1 ANTECEDENTES

El polietileno fue descubierto por químicos británicos en 1933. Las primeras
aplicaciones del polietileno se basaron en sus excelentes propiedades eléctricas, y
hasta el año 1945 su uso como aislante en los cables submarinos y otras formas
de recubrimiento de conductores absorbió la mayor parte del material fabricado.
Hasta el año 1949 se pensaba, en los medios de la especialidad, que el etileno
solamente se podía polimerizar a alta presión. Entonces encontró el profesor Karl
Ziegler, en los años 1949-1955, un camino completamente nuevo para la
obtención del polietileno a la presión normal. Cuando se inyecta etileno en una
suspensión de etilato de aluminio y éster titánico en un aceite, se polimeriza el
etileno con desprendimiento de calor y forma un producto macromolecular. De
esta manera se pueden unir en una macromolécula más de 100.000 monómeros
(frente a los 2.000 monómeros en el método de la alta presión)
El polietileno es un polímero simple cuya estructura química es la cadena
repetitiva (CH2-CH2)n. Es un plástico barato e inerte, cuyas propiedades químicas
son las de un alcano de alto peso molecular.
Existen

dos

tipos

de

polietileno

en

el

mercado: polietileno

de

alta

densidad ypolietileno de baja densidad. Se diferencian en que el primero tiene

estructura lineal, con lo cual es más rígido y denso, y el segundo tiene estructura
ramificada. Esto marca cierta diferencia en las aplicaciones:
Polietileno de baja
densidad

Polietileno de alta
densidad

Bolsas de todo tipo

Bolsas para supermercado

Envases alimenticios

Envases de todo tipo

Films

Tambores

Películas para el agro

Rubro automotriz

los primeros dos procesos son más adecuados para producir HDPE de tipo 2. 3 DESARROLLO 3. aunque. utilizando un disolvente con un punto de ebullición más alto. Habitualmente. Además de estos dos procesos. mientras que los procesos de reactor de agitación continua suelen estar formados por dos o más reactores para que la . se suele utilizar un catalizador soportado de tipo Ziegler (base de titanio) o de tipo Philips (base de cromo). En general. utilizando catalizadores de cromo. proceso en fase gaseosa. el tipo 1 de HDPE también se puede producir con un proceso en solución. los procesos con reactor de recirculación y reactor en fase gaseosa cuentan únicamente con un reactor.Tuberías para riego Tuberías 2 OBJETIVOS  Obtener conocimientos sobre las características del polietileno de alta  densidad Desarrollar e aprender los procesos de la industrialización de las propiedades del polietileno de alta densidad.1 DESCRIPCION DEL PROCESO En la actualidad. y el reactor en fase gaseosa pueden funcionar a temperaturas más elevadas que los procesos de suspensión con un reactor de agitación continua. recientemente. se utilizan dos tipos principales de procesos para fabricar polietileno de alta densidad (HDPE). que permiten fabricar HDPE de tipo 1 (distribución reducida del peso molecular) y de tipo 2 (distribución amplia del peso molecular):   proceso en suspensión («slurry»). Por lo tanto. Para producir HDPE. El reactor de recirculación. los catalizadores Ziegler se pueden utilizar en todos estos procesos para fabricar HDPE de tipo 1. que utiliza isobutano como diluyente. también se han empezado a usar catalizadores de metaloceno.

En las primeras plantas. El suministro principal del reactor es diluyente reciclado. A pesar de que es posible realizar conexiones con distintos reactores. En la Figura se muestra un diagrama de flujo de un proceso típico moderno en suspensión con un reactor de agitación continua. que suelen requerir una separación (stripping) con vapor para eliminar el diluyente del polímero. y se emplea hexano como diluyente. era necesario disponer de una fase de limpieza para eliminar los residuos del catalizador en el producto. Algunas instalaciones antiguas utilizan hidrocarburos más pesados. se han desarrollado varias modalidades de procesos en suspensión utilizando catalizadores Ziegler. La temperatura de reacción varía entre 80 y 90 °C. El suministro de flujos de etileno y comonómero se introducen mediante lechos de purificación para eliminar . PROCESO DE REACTORES DE AGITACIÓN CONTINUA Durante años. hace algunos años que es posible prescindir de esta fase.planta alcance una capacidad razonable y. Las plantas modernas con procesos en «slurry» de mezcla perfecta suelen utilizar hexano como diluyente. tener la posibilidad de producir HDPE de tipo 2 (amplia distribución del peso molecular) utilizando un catalizador Ziegler. Pero. La presión de los reactores se sitúa entre 0. gracias a la mayor actividad de los catalizadores. al mismo tiempo. en el diagrama sólo aparece un reactor.5 y 1 MPa.

se extrae un pequeño flujo de purga. A continuación. básicamente. A continuación. así como una suspensión de una mezcla de catalizador/cocatalizador (alquil aluminio).las trazas de venenos para el catalizador. El disolvente se puede condensar del gas de salida del secador de lecho fluidizado para reciclarlo posteriormente. El disolvente separado se vuelve a introducir en el reactor. que contiene principalmente nitrógeno. la densidad del agregado de las partículas de polímero. Si la concentración es alta. este gas de purga se suele enviar a un quemador. como el tipo de disolvente o el tamaño y la forma del granulado. En el reactor de parada. dificulta la transferencia de calor a la camisa refrigerante del reactor y el funcionamiento del agitador en el reactor. pero. el polímero se seca en un flujo de nitrógeno caliente y se libera del disolvente restante. un comonómero e hidrógeno. se añade al reactor una cantidad controlada de monómero de etileno. al mismo tiempo. el «slurry» de polímero pasa a un proceso de centrifugado que elimina la mayor parte del disolvente. La concentración de polímero en el «slurry» es un parámetro importante del proceso. el etileno disuelto ya se ha consumido casi completamente. En un secador de lecho fluidizado. aunque se suele situar entre un 30 % y un 35 %. . Después de abandonar el reactor. La concentración de «slurry» de polímero puede variar entre 15 % y 45 % en peso. del flujo de reciclaje del lecho fluidizado para controlar la acumulación de material inerte ligero y venenos para el catalizador. Por último. La concentración máxima de «slurry» de polímero depende de muchos factores. se puede obtener un índice de producción elevado para un volumen de reactor determinado. y. El etileno restante se puede recuperar y volver a enviar a un fraccionador cercano o utilizarlo como gas combustible.

2 DIAGRAMA DE PROCESO .3.

3.3 DIAGRAMA DE PROCESO 2 .

con este conocimiento aprendido nos darán formación para nuestra profesión de ingeniero.es/data/images/PRODUCCI%C3%93N-DE-POL %C3%8DMEROS-1BDCAAE0950F2E40. BIBLIOGRAFIA http://www.html http://www. CONCLUSIONES En el presente trabajo se obtuvo conocimientos de cómo obtener el polietileno alta densidad y sus características principales.paho.prtr-es.org/bvsair/e/repindex/repi59/pia/piafig05.bvsde.pdf .4. 5.