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    (IFICEM INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO - ICPC ED. CAMACOL, CRA. 63. 49A.31, PISO 6; TEL: (94)20 0211; AA. 52816; MEDELLIN Nimare 28 ED. SCA, CRA'6 26-85, PISO 7; TEL: (91)282 8872; A.A. 19981; BOGOTA Paaranta™ ane Save FABRICACION DE BLOQUES DE CONCRETO 1. INTRODUCCION. ‘Se conoce como mamposterfa al sistema de elementos a- pilados, ensamblados 0 unidos con un mortero u otro ma- terial similar, con el fin de conformar muros que posean, hhasta cierto punto, las caracteristicas de sus elementos. El desarrollo de 1a mamposterfa se inicié con el empleo de rocas apiladas de manera ordenada, originalmente sin labrar y sin ningsin material ligante entre ellas. Posterior- De perforacion vortioal De perforacion horizontal mente se utilizaron rocas labradas, colocadas al tope 0 unidas con argamasa, lo que se conoce como mamposte- ra de piedra. De manera semejante se aprovecharon las caracteristicas “pétreas” de fa arcilla endurecida (arcilla cocida) y de la arcilla sin cocer para elaborar los elementos de la ‘mamposterfa, especialmente en aquellos lugares donde no se disponfa de rocas en forma abundante, lo cual se ha denominado mamposteria de arcilla aoa Figura I. Unidades para mamposterfa de diferentes materiales, ‘A mediados del siglo XIX apareci6 el cemento pértland y posteriormente el concreto; materiales que revolucionaron os métodos de construccién y que desplazaron @ otros tradicionalmente utilizados. En un principio se traté de imitar, con este material, la mamposteria de piedra, produciendo elementos macizos en concreto y uniéndolos con morteros de cemento; pero los primeros bloques huecos de concreto aparecieron a principios del siglo XX; esto dié origen a la mamposterta fen conereto, La mecanizacién de los procesos de fabricacién le dié un gran impulso, permitiendo Ia fabricacién en serie de piezas con dimensiones uniformes, con alto rendimiento y bajo costo. La mamposteria de concreto combina las bondades de un antiguo sistema constructive, con las ventajas de un nuevo material, resistente y durable (ver Figura 1), En este publicacién se presentan tos principios fundamen tales que se deben seguir para la fabricacién de bloques de concreto, mediante procesos manuales 0 mecanizados, y se incluyen los requisitos para el almacenamiento de los ‘materiales, la dosificacién de la mezela, 1a elaboracién de Jos blogues, su curado y manejo. Estos principios son aplicables para Ia fabricacién de bloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sin embargo, se haré un mayor énfasis en los segundos por ser los de mayor utilizacién 4 huecos por pulgada 6 4,75 mm de ancho Figura 2. Seleccin del agregado grueso y del fino. 2 2. GENERALIDADES. Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla rela- tivamente seca de cemento, agregados, agua y, en algu- ‘nos casos, aditives. El material se moldea, compacta y cura en condiciones controladas, que garantizan 1a ob- tencién de las propiedades buscadas tales como densidad y resistencia altas, baja absorcién y uniformidad. Los bloques de concreto deben poseer unas propiedades y caracterfsticas fisicas, en lo referente a los. requisitos dimensionales, a las tolerancias de fabricacién, a la resis- tencia, a la absorcién, al contenido de humedad, etc.,. que estén establecidas por la norma ICONTEC 247 “Bloques hhuecos de hormigén (concreto) para muros” y por Ia norma ICONTEC 249 “Dimensiones modulares de blo- ques huecos de hormigén (concreto)”; estas propiedades son tratadas con mayor profundidad en ta Nota Técnica “Caracteristicas de los bloques de concreto” publicada por el Instituto Colombiano de Productores de Cemento. 3. MATERIALES. 3.1 Cemento. En general se utiliza cemento pértland Tipo I, el cual ‘debe cumplir con las Normas ICONTEC 121 “Especifica- ciones fisicas y mecénicas que debe cumplir el cemento portland” e ICONTEC 321 “Especificaciones quimicas del cemento pértland”. Sin embargo, se pueden utilizar otros cementos diferentes al Tipo I, segiin se requieran ropiedades especificas de los bloques © por razones de isponibilidad y de costos. 3.2 Agregados. 3.21 Normalizacién. Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC 174, “Especificaciones de los agregados para hormigén.” 3.22 Caracteristicas. Los agregados desempefian un papel importante en la de- terminacién de las propiedades y caracteristicas finales de los blogues, tales como Ia durabilidad, la resistencia, Ia uniformidad y sus propiedades térmicas y actsticas. 3.2.21 Limpieza, Los agregados deben ser limpios y estar libres de materia orgénica y de impurezas. Se debe buscar que los agrega- dos no contengan sales o particulas minerales corrosivas; las sales pueden producir eflorescencias y las pariculas ‘minerales ferruginosas pueden corroerse originar man- chas sobre la superficie del bloque. 3.222 Granulometria. i La granulometra es la distribucién de los tamatios de las particulas que conforman los agregados, la cual est re- presentada por la curva granulométrica que se obtiene haciendo pasar una muestra de los agregados por una setie de tamices normalizados y graficando estos resulta- dos, Io que ademés permite establecer una clasificacién bisica para los agregados, ast: = Agregado grueso (gravilla): Material pétreo que queda retenido en el Tamiz ICONTEC 4,75 mm. ~ Agregado-fino (arena): Material pétreo que pasa por el Tamiz ICONTEC 4,75 mm (ver Figura 2). Pare la fabricaci6n de bloques de concreto se deben utili- zar agregados con granulometrias continuas, para poder obtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezas ‘con superficies cerradas, de textura fina. Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de fi- nos, se obtendré una superficie con un acabado més ce- rrado. Con un porcentaje mayor de gruesos 0 con un tamafio méximo mayor, se obtendré una superficie mis rugosa, pero se ganard en resistencia (ver Figura 3). Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados tienen un espesor de aproximadamente 25,4 mm (I"), El tamafo maximo de los agregados, compatible con este espesor es aproximadamente Ia mitad, es decir 12,7 mma (1/2"). Si se utiliza una combinacién de agregados con el tamafio méximo compatible, se puede obtener una reduccién en las cantidades de cemento y agua necesarias para lograr una resistencia dada, obteniendo mejor calidad y una mayor economfa para el bloque. ‘A continuacién se presentan las tablas de datos y la curva ‘granulométrica sugerida por 1a compaifa Besser para los agregados que se deben utilizar en Ia elaboracién de bloquess(ver Tabla 1 y Figuras 4 y 5). 3.2.3 Agregados Alternos. Referente a los agregados cabe anotar que se debe traba- jar con los materiales disponibles en Ia regién y sacar el ‘mejor provecho de ellos, obteniendo asf economias signi- ficativas. Ademas de los agregados pétreos naturales se pueden utilizar, en algunos casos, otros tipos de agregados 0 adiciones como ceniza volante 0 escoria de alto horn agregados livianos naturales, como piedra pémez, o art ficiales, como arcilla piroexpandida. Se puede utilizar también cascarilla de arroz.o desperdicios industriales con el fin de aligerar el peso del blogue. Es importante tener en cuenta que con cualquier cambio ‘que se tenga en los agregados se modifican sustancial- ‘mente las caracterfsticas de 10s bloques, tales como Ia resistencia, Ia absorci6n, el peso, el color, la textura y Ia resistencia a Ia intemperic, ‘Cuando se vaya a utilizar arena de mar como agregado se deben tener en cuenta varios factores como la granulome- trfa y su variabilidad, el contenido de materia orgénica y de sal, el origen mineraldgico o el material constituyente de Ja arena, etc., los cuales modifican su comportamiento al compararlo con el de una arena corriente. El contenido de sal presente en la arena de mar puede acelerar el proceso de fraguado del cememto, disminuir un poco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchas ‘blancas) en Ia superficie del bloque. Por lo anterior, los agregados altemos se deben utilizar con mucho cuidado, previo ensayo y andlisis de su suministro y manejo durante la produccién, y de las va- riaciones tanto en las propiedades como en Ios costos de roduccién de los bloques. 33° Agua. En principio el agua debe ser potable 0 agua de acue- ducto; no debe contener materia orgénica, azsicares u otras sustancias quimicas que afecten la durabilidad o la resistencia del bloque. aregato més tno (superficie isa) Figura 3. Caracteristicas de la superficie de los bloques segiin el tipo de agrogado. 3 El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la arena de mar en la aceleracién del fraguado, en Ia disminucion, de Ia resistencia y en la generacién de eflorescencias en. Ia superficie del bloque, debido a su contenido de sal. Para no aumentar el problema se aconseja que si se va a emplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla con agua dulce, con el fin de no llevar la concentracién de sal hasta niveles muy altos, 1o que es realmente nocivo cuan- do se tiene refuerzo de acero, no asf en bloques o en concreto no reforzado. 34° Colorantes. Para la elaboracién de bloques coloreados se pueden uti- lizar colorantes minerales en forma de polvo 0 de suspen- sién en agua, ‘A medida que se aumenta la cantidad de colorante en 1a mezcla, se incrementa la intensidad de color de los blo- ques, hasta un punto de saturacién que se alcanza con una proporcién cercana a una parte de colorante por 20 de cemento (5% del peso del cemento), cuando se utilizan colorantes en polvo. Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el color resultante del concreto ser4 mate. Si se desea obtener colores vivos, se debe utilizar cemento blanco. ‘De todas maneras se debe tener en cuenta que existen diferencias en los colores de un mismo cemento,’ sea blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en el color de 1a produccién, se debe utilizar cemento del mis- ‘mo proveedor y preferiblemente del mismo ote de pro- duccién. Es importante anotar que el color del bloque no depende solamente del cemento y de los colorantes, sino que también incide en é1, el color de los agregados, especial- ‘mente cuando se hacen piezas partidas para fachadas 0 cenchapes, teniendo en cuenta que en la superficie apare- cerdn fracturados tarito Ia pasta como los agregados grue- 808 y finos. Por lo anterior, se deben utiliza agregados de color acorde con el esperado para el concreto. 35 Aditivos, Se requiere que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC 1299 “Aditivos. quimicos para el hormigén”. Para su dosificacién y utilizaci6n se deben seguir las recomendaciones del fabricante del aditivo, Por lo gene- ral se le adicionan al concreto previamente disueltos en el agua de la mezcla. 4. FABRICACION. 4.1 Generalidades. ‘Los bloques de concreto se elaboran segtin diferentes ‘modalidades que van desde una produccién manual, basta tuna fabricacién totalmente automatizada 1912595 475236 118 600 ido Individual °% retenido Tamices Figura 4, Curva granulométrica individual recomendada por Ia Compania Besser. 4 Figura 5. Curva granulométrica acumulada recomendada por In Compafifa Besser. sesssas ss % que pasa Los diferentes tipos de equipos que se emplean para Ia fa- bricacién de bloques de concreto se pueden clasificar, se- ‘ain su rendimiento, asf: Rendimiento bajo, para equipos manuales 0 artesanales con producciones de un bloque por ciclo (aproximadamente 300 bloques por dia); rendi- miento medio, para equipos con sistemas mecénicos, eléctricos © hidréulicos, euya produccién por ciclo es de varios bloques (producciones diarias entre 500 2.400 bloques); y rendimiento alto para grandes plantas con produccién de mezcla y manejo integrado de los. pro- dductos (produccién diaria de 2.400 bloques © mis). Los equipos también se pueden clasificar segiin su fun- cionamiento, ast: Equipo mévil, pudiendo ser moldes individuales 0 maquinas ponedoras; y equipo estitico que incluye algunos tipos de méquinas mecénicas 0 hidréuli- cas y las grandes plantas de produccién (ver Figura 6). El proceso de fabricacién, ain cuando es variable en fancién del equipo y de las condiciones del medio, debe pemmitir obtener productos que tengan las condiciones iminimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia, durabilidad, etc.), segin la norma correspondiente. 4.2 Condicionantes del lugar de fabricacion. El espacio para Ia fabricacién de bloques debe brindar unas condiciones bésicas que permitan garantizar Ia ob- tencién de buenos productos. Asf pues, debe ser un lugar cubierto para proteger del sol, la luvia y del viento, el frea de elaboracién del producto, la de curado, e inclu- sive, una parte, al menos, de fa del almacenamiento, El piso debe ser una superficie pareja, preferiblemente de ‘concreto, tanto en el Area de trabajo como en las zonas de almacenamiento, y debe servir como aislante de la hume- dad del suelo (ver Figura 7). El tamafio de Ta planta depende bésicamente de Ia escala © tamafio de la produccién, del tipo de maquinaria y de curado de que se disponga. Para un perfecto desarrollo de una planta de produccién de bloques, y en general de prefabricados de concreto, independiente del tamafio de la misma, se deben identifi car claramente tres sectores 0 zonas a saber: = La zona de materiales (recepci6n y almacenamiento), - La zona de producciéa. = La zona de almacenamiento y despacho del producto. 42.1 Zona de materiales. Bs la zona destinada a ta recepcién y almacenamiento del cemento, los agregadios, el agua y los aditivos. 42.1.1 Recepcién de los materiales El lugar de recepcién debe ser amplio, para permitir que Jos camiones que transportan los materiales puedan ma- niobrar ficilmente, sin interferir con el tréfico aledafo a Ja planta. Se debe disponer del espacio y los métodos para el con- se TAMIZ, % retenido individual % que pasa (en peso) (en peso) Norma | Designacién ICONTEC 32 alterna minimo sugerido | —méximo minimo | sugerido | méximo 19,0 mm 34 0 0 ° 100 100 100 12,5 mm 12 0 o ” 100 100 95 mm 38 0 0 5 95 100 100 4,75: mm No. 4 20 25 30 0 6 80 236 mm No. 8 10 15 25 3 60 65 1,18 mm No. 16 10 15 20 40 45 50 600 jum No. 30 10 15 20 mw 30 35 300 jum No. 50 10 1s 2 10 15 20 150 um No. 100 5 10 15 ° 5 10 75 wm No. 200 2 5 10 0 8 Tabla 1. Granulometria sugerida por la Besser para la fabricacién de bloques (1). trol de las caracteristicas de los materiales recibidos, ve- rificando su procedencia, calidad y cantidad. 4.2.1.2 Almacenamiento del cemento. El cemento se puede almacenar en sacos 0 a granel, pero siempre protegiéndolo de la humedad. Cuando se usa cemento en sacos, estos se deben almacenar sobre unas tarimas de madera que los aislen de Ia humedad del piso, en arrumes con una altura méxima de 15 bultos, cubiertos por plésticos o por telas impermeables. Moviles - ponedores Rendimiento bajo Los arrumes se deben disponer de tal manera que siempre se pueda sacar el cemento ms antiguo. Se recomienda en €1 caso del cemento ensacado, no utilizar cemento con més de tres meses de almacenado, siendo ideal no pasar de 45 dias. 42.1.3 Almacenamiento de los agregados. Los agregados se: deben almacenar separados segxin sus ‘tamafios, bien sea en arrumes o en silos. Mientras estin almacenados se debe evitar 1a contaminacién de los agre- Estaticos Rendimiento alto Rendimiento medio Rendimiento alto Figura 6, Tipos de equipos y diferentes procesos de fabricacién de bloques de concreto. 6 gados con elementos perjudiciales (desperdicios, aceite, combustible, polvo, etc.) y ta mezcla de los diferentes ta- ‘mafios de éstos. Se recomienda mantener los agregados almacenados du- ante un perfodo minimo,de dos dfas, para que se homo- sgenice su contenido de humedad. En zonas muy Iuviosas 0 en épocas de fuerte invierno, se recomienda proteger Ios agregados de la Iluvia para evitar ‘su saturaciéo, que Iuego puede afectar In mezcla por aportarle més cantidad que el agua total requerida, Bien sea antes 0 después del almacenamiento, se debe $o- meter el agregado a un proceso de tamizado para ga- rantizar los requisites de tamafio (granulometria y/o tama- fo maximo) y de limpieza. 4.2.1.4 Almacenamiento de los aditivos. ‘Los aditivos se almacenan siguiendo Ias recomendaciones del fabricante, evitando su posible contaminacién. 4.2.2 Zona de produccién, ‘Comprendle bésicamente las éreas de dosificacién, elabo- acién y curado. Es necesario, ademas, considerar Ins freas destinadas @ Ta circulacién de los equipos y opera- rios encargados del transporte de los materiales y de los Humedad del suelo Figura 7. Requisitos del lugar de fabricacién, productos. El tamafio de esta érea depende del tipo y rndmero de equipos disponibles. 42.3 Zona de almacenamiento y de despacho de productos. Es Ia zona destinada al almacenamiento y despacho de 10s productos terminados. Los aspectos referentes a las zonas de produccién y de almacenamiento de los productos terminados, serdn desa- rrollados de manera paralela con el proceso de fabrica- cién de los bloques. 43° Proceso de fabricacin de bloques de concreto. Para cualquiera de las modalidades de fabricacién de blo ques las etapas son bésicamente las mismas (ver Figuras By9) + Almacenamiento de tos materiales, = Dosificacién (medicion y mezcla de las materias pri- mas). = Transporte de 1a mezcla a Ia méquina, = Colocacién en el molde y compactacién de la mezcla, = Retiro de los bloques del molde. = Perfodo de reposo (fraguado). = Perfodo de curado. = Almacenamiento del producto terminado, 43.1 Proceso de fabricacién manual. 43.1.1 Equipo. Existen dos categorias bésicas de equipos para cualquier escala de produccién: méviles y estaticos. Para Ia escala de fabricacién manual (artesanal), se utili- zan los moldes méviles, que estén disefiados para elabo- rar un bloque a la vez. La produccién se hace mediante ‘compactacin manual de Ia mezcla y el desmoldado por volteo o desarme del molde, ubicando cada bloque en el punto donde se dejard fraguar. Por lo general, se cuenta ‘con pocos moldes que se desplazan a lo largo y ancho del frea de fraguado. Para este tipo de moldes se tiene un gran mimero de disefios, siendo fabricados de madera, lamina de acero, fundicién de aluminio, etc. (ver Figura 10). Los moldes son de fécil mantenimiento y su durabilidad est4 en fun- ion directa del manejo que se les dé. Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de aceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha MATERIALES DOSIFICACION para conformar una capa muy delgada que cubra toda la superficie interior del molde. Si los moldes son de madera es preferible que ésta per- manezca bien recubierta con pintura a base de aceite (esmalte), que la proteja de Ia humedad, ayude a un fécil desmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad de los moldes, pero también se debe utilizar el desmoldante, Cualquiera que sea el material de los moldes, estos se deben limpiar al final de cada jomada de trabajo, retiran- do la mezcla que se haya adherido a sus paredes, tanto internas como externas. Si son metélicos, después de lavarios con un cepillo de fibras fuertes y agua, se deben dejar secar, buscando que se evacue 0 evapore La mayor cantidad de agua posible para evitar su corrosién. Los moldes para maquinas estéticas, como la “Domin6”, también producen un bloque por ciclo, pero éste sale de Ja méquina apoyado en una bandeja (tabla o estiba), que Tuego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto que este tipo de méquina tiene ayuda mecénica, se les denomina semi-manuales y, por lo tanto, requieren que se ‘mantengan engrasadas sus partes méviles para asegurar ‘un buen funcionamiento. Por lo general estos moldes y méquinas semi-manuales ‘que producen un solo bloque por operacién, logran pro- ELABORACION ETA MELA FABRIGACION ‘CEMENTO ‘AGREGADOS AnITVos ‘AGUA sap DESPACHO | ALMACENAMIENTO ‘CURADO AMBIENTAL ‘AUTOCLAVE ALMACENAMIENTO. Figura 8 Esquema t{pico del proceso de fabricacién. 8 oupedsog coqvejwreveoewiy opeing oper f euodsues, uppzouqed (eieose uei6 e) opezeiasnpul ose0oig ejozau 2] 0p ‘ug}edyisog sewid seyeyew ep ojve|weusoeusty Figura 9. Esquema comparativo de los procesos de fabricacién de bloques de concreto. Tipo Proporciones de Ids materiales Utilizando un bulto de cemento de 50 kg Contenido agregado Contenido eva cemento sereado de cemento | agua cemento arena grueso mente =“ tkeim®) | kg) kg) kg) xo oa T oa zo 250 75 50 310100 os ass 1 ss Le 215 71550 25 95 +00 oss 1 50 uo 300 715 50 250 85 Tabla 2. Dosificacién por peso para diferentes conte- nidos de cemento. ducciones cercanas a 300 tnidades por jomada, Aunque en este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica mayor atencién alos moldes méviles individuales. 43.12 Seleccién y almacenamiento de los materiales. La seleccién de los materiales se realiza por simple ob- servacién, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que pueden ser importantes para la obtencién de productos de ‘buena calidad La seleccién de los materiales correctos es un paso funda- ‘mental en el proceso de fabricacién de los bloques; deben cumplir con las caracterfsticas ya descritas tales como impieza, buena gradacién, etc. ‘Al mismo tiempo se de- be tratar de garantizar una fuente de suministro constante para poder producir bloques de caracteristicas uniformes. En lo referente al almacenamiento de los materiales, se remite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se analizaron los diferentes condicionantes. 43.13 Dosificacién. Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada bulto de cemento, segun el tipo de mezcla por peso. Las dosificaciones por volumen sélo se deben hacer cuando las condiciones técnicas asf Io obliguen. Para moldes 0 méquinas pequefias, de compactacién por compresin manual 0 golpes, se recomienda utilizar entre 250 y 300 kg de cemento por metro ciibico de concreto, con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la norma ICONTEC 247. El contenido de cemento depender’ de In calidad de los agregados y del proceso de fabricacién, 43.1.3.1 Dosificacién por peso. Seguin las tablas anteriores, por peso, para coneretos de 250kg de cemento por metro cibico, se recomienda utilizar las proporciones 0,35:1:6,2:2 para el agua, cemento, arena y agregado grueso respectivamente (ver Tabla 2). O sea que si se utiliza un bulto de cemento de 50 kg, se necesitan 17,5 litros de agua, 310 kg de arena y 100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido de cemento, 250kgt/m (ver Tabla 3); Ia mezcla que se — Contenido de | Rendimiento de | Consumo de ce- En cuanto sea posible toda dosificacién se debe realizar cemento | Ia mezela segiin | mento individual (kgim®) | tipo de bloque | (ke), segin el (Wo. de bloques/ | tipo de bloque bulto de cemento) (aprox.) Denominacién | Dimensin Peso apror (tipo) (cm) (kg) 10 15 2] 10 15) 2 Bloque 10 10 x 20x 40 102 250 47,2 36,2 28,9 |1,06 1,38 1,73 Bloque 15 15x 20x40 132 215 42,7 32,9 26,3 |1,17 1,52 1,90 Bloque 20 | 20x 20x 40 16,6 300 39.4 30,1 240 1,27 1,66 2,08 Tabla 4 Caracteristicas (dimensién y peso) de los diferentes tipos de bloque. 10 Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto de cemento y consumo de cemento por tipo de bloque. obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza para elaborar 47,2 bloques de dimensiones 10 x 20x 40, los ‘cuales tienen un consumo de cemento individual de 1,06 kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de 15 x 20x 40 se pueden hacer 36,2 bloques, con un con- sumo individual de 1,38. Con la misma cantidad de mez cla se pueden hacer 28,9 bloques de 20x 20x 40, que tienen un consumo de cemento por blogue de 1,73 kg. Moldes de madera 3 5 a Atticulados Figura 10. Tipos de moldes méviles. Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento por ‘metto cibico, se presentan los datos correspondientes en las Tablas 2 a 5. 43.3.2 Dosificacién por volumen, Para las dosificaciones por volumen se puede utilizar cualquier recipiente (gal6n, tarro, etc.) tomando como Moldes_metalicos ul Tipo de Proporciones de los materiales** mezcla Contenido de agregado cemento | agua cemento. arena_—_grueso (kg/m) (bulto)’ (cajén) —_(cajén) 250 048 1 4 14 215 048 1 40 13 300 50 1 37 1 ** Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximada- mente a 36.800 cm®, 0 sea un cajén de 40x 40x 23.em, por lo cual las proporciones pueden darse en bultos de cemento y cajonados de agregados. Si el bulto de cemento tiene un peso menor, se deberd uti- lizar el cajén correspondiente (ver Figura 11), pero Jas proporciones seri siempre las mismas. Tabla 6, Dosificacién por volumen para diferentes contenidos de cemento. medida la unidad de cemento, garantizando que se utilice el mismo recipiemte para medir todas las veces. Estas proporciones se dan como una gufa. Dependiendo de Ia calidad y tipo de materiales disponibles, serd nece- sario modificarlas para poder obtener un producto (blo- ques) con Ia calidad deseada. También es muy importante evaluar 10s contenidos de hhumedad de tos agregados para que la dosificacién det agua sea lo més exacta posible. En Ia mayoria de los ‘montajes esta evaluacién se realiza de manera subjetiva, observando el grado de humedad de fa arena y del agre- ‘gado grueso; mientras més hiimedos estén se les agregaré ‘menos agua de Ia que fué indicada en la dosificacién. 43.14 Mezcla. El proceso de mezcla se puede realizar de manera ma- nual, pero es preferible hacerlo en una mezcladora que ‘garantice su homogeneidad. Para iniciar la mezcla manual del concreto se mide la cantidad de arena necesaria que luego se riega o distribu ye sobre una superficie limpia, rfgida y no absorbente, de ‘conereto 0 de madera, Una vez lista la arena se le agrega Ta cantidad de cemento indicada, y se mezcla hasta obte- nner una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona el agregado grueso, ya medido y se mezcla bien hasta obtener un color uniforme y, por tltimo, se Je incorpora poco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto de vvista de fabricacién, mezclando continuamente. 2 Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de agua suficiente para poder formar una pequefia hola con las ‘manos sin que se desmorone pero que no chorree agua. Para que el proceso de mezcla manual sea efectivo, en cada operacién se debe pasar la mezcla de un arrume a otro, hasta lograr un color uniforme, Si persisten grumos, especialmente en Ia arena, estos se deben triturar con las palas; por eso es conveniente tamizar el agregado inme- diatamente antes de iniciar Ia mezcla de los materiales. Para agregar agua con precisin es preferible utilizar una regadora 0 aspersor con el fin de poderla distribuir uni- formemente en pequefias cantidades por toda Ia mezcla y controlar su cantidad total mediante recipientes; no utili- zar directamente una manguera porque fécilmente se piuede exceder Ia cantidad necesaria. 43.15 Vaciado de la mezcla, Antes de proceder a vaciar Ia mezcla, se debe verificar {que Tos moldes cumplan con las condiciones: necesarias; ‘como ya se habia dicho, los moldes, de metal 0 madera, deben estar limpios, libres de xido y preferiblemente re- ‘cubiertos internamente con un Ifquido desmoldante. Los pasos que se siguen en Ia elaboracién de bloques con moldes m6viles son: (ver Figura 12). = Colocar el mortero de tal manera que el molde quede completamente leno y retirar el material sobrante. + Aplicar vibracién con el fin de expulsar el aire y 1 ito do 40 kg 3 Butlo de 60 kg Figura 1. Cajon para medicién (la altura varia sit se tienen bultos de cemento de 40, 42,5 y 50 kg). Figura 12. Proceso de elaboracién de bloques con moldes méviles. acomodar 1a mezcla mediante golpes sucesivos de manillo de caucho sobre las paredes del molde 0 got- peando el molde sobre una masa elistica, (caucho, madera) agitindolo lateralmente o apisonando 1a mez~ cla. = Colocar nuevamente mis mezcla para llenar el espa- cio que haya quedado libre despues del vibrado y re- tirar ef material sobrante. = Repetir la operacién de vibrado y compactacién de ‘manera manual = Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando los golpes que afecten su forma final y solidez. Algunos de los moldes poseen una base deslizante en el fondo, que facilita la expulsin del bloque. 43.1.6 Fraguado. ‘Cuando se han desmoldado tos blogues, estos deben per- ‘manecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la avia, y los vientos fuertes, para evitar Ia evaporacién del agua ‘de fa mezela y su secado prematuro, Si no son desmol- dados directamente en este sitio, se deben transportar allt, ‘con cuidado, sobre bandejas de madera. Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo de aproximadamente 8 horas, de modo que se pueda evar a cabo su fraguado inicial. Después de esto, los bloques pueden ser retirados de as tablas 0 tomados del piso y colocados en arrumes, de no més de 4 bloques, dejando espacios de 2cm entre ellos para que circule el aire. 43.1.7 Curado. La finalidad del curado es garantizar, durante los prime- ros dfas después del fraguado, la temperatura y el conte- rnido de hnmedad necesarios para que se puedan desarro- Har Ja resistencia y demds propiedades deseadas en el concreto. Se pueden emplear diferentes métodos para producir un curado a temperatura ambiente. Los bloques deben ser rociados con agua, de manera que no se sequen en ningvn ‘momento, o se pueden cubrir con telas de fique 0 algo- pe Figura 13. Fraguado y curado de los bloques de concreto, 4 recomienda extenderlo a siete dfas (ver Figura 13) y para mejores resultados los bloques deben estar protegidos de! sol directo y de los vientos. 43.18 Almacenamiento de los productos La whtima etapa del proceso consiste en almacenar los productos ya elaborados en arrumes que tengan una altura adecuada segtin el sistema de manejo, Se recomienda no pasar de 9 hiladas, equivalente a 1,8 m de altura. La capacidad de almacenamiento de una planta debe set suficiente para guardar la produccién de varias semanas, y de al menos los dias necesarios para que los bloques alcancen la resistencia especificada , por lo general a los 21 dfas de edad (ver Figura 14). 4.3.2 Procesos de fabricacién a mediana y gran es: cala, 43.21 Equipo. Algunos tipos de equipos presentan caractertsticas parti- cculares especialmente en cuanto a reas de trabajo, trans- porte de los materiales, utilizaciéa de elementos auxilia- res, etc. Las méquinas méviles reciben el nombre de “ponedoras’ y las demés se conocen como "estéticas" o fijas, y en ge- neral se conocen como "bloqueras". Almacenamiento_ manual Figura 14, Almacenamiento de los productos, manual y con Cuando la bloquera es estitica presenta Ia ventaja de po- der estar adosada a la mezcladora, permitiendo un rendi- miento muy alto de produccién, libre del problema del suministro de la mezcla. En este caso son los bloques os que deben ser trasladados, sobre bandejas, desde la bloquera hasta la zona de fraguado. Por el contrario, si se dispone de una mquina ponedora, esta colocard los bloques directamente en la zona de fra- ‘guado, con Ia consecuente economia en el transporte del Producto por a no necesidad de bandejas y la dismi rnucién de Ios dafios debido al manejo de los bloques. Pero 1a maquina ponedora presenta dificultades de sumi- nistro, pues requiere de un sistema de transporte de la mezela desde 1a mezcladora al lugar donde se encuentre y de una gran drea para extender los bloques, la cual debe ser cubierta, ocasionando un extracosto considerable. 43.2.2 Seleccién y almacenamiento. En la fabricacién a mediana y gran escala, las etapas de seleccién y almacenamiento de los materiales se Mevan a ‘cabo, generalmente, con el auxilio de equipos. Como ya se habla aclarado antes, se debe tener un sumi- nistro constante, en volumen y procedencia de los mate- riales, para garantizar la uniformidad de sus caracteristi- cas y con ello la de tos blogues. El almacenamiento, tanto del cemento como de los agre- Almaconamiento mecénico 1s gados, se realiza habitualmente en silos 0 en tolvas, ‘mantenienco una buena reserva de material disponible, al menos para dos dias de trabajo. Si los materiales granulares se manejan mediante tolvas, ‘estas deben tener sistemas de descarga controlables para ‘poder extraer solamente Ia cantidad necesaria. 43.2.3 Dosificacién. La dosificacién de Ia mezcla se debe hacer teniendo en ‘cuenta la resistencia que se busca, Ia textura deseada, la procedencia de los materiales y el factor econémico. Una planta de produccién de bloques debe contar con una bbalanza para pesar comectamente los materiales, con una capacidad entre 30 y 50kg, una precision de 100 g y, de ser posible, unas balanzas pequefias que permitan calcular los contenidos de humedad de los agregados. 43.23.1 Dosificacién por peso. Generalmente en los procesos de fabricacién a mediana y gran escala, se utilizan concretos de 250 kg de cemento por metro cibico, cuya dosificacién por peso ya se pre- sent6 en el numeral 4,3.1.3.1. 4.3.23.2 Dosifieacién por volumen. Para este tipo de dosificaci6n se pueden seguir las reco- Mezcladora de eje vertical Figura 15. Mezcladoras de eje vertical y horizontal. 16 mendaciones del numeral 4,3.1.3.2, Estas cantidades se dan como gufa para iniciar la produc- cién, Segtin el tamafio de los agregados, su limpieza, el tipo y duracién del vibrado, y el perfodo de curado que se emplee, se obtienen diferentes resistencias, por lo cual se deben modificar las proporciones de la mezcla segiin se requiera. En términos generales Ia apariencia de los bloques sive para evaluar la dosificacién de la mezcla. Cuando el blo- que sale de la méquina con un color gris muy pélido y ccon una apariencia seca, se puede concluir que es insufi- ciente la cantidad de agua. Las mezclas muy secas pre- sentan baja cohesi6n y los bloques se fisuran 0 desbordan facilmente al salir del molde. Si por el contrario Ia cantidad de agua es excesiva, el blo- ‘que tiende a “colgarse” (mayor cantidad de pasta y arena ‘en Ia parte baja del bloque). Las mezclas con exceso de humedad generan burbujas en Ja cara superior de los bloques contra los martillos compactadores, y sus caras verticales se curvan al retirarlos del molde. 43.24 Mezcla. ‘La mezcla para bloques, por ser muy seca, debe preparar- se con una mezcladora de accién forzada, bien sea de eje Mezcladora de eje horizontal vertical w horizontal, que garantice su homogeneidad y evite que éta se pegue a la mézcladora (ver Figura 15). ‘Se recomienda colocar primero el agregado grueso con parte del agua y agitar. Luego el cemento, la arena y ‘mezelar, adicionando Ia cantidad de agua restante. Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que du- rante el segundo mezclado se den al menos 8 vueltas, en tun perfodo no menor de 30 segundos. Si se van a adicionar colorantes, estos se deben incorporar a Ia ‘mezcla conjuntamente con el agregado grueso. ado de la tolva Colocacién de la bandoja LU : g z 3 Retiro del molde y los marti 43.2.5 Elaboracién de los bloques. Los pasos que se dan para la elaboracién de bloques en una méquina son: (ver Figura 16). = Llenado de la tolva con mezcla, = Colocacién de la bandeja (en las méquinas estéticas). = Bajada del molde sobre Ia bandeja. = Llenado del molde por primera vez. Bajado del mokie Vibrado, llenado nuevamente y aplicacién de los martillos Retiro de la bandeja con los bloques Figura 16. Proceso de elaboracién de bloques en una maquina semiautomatica, 0 = Aplicacién de Ia vibracién. = Llenado del molde por segunda vez. = Limpieza de Ia superficie superior del molde. = Bajada de los martllos compactadores. = Aplicacién de la vibracién hasta alcanzar el tope = Retirada del molde (extrusidn). = Retirada de los martllos. = Remocién de las bandejas con los bloques. Las operaciones de manejo de la maquina y los sistemas ‘de vibrocompactacién presentan grandes diferencias segtin el tipo de maquina de que se disponga, por lo cual el procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso. 43.251 Llenado de la tolva. La mezcla sale de Ja mezeladora y casi siempre es eleva- da hasta una tolva que permite alimentar Ia méquina productora de bloques. Se debe evitar Ia segregacién de Ia mezcla (separacién de las partfculas més gruesas de las més finas) durante todo cl proceso de mezcla, transporte y depésito en Ta tolva de a” Desajuste Movimiento horizontal ‘separacén + Movimiento vertical Deeausto Figura 17. Vibracién en la bandeja debido a problemas en los apoyos y gufas. 18 almacenamiento. As{ mismo, se debe buscar que el ‘material depositado en ésta se consuma de manera unifor- me, sin que quede parte de él adherido a las paredes.etc, 4.3.28.2 Colocaci6n de la bandeja. Las bandejas son elementos muy importantes pues actian como soporte de 10s bloques durante su elaboracién. Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) 0 madera comiin y, si los recursos lo permiten, de metal. En cualquier caso se debe buscar que queden lo més ajus~ tadas posibles a los espacios o gufas dispuestas para ellas dentro de la maquina, con el fin de que no vibren durante Ia compactacién de los bloques, lo que puede causar la fi- suracién de los mismos. Esto es especialmente critico cuando los apoyos de las bandejas no estén al mismo ni- vel 0 no estén en el plano del molde (ver Figura 17) Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar que fesié bien seca y que las tablas se cepillen antes de armar las bandejas, con el fin de que no se deformen posterior- mente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherencia del concreto y tengan una durabilidad mayor. Si las tablas se tuercen, quedardn espacios entre ellas y el ‘molde, por el cual se saldrd el mortero o pasta, lo que ge- nerard una rebaba perjudicial para la buena apariencia y cl manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18). Las tablas de madera se deben recubrir inicialmente con tuna pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir en cuanto sea posible Ta entrada de 1a humedad y la adheren- cia de la mezcla de concreto. Si se hacen de madera contrachapada es indispensable ‘tomar algin tipo de medidas para proteger los bordes de éstas, tanto durante el manejo como por el ataque de la humedad. Para esto ditimo se recomienda una pintura sellante, Desde el punto de vista del mantenimiento, es indispensa- ble que las bandejas se mantengan sin ningiin concreto adherido. Para esto se deben limpiar periddicamente y recubrirlas con un material que impida la adberencia, co- ‘mo el aceite motor quemado, o una mezcla de aceite y parafina. Esta labor se debe ejecutar cada 2 6 3 dias. En aquellas méquinas donde la tolva de alimentaci6n co- rre sobre el molde, es de primordial importancia que las tablas tengan todas el mismo espesor, y que este sea el adecuado, segin el disefio de la mAquina, con el fin de {que no se presenten escalonamientos en el recorrido de la tolva, generando disparidad en Ia distribucién de Ia mez- cla o una gran cantidad de mezcla sobrante sobre la cara superior del molde (molde mal enrasado). 43.2.5.3 Bajada del molde. Es muy importante que el molde esté a plomo y alineado ‘con fos martillos compactadores y que su cara inferior sea paralela a la bandeja sobre Ia cual se vaya a apoyar, con 1 fin de evitar dafios en las piezas producidas, Con el tiempo los moldes sufren desgaste de sus paredes y de los martillos compactadores por lo cual habré ten- ‘dencia a que se presenten escurrimientos de pasta 0 mor- tero por entre el molde y los martillos 0 entre el molde y Ia bandeja, generando una rebaba como ya se indicé. 4.3.2.5.4. Llenado del molde por primera vez. En el Ilenado del molde es importante que todas las cel- das queden con igual cantidad de material para que todos tos bloques fabricados en cada ciclo tengan una densidad y. por lo tanto, una calidad uniforme, Para esto es con- veniente observar la manera como opera el sistema 0 tolva de alimentacién y tomar las medidas necesarias para lograr lo ya dicho. Se debe tratar de colocar Ia mayor cantidad posible de ‘mercla en el molde, para que el bloque quede con una ‘buena densidad, 1o que le dard mayor resistencia. Si el ‘logue no est bien compactado y es poco denso, por mas, cemento que Heve Ia mezcla su resistencia seré insufi- ciente, 4.3.2.5. Aplicacién de un poco de vibracién. Con las alturas de molde corrientes y la diferencia que puede existir entre unas y otras mezclas, casi nunca es suficiente con Henar el molde una sola vez. Por Io general el molde se llena dos veces. Después de la primera Ilenada, la mezcla se precompacta empleando la, vvibracién que opera sobre el molde. Esta se debe aplicar por el tiempo minimo necesario para que 1a mezcla se ‘acomode mejor dentro del molde y reduzca asf su volu- ‘men, pero tiempos demasiado largos de aplicacién gene- rarén la segregacién de Ia mezcla, que hard que el bloque ‘quede con una apariencia irregular, como si tuviera dos, capas. 43.25.6 Llenado del molde por segunda vez. Esta segunda operaciOn garantizaré que se coloque la ‘cantidad adecuada y suficiente de mezcla dentro del mol- de para obtener la densidad y resistencia méximas, 43.25.7 Limpieza de Ia superficie. ‘Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdas del molde que se Uenan de ltimas (cuando la tolva se

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