urbanismo industrial. Francis.). ¿Se maximiza el número de cajones? c. 208 M.80 m x 1. A. Berry. y vienen empacadas en cajas de 20 cm. la X-2526 (Base). IIE Transactions. J. 17. C. de longitud y 20 cm. 1981. R.. La compañía XYZ. Analice uno de los estacionamientos y conteste las siguientes preguntas: a. Madrid. 2001. 40 cm. Una de las principales actividades a realizar es el diseño de las cargas unitarias de todos los productos. x 10 cm. está diseñando un nuevo almacén. se almacenará en este nuevo almacén de Partes y Materiales y es utilizada en el ensamble final del producto. 1992. John Wiley & Sons. ¿Se maximiza la facilidad de circulación de los vehículos y de los peatones? BIBLIOGRAFÍA Askin R. de altura. entrada y salida del cajón? b. Irwin Mc Graw Hill. las cuales contienen 32 de estas piezas (con dimensiones de 10 cm. Intelligent agent modeling of an industrial warehousing problem. 20. 34. Prentice Hall. Elabore la distribución del laboratorio de métodos actual de su Tecnológico y proponga alguna mejora... Singapore. Vol. International Journal of Production Research. Una de las partes. Facilities Layout and Location: an analytical approach. 1993. S. 18. 1968.. 7. Proponga una nueva distribución para la biblioteca de su Tecnológico. ¿Se minimiza el riesgo de accidentes? d. Y Standridge C. Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales. Aquilano y Jacobs. 15. et al. pp 601-612. R. Administración de Operaciones.15 m 20 Kg. No deben estibarse más de 8 camas. Elements of warehouse layout.. De Heredia. materiales y partes que se habrán de manejar. Nº 2. La tara del empaque es 400 gramos. Con la clasificación obtenida en el problema 13 elabore una gráfica de relación y un diagrama de relación. Byung-in Kim. Sergio Humberto Romo Picazo .Distribución de Planta 14.

et al. Simplified Systematic Plant Layout. D. Department of Mathematics. Barrau y Gómez Ergonomía 4. Cancun. Approximation algorithms for Facility Location Problems.. 1997. 15th Annual POM Conference. Mohr y Willett. Fall 1999. DC 20376-5000. Tercera edición. Shmovs. “Warehouse Modernization and Layout Planning”. E. For Industrial Mondelo. Gregori y Barrau. Thompson Learning. 2002.. y Aardalz. Administración de Operaciones.. Optimal Location Problems: Theories and Applications. Boixareu Editores. México.. 34. McMillan. El Trabajo en Oficinas. 2000. México. Nueva York. Alfaomega Grupo Editor. 2004. Phillips y Lee. Editorial Limusa.. Prodúctica. Industrial Engineering. Alfaomega Grupo Editor. Konz. Gregori. Mondelo. 1991. Monks. Marcombo. Logistics Facility Location and Allocation. abril 1985. Libin Mou. V.. Sule. p 74. S. 1987 Moore. B. Intelligent agent modeling of an industrial warehouing problem. NAVY DEPARTMENT. 209 Instituto Tecnológico de Aguascalientes . B. Construction Office Design with Systematic Layout Planning. Editorial Hispanoeuropea. D. Mc Graw Hill. 1962. D. Kim. México. 34. R. “Group Technology Provides Organized Approach Realizing Benefits of CIMS”. 2nd World Conference on POM. 601-612. Gilbert. S. August. Ergonomía 1. Tardosy. México. Shunk.. M. México. 2001. April 30 – May 3. Organización de Empresas. Plant Layout and Design. A de C. 1993. 2l Mar 1985. Sule.. México.. 2001 Tawfik y Chauvel. Mc Graw Hill. 2000. distribución en planta y manutención. IIE Transactions 2002. Localización. 1998. J. España. Administración de la Producción.R. Diseño de Sistemas de Trabajo. No. Naval Supply Systems Command Washington..Planeación y Diseño de Instalaciones Franklin. J. Instalaciones de Manufactura. Center Research And Service. College of Liberal Arts. New York. Mexico. Vol. 1. Vallnonrat y Korominas. K. Marcel Dekker Incorporated.