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1.

1.1.

LQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCIN

El examen por lquidos penetrantes es un mtodo de ensayo no destructivo,


mediante el cual es posible detectar discontinuidades, en materiales slidos no
porosos, siempre que estas se encuentren abiertas a la superficie. El mtodo es
aplicable tanto a los materiales frreos como a los no frreos, pero su campo de
aplicacin ms amplio es el de los metales no magnticos, tales como aluminio,
magnesio, aleaciones ligeras, aceros inoxidables, cobre, bronces, latones y otros
metales y aleaciones. Ello no excluye el que pueda ser aplicado sobre materiales
magnticos, pero en este caso resulta ms ventajoso utilizar el mtodo de las
partculas magnticas.
La aplicacin practica de este mtodo de ensayo es relativamente sencilla,
adems, al no requerir aparatos complicados no resulta costosa, hasta el extremo
de que puede ser considerado como el mtodo de ensayo no destructivo ms
econmico.
Como antecedente histrico de este mtodo de ensayo se puede considerar el
procedimiento seguido, hace unos setenta aos, en los talleres para detectar
determinados tipos de grietas. El ensayo, conocido bajo la denominacin de
ensayo del petrleo y la cal, consista en cubrir, con un aceite mineral disuelto
en keroseno, la superficie de las piezas. Al cabo de algunas horas, se limpiaban
las piezas y una vez secas se cubran con lechada de cal. La pieza, entonces, se
golpeaba para ayudar al liquido a salir de las grietas, obtenindose as una
mancha oscura sobre fondo blanco como indicacin de la grieta o discontinuidad.
Este procedimiento, permita detectar grietas grandes, pero no resultaba adecuado
para las pequeas discontinuidades y sobre todo, tenia el grave inconveniente de
su falta de uniformidad en los resultados.
1.2. PRINCIPIOS FSICOS
El examen por lquidos penetrantes depende fundamentalmente de aquellas
propiedades de Los lquidos que le comunican un determinado poder humectante,
suficiente para mojar la superficie del slido u objeto sometido a examen, al
tiempo que le permita fluir sobre ella formando una pelcula razonablemente
continua y uniforme; as como de una facultad o poder de penetracin que le
faculten para introducirse en la discontinuidad abierta a la superficie.
La aptitud de un liquido dado, que desde ahora denominaremos penetrante, para
poder fluir sobre la superficie de un slido y penetrar en l interior de las
discontinuidades que se encuentren abiertas a ella, depende principalmente de las
siguientes condiciones y propiedades:
1. estado de limpieza de la superficie

2.
3.
4.
5.

configuracin de la discontinuidad
tamao de la discontinuidad
tensin superficial
Poder humectante.

La fuerza con la cual molculas semejantes se atraen entre s se denomina


"cohesin", mientras que en la superficie limite entre dos substancias diferentes, o
en el seno de una mezcla, las molculas de distinta naturaleza se atraen unas a
otras, llamndose a este tipo de atraccin "adherencia".
Consecuencia de la cohesin es la tensin superficial" que puede ser definida
como la
Fuerza por unidad de longitud que se ejerce tangencialmente sobre la superficie
de separacin entre un liquida y un gas, o entre un liquido y un slido, a ello se
debe el hecho de que la superficie de un liquido se comporte como una membrana
tensa. Son consecuencia de dicha tensin superficial el que l que una aguja
pueda flotar sobre la superficie del agua o el que ciertos insectos puedan caminar
sobre ella, as como la forma esfrica de las gotas y la tendencia a contraerse de
las laminas liquida. Cuando un liquido entra en contacto con la superficie de un
slido, la del liquido tiende a ser curva. En la zona de contacto entre el slido y l
liquido. Las molculas estn sometidas a la cohesin propia del liquido y a la
adherencia del slido y del gas, si bien la fuerza ejercida por este ultimo
acostumbra a ser tan pequea que se puede despreciar. La accin de estas dos
fuerzas, cohesin y adherencia, determina el Angulo de contacto entre l liquido y
la superficie del slido. Si el Angulo es menor de 90 figura 1.1 a) se dice que l
liquida mojaal slido o que su poder humectante es bueno; Por el contrario si el
Angulo es igual o mayor que 90, figura 1.1 b) y c) no moja la superficie del slido
y su poder humectante es malo.

Figura 1.1 Poder humectante (Metals Handbook. Vol. II )


ntimamente ligado con la tensin superficial y el poder humectante, se encuentra
la "capilaridad". En virtud de este fenmeno si se introduce un tubo de pequeo
dimetro interior (tubo capilar) en un liquido, puede ocurrir alguno de los tres casos
que se representan en la figura 1.2. Como puede apreciarse en la figura, si el
ngulo de contacto, entre l liquido y la pared del tubo capilar es inferior a 90,
esto es si l liquida moja la pared del tubo, l liquida asciende por el tubo y su
menisco es cncavo (Figura 1.2 a). Si = 90 no hay capilaridad (Figura 1.2 c).
En el caso representado en la figura 1.2 a), visto con mayor detalle en la figura
1.3, que corresponde al caso en que l liquido moja el tubo, la fuerza dirigida hacia
arriba, Fa, que obliga al liquido a ascender por el interior del tubo, es igual al
producto de la longitud de la pelcula, es decir, de la longitud de la circunferencia
de la seccin interior del tubo, por la componente vertical, T cos de la tensin
superficial:
Fa = 2 r . T cos
Figura 1.2. Capilaridad (Metals Handbook. Vol. II)

Figura 1.3. Representacin esquemtica de las fuerzas que actan en la


capilaridad cuando el lquido moja las paredes del tubo. (Metals Handbok. Vol. II)
A esta fuerza ascensional se opone el peso del liquido elevado, cuyo valor ser:
P = r g h
Y llegado el equilibrio, ambas fuerzas sern iguales, en cuyo momento se podr
decir que:
2 r . T cos = r g h
lo que nos permite hallar el valor de h:
h = 2 T cos
rp g
expresin de la cual:
T = tensin superficial del liquido
= Angulo de contacto
r = radio interior del capilar
p = densidad del liquido
g = aceleracin de la gravedad
h = altura a la que sube l liquido
En esta expresin puede observarse que si el Angulo es mayor que 90 al ser su
coseno negativo, el valor de h tambin lo Ser, lo que quiere decir que l liquido
desciende por el interior del tubo, o lo que es igual, no lo moja.
Como se ha visto, las dos propiedades estudiadas, tensin superficial y poder
humectante, determinan la facultad de penetracin de un liquido penetrante. Sin
embargo, se ha de tener en cuenta que mientras la tensin superficial es una

caracterstica propia del liquido, el poder humectante depende tambin de la


sustancia sobre cuya superficie se aplique l liquido. Este poder humectante, que
se puede medir por el Angulo de contacto entre la gota del liquido y la superficie
del slido, es tanto mayor cuanto menor sea el valor del Angulo de contacto . La
adicin de agentes tensoactivos a un determinado lquido, reduce
considerablemente este Angulo de contacto, bajando tambin la tensin
superficial, de forma que la mezcla obtenida puede llegar a tener buenas
caractersticas de penetrabilidad. Tanto es as, que los buenos lquidos
penetrantes se caracterizan mas por un Angulo de contacto muy pequeo que por
el valor de su tensin superficial.
Aunque, tanto estas dos propiedades, como el fenmeno de la capilaridad, puedan
ser considerados como los principios bsicos que rigen la penetracin de un
liquido en las discontinuidades abiertas a la superficie, en la practica se puede
comprobar que el proceso es ms complejo y no tan sencillo como podra
pensarse a la vista de los ejemplos citados. As, por ejemplo, las grietas no son en
realidad tubos capilares, no obstante, la interaccin entre l liquido y la superficie
del slido, responsable de la elevacin del liquido en un capilar, tambin lo es de
la introduccin de un penetrante entre las superficies, muy prximas entre s, de
una grieta fina.
Otra propiedad de los lquidos a considerar es, la viscosidad. Esta propiedad que
no entra como factor en la ecuacin bsica de la capilaridad, lo que hace que, en
s mismo, no sea decisiva para la calificacin de un penetrante pero si en cambio,
tiene un marcado efecto sobre determinadas propiedades del penetrante. En
primer lugar, influye de forma decisiva sobre la velocidad de penetracin del
liquido en las discontinuidades, de tal forma que un liquido viscoso tardar ms
tiempo en penetrar que otro que sea ms fluido. Igualmente, el tiempo de
escurrido, necesario para la eliminacin del exceso de penetrante, Ser tanto
mayor cuanto mayor sea su viscosidad, lo cual dacha lugar a prdidas de tiempo o
de penetrante. Por el contrario, los penetrantes muy poco viscosos al escurrir
rpidamente, dejarn sobre la superficie del slido una capa demasiado fina que
puede ser causa de una penetracin insuficiente. Como ventaja de emplear un
penetrante poco viscoso, es el que se gastara menos liquido penetrante por
unidad de superficie examinada. Como segundo efecto de la viscosidad, se tiene
el que Si se trabaja con penetrantes demasiado fluidos se corre el riesgo de
arrastrar, con el agua de lavado, el penetrante contenido en el interior de la
discontinuidad. Todo esto hace necesario que se tenga que llegar a una solucin
intermedia que permita resolver ciertos problemas sin perjudicar a otros aspectos
de la utilizacin de este mtodo de ensayo.
Adems de cuanto se ha indicado, otra propiedad que debe tener un liquido
penetrante es su capacidad para disolver una determinada cantidad de un
colorante o compuesto fluorescente adecuado, as como, el hecho de que sea
compatible con los disolventes o emulsificadores, si es que el penetrante no es
lavable con agua.

Hasta ahora se ha considerado la importancia que tiene para el ensayo, el que el


penetrante pueda entrar en el interior de las discontinuidades. Siendo evidente la
importancia que tiene el poder de penetracin, no es menos importante el que el
penetrante empleado. Emerja de la discontinuidad, despus de que de la
superficie haya sido eliminado el exceso de penetrante. El hecho, aparentemente
paradjico, de que la misma interaccin entre l liquido y la superficie del slido
que motiva la penetracin del liquido en el interior de la discontinuidad, sea
tambin la causa que facilita su salida tiene una explicacin muy sencilla: una
vez que la superficie del slido, por la accin del lavado, queda libre del exceso de
penetrante, vuelve a ser accesible al liquido retenido en la discontinuidad, el cual,
bajo la accin de las fuerzas de adhesin entre l liquido y l slida, se difunde
sobre la superficie limpia hasta que se alcanza un estado de equilibrio entre el
penetrante que queda en la discontinuidad y el que emerge a la superficie, tal
como queda representado en la figura 1.4 a).

Figura 1.4 a) Forma en que el penetrante emerge al exterior, una vez limpia la
superficie.
b) Accin del revelador (Metals Handbook. Vol. II)
Aunque en algunos casos la cantidad de penetrante que emerge a la superficie,
despus de eliminado el exceso de liquido penetrante, puede ser suficiente para
poner de manifiesto la discontinuidad, la sensibilidad del mtodo se incrementa
considerablemente al utilizar un revelador. Los reveladores estn constituidos
fundamentalmente con materiales de capa fina con gran poder de absorcin, que
se extiende sobre la superficie a examinar despus de haber eliminado el exceso
de penetrante. El revelador, en esencia, acta como un papel secante, ya que
debido a su calidad absorbente extrae una gran parte del penetrante retenido en la
discontinuidad. El mecanismo de su accin queda representado en la figura 1.4
b).
Expuestos los principios fsicos bsicos del mtodo de ensayo por lquidos
penetrantes y teniendo en cuenta cuanto de ellos puede derivarse, se pueden
establecer las caractersticas que deben reunir tanto l liquido penetrante como el

revelador que vaya a ser empleado. Estas caractersticas son las que se dan a
continuacin.
1.2.1. Caractersticas del penetrante.
El hecho de que la caracterstica fundamental de un liquido penetrante sea
precisamente su poder de penetracin, ello no es suficiente para que sea apto
para examinar un producto, sino que precisa de otras propiedades que le
confieran, en su conjunto, esa aptitud. Resulta, por tanto, que un penetrante ideal
debera reunir las siguientes caractersticas:
poder penetrar en discontinuidades o grietas muy finas
poder permanecer en discontinuidades gruesas
no evaporarse o secarse rpidamente
ser fcilmente eliminable de la superficie
que esta operacin de limpieza superficial no afecte al penetrante
retenido por la discontinuidad
permanecer en estado fluido para poder emerger con facilidad al aplicar
el revelador
poder extenderse en pelculas finas y de espesor uniforme
conservar el color o la fluorescencia durante un tiempo suficiente
que su color o fluorescencia contrasten bien sobre el fondo
no ser corrosivo ni atacar a los materiales que se examinen
no tener olor intenso o desagradable
ser estable en las condiciones de uso o almacenamiento
no tener componentes txicos
ser econmicamente rentable.
Es evidente que el conjunto de todas estas caractersticas difcilmente se pueda
encontrar reunidas en una sola sustancia, por esto los lquidos penetrantes que se
encuentran en el comercio son mezclas de muy diversa composicin que se
aproximan mas o menos a las caractersticas requeridas por un penetrante que
pudiera estimarse como ideal.
Al exponer los principios fsicos del mtodo, han sido consideradas como
propiedades fundamentales de un penetrante su tensin superficial, su poder
humectante y su viscosidad. No obstante y teniendo en cuenta las caractersticas
que debe tener un penetrante, convendr aadir algo mas sobre alguna de estas
caractersticas, tales como: Volatilidad, inercia qumica y toxicidad.
La volatilidad de un penetrante debe de ser pequea, ya que de ella depende, en
gran parte, su estabilidad en forma liquida una vez que ha sido extendido sobre la
superficie. Debido a esto es por lo que se utilizan para la preparacin de los
penetrantes productos de baja presin de vapor y alto punto de ebullicin. Todo
esto es de la mayor importancia, sobre todo, teniendo en cuenta que al ser,
generalmente, los productos que entran en la composicin del penetrante

derivados del petrleo y por tanto, combustibles, se hace preciso mantener su


volatilidad tan baja como sea posible para disminuir el riesgo de incendio. Dado
que los hidrocarburos al aumentar su punto de ebullicin aumentan tambin su
viscosidad lo cual va en detrimento del tiempo de penetracin, motiva el que tenga
que recurrirse a mezclas de hidrocarburos para disminuir la viscosidad del
sistema conseguir mayor velocidad de penetracin y procurar que aunque se
evaporen, la pelcula liquida sea lo suficientemente fluida para no entorpecer el
proceso.
Por cuanto a la inercia qumica se refiere, resulta evidente que l liquido
penetrante debe ser inerte y no corrosivo con respecto tanto a los materiales a
inspeccionar, como a los recipientes en que tiene que ser almacenado. En
general, los penetrantes cuya base son hidrocarburos, cumplen satisfactoriamente
esta condicin pero no suele ocurrir lo mismo con los penetrantes lavables con
agua, ya que en ellos la presencia de los emulsificadores (mezclas de agentes
tenso activos neutros) puede originar, si el penetrante se contamina con agua,
corrosin en el aluminio. Este ligero poder corrosivo que pudiera tener un cierto
penetrante, no representa peligro de ataque a las piezas que se examinan, ya que
estas se mantienen en contacto con el penetrante durante un tiempo muy corto.
Sin embargo, puede ocurrir que por un lavado deficiente queden restos de
penetrantes en algunas partes de las piezas, lo cual pudiera dar lugar a picaduras
de corrosin.
La toxicidad de un penetrante, en especial por cuanto se refiere al efecto que
pueda tener sobre la salud de las personas que los manejen, es de importancia
capital y constituye uno de los factores principales a tener en cuenta en la
formulacin de un producto. En muchos casos, no resulta fcil obtener un
producto totalmente inocuo y libre de riesgo en su manipulacin, pero siempre es
necesario sacrificar alguna caracterstica puramente tecnolgica, para el logro de
productos menos agresivos. Es por esto, por lo que se evita por todos los medios,
el empleo de productos venenosos, corrosivos o malolientes, de forma que los
penetrantes puedan ser empleados con un mnimo de molestias. General-mente,
el mayor peligro se encuentra en la aplicacin de ciertos productos. Fluorescentes
-hidrocarburos cristalinos que han sido utilizados en la preparacin de algunos
penetrantes y que han mostrado cierta actividad carcingena. Esta actividad se
ha manifestado en quitran de hulla, Pero, sin embargo, los pigmentos
fluorescentes obtenidos por sntesis son completamente inocuos, razn por la cual
son Los que se emplean en la composicin de todos los penetrantes
fluorescentes.
1.2.2. Caractersticas del revelador.
Considerando que el revelador es el agente que ha de poner de manifiesto los
lugares en que ha tenido Lugar una retencin de penetrante y que, generalmente,
acta como un papel secante que extrae l liquido de la discontinuidad, con lo
cual, adems, contribuye a aumentar la visibilidad, puesto que suele proporcionar
una base sobre la cual al extenderse el penetrante aumenta la superficie visible.

adems, esta base constituye un fondo adecuado que aumenta el contraste,


acorta el tiempo necesario para que la indicacin sea visible, llegando incluso, en
los reveladores aplicados por va hmeda (dispersos en un disolvente) a aumentar
la cantidad de penetrante extrada.
En su consecuencia, un revelador para cumplir adecuadamente Su misin, debe
reunir, en mayor o menor grado, las siguientes caractersticas:

tiene que ser absorbente


debe de estar finamente dividido (polvo muy fino) para conseguir una
buena definicin y al propio tiempo aumentar su poder absorbente
su poder cubriente debe ser lo mayor posible para as enmascarar los
colores de fondo del objeto examinado,
debe ser de fcil aplicacin y dar una capa continua de espesor
uniforme
tiene que ser eliminadle fcilmente,
no debe contener productos txicos.

El empleo de los reveladores tiene algunos inconvenientes entre los que pueden
destacarse los siguientes:
debido a su porosidad y a la lgica dispersin del penetrante tienden a
aumentar el tamao de la indicacin (Figura 1.4 b),
la dispersin del penetrante en la capa de revelador puede ser causa de
una atenuacin del color o de la fluorescencia,
si el espesor de la capa de revelador excede ciertos limites ptimos se
reduce la detectabilidad de las discontinuidades.
1.3.

ETAPAS BSICAS DEL ENSAYO

Los lquidos penetrantes, teniendo en cuenta su composicin qumica y el sistema


que tenga que ser empleado para eliminar el exceso de penetrante que haya
quedado sobre la superficie a examinar, pueden ser clasificados en tres grupos:
a) Penetrantes lavables con agua;
b) Penetrantes postemulsionables. No lavables directamente con agua y que
requieren el uso de un emulsificador;
c) Penetrantes eliminables con disolventes.
Con independencia del tipo de penetrante que se utilice, las etapas bsicas del
ensayo por lquidos penetrantes son las siguientes:
1.3.1. Preparacin de la superficie

Todas las superficies sobre las que vaya a aplicar el penetrante, deben ser
cuidadosamente limpiadas y quedar completamente secas antes de proceder a la
segunda etapa del proceso.
Las discontinuidades abiertas a la superficie tienen que estar libres de aceite,
agua o cualquier otro contaminante.
1.3.2. Penetracin
Una vez limpia y seca la superficie a examinar, se aplica el penetrante de forma
que este se extienda sobre aquella dando lugar a una pelcula uniforme. Esta
pelcula de penetrante deber mantenerse sobre la superficie durante un tiempo
suficiente para conseguir el mximo de penetracin del penetrante en el interior de
la discontinuidad.
1.3.3. Eliminacin del exceso de penetrante
El exceso de penetrante ha de ser eliminado de la superficie. El mtodo de
limpieza depender del tipo de penetrante utilizado. Si se utiliza agua como agente
de limpieza,
Ser preciso aadir una operacin de secado de la superficie, pues de lo contrario
el revelador no podra ser aplicado correctamente. En el caso de emplear
penetrantes fluorescentes es aconsejable realizar esta operacin de limpieza bajo
luz negra para asegurarse de que no quedan restos de penetrante que pudieran
dar lugar a falsas indicaciones.
1.3.4. Revelado
El revelador se aplica sobre la superficie procurando que se deposite en forma de
una capa fina de espesor uniforme. El revelador acta como extractor del
penetrante, acelerando su tendencia natural a salir de la discontinuidad y a
extenderse alrededor de sus bordes. Al mismo tiempo, proporciona un fondo
uniforme sobre el que resulta ms fcil la observacin.
1.3.5. Observacin
Transcurrido un tiempo prudencial desde la aplicacin del revelador, se puede
proceder a examinar el objeto ensayado para buscar las posibles indicaciones
producidas. Esta observacin deber llevarse a cabo bajo luz natural cuando se
trate de penetrantes coloreados o bajo luz negra en el caso de que se hayan
empleado penetrantes fluorescentes.
Estas cinco etapas bsicas, referidas a los casos de que se aplique un penetrante
lavable con agua, quedan representadas esquemticamente en la figura 1.5. Las
figuras 1.6 y 1.7, corresponden a los casos en que se utilicen penetrantes
postemulsionables o eliminables con disolventes, respectivamente.

Figura 1.5 Diagrama de flujo. Penetrante lavable agua (Metals Handbook. Vol II)

Figura 1.6. Diagrama de flujo. Penetrante postemulsionable (Metals Handbook.


Vol. II)

Figura 1.7 Diagrama de flujo. Penetrante eliminable con disolvente.


(Metals Handbook. Vol II)
1.4. MATERIALES NECESARIOS
1.4.1. Penetrantes

Bsicamente existen dos tipos de lquidos penetrantes:


- Penetrantes coloreados
-Penetrantes fluorescentes
que pueden ser obtenidos para cada uno de los grupos o sistemas dados en el
apartado 1.2. es decir, se podra hacer la siguiente clasificacin:
( Lavables con agua
( coloreados
( postemulsionables
(
( Eliminables con
disolvente
Lquidos penetrantes
(
( fluorescentes ( Lavables con agua
( Postemulsionables
( Eliminables con
disolventes
De acuerdo con esta clasificacin y teniendo en cuenta que los penetrantes
coloreados, por regla general, contienen una mezcla de pigmentos y colorantes
rojos, que por contraste son visibles a la luz natural o elctrica, se puede resumir
diciendo que en funcin del color y del sistema de eliminacin hay seis tipos
bsicos de penetrantes:

Rojos lavables con agua


Rojos que precisan de un emulsificador
Rojos eliminables con disolventes
Fluorescentes lavables con agua
Fluorescentes que precisan de un emulsificador
Fluorescentes eliminables con disolventes.

Los penetrantes coloreados o penetrantes rojos, presentan la ventaja de que no se


necesita una fuente luminosa especial para su observacin, razn por la cual son
particularmente interesantes en sus aplicaciones a la inspeccin a pie de obra.
As mismo, para facilitar su empleo en estos trabajos a pie de obra, se suelen
emplear eliminadores especiales que hacen innecesaria el agua del lavado. Los
disolventes mas frecuentemente empleados son los orgnicos no inflamables
(hidrocarburos halogenados) Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos
suele ser inferior a la de los fluorescentes, ello no implica el que resulten
adecuados para un gran numero de aplicaciones.
Los penetrantes fluorescentes, generalmente de color amarillo, incorporan en su
composicin un pigmento fluorescente sensible y visible bajo iluminacin con luz
negra adecuada. En general, estos penetrantes fluorescentes presentan mayor
sensibilidad que los coloreados.
En relacin con la forma en que el penetrante puede ser eliminado, entendiendo
como tal, la eliminacin del exceso de penetrante que no se ha introducido en las
discontinuidades y que permanece sobrante en la superficie del material a

inspeccionar y teniendo muy en cuenta que hay que eliminar el exceso de


penetrante, pero de tal modo que no se extraiga todo o parte del penetrante que
se haya podido introducir en la discontinuidad, cabe indicar lo siguiente:
a) Penetrantes lavables con agua
Son penetrantes que se eliminan directamente con agua debido a que en su
formulacin se les ha incorporado tenso activos o detergentes que les hace
solubles en agua. Lavando la pieza con agua, bien por inmersin o pulverizacin,
la pieza quedara limpia y libre del exceso del penetrante. Son de uso muy cmodo
y su empleo esta bastante extendido, a pesar de su menor sensibilidad.
b) Penetrantes postemulsionables
El penetrante no es por si soluble en agua y necesita. Una etapa intermedia entre
la penetracin y l- lavado con agua. En la etapa intermedia se aplica un agente
tenso activo al que se denomina "emulsificador". De la unin penetrante
-emulsificador resulta una mezcla que es soluble y lavable con agua. En este tipo
de penetrantes, el tiempo de contacto, penetrante -emulsificador, es critico y debe
ser l mas corto posible ya que, si el tiempo de contacto se aumenta, puede
ocurrir que el emulsificador se mezcle con el penetrante que se encuentra en el
interior de la discontinuidad, lo que de producirse, dara lugar a que al lavar se
extraera esta parte de penetrante y hara ineficaz el ensayo
c) Penetrantes eliminables con disolventes
Estos penetrantes requieren para su eliminacin el empleo de un disolvente
especial al que se le llama "eliminador". Por lo general los eliminadores a base de
disolventes, son productos especiales, particularmente formulados por cada
fabricante y apropiados para eliminar sus propios penetrantes.
Al igual que en el caso anterior, el eliminador solo debe estar en contacto con el
penetrante el tiempo suficiente para eliminar el exceso del mismo, pero este
tiempo debe ser el mnimo posible, ya que si se abusa se corre el riesgo de
eliminar, parte o todo, el penetrante que se encontraba en el interior de la
discontinuidad.
Generalmente, el eliminador a base de disolventes es el que se utiliza cuando el
proceso se realiza por pulverizacin con aerosol.
A mas, de los seis tipos de penetrantes indicados, existen otros para ciertas
aplicaciones especiales, que dependen de las condiciones o requerimientos de los
exmenes a realizar. Como ejemplo, se pueden citar las siguientes:

Penetrantes tixotrpicos de alta viscosidad para su empleo local en


zonas de superficies verticales o invertidas.

1.4.1.1.

Penetrantes fluorescentes, base acuosa, para el caso en que el


penetrante no pueda ser combustible u oxidable, por ejemplo, en la
inspeccin de recipientes que han de contener fuel y en sistemas de
almacenamiento de oxigeno liquido.
Penetrantes rojos o fluorescentes exentos de azufre, que serian
deterioradas por estos elementos.
Penetrantes rojo-fluorescentes dispersables en agua para localizar
fugas y porosidades en grandes recipientes.
Penetrantes fluorescentes exentos de aceite para ser utilizados en la
inspeccin de ciertos materiales como gomas y plsticos, donde aceites
y derivados del petrleo puedan deteriorar el material a examinar.
Penetrantes fluorescentes base aceite para aadirlo a los aceites de
refrigeracin.
Penetrantes de aplicacin sobre superficies calientes.
Penetrantes con colorantes inofensivos dispensables en aceites
comestibles para la inspeccin de grietas en maquinaria de la industria
de la alimentacin.
Seleccin del penetrante

Las principales ventajas y limitaciones de los lquidos penetrantes quedan


resumidas en la tabla 1.1.
TABLA 1.1 VENTAJAS Y LIMITACIONES EN EL EMPLEO DE LOS LQUIDOS
PENETRANTES.
PENETRANTE FLUORESCENTE AUTOEMULSIONABLE
VENTAJAS
LIMITACIONES
La fluorescencia le proporciona muy El lavado excesivo puede disminuir la
buena visibilidad.
sensibilidad.
Se puede lavar directamente con agua. El anodizado puede afectar su
Se puede utilizar en superficies sensibilidad.
rugosas.
El
cromado
puede
afectar
su
Gran economa
de tiempo en el sensibilidad.
proceso.
No es adecuado para discontinuidades
Bueno para una amplia gama de de poca profundidad.
discontinuidades.
Precisa de cmara oscura, dotada de
luz negra, para la observacin.
PENETRANTE FLUORESCENTE POSTEMULSIONABLE
VENTAJAS
LIMITACIONES
La fluorescencia le proporciona una No es lavable directamente con agua.
muy buena visibilidad.
La aplicacin del emulsificador alarga el
Tiene
alta
sensibilidad
para tiempo del ensayo.
discontinuidades pequeas.
Precisa de cmara oscura, dotada de
Puede
detectar
discontinuidades luz negra para la observacin.
abiertas y de poca profundidad.
Difcil de aplicar en productos rugosos.
Tiempo de penetracin corto.
A veces se hace difcil el lavado en

Puede utilizarse en piezas cromadas o


anodizadas.
PENETRANTE
VENTAJAS
Se puede emplear en equipos porttiles.
No es necesaria luz negra para su
observacin.
Puede emplearse en piezas en las que
no est permitido el uso de agua para
su lavado.
Puede
utilizarse
sobre
piezas
anodizadas.
Es muy sensible para pequeas
discontinuidades.

zonas inaccesibles.
Suele ser inflamable.
COLOREADO
LIMITACIONES
Suele ser inflamable.
Las indicaciones son menos visibles
que las obtenidas con penetrantes
fluorescentes.
Difcil de aplicar en pieza rugosas, tales
como piezas moldeadas en arena.

De lo expuesto en esta tabla se deduce que los penetrantes fluorescentes


postemulsionables son los que presentan mayor sensibilidad y su aplicacion
permite detectar pequeas discontinuidades. Al propio tiempo requiere de un
tiempo de penetracion corto; sin embargo, la aplicacion del emulsificador alarga el
tiempo de ensavo, con lo cual se encarece el costo del ensayo. Posiblemente,
aun teniendo en cuenta las limitaciones reseadas, es el sistema ideal Para los
ensayos sobre una gran produccion.
Los penetrantes fluorescentes lavables con agua, aunque menos sensibles que
los anteriores, resultan algo ms econmicos. Siendo su sensibilidad suficiente
para una gran parte de las discontinuidades, no es adecuado Para 'Las
discontinuidades poco profundas. Puede ser empleado tanto sobre superficies
pequeas como grandes e incluso sobre superficies rugosas.
Su mayor
inconveniente es que un lavado excesivo puede disminuir la sensibilidad.
Ambos sistemas presentan como desventaja la necesidad de tener que emplear
una cmara oscura, dotada de luz negra, para la observacin.
El sistema ms simple y de aplicacin ms rpida es el de los penetrantes
coloreados lavables con agua. Sin embargo, es el sistema menos sensible.
El sistema que resulta mas indicado Para su utilizacin en instalaciones porttiles,
para las inspecciones a pie de obra, es el de los penetrantes coloreados
eliminables con disolventes.
El sistema es muy sensible para pequeas
discontinuidades aunque las indicaciones son menos visibles que las obtenidas
con penetrantes fluorescentes. Otro de sus inconvenientes, es el de su difcil
aplicacin sobre superficies rugosas.
Los penetrantes fluorescentes eliminables con disolventes, emplean un
procedimiento que se puede equiparar al seguido en los postemulsionables. Este
sistema es particularmente recomendado para la inspeccin por zonas y en

aquellos casos en que no puede ser utilizada el agua. Es ms sensible que el


penetrante fluorescente lavable con agua.
Por ultimo los penetrantes coloreados postemulsionables, presentan mayor
sensibilidad que sus equivalentes eliminables directamente con agua, pero la
necesidad de la etapa de aplicacin del emulsificador, lo encarece.
1.4.1.2. Tiempos de penetracin.
En todos los sistemas y sea cual sea el tipo de penetrante que se utilice, el tiempo
necesario para una correcta penetracin depende fundamentalmente del tipo de
discontinuidad del propio penetrante, de la temperatura de la pieza y del material
de que este constituida. A titulo meramente indicativo en las tablas 1.2 y 1.3, se
dan una serie de tiempos de penetracin en funcin del tipo del penetrantes y del
tipo de discontinuidad segn en el material en que se encuentre. Por cuanto a
estos tiempos de penetracin se refiere, es aconsejable atender las
recomendaciones del fabricante.
TABLA 1.2 TIEMPOS DE PENETRACIN ( Lquido penetrante coloreado)
TIEMPO DE
PENETRACIN
NATURALEZA
ESTADO O
TIPO DE
EN MINUTOS
DEL
PROCESO
DISCONTINUIDAD
Penetrante
MATERIAL
coloreado
postemulsionable
Aluminio
Moldeado
Porosidad
3-5
Forjado
Fragilidad en fro
3-5
Soldadura
Pliegues
8-10
Todos los estados
Falta de fusin
3-5
Porosidad
3-5
Grietas
8-10
Grietas de fatiga
25-30
Magnesio
Moldeado
Porosidad
3-5
Forjado
Fragilidad en fro
3-5
Soldadura
Pliegues
8-10
Todos los estados
Falta de fusin
8-10
Porosidad
8-10
Grietas
8-10
Grietas de fatiga
25-30
Acero
Moldeado
Porosidad
8-10
Forjado
Fragilidad en fro
8-10
Soldadura
Pliegues
8-10
Todos los estados
Falta de fusin
18-20
Porosidad
18-20
Grietas
18-20
Grietas de fatiga
25-30

Bronces
Latones

Moldeado
Forjado
Soldadura
Todos los estados

Plsticos
Vidrios
Herramientas de
corte

Todos los estados


Todos los estados

Titanio y
aleaciones
resistentes a la
temperatura
Metales en
general

Todos los estados

Todos los estados

Porosidad
Fragilidad en fro
Pliegues
Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Grietas
Grietas
Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Cualquiera

Corrosin bajo
tensiones o
intergranular

3-5
3-5
8-10
8-10
8-10
8-10
3-5
3-5
3-5
3-5
18-20
18-20

230

TABLA 1.3 TIEMPOS DE PENETRACIN (Lquido penetrante fluorescente)


TIEMPO DE
PENETRACIN EN
MINUTOS
NATURALEZA
ESTADO O
TIPO DE
DEL
PROCESO
DISCONTINUIDAD
MATERIAL
Penetrante Penetrante
autoemul- postemulsionable
sionable
Aluminio
Moldeado
Porosidad
5-15
5
Forjado
Fragilidad en fro
5-15
5
Soldadura
Pliegues
N/R
10
Todos los
Falta de fusin
30
5
estados
Porosidad
30
5
Grietas
30
10
Grietas de fatiga
N/R
30
Magnesio
Moldeado
Porosidad
15
5
Forjado
Fragilidad en fro
15
5
Soldadura
Pliegues
N/R
10
Todos los
Falta de fusin
30
10
estados
Porosidad
30
10
Grietas
30
10
Grietas de fatiga
N/R
30
Acero
Moldeado
Porosidad
30
10
Forjado
Fragilidad en fro
30
10
Soldadura
Pliegues
N/R
10
Todos los
Falta de fusin
60
20

estados
Bronces
Latones

Moldeado
Forjado
Soldadura
Todos los
estados

Plsticos

Todos los
estados
Todos los
estados

Vidrios
Herramientas de
corte
Titanio y
aleaciones
resistentes a la
temperatura
Metales en
general

Todos los
estados
Todos los
estados

Porosidad
Grietas
Grietas de fatiga
Porosidad
Fragilidad en fro
Pliegues
Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Grietas

60
30
N/R
10
10
N/R
15
15
30
5-30

20
20
30
5
5
10
10
10
10
5

Grietas

5-30

Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Cualquiera

30
30
30
N/R

3
5
20
20-30

Corrosin bajo
tensiones o
intergranular

N/R

240

Los tiempos de penetracin que figuran en las tablas 1.2 y 1.3 se entiende que
son con la pieza y el penetrante a la temperatura ambiente. En ciertos casos
puede recurrirse a calentar la pieza a temperaturas no superiores a los 50C para
acelerar el proceso de penetracin. Esta practica no esta demasiado extendida
ya que su realizacin implica invertir un cierto tiempo para calentar la pieza,
tiempo que depender del tamao de la pieza y del sistema de calefaccin que se
utilice, sino tambin por implicar un gasto mayor, en funcin de la energa
consumida que encarece el proceso.
1.4.2. Eliminadores del exceso de penetrante
Como ya se a indicado anteriormente el penetrante residual. Que no ha penetrado
en los defectos tiene que ser eliminado, sin eliminar simultneamente el que
penetro en la discontinuidad.
Es evidente que solo ser preciso tomar en consideracin el caso de los
penetrantes postemulsionables y el de los que son eliminables por lavado con
agua.
Para eliminar el exceso de penetrante, cuando este es postemulsionable, es
necesario un agente emulsificador que al ser incorporado al penetrante de lugar a
una mezcla que sea lavable con agua. Existen dos tipos de emulsificadores: base
de aceite y base de agua.

Los emulsificadores base aceite o lipoflicos, son una mezcla de agentes tenso
activos que se mezclan y disuelven en el penetrante, dando lugar a una emulsin
cuando el agua acta sobre esta mezcla, siendo esta emulsin eliminable por el
mismo agua. Los emulsificadores hidroflicos o base agua son una mezcla de
Agentes tenso activos e inhibidores de corrosin. En este ultimo caso, los agentes
tenso activos que componen estos emulsificadores son del tipo hidroflico es decir
son polares o presentan afinidad por el agua por lo cual son insolubles en los
penetrantes. Esta mutua insolubilidad evita que se extraiga parte del penetrante
que haya quedado en el interior de la discontinuidad. Estos emulsificadores
hidroflicos actan por un proceso de humectacin que reduce la tensin
superficial de los aceites que contienen los penetrantes los cuales son
desplazados por el eliminador acuoso y el agua.
Los disolventes o eliminadores, se diferencias de los emulsificadores en que
actan por su accin disolvente sobre el penetrante. Aunque estos disolventes
suelen ser productos especiales particularmente formulados por cada fabricante y
adecuados para un tipo determinado de sus propios penetrantes, cabe indicar que
en esencia pueden ser clasificados en dos grandes grupos, segn sean o no
inflamables. Los inflamables son hidrocarburos, o mezclas de ellos, exentos de
halgenos pero con el grave inconveniente de su inflamabilidad, mientras que los
no inflamables son compuestos halogenados que presentan como inconveniente
principal el que son txicos.
Se deduce de lo expuesto que, en general, el eliminador a emplear queda
determinado por el tipo de penetrante utilizado.
1.4.2.1. Tiempo de eliminacin
Prcticamente solo puede ser tenido en cuenta en el caso de los penetrantes
postemulsificables, aun en este caso, el tiempo es muy variable, dependiendo muy
especialmente de que la superficie sea lisa o presente un mayor o menor grado de
rugosidad.
Por lo general no puede darse una norma con este carcter, ya que, en principio,
el tiempo depende de la composicin del penetrante y la del propio eliminador, en
consecuencia es un dato a proporcionar por el fabricante de los productos
utilizados. Si no se dispone de este dato, nicamente la experiencia podr aportar
la informacin
necesaria que permita determinar el tiempo ptimo, tiempo
que ser variable segn el tipo de discontinuidades que se presenten o traten de
ser descubiertas. Para las discontinuidades poco profundas o muy abiertas habrn
de emplearse tiempos cortos con el fin de que en el lavado no se arrastren las
cantidades de penetrantes presentes en las zonas defectuosas
Los tiempos de emulsificacin varan, por lo general, entre muy amplios limites,
diez segundos, o incluso menos, hasta cinco minutos, pero solo se puede dar una
mayor aproximacin a la vista del problema concreto de que se trate y de los
medios de que se disponga.

1.4.3. Reveladores
Revelador es el agente que realiza la operacin de revelado, entendindose como
tal el poner de manifiesto los lugares donde ha tenido lugar una retencin de
penetrante, actuando de distintas formas, todas ellas encaminadas a aumentar la
visibilidad.
El revelador suele ser un polvo seco o una dispersin de una sustancia
pulverulenta en un Liquido, con una gran capacidad de absorcin y precisamente
por este poder de absorcin, el revelador tiene la propiedad de extraer el
penetrante que quedo retenido en la discontinuidad, quedndose manchado con el
color caracterstico del penetrante y extendindose a travs de la por capilaridad.
La imagen que se hace visible suele ser algo ms grande que el defecto real.
Los reveladores deben ser blancos ya que sobre este color como fondo es donde
ms contraste pueden ofrecer el color o la fluorescencia de los penetrantes mas
ampliamente utilizados.
Bsicamente se tienen cuatro grupos o tipos de reveladores:

polvo seco
suspensiones de polvo en agua
suspensiones de polvo en disolvente
disoluciones acuosas.

Sin embargo, pueden quedar reducidos a tres ya que los mas empleados son los
reveladores en forma de polvo seco o bien las suspensiones de polvo en medios
lquidos, tales como el agua o el alcohol etlico.
- Reveladores secos
Los primeros reveladores secos que se utilizaron fueron el yeso o el talco en
forma de polvo muy fino, materiales que aun hoy da se siguen utilizando con
buenos resultados, si bien se han descubierto otros tal como la slice amorfa
pulverizadas, que son ms ligeros y proporcionan mejores resultados.
Los reveladores secos deben ser ligeros, esponjosos y capaces de adherirse con
facilidad a las superficies metlicas, formando sobre ellas una capa continua, sin
dar lugar a capas gruesas ya que, en muchos casos, del espesor de la capa de
revelador puede depender el que se lleguen a obtener indicaciones que
enmascararan las que pueden producirse por la presencia de discontinuidades
muy pequeas. Es importante, tambin, que el revelador no tenga tendencia a
flotar en el aire dando lugar a nubes de polvo, cosa no siempre posible, puesto
que esto se contrapone con otras propiedades Fundamentales; en su
consecuencia, el empleo de estos reveladores secos hace inevitable la formacin
de estas nubes y la contaminacin de la zona de trabajo, aspecto que deber ser
tenido en cuenta desde el punto de vista de la seguridad del personal.

-Suspensiones de polvo en agua


Estos reveladores presentan la ventaja de no dar lugar a la formacin de nubes de
polvo, son de fcil aplicacin y pueden llegar a cubrir zonas no accesibles al polvo
seco. Como desventaja, se reconoce que son algo menos sensibles y adems
presentan el problema del mantenimiento de la suspensin.
El empleo de estos reveladores acuosos presentan ciertas limitaciones a la
temperatura. Si la temperatura es alta, se pueden aumentos en la concentracin
como consecuencias de una evaporacin excesiva y por el contrario, si la
temperatura llega a ser inferior al punto de congelacin el revelador quedara
inutilizado. Sin embargo, la adicin de agentes estabilizadores, inhibidores, etc.,
bajan el punto de congelacin lo que permite l poder trabajar en condiciones
raramente llegan a darse en la prctica.
Estos reveladores acuosos, necesitan un cierto tiempo para que se evapore el
agua lo cual influye en una mayor duracin del ensayo, problema este que es
menos acusado cuando se emplea como agente dispersante el alcohol etlico
-Suspensiones de polvo en disolventes
En general se utilizan para los penetrantes rojos y estn formados por un polvo
blanco en suspensin en un disolvente orgnico voltil. Estos productos suelan
presentarse envasados en forma de aerosoles, Lo que facilita su aplicacin por
pulverizacin, sobre la superficie a examinar.

1.4.3.1. Seleccin del revelador


El proceso del revelado tiene una gran importancia en el desarrollo del mtodo de
examen por lquidos penetrantes, lo cual implica que deban seguirse determinadas
reglas para la adecuada eleccin del revelador, conducentes a la obtencin de Los
mejores resultados. Mucho se ha discutido sobre la influencia que puede tener
sobre la sensibilidad el espesor de la capa de revelador; no obstante, se puede
indicar que, partiendo de la base de que el revelador debe ser lo mas blanco
posible y su poder de absorcin optimo, la pelcula seca que resulta de la
evaporacin del vehculo acuoso o no acuoso en el que va dispersado el polvo,
debe ser de espesor uniforme. De otra parte, si el espesor de la capa es grueso
produce enmascaramiento de las grietas muy finas, mientras que una capa
demasiado fina y no homognea en espesor da lugar a que la interpretacin
presente ciertas dificultades.
Para la seleccin del revelador debern ser tenidas en cuenta las siguientes
consideraciones:
a) Sobre superficies con acabado muy fino debe emplearse un revelador
hmedo.

b) Sobre superficies rugosas se empleara un revelador seco, puesto que, el


hmedo tendera a acumularse en las irregularidades y la capa de revelador
ser de espesor muy variable.
c) Los procesos automticos son en los que mejores resultados rinden los
reveladores hmedos.
d) Los reveladores hmedos no deben ser empleados en el examen de piezas
con entallas agudas, ya que se produciran acumulaciones de revelador que
enmascararan los resultados.
e) La utilizacin de reveladores hmedos dificulta el reensayo
1.4.3.2. Tiempos de revelado
Aunque el tiempo de revelado no suele ser critico, un exceso en l podra lugar a
una difuminacin de las indicaciones. En la actualidad, las caractersticas de la
gran mayora de los reveladores suministrados por los fabricantes de estos
productos permite tiempos de revelados cortos ( del orden de un minuto) , sobre
todo cuando se emplean reveladores en forma de polvo seco o en suspensin en
lquidos voltiles. Cuando se trata de reveladores acuosos, el tiempo de revelado
necesariamente es mas largo.
De una forma bastante aproximada puede darse la siguiente regla: como tiempo
de revelado se dar la mitad del tiempo de penetracin.
1.5. DESARROLLO DEL MTODO
El procedimiento de examen por lquidos penetrantes podemos considerarlo
desde el punto de vista del cdigo ASME, seccin V Artculo 6 (edicin 1977) y
siguiendo la norma ASTM E 165 (Standard Methods for Liquid Penetrant
Inspection).
El cdigo ASME, admite los dos tipos de penetrantes que hemos considerado:
penetrantes coloreados y penetrantes fluorescentes as como los tres grupos
establecidos segn el sistema de eliminacin que se utilice: lavables con agua,
postemulcionables o eliminables con disolventes. Mientras que cuando se aplique
el mtodo al examen de aceros al carbono el cdigo no presenta limitaciones a la
composicin qumica de los productos a utilizar cuando se trata de su aplicacin al
examen de los aceros inoxidables austenticos, aleaciones base nquel o titanio,
se exige que el contenido, referido al residuo seco, de halgenos no sea superior
al 0,005% y el de azufre inferior al 1%. As mismo, no se permite la mezcla de
productos de distintos grupos, ni la utilizacin sucesiva de penetrantes rojos y
fluorescentes.
De acuerdo con lo expuesto en el apartado 1.3 -Etapas bsicas del mtodo -y los
diagramas
De las figuras 1.5, 1.6 y 1.7,la secuencia de las operaciones a seguir es la
siguiente:
1. Limpieza inicial
2. Secado

3.
4.
5.
6.
7.

Aplicacin del penetrante


Eliminacin del exceso de penetrante
Secado
Revelado
Observacin.

1.5.1. Limpieza inicial


Una limpieza adecuada, de la superficie a examinar, es absolutamente necesaria
si se desean obtener buenos resultados. La importancia de esta operacin previa,
es de la mayor importancia ya que de ella depende el que sean accesibles a las
posteriores etapas del mtodo las discontinuidades que afloran a la superficie y
que pudieran quedar tapadas. por xidos, cascarillas, escorias u otros
contaminantes que aparecen en los procesos de fabricacin. Tales como
lubricantes, taladrinas, aceites protectores, abrasivos virutas, calaminas de
tratamientos trmicos, etc., mientras que si las piezas ya han estado en servicio,
los contaminantes mas frecuentes son: aceites, carbonillas, corrosiones, xidos y
pinturas.
Sin una limpieza adecuada o con una preparacin insuficiente de la superficie, en
definitiva, sin que esta quede libre de agentes contaminantes, no es aconsejable
pasar a las siguientes etapas, ya que pueden perderse las indicaciones debido a
que: el penetrante no entre en la discontinuidad, que el penetrante pierda su
posibilidad de identificar la discontinuidad por haber reaccionado con algo que se
encontrase prximo a el o por que la superficie las proximidades de la
discontinuidad retenga suficiente cantidad de penetrante que enmascare la
verdadera apariencia del defecto. Lgicamente, esta operacin de limpieza no
debe producir efectos contrarios al perseguido.
Existen numerosos sistemas o mtodos para efectuar esta limpieza inicial que
pueden quedar clasificados en alguno de los siguientes grupos: Mecnicos,
qumicos, disolventes o combinaciones de ellos.
En el caso de tener que emplear un sistema mecnico, ser preciso tener muy en
cuenta que el procedimiento utilizado no produzca arrastre de material de la
superficie, que bloquee la entrada de los defectos o de lugar a aplastamiento por
deformacin de la misma, pudiendo incluso rellenar los defectos con sustancias
extraas. Esto puede ocurrir en operaciones de amolado en las predomine el
arrastre de material sobre el corte del mismo y en el granallado o chorreado con
arena.
Los contaminantes que con mayor frecuencia se van a encontrar sobre las piezas
son grasas y aceites, en cuyo caso el mejor sistema de eliminarlos, es mediante la
accin de disolventes. Si lo que es preciso eliminar son xidos, cascarillas, etc.,
se debe ir al empleo de un desoxidante o un decapante en cuyo caso, un
decapado cido puede ayudar a abrir los bordes de los posibles defectos. Las
principales condiciones que debe cumplir cualquiera de estos productos es que

sea adecuado a la limpieza que se desea obtener, no ataque ni contamine la


pieza, que seque con facilidad y no deje residuos que interfieran el proceso
posterior.
Tambin pueden ser utilizados para la limpieza, los ultrasonidos, baos de sales
fundidas y el desengrasado por chorro de vapor.
Por cuanto a esta operacin de limpieza el cdigo ASME, seccin V Artculo 6
Prrafo T 641, dice:
a) En general, se pueden alcanzar buenos resultados sobre las superficies tal
como se encuentran despus de un proceso de laminacin, forja, soldadura e
incluso sobre piezas fundidas. Ello no excluye el que en ciertas condiciones
sea preciso tener que recurrir a una preparacin de las superficies por
amolado o mecanizado con el fin de evitar que las irregularidades superficiales
puedan enmascarar las indicaciones de discontinuidades inaceptables.
b) Antes de que una pieza sea examinada por lquidos penetrantes, debe ser
examinada su superficie y todas las zonas adyacentes a la parte que se va a
inspeccionar, por lo menos, en un entorno de una pulgada (25 mm) debern
estar secas y libres de cualquier suciedad, grasa, cascarilla, desoxidantes de
soldadura o fundentes, salpicaduras o cualquier materia extraa que pueda
interferir los resultados del examen.
c) Como agentes de limpieza se pueden utilizar, detergentes, disolventes
orgnicos, soluciones decapantes, disolventes de pinturas. Pueden tambin
emplearse desengrasantes y mtodos de limpieza por ultrasonidos.
d) Los disolventes, desengrasantes, decapantes y dems productos que se
utilicen para la limpieza debern cumplir con los requisitos establecidos por
cuanto a su contenido en halgenos y azufre se refiere.
1.5.2. Secado
Despus de la limpieza y preparacin de las superficies, estas, antes de la
aplicacin del penetrante, deben quedar completamente secas y libres de restos
de cualquiera de los productos empleados en su limpieza. El secado se puede
hacer por evaporacin natural o bien forzndola con chorro de aire caliente, rayos
infrarrojos o calefaccin en estufa. El tiempo mnimo de secado que asegure la
total eliminacin del agua de lavado o la evaporacin de los disolventes
empleados, deber quedar establecido en el procedimiento aprobado, con
anterioridad a la aplicacin del mtodo.
1.5.3. Aplicacin del penetrante
Para la aplicacin del penetrante se tendrn en cuenta las siguientes
consideraciones:
a) El penetrante podr ser aplicado por inmersin, con brocha o por
pulverizacin. Si el penetrante es aplicado por pulverizacin. Si el penetrante
es aplicado por pulverizacin empleando un compresor de aire, el aparato

deber incorporar el sistema de filtros adecuados para evitar que el penetrante


se contamine con aceite, agua o cualquier otra suciedad que puedan contener
los depsitos o lneas del sistema de aire comprimido.
b) El tiempo de penetracin es critico. Como regla general debe tenerse en
cuenta que el penetrante no deber ser aplicado a temperaturas inferiores a
los 16C (60F) ni superiores a 52C (125F). Como tiempo de penetracin,
entendiendo como tal no el tiempo de inmersin de la pieza en l penetrante,
el tiempo de pulverizacin o el de pintado, sino el tiempo que hay que dejar
actuar el penetrante para que se introduzca en la discontinuidad, se tomara el
recomendado por el fabricante del producto o en su defecto los indicados en
las tablas 1.2 y 1.3. En cualquier caso el tiempo de aplicacin deber estar
incorporado al procedimiento escrito.
Se podr recurrir a calentar o enfriar localmente las piezas para conseguir
mantener la temperatura dentro del intervalo marcado, o sea, entre el 16 y 52C,
durante el examen. Podrn ser utilizadas otras temperaturas y tiempos de
penetracin, siempre que sean previamente cualificadas e incluidas en el
oportuno procedimiento.
1.5.4. Eliminacin del exceso de penetrante
Transcurrido el tiempo de penetracin especificado en el procedimiento, es
preciso eliminar el exceso de penetrante que pueda quedar en la superficie. Esta
eliminacin deber ser efectuada tomando las precauciones necesarias para
reducir al mnimo las cantidades de penetrante que se pudieran extraer de las
discontinuidades.
1.5.4.1. Penetrante lavables con agua
El exceso de penetrante puede ser eliminado por lavado con agua, si bien por
inmersin de la pieza o pulverizando agua sobre ella. En este ultimo caso, la
presin del agua ms aconsejable es la de 30 psi ( 2,1 kg/cm ) y nunca ser
superior a 50 psi ( 3,5 kg/cm ) y su temperatura estar comprendida entre 15 y
40C( 60 a 105F), no sobrepasando nunca los 43C ( 110 F ).
El tiempo de lavado depender del estado de rugosidad de la superficie, si bien,
de una forma general, se puede decir que varia entre 15 segundos y 2 minutos.
1.5.4.2. Penetrantes postemulsionables
El emulsificador puede ser aplicado por pulverizacin o inmersin, emplendose
uno u otro sistema segn sea el tamao de la pieza. Aunque la temperatura del
agente emulsificador no es extremadamente critica, si es aconsejable que se
encuentre comprendida entre los 20 y 32C ( 70 a 90 F ). En cambio el tiempo de
emulsificacin si es critico, estando muy influenciado por el estado de superficie y
el tipo de discontinuidad que se busca. Este tiempo puede variar entre pocos
segundos y algunos minutos (generalmente de 15 segundos a 4 minutos ), en
muchas especificaciones se fija en 3 minutos como mximo. El cdigo ASME,

indica que el tiempo mximo de emulsificacin ser de 5 minutos a no ser que se


especifique otro tiempo en el procedimiento escrito.
Despus de la emulsificacin, la mezcla de penetrante mas emulsificador debe
ser eliminada con agua empleando el mismo procedimiento que se ha indicado
para los penetrantes lavables con agua ( 1.5.4.1 ).
1.5.4.3. Penetrantes eliminables con disolventes
En este caso el exceso de penetrante debe ser eliminado lo mas rpidamente
posible. La eliminacin o limpieza se har con trapos o papel absorbente
impregnados con el disolvente, con los que se frotara o restregara la superficie,
repitiendo la operacin hasta la total eliminacin del penetrante. Las trazas de
penetrante que puedan quedar se eliminaran frotando ligeramente la superficie
con trapos o papel absorbente humedecidos con disolventes. Debe tenerse
especial cuidado en emplear la cantidad adecuada de disolvente para reducir al
mnimo la cantidad de penetrante que pueda ser extrado de las discontinuidades.
La limpieza de la superficie con chorro de disolvente, a continuacin de la
aplicacin del penetrante y antes del revelado, est prohibida.
1.5.5. Secado
Eliminado el exceso de penetrante y como operacin previa a la aplicacin del
revelador, es preciso secar cuidadosamente las piezas, o partes de las mismas,
que han de ser sometidas a examen. La forma de operar ser la siguiente:
a) Si se ha empleado penetrante lavable con agua o postemulsionable, antes de
que sea aplicado un revelador seco o no acuoso, la superficie sobre la que
haya de ser aplicado, se secara con trapos limpios o con corriente de aire
caliente. Cuando se emplee corriente de aire caliente, su temperatura podr
estar comprendida entre los 80 y 105C (175-220 F) y se operara de forma que
en ningn caso la temperatura de la superficie sobrepase los 52C ( 125F).
Temperaturas superiores a los 120C ( 250 F) en el aire de secado puedan
ocasionar perdidas de componentes del penetrante que restaran sensibilidad
al mtodo. Los reveladores acuosos podrn ser aplicados sobre las superficies
hmedas o despus de haber sido secadas con corriente de aire caliente; el
secado con trapos no esta permitido cuando se emplean
reveladores
acuosos.
b) Cuando se empleen penetrantes eliminables con disolventes, las superficies
se podrn secar por evaporacin normal, con trapos o con corriente de aire.
1.5.6. Revelado
El revelador se aplicar tan pronto como sea posible, una vez que el exceso de
penetrante haya sido eliminado de la superficie a examinar. El intervalo de tiempo
transcurrido entre la terminacin de la eliminacin del exceso de penetrante y la
aplicacin del revelador no ser nunca superior al establecido en el procedimiento
aprobado.

Pueden ser empleados dos tipos de reveladores secos y reveladores hmedos.


Ambos pueden ser utilizados en el caso de haber sido aplicados penetrantes
fluorescentes. En el caso de que el examen se haga con penetrantes coloreados,
solamente se podrn utilizar reveladores hmedos.
1.5.6.1 Reveladores secos
Los reveladores secos podrn ser aplicados con: brocha suave, con pulverizador
manual, con pistola en cmara de pulverizacin o por inmersin. Dependiendo de
la forma de la pieza, podr aplicarse cualquier otro procedimiento para cubrir de
revelador la superficie a examinar, siempre que se asegure un adecuado
recubrimiento de las mismas.
1.5.6.2. Reveladores hmedos
Los reveladores hmedos, constituidos por una solucin o una suspensin de un
polvo en agua o en un disolvente voltil, pueden ser aplicados por inmersin, con
brocha o por pulverizacin, de forma conducente a obtener un recubrimiento en
capa delgada sobre la superficie que ha de ser examinada. Los reveladores en
forma de suspensin en disolventes se aplicaran por pulverizacin, excepto en el
caso de que por motivos de seguridad, higiene u otros condicionamientos, as lo
aconsejen. En estas condiciones, los reveladores
( Suspensiones en disolventes ) se aplicaran con brocha. Si el recubrimiento es
demasiado fino se corre el riesgo de que la extraccin del penetrante por el
elevador no sea la suficiente y la indicacin no sea buena; por el contrario; una
capa demasiado gruesa puede enmascarar los resultados. Con anterioridad a la
aplicacin de un revelador hmedo, ste debe ser agitado para asegurar la
adecuada dispersin de las partculas. Si el revelador es acuoso, para que el
tiempo de secado no sea demasiado largo se puede utilizar aire caliente, siempre
que la temperatura de la superficie no se eleve por encima de los 52C ( 125 F ) .
En su consecuencia los reveladores acuosos se podrn secar con aire caliente
siempre que se cumplan las recomendaciones establecidas en el apartado 1.5.5
a).
1.5.7 Observacin
Cualquiera que sea el tipo de penetrante empleado, la indicacin a que da lugar es
consecuencia de una discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y seala
su situacin, ponindose de manifiesto por el contraste de color u fluorescencia,
sobre el fondo del revelador, de las cantidades de penetrante extradas y retenidas
en la capa de revelador.
El verdadero tamao y tipo de la discontinuidad no es fcil de evaluar si el
penetrante se difunde excesivamente en el revelador. En su consecuencia, una

buena practica es observar la superficie durante la aplicacin del revelador con el


fin de detectar la naturaleza de cualquier indicacin que tienda a dispersarse o
extenderse demasiado, dando lugar a que la indicacin aparezca difusa. La
interpretacin final despus de que el penetrante haya podido ser extrado por el
revelador durante un tiempo comprendido entre los 7 y 30 minutos, pudindose
permitir tiempos ms largos siempre que los resultados no se alteren. Si la
superficie a examinar es demasiado grande para poder completar su examen en el
tiempo previsto, la observacin deber efectuarse por zonas.
1.5.7.1 Penetrantes coloreados
En este tipo de penetrantes la indicacin de la discontinuidad se manifiesta por el
contraste del color, generalmente rojo, sobre el fondo blanco de la capa mas o
menos uniforme del revelador. Estas indicaciones se producen como
consecuencia de la exudacin del penetrante contenido en la discontinuidad y que
es extrado por la accin absorbente revelador. Las indicaciones que muestren
una coloracin rosada dbil pueden ser consecuencia de una excesiva limpieza al
eliminar el exceso de penetrante. Si por el contrario la limpieza no ha sido
adecuada, el fondo presentara una tonalidad rosada mas o menos intensa que
dificultara la interpretacin.
Es evidente, que al objeto de alcanzar la mayor sensibilidad posible, para hacer la
interpretacin ser preciso hacer la observacin bajo una iluminacin adecuada.
1.5.7.2. Penetrantes fluorescentes
El mecanismo de formacin de la indicacin, esencialmente, es el mismo que el
expuesto anteriormente con la nica diferencia de que la observacin ha de
hacerse en una cabina o zona oscurecida, iluminando la superficie a examinar
con luz negra filtrada. La intensidad de esta luz negra medida sobre la superficie
de la pieza a examinar deber ser comprobada al menos una vez cada 8 horas de
trabajo y siempre que se cambie de lugar de observacin, empleando un medidor
sensible a la luz en la banda del espectro ultravioleta que cubra la gama de los
365 nm ( 3650 A ). Se debern efectuar dos lecturas: la primera sin filtro y la
segunda con un filtro ultravioleta ( 365 nm ) colocado sobre el elemento sensible
del aparato de medida. Esta segunda lectura se descuenta de la primera y la
diferencia debe de ser como mnimo de 800uw/cm.
La luz negra debe filtrarse para eliminar la parte del espectro visible. Este filtro
puede ser un cristal rojo prpura o vidrio de Kopp 41, que absorbe prcticamente
la casi totalidad del espectro visible permitiendo el paso de las radiaciones de
longitudes de onda comprendidas entre los 330 y 390 nm, con un mximo a 365
nm ( 3650 A ), que es la zona de espectro aprovechable a los efectos de la
inspeccin con lquidos penetrantes fluorescentes.
Las lmparas de luz negra debern permanecer conectadas para su
calentamiento por un tiempo no inferior a 5 minutos, antes de ser utilizadas para la
observacin.

1.6.

CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO

Todo cuanto se ha expuesto anteriormente es aplicable siempre que el examen se


realice en el intervalo de temperaturas comprendidas entre los 16 y 52C ( 60-125
F ) . Cuando esto no sea posible, ser preciso confeccionar un procedimiento para
la temperatura requerida, procedimiento que necesariamente ha de ser aprobado
con anterioridad a su aplicacin.
Para la calificacin del procedimiento es necesario disponer de una pieza que se
denominara comparador de lquidos penetrantes o bloque patrn en el que
por un proceso de temple se produzcan grietas. Una parte de este bloque se
examinara a la temperatura propuesta y la otra parte a la temperatura de normal
aplicacin del mtodo ( 16 a 52C ).
1.6.1. Bloque patrn
El bloque patrn o comparador, cuya forma y dimensiones son las que se indican
en la figura 1.8,

Figura 1.8 Bloque patrn o comparador.

se construye con una aleacin de aluminio SB-211, tipo 2024 ( segn norma
ASTM ) equivalente a la aleacin de aluminio L-3140 ( norma UNE 38.314 ) . La
preparacin de este bloque patrn se realiza de la forma siguiente. Sobre el centro
de cada una de las partes de 50 * 40 mm, se marca con lpiz termo color una
zona de aproximadamente 25 mm de dimetro. Las zonas marcadas con lpiz
termocolor o pintura adecuada para una temperatura de 510C ( 950 F ), se
calentaran con mechero o cualquier otro medio similar a una temperatura
comprendida entre los 510 y 525C ( 950-975 F ) y alcanzada esta temperatura se
introduce la pieza en agua fra, producindose as una red de grietas finas en cada
una de las partes. Terminada esta operacin, se seca la pieza calentndola a unos
150C ( 300 F ) y a continuacin se mecaniza una acanaladura, sobre cada una de
las caras de la pieza, de las dimensiones indicadas en la figura, al objeto de poder
hacer la comparacin sin que haya interferencia entre ambas zonas.
1.6.2. Aplicacin del bloque patrn
Pueden presentarse dos casos: uno, que el examen tenga que realizarse a
temperatura inferior a los 16C ( 60 F ); dos, que deba efectuarse a temperatura
superior a los 52C ( 125 F ).
a) Si se tiene que calificar el mtodo para temperaturas inferiores a los 16C, el
procedimiento que se ha de comprobar se realizara sobre la parte B del
bloque patrn, despus de que tanto el bloque como todos los materiales
necesarios hayan sido enfriados a la temperatura a la que se ha de hacer el
examen. A continuacin y una vez que el bloque se haya calentado a una
temperatura comprendida entre los 16 y 52C, se examinara la parte A
siguiendo el procedimiento que haya demostrado ser adecuado para este
intervalo de temperaturas. Una vez obtenidas las indicaciones de las grietas
en las partes A y B , estas son comparadas entre s. Si las indicaciones
obtenidas en las condiciones normales de ensayo ( temperaturas entre 16 y
52C ), son esencialmente las mismas que las obtenidas al operar a la
temperatura propuesta, inferior a 16C, el procedimiento ser calificado como
apto para su aplicacin en las condiciones de temperatura establecidas.
b) Si la temperatura propuesta para el examen es superior a los 52C, entonces
se calentar nicamente el bloque a esta temperatura (no se precisa calentar
ninguno de los productos necesarios), examinndose la parte B del
bloque. Una vez enfriado el bloque a temperatura comprendida entre 16 y
52C, se examina la parte A , comparndose los resultados como se ha
indicado anteriormente.
1.7. EVALUACIN DE LAS INDICACIONES
a) Todas las indicaciones sern examinadas de acuerdo con las normas de
aceptacin establecidas en la seccin del cdigo que sea aplicacin.
b) Cualquier discontinuidad abierta a la superficie dar lugar a una indicacin. Sin
embargo, irregularidades en el mecanizado y otras condiciones superficiales
pueden dar lugar a falsas indicaciones.

c) En el caso de producirse amplias o extensas zonas con coloracin o


fluorescencia, las cuales
pueden enmascarar las indicaciones de las
discontinuidades, el examen no ser aceptable. Estas zonas tendrn que ser
sometidas a un proceso de limpieza y examinadas de nuevo.

2.

ENSAYOS DE DUREZA

Algunas definiciones arbitrarias de dureza comnmente en uso son:


1. Resistencia a la indentacin permanente bajo cargas estticas o dinmicas.
Dureza por penetracin.
2. Absorcin de energa bajo cargas de impacto. Dureza por rebote.
3. Resistencia a la abrasin. Dureza por desgaste.
4. Resistencia al rayado. Dureza por rayado.
5. Resistencia a la cortadura, a la perforacin, maquinabilidad.
Estas definiciones se desarrollaron por necesidad de lograr alguna manera de
expresar cuantitativamente los requerimientos bajo diferentes condiciones de
servicio.
Aplicabilidad

Los materiales similares pueden clasificarse de acuerdo con la dureza y un


grado particular, segn lo indique un ensayo, puede especificarse para
algn tipo de servicio. El grado de dureza seleccionado depende de la
experiencia previa con materiales bajo el servicio dado.

El nivel de calidad de los materiales o productos puede comprobarse o


controlarse mediante los ensayos de dureza. Estos pueden servir para
determinar la uniformidad de las muestras de un metal o la de los
resultados de un tratamiento.

Al establecer una correlacin entre la dureza y alguna otra propiedad


deseada, Ej.: la resistencia a la traccin, los ensayos simples de dureza
pueden servir para controlar la uniformidad de la resistencia a la tensin e
indicar si son necesarios ensayos ms completos, Ej.: Su = 500 BHN para
los aceros.

2.1. DUREZA POR RAYADO


Los materiales se clasifican en una escala ascendente de dureza de tal manera
que un material cualquiera de la escala raya a los que estn por debajo de l en la
escala y es rayado por el que est inmediatamente por encima de l en la misma
escala.
La escala ms conocida es la de MOHS:
N de Dureza

Material de referencia

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Talco
Yeso
Calcita
Fluorito
Apatita
Feldespato
Slice puro vtreo
Cuarzo
Topacio
Granate
Circonia fundida
Alumina fundida
Carburo de silicio
Carburo de boro
Diamante

En la prctica, en los talleres, se utiliza como material de referencia para verificar


los resultados de los tratamientos trmicos, el rayado con limas y seguetas.
2.2. DUREZA POR REBOTE
El mtodo consiste en medir la dureza mediante el mdulo de elasticidad, en
donde la deformacin permanente causada para medirla tiene un papel
secundario.
El mtodo consiste en dejar caer un martillo de 0.2 N de punta de diamante
redondeada, desde una altura de 112 mm a travs de un tubo de vidrio
perfectamente vertical. Parte de la energa de cada ser gastada en la formacin
de la huella y la dems energa se convertir en energa elstica de deformacin
del martillo y de la pieza, esta energa se convierte inmediatamente en energa
cintica de rebote. Entre ms dura sea la probeta mayor ser la altura de rebote.
Para la mayora de los esclermetros la escala esta dividida en 130 unidades.
El ensayo se realiza muy rpido y por lo tanto es apto para ser realizado sobre
piezas calientes. El tamao de la huella es muy pequeo y por lo general no
perjudica el funcionamiento de la pieza ensayada.
Desventajas del mtodo son:
La superficie a ser ensayada tiene que estar bien pulida.
Se incluye error de apreciacin al establecer la altura de rebote.
El rozamiento contra las paredes del tubo de vidrio, en caso de no
encontrarse perfectamente vertical, tambin incluye errores.
Este mtodo tambin es til para medir la dureza de superficies endurecidas
siempre y cuando su espesor no sea menor de (1/64), 0.4 mm.

La superficie de la pieza ensayada debe ser plana, lisa y libre de aceites


lubricantes, etc.
2.3. DUREZA VICKERS

DIN 50/33

El ensayo de dureza Vickers se utiliza para materiales metlicos con dureza muy
pequea o muy alta. El procedimiento es adecuado especialmente para materiales
muy duros o para capas o para probetas muy pequeas o delgadas.
Un indentador de diamante con forma de pirmide de base cuadrada y ngulo de
136 entre caras ser presionada con la cara seleccionada contra la superficie de
la probeta. La longitud de las diagonales de la huella permanente, formada, sern
medidas y se sacar el promedio aritmtico de ellas.
La dureza Vickers se calculara como la relacin entre la carga aplicada y el rea
de la huella dejada.
La huella se observara como una pirmide recta de rea cuadrada con diagonal d.

HV = 0.102 F / A = 0.102 F x 1.8544 / d2 = 0.189 F / d2


(F = N)

La dureza Vickers se dar mediante las letras HV seguidas por el valor de la carga
en N x 0.102 y separado por una raya inclinada se da el tiempo de sostenimiento
de carga en seg. Si este tiempo es de 10 a 15 seg. se omite. Ej.:
640 HV 30 = Dureza Vickers 640 carga 30Kg. t = 10 15seg
180 HV 50 / 30 =Dureza Vickers 180 carga 50Kg. t = 30seg
La precisin de la medicin de las diagonales es de 1%
La superficie de la probeta debe ser pulida de tal manera que las longitudes de las
diagonales puedan ser medidas sin ninguna dificultad. La calidad superficial de la
probeta depende del tamao de la huella a medir.
En general la superficie de ensayo debe ser plana y en caso de realizar
mediciones sobre superficies curvas, se realizaran correcciones mediante tablas.
La probeta debe ser de un espesor tal que sobre la superficie de apoyo no se note
ninguna deformacin causada por la huella. El espesor mnimo depende de la
dureza del material y de las condiciones de carga seleccionadas. Se dan valores

mnimos de espesor, cuando el espesor de la pieza alcance 1.5 veces la diagonal


promedio de la huella.
Las cargas normalmente utilizadas se dan en la tabla:
Carga de ensayo
N
Kg.
49
5
98
10
196
20
294
30
490
50
980
100

Error permitido

1%

La dureza Vickers se medir a temperatura ambiente 18 a 28 C a no ser que se


especifique otra cosa.
La probeta se debe colocar de tal manera que la superficie de ensayo sea
perpendicular a la direccin de la fuerza. La superficie de ensayo debe estar
limpia.
La fuerza de ensayo debe aplicarse a una velocidad tal que el indentador se
desplace a una velocidad de aproximadamente 0.3 mm / seg. y durante el
sostenimiento no se debe influenciar el resultado mediante golpes o vibraciones.
El tiempo de sostenimiento de carga depende del comportamiento a la cedencia
del material. En general debe ser:
Para probetas que durante el ensayo no muestran ningn comportamiento
plstico dependiente del tiempo 10 a 15 seg.
Para probetas que durante el ensayo muestran un comportamiento plstico
dependiente del tiempo, mnimo 30 seg.
Para ensayos de arbitramento 30 seg.
La distancia desde el punto medio de una huella hasta el borde de la pieza o de
una huella debe ser mnimo 2.5 veces la diagonal promedio de la huella. Si las
dos huellas tienen diferente tamao se tomar el promedio de las diagonales de la
huella mayor.
La longitud de ambas diagonales no se deben diferenciar por mas de un 5% para
materiales isotpicos.
La dureza Vickers es independiente de la carga y corresponde hasta una dureza
de 300 Kg/mm2 con la dureza Brinell.
La huella se mide con una precisin de 2 m para huellas pequeas y de 5 m
para huellas grandes.
El aumento total V que se escoge para la medida de la huella debe ser tal que el
producto de la longitud de la diagonal y el aumento sea mayor o igual que 14.

V d 14 o segn la tabla:
Aumento total V Valor mnimo para d
mm
10
1.4
14
1.0
20
0.7
25
0.56
42
0.33
44
0.32
50
0.28
70
0.20
100
0.14
140
0.10
200
0.07
400
0.035
600
0.23
800
0.18

2.4. DUREZA ROCKWELL DIN 50103


HRC =100-e
e= Profundidad de la huella despus de suspender la carga adicional
La unidad de medida HRC es 0.2mm/100 = 0.002mm.

2.
1.
3. Precarga 10 Kg.
4. Carga adicional 140 Kg.
5. Carga total 150 Kg.
6. Profundidad de la huella bajo precarga
7. Profundidad de la huella bajo accin de la carga
adicional.
8. Profundidad remanente de la huella despus de
retirar la carga adicional.
9. Numero de dureza Rockwell C HRC=100-e
Para los procedimientos N y T es 0.1mm/100 = 0.001mm = m
HRB = 130-e

1.

2.

3. Precarga 10 Kg.
4. Carga adicional 90Kg.
5. Carga total 100 Kg.
6. Profundidad de la huella bajo precarga
7. Profundidad de la huella bajo accin de la carga
adicional.
8. Profundidad remanente de la huella despus de
retirar la carga adicional.
9. Numero de dureza Rockwell B HRB=130-e
El ensayo de dureza Rockwell se realizar a temperatura ambiente (18 a 28 0C) a
no ser que se convenga otro valor de temperatura. La probeta o pieza a ensayar
se debe colocar de tal manera que la fuerza permanezca perpendicular a la
superficie de ensayo.
El tiempo de aplicacin de carga es de 4 a 8 segundos sin impacto.
La carga total de ensayo se debe sostener durante un tiempo determinado que
depende del comportamiento plstico del material.
En general debe ser:
Para probetas que durante la realizacin del ensayo no muestren un
comportamiento de deformacin plstica dependiente del tiempo: 2 a 5 seg.
Para probetas que durante la realizacin del ensayo dejan reconocer un
comportamiento plstico dependiente del tiempo: 5 a 8 seg.
Para probetas que durante la realizacin del ensayo dejan ver un
comportamiento plstico marcadamente dependiente del tiempo: 20 a 25
seg.
La distancia entre los puntos medios de dos indentaciones o entre el centro de una
indentacin y el contorno de la probeta debe ser mnimo 3 mm.
N = 1mm HRN
T = 2mm HRT
Cuando se realizan mediciones sobre superficies curvas se debe realizar una
correccin de la dureza mediante la utilizacin de tablas.

Espesor Minimomm

El espesor mnimo de la pieza a ensayar debe ser tal que sobre la superficie de
apoyo no se note ninguna huella causada por la indentacin o de acuerdo con la
figura.

20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0

HRB HRF
HRC - HRA

10 20
100

30

50

70 80 90

Dureza Rockwell
Como indentador se usar en los procedimientos C, A y N un cono de diamante y
en los B, F y T una bola de acero endurecido con dureza mnima 850 HV.
RC
Precarga 982
Carga
1373
Total
14719

Precarga
Carga
Total
Procedimiento
C
A
15N
30N
45N
B

RA
982
490
5885
R15N R15T
29.40.6
117.6
1471
Rango de
dureza
20-55
55-70
60-78
78-88
66-92
39-84
17-75
30-60

RB
982
883
9805

RF
982
490
5885

R30N R30T
29.40.6
265
2942
Error total
2.0
1.5
2.0
1.5
2.0
2.0
2.0
3.0

R45N R45T
29.40.6
412
4413

F
15T
30T
45T
2.5.

60-100
60-90
90-100
50-94
10-84
0-75

DUREZA BRINELL

2.0
3.0
2.0
3.0
3.0
3.0

DIN 50351

El ensayo de dureza Brinell con una bola de acero endurecida se usa para
materiales metlicos con una dureza hasta 450 HB.
La dureza Brinell HB es proporcional al cociente entre la fuerza F sobre la bola y el
rea de la huella dejada por la bola sobre la superficie ensayada.
El rea se calcula como la seccin de superficie de una bola de dimetro D suya
superficie tiene el dimetro d.

HB = 0.102 F/A (F en N) HB = F/A (F en Kg)


HB = 2F / (D (D - (D2-d2))) (F en Kg. D y d en mm)

El nmero de dureza Brinell se dar mediante las letras HB seguido por el


dimetro de la bola usada, separada por una raya inclinada se da la fuerza de
ensayo y separado por otra raya inclinada el tiempo de sostenimiento de carga.
Estos datos se omitirn cuando el dimetro de la bola = 10mm. fuerza de ensayo =
3000Kg. y tiempo de sostenimiento de carga = 10 15 seg.
Ej. 350 HB significa: dureza 350 HB, dimetro bola = 10mm, carga = 3000 Kg.,
tiempo de sostenimiento de carga = 10 15 seg.
120HB 5/250/30: dureza 120HB, dimetro bola = 5mm, carga 250 Kg., tiempo de
sostenimiento de carga = 30seg.
Como indentadores se utilizaran bolas de 10, 5, 2.5 1mm, de acero endurecido o
de metal duro, con una dureza mnima de 850HV. Las bolas deben ser pulidas y
libres de defectos superficiales.
Las piezas ensayadas deben tener una superficie lo suficientemente pulida para
poder medir el dimetro de la huella sin dificultades y esa superficie de be ser
plana.

La probeta debe ser lo suficientemente gruesa para que sobre la superficie de


apoyo no aparezcan huellas de deformacin. El espesor mnimo Smin de la pieza
a ensayar depende del tipo de material y de las condiciones de ensayo
seleccionado. Hasta una dureza de 450HB se cumple:
Smin =17 x profundidad de la huella:
Smin = 17 x 0.102 F / ( x D x HB)
(F en N)
La bola se selecciona de acuerdo con el espesor de la pieza a ensayar, el rea de
ensayo y la homogeneidad del material; s recomienda seleccionar la bola lo mas
grande posible.
Cuando el ensayo se realiza sobre el mismo material o sobre materiales similares,
con diferentes tamaos de bola, se debe conservar el mismo grado de carga: F /
D2
En la tabla se dan las cargas para diferentes tamaos de bola y grados de carga.
Dimetro de
Fuerza de ensayo F en N
la bola D en
Para grado de carga 0.102 F / D2
mm
30
10
5
2.5
1.25
10
29420
9800
4900
2450
1225
5
7355
2450
1225
613
306.5
2.5
1840
613
306.5
153.2
76.6
1
294
98
49
24.5
12.25
El grado de carga se debe seleccionar de tal forma que el dimetro (d) de la huella
este entre (0.2 a 0.71D = d 0.2D d 0.7D)
El ensayo se debe realizar a temperatura ambiente entre (18 y 28 0C). La probeta
se debe colocar de tal manera que el rea de ensayo sea perpendicular a la fuerza
de ensayo. La superficie de contacto entre la bola y la probeta debe estar limpia.
El tiempo de aplicacin de carga debe ser mnimo 5 seg. Y se debe sostener un
tiempo que depende del comportamiento plstico del material. Durante el
sostenimiento de la carga no se deben producir golpes o vibraciones.
El tiempo de sostenimiento de carga se selecciona:

Para probetas que durante el ensayo muestran ningn comportamiento


plstico dependiente del tiempo: 10 a 15 seg.
Para probetas que durante el ensayo muestran un comportamiento plstico
dependiente del tiempo, mnimo 30 seg.
Para ensayos de arbitramento 30 seg.

La distancia entre el centro de una huella y el contorno de la pieza debe ser para
ferrosos y cobres 2.5 veces el dimetro de la huella, para materiales blandos 3
veces el dimetro de la huella.
La distancia entre centros de indentaciones es para ferrosos y cobres 4 veces el
dimetro de la huella, para materiales blandos 6 veces el dimetro de la huella.
Grado de carga
Rango de
dureza

30
67-450

10
22-315

5
11-158

2.5
6-78

1.25
3-39

Este ensayo no es apto para piezas muy duras ni delgadas ni para superficies
endurecidas.

3. RECONOCIMIENTO DE MATERIALES SINTTICOS


Aqu se puede seguir un procedimiento sistemtico, principalmente sobre el
ensayo de solubilidad y sobre algunos ensayos especficos sencillos. Junto con lo
anterior, eventualmente, se puede detectar la presencia de aditivos orgnicos o
inorgnicos o de otros complementos, como por ejemplo: ablandadores o
estabilizadores, en donde, adems por medios sencillos rara vez se puede dar una
declaracin adecuada sobre su tipo y cantidad.
3.1. PREPARACIN DE PROBETAS
Los sintticos se presentan en la prctica, como material bruto, en forma de polvo,
granulados y algunas veces como dispersiones; trabajados, aparecen por ejemplo
en forma de hojas, lminas, pelculas, perfiles o piezas de cualquier forma.
Para algunos preanlisis, el material se puede utilizar en la forma en que se
consigue (granulado, virutas, etc.), como por ejemplo en el ensayo de quemado.
Para la mayora de los ensayos es ms favorable cuando el material se presenta
finamente pulverizado. Para el pulverizado se utiliza un molino; mediante

enfriamiento con la adicin de hielo seco, los materiales dctiles se vuelven


frgiles y adems se disminuye el calentamiento durante el pulverizado.
Con frecuencia, los materiales sintticos trabajados, contienen aditivos como
estabilizadores, ablandadores, rellenos y pigmentos. En los casos ms sencillos,
tales elementos no dificultan los pre-anlisis. Para ensayos cuantitativos o para
una segura identificacin, deben ser separados con anterioridad.
Materiales que mejoran la capacidad de trabajo como estabilizadores, se pueden,
en la mayora de los casos, extraer mediante ter u otro medio orgnico de
solucin.
Los polmeros no encadenados se pueden separar de los rellenos o materiales de
refuerzo mediante solucin en un medio adecuado. Todas las partes no solubles
permanecen en el fondo y pueden ser separadas mediante filtrado o decantacin.
El polmero disuelto puede ser recuperado mediante la adicin de 5 a 10 veces su
volumen, de un medio no disolvente, por lo general Metanol y eventualmente
Agua.
Los materiales sintticos encadenados, debido a su insolubilidad, no se pueden
separar de los rellenos mediante estos mtodos. Los rellenos inorgnicos se
pueden separar mediante calcinado de la probeta, en crisol de porcelana.
3.2. PRE-ANLISIS
Solubilidad
Entre los muchos solventes ampliamente utilizados se encuentran: Bensol,
tetrahidro-furn, Dimetil
formamida, dietileter, acetona, cido formica; y
eventualmente tambin cloruro de metileno, acetato etlico, etanol y agua. El
comportamiento de los principales materiales sintticos respecto a algunos
solventes, se dan en las tablas 3.3 y 3.4. Para el anlisis sistemtico de materiales
sintticos, la distincin entre polmeros solubles e insolubles nos permiten
clasificarlos en dos grupos, que pueden ser analizados adicionalmente mediante
mtodos qumicos.
TABLA3.3 SOLUBILIDAD DE DIFERENTES MATERIALES SINTTICOS
POLIMERO
SOLVENTE
NO SOLVENTE
POLIETILENO,
XILOL-P, TRICLORO
ACETONA,
POLIBUTANO1
BENCENO
DIETILETER,
ALCOHOLES BAJOS
POLIPROPILENO
DEKAN DEKALIN
ISOTACTICO
POLIPROPILENO
ATACTICO

HIDROCARBUROS
ISOAMILCETATO

ETILACETATO,

PROPANOL
POLIISOBUTILENO

POLIBUTADIENO,
POLISOPRENO
POLIESTIRENO

HEXAN, BENCENO,
TETRACLORURO DE
CARBONO,
TETRAHIDROFURAN
HIDROCARBUROS
ALIPATICO Y
AROMTICOS
BENCENO, TOLUENO,
CLOROFORMO,
CICLOHEXANO,
BUTILACETATO CS2

POLIVINILCLORURO

TETRAHIDROFURANO,
CICLOHEXANON,
DIMETILFORMAMIDA

POLIVINILFLURURO

CICLOHEXANON
DIMETILFORMAMIDA

POLITETRAFLUORETILENO INSOLUBLE
POLIVINILACETATO

BENCENO,
CLOROFORMO,
METANOL, ACETONA,
BUTILACETATO

ACETONA, METANOL,
METILACETATO

ACETONA,
DIETILETER
ALCOHOLES BAJOS
ALCOHOLES BAJOS,
ACETONA,
DIETILETER

METANOL ACETONA,
HEPTANO
HIDROCARBUROS
ALIFATICOS, METANOL

DIETILETER, BUTANOL

POLIVINILISOBUTILETER
ISOPROPANOL,
CLOROFORMO,
HIDROCARBUROS
AROMTICOS
POLIACRILO Y
POLIACRILACIDO ESTER

POLIACRILONITRILO

CLOROFORMO,
ACETONA,
ETILACETATO,
TETRAHIDROFURAN
TOLUENO

POLIACRILAMIDA

DIMETILFORMAMIDA,
DIMETILSULFONADO,
ACIDO SULFURICO
CONCENTRADO

POLIACRILACIDO

AGUA

METANOL, ACETONA

METANOL, DIETILETER

ALCOHOLES,
DIETILETER, AGUA,
HIDROCARBUROS

POLIVINILALCOHOL

CELULOSA

CELULOSA-2-ACETATO

AGUA, METANOL,
DIOXAN,
DIMETILFORMAMIDA
AGUA,
DIMETILFORMAMIDA,
DIMETILSULFOXIDO
CLORURO DE ZINC
AGUADO, TIOCIANATO
DE CALCIO AGUADO

METANOL, ACETONA
HIDROCARBUROS,
METILACETATO,
ACETONA
HIDROCARBUROS,
METANOL, ACETONA
DIETILETER

TRIACETATO O CELULOSA
ACETONA
CELULOSATRIMETILETER

CLORURO DE
METILENO,
CARBOXIMETIL CELULOSA CLOROFORMO,
DIOXAN
POLISTER ALIFATICO
CLOROFORMO,
BENCENO

CLORURO DE
METILENO

POLIETILENOGLICOL
TEREFTALTO

AGUA

METANOL

CLOROFORMO, ACIDO
FORMICA, BENCENO

METANOL,
DIETILETER,
HIDROCARBUROS
ALIFATICOS

POLIAMIDA
KRESOL-0,
CLOROFENOL-0,
NITROBENCENO
POLIURETANO (NO
ENCADENADO)
POLIOXIMETILENO

POLIDIMETILSILOXAN

ACIDO FORMICO
CONCENTRADO,
ACIDO SULFURICO,
DIMETILFORMAMIDA,
CRESOL-0
ACIDO FORMICA,
DIMETILFORMAMIDA,
CRESOL-0

METANOL, DIETILETER
ETANOL, DIETILETER

METANOL, ACETONA,
HIDROCARBUROS
ALIFATICOS
METANOL,
DIETILETER,
HIDROCARBUROS

METANOL,
DIETILETER,
HIDROCARBUROS

r-BUTIROLECTON,
DIMETILFORMAMIDA
METANOL,

CLOROFORMO,
HEPTAN, BENCENO,
DIETILETER

DIETILETER,
HIDROCARBUROS
ALFATICOS
METANOL, ETANOL

Para el ensayo de solubilidad se vierte alrededor de 0.1 gr. del material sinttico, lo
ms finamente pulverizado, en un tubo de ensayo y se agregan de 5 a 10 ml del
solvente.
Se agita durante varias horas y se observa algo de hinchazn de la muestra, que
puede durar largo tiempo. En algunos casos se calienta el tubo con la muestra,
con una agitacin constante y suave, lentamente en una llama o mejor en agua
hirviendo; aqu se debe tener mucho cuidado con la ebullicin repentina, para
evitar el salpicado, debido a que la mayora de los solventes orgnicos o sus
vapores son combustibles.
Cuando no se puede tomar una decisin clara, o cuando quedan partes no
solubles, se filtra o se decanta, despus de haber dejado la probeta toda la noche,
una parte del fluido resultante y se evapora una muestra de l, en un vidrio de
reloj en donde quedan los materiales no disueltos.
La solubilidad de un material sinttico depende mucho de su composicin qumica
y parcialmente tambin de la magnitud del peso molecular. Los solventes dados
en la tabla 3.4 no permiten siempre una decisin clara.
TABLA3.4
SOLVENTES PARA MATERIALES SINTTICOS
AGUA

TETRAHIDRO XILOLFURANO
HIRVIENTE

POLIACRIL TODOS LOS


AMIDA
POLIMEROS
NO
ENCADENAD
OS
POLIVINILALCOHOL

POLIVINIL
METILETER

DIMETILFO ACIDO DE
RMAMIDA HORMIGA
(DMF)

POLIOLEFINA POLIACRIL POLIAMID


S
ONITRILO A

POLIFORM
POLIMEROS
ALDEHIDO DERIVADO
DE ESTIRENO
S DE
POLIVINIL
ALCOHOL
POLIMEROS
VINILCLORAD
OS

INSOLUBLE
S EN ESTOS
SOLVENTES
HIDROCAR
BUROS
POLIFLUOR
A
DOS
TEREFTALATO DE
POLIETILENO

POLIMEROS
CONDENS ENCADENA
A
DOS
DOS DE
MELAMINA

OXIPOLIET
ILENO
POLIVINIL
PIRROLIDON

POLIACRILESTER

-FORMALDEHID
O

POLITRIFLUO
RCLOROETILE
NO

3.2. DENSIDAD
La densidad, como el cociente entre masa M y el volumen V de un material, en los
materiales sintticos, solo se puede utilizar limitadamente, puesto que estos
materiales trabajados, poseen poros o puntos defectuosos; sin embargo en tales
casos se determinar la densidad bruta como el cociente entre la masa y el
volumen limitado por las dimensiones externas de la probeta. La densidad real
puede, as como la densidad bruta, medirse mediante determinacin del volumen
y pesado de la muestra.
En cuerpos compactos, para el clculo del volumen es suficiente la medicin de la
probeta; para muestras en polvo o en granos se mide el volumen mediante
aumento del nivel de la superficie de un lquido en el cual se vierten.
En ambos casos se requieren pesajes relativamente exactos. Cuando no se
dispone de mtodos exactos de medicin de densidad, se puede recurrir, a colocar
la probeta en metanol, densidad a 20C : 0.79 gr. / cm3, en agua = 1.00 gr. / cm3,
en agua saturada con cloruro de Zinc = 2.01 gr. / cm3 y observar si flota, queda
en suspensin o se hunde, esto quiere decir que posee una densidad igual,
ligeramente superior o inferior que el lquido de ensayo. En la tabla 3.5 se dan las
densidades brutas de los principales materiales sintticos.
TABLA3.5
DENSIDADES BRUTAS DE LOS PRINCIPALES MATERIALES
SINTTICOS.
DENSIDAD gr.
MATERIAL
/cm3
0.80
0.85 0.92
0.89 0.93
0.91 0.92
0.91 0.93
0.92 1.00
0.94 0.98
1.1 1.04

CAUCHO DE SILICONA
POLIPROPILENO
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
POLIBUTENO 1
POLIISIBUTILENO
CAUCHO NATURAL
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
POLIAMIDA 12

1.3 - 1.05
1.4 1.06
1.4 - 1.08
1.5 - 1.07
1.6 1.10
1.7 - 1.09
1.12 1.15
1.13 1.16
1.10 1.40
1.14 1.17
1.15 1.25
1.16 1.20
1.17 1.20
1.18 1.24
1.19 1.35
1.20 1.22
1.20 1.26
1.26 1.28
1.21 1.31
1.25 1.35
1.38 1.41
1.30 1.41
1.34 1.40
1.38 1.41
1.41 1.43
1.47 1.52
1.47 1.55
1.50 2.00
1.80 2.30
1.86 1.88
2.10 2.20
2.10 2.30

POLIAMIDA 11
ACRILONITRILO BUTADIEN ESTIRENO
COPOLIMERIZADO(ABS)
POLIESTIRENO
POLIOXIFENILENO
ESTIROL ACRILONITRILO COPOLIMERIZADO
POLIAMIDA 610
POLIAMIDA 6
POLIAMIDA 66
RESINA EPOXICA, RESINA POLIESTERICA NO
SATURADA
POLIACRILONITRILO
ACETOBUTIRATO DE CELULOSA
POLIMETILMETACRILATO
POLIVINILACETATO
PROPIANATO DE CELULOSA
PVC BLANDO (40% ABLANDADOR)
POLICARBONATO CON BASE DE BISFENOL A
POLIURETANO ENCADENADO
RESINA FENOL FORMALDEHDO
POLIVINILALCOHOL
ACETATO DE CELULOSA
PVC DURO
RESINA DE FENOLFORMALDEHIDO CON RELLENO
ORGANICO
CELULOIDE
TEREPTALADO DE POLIETILENO
POLIOXIMETILENO (POLIFORMALDEHIDO)
RESINA DE MELAMINA FORMALDEHDO CON RELLENO
ORGANICO
POLIVINILCLORURO POST CLORADO
FENOPLASTICOS Y AMINOPLASTICOS CON RELLENO
INORGNICO
POLISTER REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO Y
RESINA EPOXICA
POLIVINILIDENCLORURO
POLITRIFLUORMONOCLOROETILENO
POLITETRAFLUOR ETILENO

Para la preparacin de las soluciones saturadas se vierte lentamente ZnCl2


MgCl2 puros, en agua destilada, bajo agitacin, hasta que no se disuelva ms y
quede en el fondo. Se observa que el proceso de solucin es lento y que los
productos finales son relativamente viscosos.
Para el suministro de un litro de solucin saturada se requiere alrededor de 1575
gr. de ZnCl2 y 475 gr. de MgCl2. Ambas soluciones son higroscpicas de tal
forma que deben ser almacenadas en frascos tapados.

3.4. COMPORTAMIENTO BAJO CALENTAMIENTO


Los termoplsticos no encadenados se ablandan por lo general cuando se
comienza el calentamiento y posteriormente al continuarlo comienzan a fluir, en los
polmeros amorfos, en un rango amplio y no muy definido. Los materiales
sintticos parcialmente cristalinos, tienen por lo general rangos de fusin ms
estrechos pero que no estn muy bien definidos. Fig. 2. Por encima de la
temperatura de fluencia, comienza la separacin trmica de la muestra (pirlisis),
mediante la cual se forman productos de separacin de bajo peso molecular, que
por lo general son combustibles y poseen un olor caracterstico.

Figura 2. Dependencia de la resistencia a la traccin y de la deformacin con la


temperatura. Para termoplsticos amorfos (A) y parcialmente cristalinos (B).
Los duroplsticos y los elastmeros no muestran por regla ninguna fluencia, o muy
pequea, hasta el punto de separacin Fig.3, pero forman algunas veces,
productos de separacin tpicos que pueden dar informacin importante para su
reconocimiento.

Figura 3 Dependencia de la resistencia a la traccin y de la deformacin con la


temperatura. Para duroplsticos (A) y elastmeros (B).
Junto con el ensayo de pirlisis, el de quemado puede suministrar puntos de
reconocimiento importantes, puesto que el comportamiento bajo llama, deja
reconocer claras diferencias de acuerdo al tipo de material sinttico.
El ensayo de pirlisis y de quemado pertenecen a los principales procesos de preanlisis de los materiales sintticos. Permiten la obtencin de claves directas que
se pueden terminar mediante ensayos especficos.

3.5. ENSAYO DE PIRLISIS


Para el ensayo del comportamiento de un material sinttico al calor, sin
exposicin directa a la llama, se coloca una pequea muestra en un tubo de
ensayo, sujetndolo de su parte superior con la pinza. En el extremo abierto se
coloca un papel tornasol humedecido o un papel PH. Para tal ensayo se coloca en
el extremo abierto del tubo una porcin de estopa o de lana de vidrio humedecida
con agua o con metanol. El tubo se calienta en la llama de un mechero. (Cuidado
con las salpicaduras). El calentamiento se realiza lentamente, para poder
observar las variaciones de la muestra y el olor de los gases de separacin.
Despus de la reaccin, los vapores ablandadores dejan reconocer tres grupos
de reacciones: cidas (coloracin roja del papel tornasol), neutras (ninguna
variacin de color) y bsicas (alcalinas) (coloracin azul del papel tornasol). Algo
ms sensible es el ensayo mediante la utilizacin de papel PH.
En la tabla 3.6 se dan las reacciones de los productos de separacin. De acuerdo
a su composicin, tales materiales sintticos pueden aparecer en diferentes
grupos. Ej. Resinas fenlicas o poliuretano.
TABLA3.6
REACCION DE LOS VAPORES DE MATERIALES SINTTICOS
MEDIANTE CALENTAMIENTO LENTO DE UNA MUESTRA EN UN TUBO DE
ENSAYO.
PAPEL TORNASOL

ROJO

POCA VARIACIN

AZUL

0.5 4.0

5.0 5.5

8.0 9.5

POLIMEROS
HALOGENADOS

POLIOLEFINAS

POLIAMIDA

POLIVINILESTER

POLIVINILALCOHOL

POLIMEROS ABS

ESTER DE
CELULOSA

POLIVINILACETAL

POLIACRILONITRILO

POLIVINILETER

RESINA FENOLICA Y
CRESOLICA,
AMINOPLASTICOS

TEREFTALATO DE
POLIETILENO
POLIMEROS DE ESTIRENO, NO
POLIMEROS DE ESTIRENO
(ACRILO NITRILO)
POLIMETACRILATOACIDOESTER
ELASTMEROS DE
POLIURETANO
POLIOXIMETILENO
RESINA
POLIESTERICA NO
SATURADA
POLIMEROS CON
FLUOR

POLIURETANO LINEAL
SILICONAS

FIBRAS DE
VULCANIZACIN
SULFUROS
POLIALQUINOS

RESINA FENOLICA
RESINA EPOXICA
POLIURETANO ENCADENADO

3.6. ENSAYO DE QUEMADO


Para el ensayo del comportamiento en la llama, se sostiene una pequea muestra
del material sinttico con una pinza o sobre una esptula, en una llama pequea.
Se observa la capacidad de quemado dentro y fuera de la llama, el goteo de
partes fundidas o encendidas, as como el olor.
La tabla 3.7 muestra el comportamiento de los principales materiales sintticos en
el ensayo de quemado. Sin embargo la inflamabilidad de stos puede ser
ampliamente influenciada mediante productos anti-inflamables, de tal forma que
en la prctica se pueden presentar desviaciones de los datos de la tabla 3.7.
TABLA3.7 COMPORTAMIENTO DE MATERIALES SINTTICOS EN LA PRUEBA
DE QUEMADO.

INFLAMABILIDAD
NO
INFLAMABLES

DIFCILMENTE
INFLAMABLES

LLAMA

OLOR DEL
VAPOR

CLARA CON
HOLLIN

SE APAGA FUERA AMARILLA


DE LA LLAMA
CLARA

SILICONAS

PENETRANTE A
ACIDO
FLUORHIDRICO

POLITETRAFLUORETILENO
POLITRIFLUORCLOROETILENO
POLIAMIDA

FENOL,
FOMALDEHIDO

FENOPLASTICOS

AMONIACO
AMINA,
FORMALDEHIDO

AMINOPLASTICOS

VERDE
ACIDO
CLORHIDRICO
QUEMAN EN LA
LLAMA FUERA
QUEMAN EN LA
LLAMA O NO
QUEMAN

MATERIAL

LUMINOSO,
AMARILLO
CON HOLLN;
HUMO GRIS

AMARILLO
CAUCHO
NARANJADO; QUEMADO
HUMO AZUL

CAUCHO CLORADO
POLIVINILCLORURO
POLIVINILIDENCLORURO SIN
ABLANDADOR INFLAMABLE
POLICARBONATO
CAUCHO DE SILICON

POLIAMIDA

AMARILLO
OSCURO;
CON HOLLN

ACIDO ACETICO ACETATO DE CELULOSA

AMARILLA

FENOL, PAPEL
QUEMADO

CAPAS DE RESINA FENOLICA

LUMINOSO,
PICANTE
SEPARACIN
AMARILLA

POLIVINILALCOHOL

NARANJADA

CAUCHO
QUEMADO

POLICLOROPRENO

AMARILLO,

DULCE, OLOR

TEREFTALATO DE

ORILLAS
AZULES

AROMATICO
(ISOCIANATO)

POLIETILENO, POLIURETANO

AMARILLO,
NCLEO
AZUL

PARAFINA

POLIETILENO
POLIPROPILENO

PICANTE

POLISTER REFORZADO CON


FIBRAS DE VIDRIO

LUMINOSO,
CON HOLLIN

FCILMENTE
INFLAMABLES,
CONTINUA
QUEMANDO
FUERA DE LA
LLAMA

LUMINOSO,
CON HOLLN

DULCE, GAS
NATURAL
(ESTIRENO)

AMARILLO
OSCURO

ACIDO ACETICO ACETATO DE POLIVINILO

POCO
CAUCHO
HOLLN,
QUEMADO
AMARILLO
OSCURO
CON HOLLN,
LUMINOSO
DULCE, A FRUTA
NCLEO
FORMALDEHDO
AZUL,
CRUJIENTE
AZULOSO
ACIDO ACETICO
ACIDO
AMARILLO
MARGARICO
OSCURO,
POCO
ACIDO ACETICO
HOLLN
PAPEL
QUEMADO
VERDE
CLARO,
CHISPAS
AMARILLO
OXIDO NITROSO
NARANJA
CLARA,
FUERTE

POLIESTIRENO

CAUCHO

POLIMETILETACRILATO
POLIOXIMETILENO
ACETOBUTIRATO DE
CELULOSA
ACETATO DE CELULOSA
CELULOSA

NITRATO DE CELULOSA

Para un anlisis sistemtico de la inflamabilidad y olor se utiliza el diagrama de la


siguiente figura 4.

3.7. COMPORTAMIENTO A LA FUSION


Como ya se mencion, se ablandan o se funden solo los materiales sintticos no
encadenados; en algunos casos los rangos de ablandamiento o de fusin estn
por encima de la regin en la cual los polmeros son estables trmicamente. Aqu
comienza la separacin, sin que anteriormente se reconozca alguna fusin de la
probeta. Para materiales sintticos encadenados, por lo general, hasta un poco
antes de la separacin qumica, no aparece ningn ablandamiento, o no es claro,
de tal forma que este es un rasgo tpico de todos los duroplsticos endurecidos.
En general, sin embargo, se cumple que los materiales de altas molculas no
tienen un punto de fusin definido como el de las uniones moleculares bajas
cristalinas.
Caractersticamente son las temperaturas de congelacin esto es, temperaturas
para las cuales determinados segmentos moleculares se pueden mover, sin que
cadenas moleculares completas se puedan deslizar unas sobre otras y comience
la fluencia viscosa. La determinacin de la temperatura de congelacin mediante
mtodos sencillos no es posible, adems, porque los valores para algunos
materiales sintticos estn muy por debajo dela temperatura ambiente.
La determinacin del rango de ablandamiento de materiales sintticos se puede
realizar mediante los mtodos normales de la qumica orgnica como por Ej.
Mediante tubos de fusin o mediante la utilizacin del microscopio de mesa
caliente.
En la tabla 3.8 se dan algunos datos sobre el ablandamiento de los principales
termoplsticos.
TABLA 3.8
RANGOS DE ABLANDAMIENTO Y DE FUSION DE LOS
PRINCIPALES TERMOPLSTICOS.

TERMOPLASTICOS

RANGO DE ABLANDAMIENTO O DE
FUSION (OC)

POLIVINILACETATO

35 85

POLIESTIRENO

70 115

POLIVINILCLORURO

75 90 (ABLANDAMIENTO)

POLIETILENO DENS 0.92 g / cm3


0.94 g /
cm3
0.96 g /
cm3

110
120
130

POLIBUTENO - 1

115 140 (ABLANDAMIENTO)

POLIVINILIDENCLORURO

125 175

ACETATO DE CELULOSA

130 - 150 (ABLANDAMIENTO)

POLIACRILONNITRILO

165 - 185

POLIOXIMETILENO

160 170

POLIPROPILENO

170 180

POLIAMIDA 12

180 - 190

POLIAMIDA 11

200 220

POLITRIFLUORCLOROETILENO

210 - 220

POLIAMIDA 610

215 225

POLIAMIDA 6

- 220
220 230

TEREFTALATO DE
POLIBUTILENO
POLICARBONATO

125 135

240

250 260
POLI 4 METIL PENTENO 1
250 - 260
POLIAMIDA 66
TEREFTALATO DE
POLIETILENO

3.8. BIBLIOGRAFA
- SAECHTLING HANSJRGEN, KUNSTSTOFF
TASCHENBUCH, 22 AUSGABE.
KARL HANSER VERLAG MNCHEN 1983
- THORTON PETER A. et al. CIENCIA DE LOS MATERIALES PARA
INGENIERIA.
PRENTICE HALL INC. MEXICO. 1987
- BERGMAN WOLFGANG. WERKSTOFFTECNIK
KARL HANSER VERKLAG, MNCHEN 1984.