DISEÑO DE BATERIA DE SEPARACIÓN.

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OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseño de la infraestructura de una batería de separación de aceite (BSA), la
cual integre los procesos para el manejo de; recolección, separación, acondicionamiento,
almacenamiento, bombeo y medición de aceite. Para el manejo de gas asociado se
integra los procesos de rectificación, filtración, compresión y medición. Con la finalidad
transportar los hidrocarburos en una sola fase a los puntos de medición para su punto de
custodia.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Manejo de producción aceite y gas asociado.
2. Realizar un proceso eficiente en la BSA para el manejo de las corrientes aceite
y gas, garantizando cumplir con las especificaciones de punto de custodia.

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CAPITULO I.-CONCEPTUALIZACION.
1.1.-Introduccion.
Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por
las siguientes causas:

Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo
Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido
a los cambios de presión y temperatura que se producen a través de la tubería,
hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos
fases
En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de
procesamiento, en cantidades apreciables.

Para llevar a cabo la separación de hidrocarburos existe una central de recolección y
almacenamiento la cual es llamada Batería se separación, la cual estará compuesta por
cabezales, separadores, estabilizadores, sistemas deshidratadores, quemadores,
recuperadores de vapores, tanques de almacenamientos, rectificadores, filtros,
compresores, etcétera. Para dar inicio a este capítulo, primero debemos de conocer cada
parte de nuestra batería de separación y la definición de cada uno.

1.2.-Conceptos y definiciones.

Cabezales de recolección.

Los cabezales de recolección son el conjunto de colectores, llegadas de tuberías de
descarga (Bayoneta), válvulas de bloqueo y seccionamiento de bridas, niples, conexiones,
etc., que conforman unidades complejas de un cuerpo que se encuentra instalado en la
entrada de la central de recolección o batería de separación (BSA).

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La principal función de los cabezales de recolección es recolectar las tuberías de descarga en un solo conjunto en las centrales o baterías. Su modo de operación es el siguiente: Desde el colector de medición parte el flujo del pozo a medirse hacia el separador que corresponda y los seis restantes del colector de producción general. éstos.1. deben contar como máximo con siete entradas de pozos o bayonetas y su correspondiente paquete de separación (un separador de medición y otro de producción general). con bases a las necesidades de operación. válvulas. tanto de medición como de grupo. medición y mantenimiento. lo cual facilita la supervisión del flujo y de la operación necesaria para el control de la producción de la producción del pozo.Figura 1. Es un cabezal el cual se utiliza cuando la batería de separación cuenta con número mayor de separadores entre los de medición. Está conformado por colectores formados por tuberías. El cabezal de recolección  Cabezales de distribución. hacia el separador grupo. además.-Cabezales de recolección. y conexiones que permiten derivar por medio de tuberías de enlace el flujo de corrientes del cabezal de recolección hacia los separadores. Los cabezales de recolección deben ser construidos por módulos o secciones para facilitar la ampliación o reducción de la central de la batería de separación cuando se requiera. 4 .

como el de mantenimiento. Partículas sólidas de otros sólidos. lo anterior se hace patente en el caso de agregar un separador adicional o de respaldo. tanto para el cumplimiento del programa de medición. Partículas líquidas en corrientes de vapor o gas (Gas y Crudo).2. con diferentes densidades. 5 . Partículas sólidas en corrientes de gas y líquidos (Filtros).  Separadores.-Cabezal de distribución. Son aquellos equipos que se utilizan para separar un fluido que se encuentra formado por dos o más fases.Figura 1. Partículas líquidas en líquidos inmiscibles (Agua y Crudo). que pueden ser:      Partículas de gases o vapores en corrientes líquidas (Crudo y Gas). Un cabezal de distribución permite dar pleno aprovechamiento. para realizar la separación de fases no mezcladas o fases inmiscibles.

Las fases liquidas y gaseosas. Las tasas de flujo de las fases de liquida y gaseosa deben estar comprendidas dentro de ciertos límites. que serán definidos a medida que se analice e diseño.Figura 1. El separador debe poseer manómetros.3. Los separadores tienen como función:         La energía del fluido al recipiente debe ser controlada. termómetros y controles de nivel. luego de ser separadas. Descripción de los separadores: Un separador cuenta con las siguientes secciones.-Separadores convencionales. El separador requiere de las válvulas de alivio para evitar presiones excesivas. 6 . las cuales actúan sobre los fluidos. La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada. Esto hace posible que la separación inicial se efectué a las fuerzas gravitacionales. Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben en lo posible tener las provisiones para la remoción de los mismos. Las salidas de líquido deben estar provistas de controles de presión y nivel. no pueden volverse a ponerse en contacto.

donde se 7 .) El estudio y análisis de esta sección permite el diseño y dimensionamiento del separador.Tipos de placas Sección de separación secundaria: En esa sección se extraen las partículas de líquidos de la corriente de gas.. Sección de extracción niebla: Se ubica en la parte superior. Dependiendo de la velocidad del gas se logra el fenómeno de coalescencia. Con cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo.. o bien. con la que se separan grandes volúmenes de líquido. Sección de separación secundaria. antes de la salida de gas. Sección de separación primaria: En esta sección la separación se realiza mediante un cambio de dirección de flujo. instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada.    Sección de separación primaria. en las que las gotas o partículas mayores absorben a las menores y caen por gravedad (las gotas menores a 50 micras siguen su viaje hacia la parte superior. El cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador. en el domo del separador.4. La corriente de gas separada viaja hacia la parte superior a baja velocidad para evitar la turbulencia y arrastrar consigo las partículas aisladas de líquidos. capaces de captar las partículas (gotas) menores de 50 micras que se presentan en forma de neblina que se adhieren a las placas de las celdas. Es un dispositivo compuesto por celdillas o placas o bien ciclones. etc. Sección de extracción niebla. Figura 1. Sección de almacenamiento de líquido. Está situada de la sección se separación primaria.

donde se acumulan de forma temporal los líquidos ya libres de gases. un flotador y una válvula de descarga. una válvula de seguridad. Figura 1. La instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel. Un separador debe contar con dispositivos de seguridad tales como.5. Separadores según el Mecanismo de separación. Sección de almacenamiento de líquidos: Es el deposito que se encuentra en la parte inferior de la vasija.resbalan y por efectos de coalescencia forman gotas mayores que se drenan y caen por gravedad a través de un tubo hacia la sección de acumulación de líquidos. La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador. Además. Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal.-Partes internas de un separador. de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por las corrientes de gas que fluye a través del separador. un tubo desviador de seguridad y controles contra presión adecuados. debe tener instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador. 8 .

debido a que el equipo requerido es muy simple. el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por las fases. Este mecanismo es tal vez el que más se emplea en la eliminación de las partículas pequeñas de las partículas de líquido suspendidas en una corriente de gas. hasta que la fuerza de arrastre se balancea con la fuerza gravitacional. Cualquier sección ampliada en una línea de flujo. Figura 1.Momentum (Cantidad de movimiento). actúa como asentador por gravedad. chocan con obstrucciones donde quedan adheridas. Sección de extracción niebla. Después de este momento. este fenómeno provoca la separación. En los separadores el asentamiento por gravedad tiene lugar principalmente en la sección secundaria. Separación por gravedad. no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana. como en los separadores verticales. que se conoce también como sección de asentamiento por gravedad. conocida como velocidad de asentamiento o velocidad terminal. Estas partículas de líquido que descienden por la acción de gravedad se aceleran. Es el mecanismo que más se utiliza. de las gotas de líquido suspendidas en una corriente de gas.-Separacion por gravedad Si el flujo es vertical hacia arriba. 9 .6. las partículas de líquido que se van a separar caen en contra flujo del gas. El asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del flujo. Si una corriente de dos fases cambia bruscamente de dirección. Fluidos con diferentes densidades tienen diferente momentum. las partículas continúan cayendo a una velocidad constante. Las partículas de líquido que viajan en el flujo de gas.

La separación por impacto se emplea principalmente dispositivos filtrantes específicos.Separadores con extractores niebla. Este principio mecánico de separación se emplea en un separador. Figura 1. Para corriente de gas. Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo ciclónico. Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación de partículas de solidos suspendidos en una corriente de gas y la unión eficaz en gotas de líquidos presentes en forma de brisa muy fina (niebla). la velocidad del gas en las paredes del tubo ciclónico. cientos de veces mayor que la fuerza por gravedad que actúa sobre las mismas partículas. difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Las partículas de sólidos que viajan en el flujo de gas. Sin embargo. 10 . no debe ser mayor a un cierto valor crítico. chocan con obstrucciones donde quedan adheridos y la neblina de líquido va conjuntándose hasta formar una gota que por su propio peso cae al fondo del recipiente. pueden ser varios. Separación por fuerza centrifuga La fuerza centrífuga que se induce a las partículas de líquido suspendidas en una corriente de gas. por ejemplo. tanto en la sección de separación primaria con en algunos tipos de extractor de niebla tipo ciclónico.7. Separación por impactos (Filtros).La separación por choque se emplea principalmente en los extractores de niebla tipo veleta y en los de mallas de alambre entretejido..

8 B. humo y el de generar un área muy peligrosa por la formación de lluvia de fuego al brotar el líquido incendiado por la chimenea del quemador.-Separación por choque. Knock-Out Drum (KOD). Figura 1.-Separación por choque. Una de las aplicaciones conocidas es para eliminar líquidos arrastrados por las corrientes de relevo del equipo de proceso (gas desfogue).8 A. una combustión irregular. 11 . Según su función.Figura 1. con la finalidad de evitar la posibilidad de apagar el quemador.

entregar líquidos sin gases y gases de líquidos. Es una trampa de líquidos llamada ‘’Slug Catcher’’. comúnmente usada en la etapa de recepción del gas de los grandes ductos de transporte de las estaciones de compresión. Se aplican para separar gotas muy pequeñas de líquido suspendas en corrientes de gas. Eficiencia de separación.9. entendiéndose como tal el cumplimiento su función. el polvo arrastrado en la corriente de gas. no 12 . estén sujetos a factores que definen su eficiencia respecto a su operación. como cualquier otro mecanismo o dispositivo con diversos componentes. al diseñarse para manejar grandes volúmenes de gas y líquido. que eliminan además de las gotas pequeñas de líquido.Slug Catcher. Es muy recomendable instalar depuradores ante de las compresoras. Son aquellos dispositivos que se utilizan para manejar corrientes con muy altas relaciones gas-líquido. este equipo es un caso especial de separación bifásica gas-líquido. ya que éstas no son eliminadas generalmente por un separador ordinario. con el fin de protegerlas de los daños que pueden causar las impurezas arrastradas por el gas. esto es. de ser menor ésta. Los separadores. Dentro de este tipo específico de separadores están los depuradores de polvo y los filtros. Los principales factores que intervienen en su eficiencia son: Capacidad  El separador debe contar con una capacidad adecuada para separar los volúmenes de aceite y gas pronosticados para un lapso. que es lograr la estabilización del gas y de los líquidos separados.-Slug Catcher tipo vertical y horizontal Depuradores. Figura 1.

Si la presión es baja se obtiene mayor volumen de gases y vapores. Velocidad de gas. sin embargo. está sujeta a condiciones operativas de disponibilidad de medios para el aprovechamiento del gas y condensados. independientemente de los cálculos. g=Aceleración por gravedad ρP =Densidad de la fase m pies 1000 9. mismos que sin un sistema de recuperación se pierden en la atmosfera. Ley de Stokes Para el caso de decantación de una fase pesada líquida discontinua en una fase liviana líquida continua.807 m/s 2 Kg/m 3 13 1 32.  En esta se debe calcular la presión de separación óptima para lograr la mayor recuperación de líquidos y gases. La viscosidad del gas afecta el desprendimiento de las partículas por efectos de la tensión superficial. En caso contrario se pueden tener instalaciones de capacidad sobrada. aplica la ley de Stokes: p−¿ ρl ρ¿ ¿ ………………………………………………………………e. Este factor se toma en cuenta al aplicar la Ley de Stokes en el cálculo de la velocidad de caída por gravedad de la gota. al facilitar o dificultar el arrastre por la corriente o asentamiento.c 1.1 F1 Gd 2d ¿ Vt =¿ Dónde: Unidades SI Vt =Velocidad terminal de m/ s Unidades Inglesas pies/s decantación d g =Diámetro de la gota F1 =Factor cuyo valor depende de las unidades usadas.contará con el tiempo de residencia necesario para lograr la estabilización. Mientras más alta sea la presión de separación mayor será la recuperación de líquidos en el separador porque contendrá licuables y condensados.174 pies/s 2 lb/ pie3 .  Es determinante en el funcionamiento de la sección secundaria de separación. Presión de separación.

 La capacidad de manejó de gas de un separador es directamente proporcional a la diferencia de densidades del líquido y gas e inversamente proporcional a la densidad del gas (formula de Stokes). se atomiza en la selección de separación primaria y se conforman como partículas o gotas minúsculas de diferentes tamaños. las técnicas empleadas pueden ser modificadas para cualquier tamaño de gota. a bajas temperaturas hay mayor condensación. respecto a la selección adecuada a los separadores. Esto se define como el tiempo de residencia o el tiempo en que una molécula de líquido es retenida en el separador. menores a 50 micras. Tamaño de la gota de líquido. El tamaño de las partículas suspendidas en el flujo de gas. Temperatura de separación. En algunos casos este criterio de cálculo permitirá obtener un dimensionamiento conservador y aceptable. ya que a mayor temperatura se incrementa el desprendimiento de gases. están basadas en la remoción de este tamaño de gotas. Tiempo de residencia. Tamaño de la partícula de líquidos. por lo que se ha encontrado que las gotas mayores de 100 micras que son removidas con un extractor de niebla. Sin embargo.ρl =Densidad de Kg/m 3 fase lb/ pie3 liviana μ =Viscosidad de la fase mPas lb/ pie/ s continua. Densidades de líquidos y gases.  La mezcla (revoltura) de fluidos producidos por los pozos.  Es otro de los factores importantes. las mayores que se encuentran suspendidas se juntan por el efecto de la coalescencia y caen por causa de gravedad si la velocidad y la turbulencia del gas lo permiten. Normalmente los crudos densos o pesados contienen baja relación gas-aceite (RGA). condición que debe tomarse en cuenta.Datos ley de Stokes. El tiempo de residencia es entonces el volumen ocupado por 14 . Tabla 1. es un factor importante en la determinación de la velocidad de asentamiento. son arrastradas por la corriente de gas hacia la salida. En la sección de separación secundaria las gotas más pequeñas. no causaran problemas de inundación y estará disponible para operar son problema alguno por lo que las ecuaciones de diseño para determinar la capacidad de gas. lo que afecta la capacidad del separador al variar los volúmenes de ambos fluidos.. en cambio. al entrar al separador una parte de los líquidos. Criterios que se consideran para el diseño de separadores.

En estos casos puede ser necesario un tiempo de residencia tan grande como 15 minutos dependiendo de la estabilidad de la espuma.40 – 0.50 0.40 – 0. Velocidad del gas. La re-entrada de líquido es un fenómeno causado por tener velocidades altas de gas en la interface gas-líquido del separador.-Tiempo de residencia. La espuma es una mezcla de gas disperso en el líquido que tiene una densidad menor a la del líquido...50 x Tabla 3. Arriba de 35 1 20-30 1a1 10-20 2a4 Tabla 2. Gravedad API.. Los aceites espumosos ofrecen un especial problema en el dimensionamiento del separador.. 15 L 10 0.…………………………………………………………… ρg e.35 0.2 Tipo de separador Vertical Horizontal Longitud (pies) 5 10 10 Otras longitudes Rango de K 0. pero más grande que la del gas. Re-entrainment (re-entrada de líquido a la corriente de gas). en donde la interface gas-aceite es mucho mayor.12 .0.24 0.56 ( ) . Esto ocasiono que en un momento el gas le transfiera cierta inestabilidad al líquido y propicie la formación de olas y ondulaciones y las gotas se rompan y se separen de la fase líquida. Este fenómeno debe ser particularmente considerado para el dimensionamiento de separadores horizontales de alta presión dentro de la determinación de la capacidad para manejo de gas.c1. Minutos. La capacidad de manejo de aceite de un separador es una función del tiempo de residencia y del área de interface gas-aceite.Velocidad del gas. siendo acarreadas por la corriente de gas. Formación de espuma.18 .0 . en estos casos se necesita tener un área de interface y un tiempo de residencia más grande que lo normal para separar el gas del aceite. La velocidad superficial máxima permitida del gas a las condiciones de operación normalmente se determina mediante a siguiente ecuación: Vg=⌊ K ρ1 −ρL 1/ 2 ⌋ ……………..el líquido en el separador dividido entre el gasto de líquido.

La velocidad máxima permisible está considerada para separadores que normalmente tienen un extractor de niebla tipo malla de alambre. Para obtener una buena eficiencia de separación. Cuando se diseña o rehabilitan recipientes horizontales con diámetro pequeño. empleándose el valor que resulte mayor. fuera superior a los valores anteriores. se recomienda colocar una voluta. se considerara una presión de diseño equivalente a la presión de vapor a dicha temperatura más 2kg/cm o 10% de sobre diseño empleándose el valor que resulte mayor. 16 . Temperatura de diseño (-29 a 340°C. se determinan en función de una velocidad recomendada para el gas. Es recomendable que la velocidad de flujo de alimentación se encuentre entre un rango de 50 a 100 ft/seg. Ocupa toda el área disponible de vapor (Adv) del separador y se localiza a mitad del recipiente. Este flujo o velocidad permite que partículas de líquidos mayores de 10 micras se asienten y no sean arrastradas por las corrientes de gas. La velocidad es un factor muy importante pues ya que de esto dependen las dimensiones y la eficiencia de separación en los internos y en separador. Este tipo de internos es recomendable cuando se tienen problemas por formación de espuma. más un 10% o 2Kg/cm de sobre diseño. Cuando se obtiene un interno de tipo centrifugo. tiene como función las gotas grandes de líquido y la eliminación de turbulencia del gas. La velocidad se requiere para el dimensionamiento de la boquilla correspondiente y deberá cuidarse que no sea mayor que la velocidad de erosión. Presión de diseño. Las dimensiones de este interno. La determinación de los espacios es interactivo ya que depende de la capacidad de operación y de la relación gas-líquido (RGA). Tipo Vane (tercera etapa). Criterios para el diseño de internos de los separadores. incrementada por un sobre diseño de 15°C. Tipo Vane (segunda etapa).) La temperatura de diseño será equivalente a la máxima temperatura que pueda presentarse en el recipiente por condiciones de proceso. Velocidad en el proceso de separación. En caso de que la presión de vapor de líquido correspondiente a la temperatura máxima que pudiera alcanzar dicho líquido. La presión de diseño es aquella que será equivalente a la máxima presión de operación en el recipiente. Tipo Voluta. Este interno como se indicó.

pero únicamente cuando no se tienen partículas en la corriente de gas. El área requerida de vapor (Arv) estada dada por: Arv = Qv Vg ………………………………………………………………………………………e. El interno tipo voluta como primera etapa de separación se recomienda cuando el diámetro del separador horizontal sea pequeño y cuando se manejen fluidos con tendencias a espuma. Los elementos tipo vane (zig-zag) son más recomendables por el servicio requerido en la industria petrolera. En la segunda etapa de separación se recomienda para separadores horizontales los internos tipo zig-zag (vane) para separar pequeñas partículas de líquido arrastrado por el gas. r v =Densidad del vapor o gas a condiciones de operación. 17 . evitando de esta manera la gasificación del equipo de bombeo. sobre todo en las plantas de producción-compresión. Los elementos tipo malla son eficientes para equipos de separación.0. ya que estos provocan taponamiento en dichos internos. Rompedor de remolinas. ya que la operación de este tipo de plantas es continua y no es recomendable diferir la producción. Los rompedores de olas son placas localizadas transversalmente al recipiente.c 1. Internos en separadores tipo verticales.c 1.3 Donde: n0 =Velocidad superficial del gas. obtener flujo laminar.4 Rompedor de olas. Estas placas están localizadas a 1/3 del separador normalmente se localizan dos de este tipo de internos. Este interno tiene como función principal romper el remolino que se forma al fondo del recipiente a la salida del líquido.5/( ρg ) …………………………………………………………………………e. Los internos tipo centrifugo son los más recomendados como primera etapa de separación y pueden utilizarse en separadores o rectificadores (horizontal y vertical) dependiendo de tipo de servicio del equipo.5 Vg=4. y eliminar la formación de espuma. Eliminadores Niebla.

El diseño y forma del deflector depende-principalmente. Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el ‘’re-arrastre’’ de gotas de líquido por la corriente de vapor o disminuye la turbulencia en separaciones en separaciones líquido-líquido (planchas rompe olas) coalescedoras. Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe espuma. Los internos de un separador prestan una gran variedad de funciones. distribuidores de entrada). codo de 90°. cono. Primera etapa: En esta sección es recomendable localizar un elemento centrífugo para eliminar la mayor cantidad de líquido. pueden ser de placa. se busca reducir el tiempo en que una gota de fase pesada discontinua alcance la interfase pesada-liviana (placas de decantación). con estos internos se han obtenido buenos resultados en la eficiencia de separación. Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de líquido: rompe vórtices. únicamente se recomienda el uso de dos etapas de separación. etc. Reducción del tiempo de decantación: en el caso de separaciones líquido-líquido. laberinto de aletas. 18 .). Limpieza interna de recipientes: cuando se separa una deposición continua de solidos que no pueden ser fácilmente removibles. Para afectos prácticos. Ejemplos de internos. ángulo. Estas fuerzas de impacto pueden llegar a desprender el elemento y ocasionar serios problemas de arrastre. ó semiesférica. Descripción de los internos de un separador. Para separación líquido-líquido.Cuando el gas no hace contacto en su recorrido por el equipo con el líquido. todas con el objetivo de mejorar la separación de las fases o garantizar una operación confiable y segura de los equipos aguas abajo. los platos o esponjas coalescedoras. Segunda etapa y última etapa: En esta etapa es recomendable el uso de un interno tipo vane o eliminador de niebla. Deflectores: Tienen una gran variedad de formas. los eliminadores de niebla (mallas de alambre. Entra las principales funciones están:        Separación primaria de las fases: reducción del momentum de las fases o cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores. el tipo de deflector a usar (cuando no se empleen distribuidores) es el codo de 90°.del soporte requerido para resistir la carga de impacto a la que es sometido. Coalescencia de gotas muy pequeñas: para separaciones vapor-líquido.

Distribuidores de entrada: Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados.-Deflectores. perpendicularmente a la boquilla de entrada. lo que favorece la separación de las mismas.0. Estos aparatos. por los que salen las dos fases a una baja velocidad. tienen ranuras u orificios. además ayudan a una distribución pareja de las fases en el área disponible de flujo.Figura 2. 19 .

Ciclones: Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa. ocasionando arrastre. al provocar el movimiento que actúa sobre las partículas. en el área libre del eliminador existe un flujo en dos sentidos. puede suceder que:     El líquido no pueda abandonar el elemento y se acumule en éste. sometido a sucesivos a cambios en dirección. La chimenea produce una alta velocidad y una gran caída de presión. La desventaja principal respecto a los tipos de eliminadores radica en el hecho de que el gas es forzado a pasar a través de estos. hasta el fondo del recipiente. debido a que construye en forma compacta no son propensos a desarmarse. Adicionalmente. Una vez ahí. consiste en un filtro trenzado de alambre. Para lograr este efecto. El gas es conducido entre placas. coalescente y son conducidas en dirección perpendicular al flujo de gas.llegue a tal vapor que el líquido sea expulsado aguas abajo del separador. el sistema es más propenso a obstruirse. Este elemento retiene las partículas líquidas hasta que adquieren un tamaño suficientemente grande como para que el peso supere tanto la tensión superficial como la acción de arrastre producida por el gas. con una serie de bolsillos recolectores de líquido. Una característica de este elemento es que el líquido recolectado no es drenado en contracorriente al flujo de gas. normalmente de acero inoxidable empacado en forma de esponja 3 cilíndrica. es decir. Eliminadores de niebla tipo aleta: Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por láminas de metal colocadas paralelamente. La desventaja con respecto a otros eliminadores de niebla. Las desventajas son su susceptibilidad a taponarse cuando manejan crudos parafinosos o asfaltenicos. por los mismos canales en los que el líquido es drenado bajo la influencia de la gravedad. mientras que las partículas líquidas tienen a seguir en línea recta y son atrapadas en los bolsillos del eliminador. por la fuerza centrífuga que actúa sobre las partículas. Si no son especificados apropiadamente. Eliminador de niebla tipo malla (‘’Mallas’’) ó ‘’Malla de alambre’’. es que. Posee una de las más altas eficiencias de remoción y es preferido debido a su bajo costo de instalación. o es un servicio sucio. se coloca una chimenea ciclónica cerca de la boquilla de alimentación. Estos eliminadores tienen la ventaja de que producen una baja caída de presión. la eficiencia de separación con respecto al eliminador tipo malla aumenta considerablemente. además de su alto costo en relación a los tipos de eliminadores. y son altamente efectivos si la velocidad del vapor puede mantenerse dentro de un rango apropiado. en consecuencia. La caída de presión. al provocar movimiento giratorio sobre la corriente de alimentación. 20 . con un espesor entre 3 y 7 pulgadas y densidad entre 10 y 12 lb/m . Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad. si hay solidos pegajosos en la corriente de gas. El flujo de gas sea restringido como consecuencia de esta acumulación.

Rompe vórtices: Cuando un líquido de un recipiente. Este efecto en separadores ocasiona el escape de vapor por la boquilla de desalojo de líquido. lo que es indeseable sobre todo desde el punto 21 . se pueden producir condiciones que originen la formación de un remolino.

1. evitando medidas erróneas producto del oleaje interno. colapsen y produzcan la agitación necesaria para formar la espuma. por la entrada súbita de tapones de líquido dentro del separador. es recomendable adecuar tanto el separador horizontal como el vertical. Rompe olas: Cuando se tienen separadores horizontales muy largos. es usual colocar placas en sentido transversal en el separador. se debe evitar la propagación de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección longitudinal. Para eliminar dichas ondulaciones. con un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de agua. que son producidos. se requiere obtener la siguiente información: 22 . es usual dotar a los recipientes de elementos que obstruyan o dificulten la formación de remolinos. conocidas como rompe olas. Placa rompe espumas: Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo. vapor o solventes para eliminar impurezas que se depositan en el equipo durante en su operación o para desplazar a los hidrocarburos.-Obtener la información de proceso (propiedades de las corrientes) y de la función que se espera realizar. Tuberías internas: Cuando se manejan crudos y productos sucios. Figura 2.de vista de seguridad. Dichas placas. Para solventar este problema.-Rompe vórtices. Guía a seguir para tipo de separadores. De acuerdo a los procedimientos que se presentaran en los siguientes documentos. Se emplea la metodología. es con la finalidad de ser utilizada como una guía general para el diseño de separadores. por lo que estos equipos son muy útiles cuando se efectúan paradas por mantenimiento. colocadas en la zona de retención de líquidos de los separadores horizontales. Paso 1. Estas placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través del líquido. antes de proceder a la apertura del recipiente. son de gran utilidad para labores de control nivel.

Vertical con malla. Presencia de sólidos. Situación. Horizontal con malla. Moderado. Niveles bajo-bajo. Muy recomendable . Muy Recomendable. Moderado.Dimensionamiento del tambor a través del cálculo de:      Velocidad critica del vapor. Muy recomendable . Muy recomendable. añadir nivel bajo y nivel alto de interface. Paso 4. Muy recomendable. criterios y consideraciones adicionales y la configuración del tambor. Baja relación Vapor/líquido. Tabla 5. cuando se trae de separadores vapor líquido. alto. Alto ‘’tumdown’’ De flujo de gas. Materiales pegajosos. Paso 3. Relación L/D Volumen de retención de líquido en el tambor. General X X X X X X X X X X Paso 2. Moderado. Moderado: considerar internos especiales/inclinación .Información Vapor/gas Líquido(s) Densidad X X Viscosidad X X Tensión Superficial X Flujo (másico o volumétrico) X X Presión de operación Temperatura de operación Material pegasojo Arrastre de sólidos Variaciones fuertes en el flujo de vapor/gas Variaciones fuertes en el flujo de líquidos(s) Tabla 4. Moderado: Moderado: considerar considerar internos internos especiales/inclinación especiales. Alta relación Vapor/líquido. alto-alto del líquido.. Muy recomendable . Horizontal sin malla.-Localizacion de los criterios de diseño típicos para el servicio en cuestión.Recomendaciones de separadores. Muy recomendable. Alto ‘’tumdown’’ de flujo líquido.. Moderado. Muy recomendable . Moderado.-Definición del tipo de separador y de servicio.-Informacion necesaria del proceso. Área de flujo de vapor requerida disponible. Moderado. Moderado. Moderado. Moderado. Vertical sin malla. 23 . .

El control de nivel de líquido no es crítico puesto que se recomienda emplear flotador vertical. Paso 7.. logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.Cálculo de la caída de presión del equipo: como la suma de la caída de presión de la boquilla de entrada. Debido a que el nivel se puede mover en forma moderada. Hay menor tendencia de repavorización de líquidos. Volumen del tambor.-Separador Vertical.Definición y dimensionamiento de las boquillas de entrada y de salida.  Diseño/especificación de internos que afecten el diseño de proceso del recipiente. 24 . son muy recomendables para flujos de pozos que se producen por bombeos neumáticos con el fin de manejar baches imprevistos de líquido que entre al separador. salida de gas y de los internos (cuando aplique)..     Es más fácil para mantenerlos limpios.2. por lo que se recomienda para manejar flujos de pozos con alto contenido de lodo. Paso 5. Separadores Verticales.Especificación de los internos faltantes del separador. Paso 6. Ventajas. Figura 2. arena o cualquier material sólido..

Son más difíciles de instalar que los horizontales. Son más económicos que los verticales. El control de nivel de líquido es más crítico que en los verticales. Son más fáciles de instalar que los verticales.  Desventajas.Desventajas.3. donde queda la interface gas – líquido se instalan rompedoras de espumas. Son muy adecuados para manejar aceites con alto contenido de espuma. Ventajas. para esta.    No son adecuados para manejar fluidos de pozos que contiene materiales sólidos. Se necesita de un diámetro mayor que el del horizonte para manejar la misma cantidad de gas.-Separador Horizontal.     Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales. 25 . Como arena o lodo pues es difícil limpiar este tipo de separadores. Separadores Horizontales.    Son más costosos que los horizontales. Figura 2.

 Tiene un espacio de separación muy limitado. Más compactos que los horizontales o los verticales por lo que se usan en plataformas costa afuera.4. Desventajas.     Más baratos que los horizontales o los verticales. Ventajas. Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para instalaciones individuales de pozos de alta presión.Separadores Esféricos. 26 . Figura 2.-Separadores Esféricos. Son más fácil de limpiar que los separadores verticales.

aceptaba un valor de PVR de 9 a 12 lb/P g2 . cuando se realiza la prueba y esta se lleva a cabo a 100°F. radica en que la segunda. Presión de Vapor Verdadera (PVV) del líquido: Está es la presión en la que coexiste en equilibrio el líquido y el vapor a una temperatura dada. Dicha estabilización del crudo continúa su proceso. Aun cuando se emanaban grandes volúmenes de vapores a la atmósfera. misma que depende de las condiciones de operación del equipo del proceso. lo que exige la modificación del proceso de manejo y tratamiento del crudo en la superficie. lo que no complicaba el proceso de manejo de los hidrocarburos en la superficie. no permiten la emanación de vapores contaminantes a la atmósfera. hasta lograr el valor de la PVR al requerido. También es conocida como la presión de saturación o de burbujeo de líquido. que está especificada en el procedimiento A del ASTM (American Society For Testing and Materials) D-323-99a. Cabe mencionar que la principal que existe entre la PVV y la PVR. al someter una muestra de crudo a la prueba de laboratorio propuesta por Reid. ya que anteriormente (1990). El proceso de estabilización del petróleo crudo inicia desde que se lleva a cabo la primera separación de las fases gaseosas y líquidas en las baterías de separación. debido a que la simple separación en etapas permitía lograr este grado de estabilidad del crudo. a un valor menor o igual especificado en el contrato de comercialización del mismo.ESTABILIZACION. 27 . sucediendo la separación de las fases. en épocas anteriores a la actual. Además. Se ha especificado un valor máximo de PVR de 9 lb/P g2 . Esta presión representa el grado de volatilidad del crudo y sirve como especificación en el control de calidad del petróleo crudo. El valor especificado para la PVR ha evolucionado con respecto al tiempo. la muestra de crudo se pone en contacto con el aire y el vapor de agua. conforme se somete la producción de crudo a otras etapas de separación en serie. La PVR tiene íntima relación con la Presión de Vapor (PVV) de este hidrocarburo líquido. de que las regulaciones gubernamentales para la protección del medio ambiente han entregado en vigor. para cumplir con el parámetro especificados en los contratos de la comercialización de este producto. La estabilización del crudo se refiere al proceso en que se ajusta la Presión de Vapor Reid (PVR) del hidrocarburo líquido. las regulaciones gubernamentales en materia de protección al medio ambiente no obligaban a las compañías petroleras a erradicar sus procesos. Presión de Vapor Reid(PVR): Es la presión que ejerce el vapor sobre el líquido del que se liberó dentro de ciertas cámaras especiales de líquido y de vapor.

28 .

Esta norma es la que fija la construcción de tanques para el almacenamiento de hidrocarburos. Brindan flexibilidad operativa a las refinerías. La presión interna a la que pueden llegar a estar sometidos es de 15psig. y una temperatura máxima de 90°C. El tanque de techo fijo constituye el mínimo estándar aceptado para el almacenamiento de líquidos volátiles. 29 . Canadá y muchas otras partes del mundo. son aptos para almacenar a la mayoría de los productos producidos en una refinería. En Estados Unidos. estos tanques se construyen cumpliendo con los requerimientos expuestos en el Estándar 650 de API. ‘’Venting Atmosperic and Low Pressure Storage Tanks’’ (venteo atmosférico y tanques de almacenamiento de baja presión.1. Con estas características. Tanques verticales de techo fijo. ‘’ Welded Steel Tanks for Oil Storage’’ (Tanques de Acero Soldado para el almacenamiento de combustible) y son ventilados bajo los criterios del estándar API-2000. Introducción.2 Tanques de almacenamiento. Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de enviarlos por el oleoducto o destilación. El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los servicios de hidrocarburos pues ya que:     Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las variaciones de consumo. Actúa como punto de referencia en la medición de despachos de producto. Norma API 650.

entre la membrana y la envolvente del tanque. para evitar la acumulación de gases en el interior del tanque en caso de almacenamiento de productos volátiles. y se coloca un domo geodésico como techo fijo del tanque. El techo flotante consta de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la formación del espacio vapor. gasolinas y naftas.Tanque de almacenamiento vertical de techo fijo. minimizando perdidas por evaporación al exterior y reduciendo el daño al medio ambiente y el riesgo de formación de mezclas explosivas en las cercanías del tanque. Esto evita tener que perforar la membrana. crudo. Las ventajas que presenta el domo con respecto a un techo convencional son:    Es un techo auto portante. se utilizan tanques de techo flotante. En la industria petrolífera. Tanque vertical de techo flotante. evitando trabajos riesgosos en altura. El techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en el tanque) o externo (se encuentra a cielo abierto). Los nuevos techos internos se construyen en aluminio.Figura 2. 30 . Se construye en aluminio. debe existir un sello. lo que lo hace más liviano. como petróleo. es decir no necesita columnas que lo sostengan.. En cualquier caso. Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa.5.

Toriesférico: es aproximadamente un 75% mayor que el semielíptico. Tanques de almacenamiento horizontal. Sus espesores están en el orden de:    Semielíptico: es casi igual al de envolvente. con toda la complejidad que ello implica. Estos recipientes se diseñan de acuerdo a normas API. semielípticos o semiesféricos. Recipientes a presión. Por esto. Semiesférico: es casi la mitad del semielíptico. Los casquetes de los cigarros son toriesféricos.Figura 2. se utilizan recipientes a presión con forma esférica o cilíndrica que trabajan a una presión inferior de 15 Kg/cm 2 aproximadamente y a temperatura ambiente. para recipientes mayores. 31 .5. que consideran el diseño del recipiente a presión como lo hace el código ASME sección VIII. se requerirían tanques que mantuvieran una temperatura de -42°C. Los recipientes horizontales se emplean hasta un determinado volumen de capacidad. se utilizan las esferas.-Tanque vertical de techo flotante interno. Si se dispusiera a almacenar gas licuada de petróleo a presión atmosférica.

32 . no se enfrían cerca de o a temperaturas criogénicas. Dado que no es fácil formar estos elementos en acero criogénico.. Figura 2. Las esferas se usan para almacenar líquidos a baja temperatura. y presentan la ventaja de ofrecer una superficie exterior reducida para un volumen de almacenamiento dado. pero requieren formas esféricas para los elementos de acero usados para construirlas. la gran mayoría de las esferas que operan a baja temperatura.-Tanque de almacenamiento esférico.Tanque de almacenamiento horizontal. Tanque de almacenamiento esférico. y con frecuencia se almacenan gases en la fase gaseosa bajo presión. a una temperatura no tan baja como la temperatura de licuefacción.6.7. Una temperatura de operación de -50°C representa ‘’por mucho’’ el valor más bajo.Figura 2.

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