TRABAJO ESPECIAL

ASPECTOS CONTRUCTIVOS DE LOS BLOQUES DE
CALIBRACIÓN, PIEZAS DE REFERENCIA Y ESPECÍMENES
PARA EL MÉTODO ULTRASÓNICO

PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE
UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
POR EL BACHILER
MARANI T., LUIS A.
PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO

CARACAS, 2.000

Marani T., Luis A.
ASPECTOS CONTRUCTIVOS DE LOS BLOQUES DE CALIBRACIÓN, PIEZAS DE
REFERENCIA Y ESPECÍMENES
PARA EL MÉTODO ULTRASÓNICO
Tutor Académico: Prof. Carlos González. Tesis. Caracas, U.C.V.
Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Mecánica. 2.000. 122 pág.
Ultrasonido, Construcción, Bloques

El presente trabajo tiene como fin la elaboración y verificación de un proceso
constructivo adecuado de elementos para la calibración de equipos de ultrasonido y
caracterización de transductores, éstos utilizados para establecer el adecuado
comportamiento del dispositivo y poder interpretar de manera eficiente las lecturas que
éste emite.
En la primera parte del presente trabajo se aclara todo tipo de duda referente
a el estudio ultrasónico, para poder luego dar introducción a los bloques y piezas patrón,
características de las mismas así como una recopilación de libros de texto de bloques
comerciales sin dejar a un lado la normativa referente a éste tema.
Se llevo a cabo la fabricación de las series Área - Amplitud y Distancia - Amplitud
correspondientes a la norma ASTM E-127, la cual da especificaciones del proceso
constructivo para bloques de referencia en aleación de aluminio. Finalmente se levo a
cabo la verificación dimensional y ultrasónica de los bloques.
Posterior a la fabricación y elaboración de los grupos ASTM, se llevo a cabo la
manufactura de los bloques normalizados V1 y V2 en dos materiales, aluminio y acrílico,
para los cuales se creó un proceso constructivo en el cual se siguieron un conjunto de
pasos, previo estudio y planificación de un proceso constructivo óptimo.
Finalmente se presenta una proposición bloques o experiencias alternativas capaces
de sustituir ciertas funciones de bloques de calibración y referencia comerciales, buscando
una mayor comodidad y rentabilidad.

Dedicatoria

A mis padres y hermanos
que siempre estuvieron
conmigo.

 A todas las demás personas que me apoyaron.  Personal técnico de los talleres de Mecánica. Carolina Medrano.. Rocío Rodríguez e Isbel Perozo. Carlos González.. . por contribuir de una u otra forma en la culminación de mi trabajo y mi carrera.Agradecimientos  A mi familia por todos estos años  A mi tutor Prof. especialmente Luis Echarri. por aportar ideas y asesoría. por su constancia  Compañeros y compañeras de estudio. Gracias.

.EL MÉTODO ULTRASÓNICO 2..2.1..1.Las ondas ultrasónicas Introducción 13 Las ondas ultrasónicas 13 Tipos de ondas 15 Frecuencia.Introducción 1 1..ÍNDICE GENERAL I.ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 1.Equipos y métodos aplicados en ultrasonido Sistema de excitación de los ultrasonidos 26 Sistema de emisión y recepción de los ultrasonidos 27 El acoplante 29 Los palpadores 30 Factores que influyen en la transmisión de los ultrasonidos a través de la superficie de exploración de la muestra de ensayo 30 . 17 La impedancia acústica (Z) 17 Comportamiento de las ondas ultrasónicas en superficies límites 18 La atenuación en el ultrasonido 21 El campo cercano 23 El campo lejano 24 2..2..Tipos de ensayos no destructivos 3 Inspección Visual 3 Partículas Magnéticas 5 Líquidos Penetrantes 7 La Radiografía Industrial 9 Inspección de Corrientes Inducidas 11 II. longitud de onda y velocidad acústica.

56 3..10.3..5.1...8..LOS BLOQUES DE REFERENCIA PARA EQUIPOS ULTRASONICOS 3..2.Introducción 37 3.Bloques ranurados para defectos de forma alargada.11.9.El bloque de referencia V2...Bloque A3 (Prototipo Sulzer) 59 3.Los bloques patrón o de referencia ASTM E-127 41 3..Amplitud ASTM E-127 Caracterización del Material 62 Detalle de un bloque de referencia ASTM 65 Procedimiento de fabricación 66 Verificación de los bloques 73 4.7..Otros bloques de referencia 60 IV.Bloque de calibración de escalón 51 3.Bloque IOW para perfil del haz 57 3.Bloques para la determinación del indicador de ángulo de refracción de palpadores angulares en superficies curvas 52 3. 49 3.Proceso constructivo para la Fabricación del Grupo de Área Amplitud y Distancia .3.6.Problemas de ciertos materiales a la hora de ser ensayados El acero 33 El acero fundido 34 Los metales ligeros 34 Cobre y sus aleaciones 35 Los plásticos 35 III...Proceso constructivo para la fabricación del bloque V1 y V2 Metodología del diseño 75 75 ..El bloque de referencia V1 44 3..2.2.FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES 4..Bloques de referencia y piezas de prueba 40 3.1.4..

4.3.. 89 Discusión de resultados 90 Conclusiones 93 Recomendaciones 95 Tablas 97 Referencias Bibliográficas 107 Anexos .Propuesta de piezas y experiencias alternativas 85 Experiencia para calibración de la linealidad vertical de equipos ultrasónicos 85 Bloque alternativo para elaboración de la gráfica Distancia Amplitud.

bloque V1 48 19 Determinación del ángulo de refracción. bloque V1 49 21 Bloque de referencia V2 50 22 Calibración de la base de tiempos. para la inspección de tuberías 52 25 Bloque para la determinación del indicador y ángulo de refracción de palpadores angulares para superficies curvas 53 .eco 29 10 Bloques ASTM E-127 41 11 Bloque ASTM E-1158 para barras de sección circular 43 12 Bloque ASTM E-1158 para barras de sección cuadrada 43 13 Bloque de referencia V1 44 14 Primera versión del V1 45 15 Segunda y tercera versión del bloque V1 46 16 Calibración con ondas longitudinales. bloque V1 46 17 Chequeo de la capacidad de resolución. bloque V2 51 23 Bloque de calibración de escalón 51 24 Bloque de escalón de forma cilíndrica. bloque V1 48 20 Calibración de la base de tiempo con ondas transversales. bloque V1 47 18 Determinación del punto de salida de palpadores angulares.ÍNDICE DE FIGURAS 1 El espectro acústico 14 2 Oscilaciones sinusoidales de un péndulo resorte 15 3 Reflexión y refracción de una onda con incidencia oblicua en la 20 encarada plana que separa los dos medios 4 Variaciones de la señal de amplitud con tipos de acoplantes para varias 22 rugosidades superficiales 5 Distribución de la intensidad a lo largo de la distancia axial 23 6 Distribución de la intensidad a través de la distancia axial 24 7 Método de resonancia 27 8 Método de transparencia o de sombra 28 9 Método de impulso .

26 Gráfica para el cálculo del ángulo de palpadores de superficie curva 54 27 Determinación del ángulo de salida 55 28 Bloque usado al coincidir eje de curvatura y eje del haz 55 29 Bloques ranurados para defectos alargados 56 30 Posible ubicaciones del palpador. prototipo Sulzer 59 33 Bloques para cuantificar la pérdida de señal de retorno 60 34 Detalle de un bloque ASTM E-127 65 35 Elementos de la rugosidad media 67 36 Apreciación dimensional. bloque IOW 58 31 Boque IOW para perfil de haz 59 32 Bloque A3.Amplitud 72 38 Grupo Distancia .Amplitud fabricado 72 39 Herramienta para el aplanado de piezas 79 40 Contorno de bloques V1 y V2 80 41 Elaboración de la ranura bloque V1 81 42 Figuras de dimensiones bloques V1 y V2 82 43 Datos para la ubicación de indicadores de ángulos. bloque V2 83 45 Indicador de puntos de cero. bloque V1 82 44 Datos para la ubicación de indicadores de ángulos. bloque V1 y V2 84 46 Identificación de los bloques 84 47 Placa con brocas introducidas 86 48 Montaje de la experiencia para la calibración de la linealidad vertical 87 . brocas utilizadas en la fabricación de los 71 bloques ASTM E-127 37 Grupo Área .

amplitud 99 6 Dimensiones e Identificación del Grupo de Distancia .Amplitud 100 7 Propiedades mecánicas dejadas por los tratamientos térmicos 63 8 Diámetro de brocas usadas y sus equivalentes en unidades métricas 70 9 Dimensiones finales bloques ASTM E-127 101 10 Datos gráficas Área .Amplitud y Distancia .Amplitud 102 11 Características de los materiales para bloques V1 y V2 78 12 Dimensiones finales de bloques V1 y V2. referida a la Figura 42 104 13 Valores de los ángulos y distancias calculadas para la demarcación del bloque V1 104 14 Resultados arrojados de la experiencia 88 15 Datos dimensionales de bloques ASTM durante proceso de manufactura 105 (Referencia hoja de proceso) ÍNDICE DE GRÁFICAS 1 Gráfica Área . velocidades y e impedancias acústicas 98 3 Guía para distintos tipos de acoplantes 29 4 Dimensiones e identificación del grupo básico de bloques 99 5 Dimensiones e Identificación del Grupo de Área .Amplitud resultado de la experiencia 88 .Amplitud 74 2 Gráfica Distancia .Amplitud 74 3 Gráfica Área .ÍNDICE DE TABLAS 1 Tipos de discontinuidades ASTME-125 97 2 Densidades.

La naturaleza de estos defectos difiere de acuerdo al proceso de diseño y fabricación. es esencial para lograr un aceptable nivel de calidad.LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 1.. entre los cuales se encuentran el diseño. puede ser proporcionado por cualquier producto puede estipular su grado de seguridad. . ferrocarriles. La calidad está condicionada por los defectos e imperfecciones presentes en el material usado para producir una pieza o por la presencia de tales defectos e imperfecciones en el producto final. para llevarlo a un razonable nivel es importante en muchos aspectos.Introducción El nivel de garantía o efectividad con el cual un servicio libre de problemas. por el incremento de su producción. depende de muchos factores de gran importancia. plantas generadoras de potencia. también depende de las condiciones de servicio sobre las cuales se desempeña. La mayoría de las máquinas y sistemas del mundo moderno. la seguridad del producto y a su vez la seguridad de la máquina o equipo. aportando así ganancias para el fabricante. componentes o partes.11 11 I. El conocimiento de estos defectos en cuanto a la determinación y reducción de ellos en el producto. como antes mencionado. barcos. mejorando su reputación como productor de bienes de calidad y por tanto elevando sus ventas. entre otros. Para asegurar el funcionamiento de estas máquinas es de gran importancia que cada componente sea fiable y que desempeñe su función de manera satisfactoria. Un incremento en la calidad del producto. por ejemplo.. las características del material y el proceso de manufactura.1. reduciendo la cantidad de desecho. automóviles. por tanto la seguridad de una máquina o un ensamblaje compuesto por un número determinado de componentes va a depender básicamente de el factor de seguridad de cada uno de éstos. plantas químicas y otras plantas industriales. Esto incrementa. Es por esto que existe la necesidad de poseer métodos por los cuales los defectos en los productos puedan ser determinados sin afectar su aptitud para el servicio. aviones. son de alta complejidad y poseen miles de elementos de los cuales depende su operación y suave manejo. La calidad de los productos. ya que estos defectos pueden ser también formados durante el servicio.

a una herramienta indispensable en la industria. es decir. Los exámenes radiográficos. Entre los beneficios indirectos cabe destacar su contribución a la mejora de los diseños. Dado que estos métodos permiten la inspección 100% de la producción y la obtención de datos de todo el volumen de un producto o pieza. si en un tratamiento térmico se obtienen resultados heterogéneos en la dureza o se originan grietas. mejorando con ello su calidad.2. de una simple curiosidad de laboratorio. contribuyen como se sabe a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto y en la producción. en la propia línea de fabricación. mediante métodos radiométricos por rayos X. Recordemos que la uniformidad en las propiedades físico .. por ultrasonidos. magnitud y gradiente de los esfuerzos a que están sometidas las piezas mecánicas. por ejemplo. los métodos de ensayos no destructivos han pasado a ser. sin dañar o influenciar su utilidad o aptitud para el servicio. su contribución al control de los procesos de fabricación.12 12 El término "Ensayo No Destructivo" es usado para describir el método de prueba de un material. En los últimos cuarenta años.Tipos de Ensayos no Destructivos . por partículas magnéticas o por penetrantes. 1. mediante el análisis de tensiones. También cabe citar. y con estos datos. junto con la ausencia de heterogeneidades perjudiciales para una correcta manipulación del mismo. Otro ejemplo es su aplicación al control de espesores durante los procesos de laminación. se puede determinar la dirección. mediante ensayos por inducción electromagnética se puede determinar en que etapa se produjo esta anomalía. introducir las modificaciones pertinentes. Aparte de los beneficios directos como la disminución que se produce en los costes de fabricación y por tanto un incremento en las ganancias netas. Así. métodos de inducción electromagnética o mediante métodos magnéticos. también se obtienen beneficios indirectos. así por ejemplo. El ensayo no destructivo busca revelar los defectos presentes en un elemento sometido a inspección así como permitir obtener información sobre propiedades de los materiales.químicas y tecnológicas es un índice de calidad y es una de las características más importantes a exigir de un material estructural. gamma y partículas beta. entre los beneficios indirectos. demuestran muchas veces la necesidad de realizar cambios en el diseño del molde de una pieza fundida en determinadas zonas críticas.

El espécimen es examinado por el ojo humano o por equipos sensibles a la luz como las fotocélulas. La superficie del espécimen ha de estar totalmente limpia antes de la inspección necesitándose en oportunidades del sandblasting o el short blasting para una buena preparación. la prueba de rayos infrarrojos y rayos termales. el ensayo de fuga. Sin embargo. sus principios básicos. la holografía. siendo la iluminación adecuada absolutamente esencial. La imperfecciones superficiales invisibles para el ojo humano pueden ser reveladas por métodos como líquidos penetrantes o partículas magnéticas. ventajas y desventajas y sus aplicaciones. Si se desea ir mas allá e inspeccionar el interior de la pieza existen métodos de mayor complejidad como lo son el método de ultrasonido y la radiografía. gracias a su simplicidad. Estos son solo usados para aplicaciones especializadas y por consecuencia poseen limitaciones en cuanto a su uso. A continuación se presentan algunos de los métodos de ensayos no destructivos más comúnmente usados. usualmente en la región visible. Estos métodos nombrados junto con la inspección de corrientes inducidas forman el grupo básico de los ensayos no destructivos. es simple. siendo presentado como un capítulo aparte para destacar su importancia. Al método de ultrasonido se le dará mayor énfasis por ser el tema de estudio principal en el presente trabajo. Existen un gran número de ensayos no destructivos aparte de los ya nombrados.13 13 Los métodos de ensayos no destructivos se extienden desde el más simple hasta el más complicado. La inspección visual es el más simple de todos. . de gran maniobrabilidad y usualmente de bajo costo. etc. Algunos de estos métodos son la emisión acústica. técnicas de microondas. El equipo necesario para la inspección visual es extremadamente simple. fácil de aplicar. siempre es recomendable la aplicación de la inspección visual. El principio básico usado en la inspección visual es iluminar el espécimen con luz. la inspección visual no debe de ser nunca ignorada. Cuando un espécimen va a ser inspeccionado usando cualquier método de ensayo no destructivo. Inspección Visual La inspección visual es probablemente el ensayo más ampliamente usado.

en materiales ferromagnéticos. segundo para verificar el sentido de la fractura y determinar de que manera es éste afectado por el borde de granos.14 14 Como instrumento de registro el ojo humano es notorio por su falta de precisión. tales como las inclusiones no metálicas. así como en el cerebro y el sistema nervioso que lo gobierna. Partículas magnéticas El ensayo por partículas magnéticas permite detectar discontinuidades e impurezas superficiales. Se ha de tener en cuenta que el período de tiempo durante el cual un inspector visual va a trabajar ha de ser limitado. Supongamos que una pieza de acero al carbono se somete a la acción de un campo . para ello se utilizan lentes de 100X a 500X y tercero para estudiar la evolución de la fractura microscópica para lo cual serán necesarios ampliaciones del orden de 1500X a 2000X. El fenómeno físico en el que se fundamenta este ensayo es el siguiente. microscopios y telescopios proveen una vía de compensación para los límites de agudeza del ojo humano. para prevenir errores causados por el decremento de discernimiento y precisión visual. Los microscopios ópticos han sido usados para detectar y estudiar fracturas producidas por la fatiga. También es posible con ciertas limitaciones. para ello se usan lentes de 2X a 20X de ampliación. En estos estudios el microscopio óptico ha sido usado para tres propósitos: primero determinar la ubicación de la primera fractura microscópica en el espécimen. Los instrumentos ópticos como espejos. Esto se debe a las variaciones presentes en el ojo como tal. la detección de discontinuidades e inclusiones no metálicas sub-superficiales y grietas. Es importante que la cantidad de luz que alcanza al ojo sea suficiente para la mejor definición que se pueda obtener ya sea solo con el ojo o con un instrumento óptico. el nivel de brillo existente y el contraste de brillo entre el espécimen y el fondo inmediato. El mínimo tamaño de un defecto que puede ser visto depende de la superficie a ser examinada. etc. agrandando pequeñas discontinuidades. inclusiones. Estos equipos de amplificación nos dan la posibilidad de mejorar la capacidad de visión para una rápida inspección de pequeñas partes o cuando exista dificultad de acceso. lentes. La visión es algo que varia considerando el punto de vista de cada individuo y aún más cuando es un gran número de individuos.

Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las líneas de fuerza. no hay distorsión del campo y no se formarán indicaciones. Las indicaciones de las partículas magnéticas son producidas directamente en la superficie del espécimen estableciendo un boceto de las discontinuidades presentes. tenderán a acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso de las líneas de fuerza y contribuir así a que disminuya la energía del sistema que pasa a un estado más estable. Esto se traduce en una distorsión de las líneas de fuerza. Aquí no hay circuitos ni elementos electrónicos a ser calibrados o tener que mantenerlos en una condición apropiada de operación. ya que. delgadas capas de pintura y otros revestimientos no magnéticos que afectan de gran manera la sensibilidad de la inspección por partículas magnéticas. por imanes y por corriente eléctrica. La magnetización de la pieza es la primera de las etapas a cubrir en el ensayo y tiene por objeto sumergir la pieza en el seno de un campo magnético de intensidad y dirección conocidas. . No hay casi limitación del tamaño o la forma del espécimen a ser inspeccionado. éstas tenderán a saltarla cual un obstáculo. tendrá una permeabilidad menor que el acero. Si existe un discontinuidad en la superficie cuyo plano sea perpendicular a las líneas de fuerza. La distorsión del campo hace que se eleve la energía del sistema que resulta más inestable que si no existiese la discontinuidad. para así asegurar la sensibilidad del método. en general. Para producir campos magnéticos idóneos para el ensayo por partículas magnéticas.15 15 magnético cuyas líneas de fuerza están orientadas en un sentido determinado. Hay ciertas limitaciones de las cuales el inspector ha de estar al tanto en el uso de la inspección por partículas magnéticas. Si ahora extendemos sobre la superficie de la pieza partículas finas de un material ferromagnético. Otras limitaciones son:  El método solo puede ser usado en materiales ferromagnéticos. El monitoreo ocasional de la intensidad del campo magnético es una parte necesaria en la técnica. disponemos de dos sistemas de magnetización. Ordinariamente. por ejemplo. Operadores de cierta experiencia pueden hacer estimaciones razonables de la profundidad de un defecto con la técnica apropiada. no es necesario la limpieza de la pieza y grietas rellenas de otro material pueden ser fácilmente detectadas.

Esta colección de fotografías de referencia cubre tipos y grados de discontinuidades que ocurren en fundiciones de acero y otros tipos de fundiciones ferrosas que pueden ser detectadas por el método de las partículas magnéticas en seco. 1916 Race St. el campo magnético debe estar en una dirección en la cual se intercepten los principales planos de las discontinuidades. esto frecuentemente requiere de dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.  Corrientes extremadamente altas son a veces necesarias para la inspección de grandes piezas. 19103 Request Adjunct No. Pa. Philadelphia. los grados de severidad de la discontinuidad. ésta consta de una serie de fotografías de referencia para pruebas de partículas magnéticas en fundiciones ferrosas. Las fotografías de referencia representan indicaciones de las partículas magnéticas encontradas en fundiciones.  La limpieza de partículas magnéticas de la superficie del elemento es a veces requerida luego de la inspección y desmagnetización. Representan el tamaño real de las indicaciones y el procedimiento seguido conforme al método ASTM E-109. Estas fotografías tienen como propósito ser patrón de comparación con resultados obtenidos en piezas ensayadas por el método de partículas magnéticas. Cada fotografía de referencia es identificada con el propio número y letra de designación.16 16  Para mejores resultados. 12-501250-00. Los tipos de discontinuidades cubiertas por estas fotografías de referencia 1 están listadas y descritas en la Tabla 1. 1 Estas fotografías de referencia están disponibles en cuatro grandes carátulas de acuerdo a cada tipo de discontinuidad.  Aunque las indicaciones de las partículas magnéticas son fácilmente interpretadas. experiencia y habilidad son frecuentemente necesarias para juzgar su significado. . Cada tipo de discontinuidad está designada por numeración romana del I al VIII como es mostrado en la tabla. La ASTM posee un estándar bajo la designación E-125. son denotados por números del 1 al 5. en orden creciente. . Las carátulas están disponibles a cierto costo propuesto por la American Society for Testing and Materials. para inspecciones de partículas magnéticas en seco.

contracción y cualquier discontinuidad similar. La mayor limitación de este método es que solo se pueden detectar imperfecciones las cuales se encuentren abiertas a la superficie. acelerando su tendencia natural a salir de la discontinuidad y a extenderse ligeramente por los alrededores de los . El método del líquido penetrante no depende de si el material es o no ferromagnético ni del arreglo de las discontinuidades. Los líquidos penetrantes se cuelan entre distintos tipos de aperturas minúsculas por efecto de la capilaridad. Eliminación del exceso de líquido: tiene por objeto dejar libre la superficie del material del líquido que no se ha penetrado en las discontinuidades. Revelado: el revelador actúa como extractor del penetrante. Por ello este método es adecuado para la detección de todo tipo de fisuras. Otro factor que puede ser limitante es el nivel de porosidad y rugosidad de la superficie el cual puede interferir con el estudio. El método es igualmente efectivo en materiales que sean o no ferromagnéticos. En la práctica el método de líquido penetrante es relativamente fácil de utilizar y controlar. de manera que en la observación final haya suficiente contraste de las posibles indicaciones sobre el fondo limpio. aceite o cualquier otro agente contaminante. El equipo usado en este ensayo puede ir desde un arreglo de simples recipientes que contenga el líquido y el revelador hasta sofisticadas computadoras automatizadas y sistemas de inspección. algún otro método ha de ser usado para detectar defectos por debajo de la superficie del elemento. porosidad. Penetración: consiste en aplicar el penetrante sobre la superficie de la muestra. esto se logra por inmersión en un baño o extendiendo el líquido con una brocha o similar. Hay cinco etapas esenciales a cubrir en el ensayo y son los siguientes: Limpieza y preparación previas de la superficie: la superficie de la muestra debe estar limpia y seca y las posibles discontinuidades han de estar libre de agua.17 17 Líquidos penetrantes El método de ensayo no destructivo por líquidos penetrantes sirve para detectar discontinuidades que afloran a la superficie en sólidos no porosos.

También se puede utilizar un bloque más grueso en el que. que se aplica directamente en seco o bien por vía húmeda como suspensión en un líquido volátil. una vez provocadas las grietas de forma similar. preparando cuidadosamente las dos caras del corte. éstas se encuentran bajo la norma ASTM E-433. Para poder volver a utilizar los bloques patrón usados. se corta por la mitad del espesor y.3 Cu) de 75 x 50 x 10 (mm). Este es un polvo muy fino. En la cara calentada se habrán formado numerosas grietas que permitirán verificar la sensibilidad del líquido penetrante cubriendo la mitad con producto usado y la otra mitad con producto nuevo para luego comparar los resultados. Para ello puede utilizarse un bloque patrón de aleación ligera L-340 (Dural-4. Ambas superficies son. en el caso de que se hayan empleado penetrantes fluorescentes. Observación: una vez transcurrido un tiempo prudencial desde la aplicación del revelador. El calentamiento debe ser rápido (unos 4 minutos) e inmediatamente se sumerge el bloque en agua fría. Para el método de los líquidos penetrantes la ASTM posee una serie de fotografías de referencia.18 18 bordes de la misma. . El bloque patrón se presta también al ensayo de reveladores. en esencia. Después se secan a unos 100 . De todas formas no podrán ser empleados más de 4 ó 5 veces. réplica una de la otra. Esto se hace bajo luz natural si se trata de penetrantes coloreados o bajo luz negra. el operador puede proceder a examinar la muestra ensayada para buscar las posibles indicaciones producidas. tomando la dimensión máxima en la dirección del laminado. basta con calentarlos lentamente a unos 400 °C y enfriarlos a continuación en agua.120 °C para eliminar el agua del interior de las grietas. ésta debe realizarse periódicamente para comprobar que el líquido penetrante sigue en buenas condiciones de utilización. Existen también pruebas para el control de la sensibilidad de el líquido penetrante. El bloque se calienta a la llama de un mechero por el centro de una de sus caras hasta alcanzar los 500-520 °C. se utiliza una para el producto usado y la otra para el producto nuevo. Estas fotos de referencia son proporcionadas para establecer tipos y características de discontinuidades superficiales encontradas al aplicar el método de los líquidos penetrantes. normalmente blanco o débilmente coloreado. con lo que quedan listos para un nuevo ensayo.

106 m/s) y su diferencia esencial entre los otros tipos de radiación.19 19 Otro tipo de pieza patrón consiste en una chapa de hierro sobre la que se deposita electrolíticamente una capa frágil de cromo o hierro. en este caso la relación que existe entre ellos será igual a la unidad o tendrá un valor próximo. En estos isótopos. existe cierta inestabilidad del núcleo. el mismo número de protones que de neutrones. debido al exceso de neutrones.8. lo cual da lugar a que estos elementos sean radiactivos y se les conozca bajo la designación de radioisótopos. siendo una imagen fotográfica producida por un haz de cualquiera de estas radiaciones ionizantes. beta () y gamma ( Estas radiaciones son invisibles y se desplazan en línea recta a la velocidad de la luz (299. Los distintos elementos en el núcleo contienen más o menos. es decir. por el contrario en los elementos pesados. en aquellos con un número atómico pequeño. Esto es cierto en los elementos más ligeros. alfa (). Los elementos atómicos. tienen una estructura que consiste en un núcleo pesado cargado positivamente el cual se encuentra rodeado de electrones. con diferente masa. las cuales se dividen en rayos X. el núcleo contiene un exceso de neutrones. que se conocen con el nombre de isótopos. que dan lugar a variedades del mismo elemento químico con igual número de protones pero distinto numero de neutrones. . La radiografía industrial La radiografía industrial estudia la teoría y la aplicación de los rayos X y gamma. Doblando después la chapa. es decir. las radiaciones ultravioleta o las radiaciones infrarrojas es solamente su longitud de onda o su frecuencia. en general. distribuidos en órbitas alrededor del núcleo y cuyo número determinará las propiedades químicas del elemento. obteniendo una imagen lo más nítida y fiel de las proyecciones de los defectos que puedan existir en la pieza examinada. y que tiene por finalidad atravesar los materiales opacos a la luz y de ser absorbidos en mayor o menor proporción según la naturaleza del espesor de los materiales atravesados. se producen grietas en el plaqueado cuya profundidad y frecuencia dependen del espesor del depósito y del radio del mandril de doblado. tales como la luz. Las radiaciones ionizantes.

y ejercer una acción sobre las emulsiones fotográficas muy parecida a la de la luz visible.20 20 Los rayos alfa son núcleos de helio. teniendo un poder de penetración pequeño. mientras que los rayos beta son electrones y al igual que la radiación alfa su poder de penetración es muy limitado. La calidad de la película puede ser determinada mediante tres parámetros. posteriormente se extrae la película y se aplican los diferentes procesos de revelado. El método comúnmente utilizado consiste en colocar una fuente de radiación en la parte frontal de la muestra a examinar y un detector de la radiación en la parte posterior de la misma. Los rayos X y los rayos gamma tienen la propiedad de atravesar aquellos materiales que son opacos a la luz. las cuales son introducidas en un portapelícula o chasis. lavado y secado de la película. por lo que dependerán de su poder de penetración de acuerdo a la longitud de onda utilizada. es frecuente utilizar los términos de “radiación blanda” y “radiación dura”. . El detector es una hoja de película que se coloca entre dos pantallas intensificadoras de radiación. que son la diferencia de densidad en la radiografía llamado contraste. En cuanto a la calidad de estas radiaciones se refiere. en donde estarán expuestas a los rayos X durante un tiempo determinado. Estas radiaciones atraviesan la materia más fácilmente cuanto menos densa sea está. La radiación blanda es aquella que presenta una longitud de onda grande y de un poder de penetración pequeño. el tamaño y distribución de los aglomerados de plata formadas en la imagen de la película llamada granularidad. fijado. la falta de nitidez llamada borrosidad. y por ultimo. Después se procede al estudio de la imagen radiográfica colocando la película en una pantalla luminosa (negatoscopio) en donde las partes oscuras corresponden a las zonas en que el flujo de radiación pasante a través del objeto ha sido más intenso y las claras a las zonas en que la radiación sufrió una mayor absorción. mientras que la radiación dura es la que presenta un poder de penetración grande y longitud de onda pequeña. al cual se le aplica una energía de radiación que se propaga en línea recta desde la fuente y a través de la muestra hacia el detector. los cuales poseen una gran energía cinética.

tamaño de grano. En muchas aplicaciones. permeabilidad magnética. la sensibilidad del método a las propiedades y características de un material puede ser una desventaja.  Medir el espesor de una capa no conductora en un metal conductor o el espesor de una capa de metal no magnético en un metal magnético. dureza y dimensiones físicas. algunas variables sin importancia en un material pueden causar señales en el instrumento que ocultarían variables en realidad críticas o causar su mala interpretación. lo cual es ventajoso y desventajoso al mismo tiempo.  Detectar desigualdades en metales y diferencias en su composición. fisuras e inclusiones.  Detección de grietas.21 21 La inspección de Corrientes Inducidas Este método esta basado en los principios de inducción electromagnética y es usado para identificar o diferenciar entre una gran variedad de condiciones físicas. La ventaja es que el método puede ser aplicado a una gran variedad de problemas de inspección procurando que los requerimientos físicos del material sean compatibles con el método de inspección. Estos cambios son luego monitorizados observando el efecto del campo resultante. condición del tratamiento térmico. La inspección por corrientes inducidas puede ser usada para:  Medir o identificar condiciones y propiedades como conductividad eléctrica. Este método es extremadamente versátil. microestructura y otras propiedades. Esta corriente alterna causa que las corrientes de remolino fluyan en la pieza como resultado de la inducción electromagnética. sin embargo. por ello un requerimiento básico para la inspección por corrientes inducidas es fijar la sensibilidad del instrumento a una nivel correcto cada vez que sea utilizado. estructurales y metalúrgicas en metales conductores de electricidad ya sean magnético y no magnético. El principio de funcionamiento se basa en que la parte a ser inspeccionada es colocada entre una bobina eléctrica por la cual circula corriente alterna. La variación de estas corrientes por presencia de defectos causan cambios significantes en el campo electromagnético. . Estas corrientes fluyen por la pieza formando ondas cercanas.

a través del material a ser ensayado. ofrece una gran posibilidad de automatización para el ensayo de materiales y piezas elaboradas. normalmente en el rango de 0. por ASTM o API.5 MHz a 10 MHz. Este método. Estas incluyen ranuras transversales de un buen acabado y agujeros taladrados entre otros. así que es posible detectar claramente y localizar pequeños defectos en el espécimen a ser investigado.1.  Ser de fácil fabricación. las cuales son transmitidas dentro del material por las moléculas del mismo se transmiten en un ángulo estrecho y son caracterizadas por ser de una longitud de onda muy pequeña. II.Las ondas ultrasónicas Introducción El método de ensayo no destructivo por ultrasonido es hoy día una de las más importantes herramientas usada en la detección de defectos y medición de espesores. Este método esta basado en la propagación. Estas frecuencias están por encima del ancho de banda del oído humano.  Poder ser producidas en varios tamaños precisamente graduados. algunos metros de hierro o acero y también aluminio pueden ser ensayados. 83 Gilardoni .  Ha de producir indicaciones a las que asemejen cercanamente a aquellas producidas por las discontinuidades naturales. relativamente reciente...22 22 Los tipos de discontinuidades que deben ser usadas para una aplicación particular son especificadas. Algunas de las mayores consideraciones en la selección de discontinuidades de referencia son las siguientes:  Poseer las especificaciones requeridas. por ejemplo. el cual va de algunos Hz.  Ser reproducibles. Estas vibraciones. La penetración del ultrasonido en los metales más comunes y sus aleaciones es bastante alta. de ondas (vibraciones) de alta frecuencia. Muchas son las discontinuidades que han sido usadas para una pieza estándar de referencia. hasta los 20 kHz.EL MÉTODO ULTRASÓNICO 2. Comentario [LAM1]: pág.

23 23 Las ondas ultrasónicas Como ya se sabe. En el caso de los materiales metálicos las frecuencias utilizables varían entre 0. Comentario [LAM2]: pág. caracterizándose en que operan a frecuencias por encima de la zona audible del espectro acústico. < f < 20 kHz. Las frecuencias utilizadas en los ensayos ultrasónicos. las ondas ultrasónicas son ondas acústicas de idéntica naturaleza (mecánica y elástica) que las ondas sónicas. - Ultrasónica: f> 20 kHz. el límite superior de frecuencia no está definido físicamente. comienza en la proximidad de la zona audible y se extiende hasta los 25 MHz. En dicho espectro se pueden diferenciar las tres bandas: Figura 1. para el control de heterogeneidades en los materiales. 219 INTA . El espectro acústico - Infrasónica: f< 16 c/s (Hz.2 MHz y 25 MHz. Ver Figura 1.) - Sónica (audible): 16 Hz. dependiendo en la práctica de la posibilidad de su generación y recepción.

Debido a que están activas en ella fuerzas de compresión y dilatación. Por el contrario no podrán producirse en el vacío. como el mostrado en la Figura 2. existiendo materiales con muy fuerte poder de absorción. dichas ondas son absorbidas por todos los materiales. La naturaleza de esa oscilación es sinusoidal (el camino recorrido por la masa sujeta al extremo del resorte en función del tiempo es sinusoidal) si la fuerza suministrada por el resorte aumenta proporcionalmente con el desplazamiento. Oscilaciones sinusoidales de un péndulo resorte. es decir. por lo que no todo material será apto para la propagación de dichas ondas. es decir. según la dirección de propagación. átomos o moléculas capaces de vibrar. Figura 2. por no existir elementos de la materia que las sustenten. de superficie y otros varios modos agrupados bajo la denominación de ondas Lamb. Tipos de ondas Existen diversos tipos de ondas: longitudinales. por lo que tendrán lugar en los gases. 222 INTA . líquidos y sólidos. Ahora bien. Esa fuerza se conoce como fuerza elástica2.24 24 Las ondas ultrasónicas pueden propagarse dentro de todos los medios donde existan fracciones de material. se denominan también ondas de presión o compresión 2 Extraído del INTA pág. transversales. 219 Comentario [LAM3]: PÁG. a causa de la transformación de la energía vibratoria en calor. Onda longitudinal: en este tipo de ondas las oscilaciones ocurren en la dirección longitudinal. Un arreglo péndulo resorte. es un modelo representativo de una oscilación elástica de una partícula de material.

en cierto modo. dando lugar a oscilaciones transversales retardadas según su distancia al plano de excitación. no existirán vínculos elásticos que las liguen a su posición cero. ya que sus moléculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento transversal y. las partículas están prácticamente en reposo. el movimiento oscilatorio de las partículas es circular. Onda transversal: en este tipo de onda las partículas no oscilan según la dirección de propagación sino en ángulo recto. se obtiene una chapa en la que la onda puramente de superficie ya no puede existir como tal. en las ondas de Rayleigh elíptico. pueden propagar ondas transversales aunque fuertemente amortiguadas. Cuando el espesor es del mismo orden que la longitud de onda se producen varios tipos de ondas de chapa. igualmente. de manera que. si bien estas últimas no son ondas elásticas. por tanto. ya que transmite las oscilaciones de una fuente de energía acústica a través del aire hasta nuestro oído. La deformación no es estrictamente sinusoidal y. Esta onda se denomina también onda de cizalladura. En las ondas de agua. es decir. a no ser que su longitud de onda sea considerablemente menor que el espesor de la chapa. Este mismo tipo de onda transmite.25 25 y. Onda superficial: la onda superficial o de Rayleigh se propaga solamente en la periferia plana o curva de una sólido semi-infinito siguiendo las irregularidades de la superficie o contorno del mismo. . Esta circunstancia coincide con la propiedad de tener un módulo de elasticidad transversal (G) igual a cero. Onda de Lamb: si el sólido semi-infinito se reduce en espesor. debido también a que su densidad de partícula fluctúa. Los gases y los líquidos son prácticamente incapaces de transmitir ondas transversales. a excepción de los líquidos altamente viscosos que poseen cierto "módulo complejo de elasticidad transversal G" y que. el sonido a través de los cuerpos líquidos y sólidos. Esta es la verdadera onda de carácter audible. se asemeja a las ondas del agua. sino consecuencia de la acción de fuerzas gravitacionales. En los cuerpos sólidos. por consiguiente. se le ha dado el nombre de onda de densidad. transversalmente. a una profundidad del orden de una longitud de onda. A profundidades mayores de la superficie la amplitud de oscilación decrece rápidamente. tal fuerza cortante se transmite a las partículas de los planos adyacentes.

corresponde una longitud de onda de unos 3 mm. se puede tomar esta velocidad. 225 INTA . condición muy útil en los ensayos por ultrasonido. Ahora bien. pues dicha velocidad depende. Sin embargo. longitud de onda y velocidad acústica La siguiente relación es válida para todos los tipos de ondas: f . aproximadamente. es la misma para todas las partículas y es idéntica a la frecuencia del generador. Sin embargo. en general. Estas ondas de Lamb presentan. dos zonas de compresión. tales como los metales. la cual se puede elegir arbitrariamente. esta influencia se puede despreciar. La longitud de onda  . Finalmente la velocidad acústica C. como en el caso de un plaqueado o de un recubrimiento superficial.26 26 En una chapa se puede producir. es la velocidad de propagación de la onda para una condición dada. esta velocidad es una característica del material y. la cual es el número de oscilaciones de una partícula dada por segundo. en los que la velocidad de las ondas longitudinales es de 5. especialmente en los gases y los líquidos. Es inversamente proporcional a la frecuencia. Esto da una idea de la dimensión de una heterogeneidad detectable empleando esta frecuencia.  C donde f es la frecuencia. de la temperatura y de otros parámetros. La impedancia acústica (Z) Comentario [LAM4]: páG. una onda puramente transversal cuya dirección de propagación sea paralela a la superficie. como una constante del material. Frecuencia. esto no es rigurosamente exacto. en contraste con las ondas de chapa. es constante para un material dado. siempre. Por ello. en muchos materiales sólidos. de una zona de compresión. componentes de la oscilación de partículas en ángulo recto a la superficie. Como ejemplo se tiene que para una frecuencia de 2 MHz. este tipo de onda no ha alcanzado gran importancia. por ejemplo.9 x 103 m/s. En el caso especial de una chapa adherida a un cuerpo sólido diferente. de la presión. normalmente empleada en los ensayos de los aceros. en primer lugar. dentro de una misma onda. para cualquier frecuencia y cualquier longitud de onda. es la distancia entre dos planos en los que las partículas se encuentran en el mismo estado de movimiento. para el ensayo de materiales. esta onda puramente transversal se denomina onda de Love. por ejemplo. conocidas también como ondas de Lamb.

En un contorno libre de este tipo la onda retorna de algún modo o forma. es decir. con lo que la propagación de la onda se altera. no existe relación entre la absorción que experimenta la onda en un medio y la impedancia de ese mismo medio. En la Tabla 2 se pueden apreciar ciertos materiales metálicos con sus respectivas velocidades e impedancias acústicas. si es rugosa. la impedancia es elevada. Comentario [LAM5]: pág. aunque la presión acústica sea elevada.s). La teoría de la propagación de las ondas acústicas proporciona una fórmula muy sencilla: Z =.C donde  es la densidad del material y C la velocidad de la onda sónica longitudinal en el material. Los materiales con elevada impedancia se denominan acústicamente duros en contraste con los acústicamente blandos (el acero con Z=45x10 6 Kg/m2. sus elementos de masa vibrarán lentamente. Si un medio posee una impedancia baja. Si el material está rodeado de un espacio vacío. según un fenómeno de dispersión. 231 INTA . Si por el contrario. ya que ello requeriría la presencia de partículas de material. cabría pensar en un cambio de una forma de energía en calor que daría lugar a una absorción de la onda. Dado que la impedancia acústica es una resistencia que se opone a la vibración de los elementos de masa de un medio. pero no a la propagación de la onda. La impedancia se opone a la vibración de los elementos de masa.27 27 La impedancia acústica (también denominada impedancia de la onda acústica o impedancia acústica específica) es una resistencia que se opone a la vibración de la onda. no puede transmitir ningún tipo de onda acústica. Sin embargo. sus elementos de masa.s es acústicamente más duro que el agua con Z=1. según un fenómeno de reflexión. ya que el medio ofrece gran resistencia a las deformaciones elásticas. Comportamiento de las ondas ultrasónicas en superficies límites En cuanto al comportamiento de las ondas ultrasónicas en superficies planas se ha de tener en cuenta que cualquier material presenta unas superficies límites o contorno.5x106 Kg/m2. el medio ofrecerá poca resistencia a las deformaciones elásticas causadas por la onda. Si la superficie límite es suave. con solo un pequeño cambio de presión acústica. vibrarán a gran velocidad.

28 28 Si otro material se encuentra detrás de la superficie y adherido al primero. 1. los casos de incidencia perpendicular o normal y de incidencia oblicua o angular de una onda acústica en la superficie límite. Si Ii es la intensidad de la onda incidente.Superficie límite única y plana Si una onda acústica plana incide perpendicularmente sobre una superficie plana y suave que separa dos medios diferentes. It la de la transmitida y Z1 y Z2 las respectivas impedancias acústicas de los dos materiales.Incidencia perpendicular o normal Consideraremos dos casos: incidencia perpendicular en una superficie límite única y plana e incidencia perpendicular en superficies límites múltiples (chapas. películas de acoplamiento y grietas). lo anteriormente expuesto queda expresado de la siguiente forma gráfica: Material 1 Material 2 Ii It Ir Z1 Z2 . 1. unaparte de la energía de la onda se refleja y vuelve en la misma dirección de la incidente.1. de tal forma que pueda transmitir esfuerzos. si bien más o menos alterada en dirección.. otraparte se propaga en el segundo medio manteniendo su dirección y su sentido. Ir la de la reflejada. la onda acústica se propagará. Se considerarán a continuación. intensidad y modo..

Las ondas transmitidas se denominan también ondas refractadas ya que su dirección cambia en relación con la dirección de incidencia. Medio 1 i r Medio 2 t . nos da: Ii  I r  It y por consiguiente: R T 1 1. se producen ondas reflejadas y transmitidas de modo similar a lo que ocurre en óptica.. respectivamente. de acoplamiento del palpador a la superficie de exploración de una muestra (película de un medio transmisor) o de reflexión y transmisión a través de una grieta en un cuerpo sólido. en relación con la intensidad incidente.. Figura 3. Reflexión y refracción de una onda con incidencia oblicua en la encarada plana que separa los dos medios. expresada en intensidad. Figura 3.2.29 29 Denominamos: R Ir Ii al coeficiente de reflexión y T It al de transmisión ambos Ii adimensionales y representan el porcentaje de intensidad reflejada y transmitid. en los casos prácticos de los ensayos no destructivos de materiales se presentan problemas de transmisión a través de chapas sumergidas en agua.Superficies límites múltiples Además del caso anteriormente estudiado de incidencia perpendicular a la entrecara de dos materiales de grandes dimensiones. con un ángulo de incidencia i. 2. El balance de la energía.Incidencia angular Si una onda acústica incide oblicuamente en una entrecara plana que separa dos medios 1 y 2. Estos casos se pueden asimilar a la incidencia de una onda perpendicular a las dos entrecaras o superficies límites paralelas.

Ciertos materiales son heterogéneos por naturaleza como el hierro fundido el cual esta compuesto de una matriz de granos y partículas de grafito los cuales difieren grandemente en densidad y elasticidad. 55 pocotón dehojas . Si granos individuales están orientados al azar en el material. La refracción del haz sonoro es similar al caso de una barra cuya mitad se encuentra sumergida en el agua y la otra mitad no.. Los factores que son principalmente responsables por la perdida de intensidad del haz son: 1. La atenuación en el ultrasonido La intensidad del haz ultrasónico luego de pasar éste a través de cierto espesor de material resulta menor que la intensidad del haz transmitido. La reflexión de un haz de luz en un espejo es similar a la reflexión de la onda sonora cuando ocurre un cambio en las propiedades acústicas. Un material de este tipo es llamado anisotropico. las ondas longitudinales en transversales y viceversa.Disipación de las ondas ultrasónicas: esto es debido a el hecho de que el material en el cual viaja la onda no es absolutamente homogéneo. que consiste en que un tipo de onda puede transformarse en otro. la dispersión ocurrirá como si el material está compuesto de diferentes tipos de Comentario [LAM6]: pág. se añade aquí un nuevo fenómeno. Una heterogeneidad es un elemento que presenta un límite entre dos materiales de diferente impedancia acústica como una inclusión o poros y posibles bordes de granos que contienen contaminantes.30 30 Los ángulos de reflexión r y de transmisión o de refracción t dependen del ángulo de incidencia y de las velocidades acústicas de los dos materiales. En contraste con la óptica. Cada grano en la aglomeración posee una diferente impedancia acústica radical y en consecuencia produce una dispersión severa. Es posible encontrar dispersión en materiales de solo un tipo de cristal si los cristales exhiben diferentes valores de velocidades cuando son medidos a lo largo de ejes en diferentes direcciones. Se observa que la onda incidente y reflejada son del mismo tipo y forman el mismo ángulo con la normal a la superficie límite i = r ya que poseen la misma velocidad acústica. es decir. La barra parece distorsionada justo en el lugar donde se encuentre el cambio aire-agua y su dirección parece cambiar.

La variación de la amplitud de la señal con el tipo de acoplante en varias rugosidades en superficies es mostrado en la Figura 4. la energía es transmitida causando una oscilación más rápida y a largas distancias. En cualquier material que no se encuentre al cero absoluto en temperatura las partículas de éste se encuentran en movimiento alternativo como resultado del contenido de calor del material.La perdida debido al acoplante y a la rugosidad: la tercera causa de atenuación en un material es la perdida de transmisión debido al medio acoplante y a la rugosidad de la superficie. habrá un incremento en la actividad de sus partículas. Cuando una onda ultrasónica se propaga en el material ésta excita las partículas y al chocar partículas excitadas con partículas en reposo. .. 3. Cuando un palpador es colocado en una suave superficie de un espécimen usando un acoplante. Figura 4. Al incrementarse la temperatura.Absorción de las ondas ultrasónicas: esto es el resultado de la conversión de unaparte de la energía en calor. 2.31 31 cristales o fases. Esta oscilación persiste hasta luego de haber pasado la onda. la cual indica que la rugosidad de la superficie debería ser preferiblemente menor a 25 m.. la amplitud de la señal desde la cara opuesta varía con el espesor del acoplante. Materiales que exhiban estas cualidades no solo decrecen el retorno del haz ultrasónico por la dispersión sino que además producen numerosos pequeños ecos los cuales pueden ocultar o camuflar indicaciones reales. así se tiene que la energía de la onda al pasar por el material se convierte en calor. Variaciones de la señal de amplitud con tipos de acoplantes para varias rugosidades superficiales.

Esta diferencia conlleva a una perdida de transferencia en la superficie de contacto. en los cuales cada uno de estos esta emitiendo ondas ultrasónicas esféricas al medio que lo rodea. Estos bloques son generalmente hechos del mismo material acústicamente equivalentes a el espécimen. el espécimen no puede siempre tener la misma rugosidad superficial que el bloque. Adjunto a la cantidad de perdida de sonido debido a las causas anteriores se encuentran otros factores a considerar. El campo cercano Un palpador piezoeléctrico puede ser considerado como una acumulación de puntos de origen. como perdidas por disipación debido a rugosidad presente en un palpador y la difusión del haz ultrasónico. La variación de intensidad a lo largo y a través de la distancia axial para palpadores típicos es mostrado en las Figura 5 y 6 respectivamente. En esta instancia. Comentario [LAM7]: pág 49 pocotón de hojas . la atenuación es considerada como la suma de todos estos factores ya que todos ellos afectan la cantidad de sonido transmitido a y desde el área de interés en el material a ser inspeccionado. Esta región es conocida como el campo cercano. Estas ondas esféricas interfieren entre ellas dando resultado a un sistema de máxima y mínima intensidad en la región cercana al palpador. Sin embargo.32 32 La perdida de transmisión debido a la rugosidad superficial es mejor observada cuando se usa un bloque de referencia o de calibración.

33 33 Figura 5. Distribución de la intensidad a lo largo de la distancia axial. Distribución de la intensidad a través de la distancia axial . Los defectos presentes en el campo cercano han de ser interpretados cautelosamente ya que un defecto ubicado en esta región puede producir indicaciones múltiples y la amplitud de la señal reflejada desde el defecto puede variar considerablemente si la distancia efectiva desde el palpador varia. Figura 6.

34 34 Cálculo del campo cercano La longitud del campo cercano depende del diámetro del palpador y la longitud de la onda ultrasónica en un medio particular. El frente de ondas en el campo lejano. Si el defecto es mayor que el haz entonces la intensidad reflejada sigue la ley de proporcionalidad inversa con exponente igual a 1. La región en el campo lejano que se encuentra entre las distancias de un campo cercano y tres campos cercanos es conocido como la región de transición gracias a la transición de la forma de las ondas pasando de plano a esférico. si el defecto es menor en tamaño que el haz entonces la intensidad reflejada varia con el inverso del cuadrado de la distancia: Intensidad de reflexión  (1/distancia)2 2. La intensidad del campo lejano a lo largo de la distancia axial desde el palpador a mas allá de tres campos cercanos decrece en función de la distancia de acuerdo con el inverso del cuadrado de ésta.2. la intensidad decrece inversamente proporcional con el cuadrado de la distancia. que ocurre en esta región. Intensidad de reflexión  1/distancia De otra forma. depende del tamaño del defecto en correspondencia con el tamaño del haz. La intensidad de las ondas ultrasónicas reflejadas desde un defecto encontrado en el campo lejano. La longitud del campo cercano para un palpador aumenta con el incremento de su diámetro y de la frecuencia y puede ser calculado aproximadamente por: N D2 · f 4·V donde: N : Longitud del campo cercano D : Diámetro del palpador V : Velocidad del sonido en el material f : Frecuencia El campo lejano La región mas allá del campo cercano es conocida como el campo lejano. es decir..Equipos y métodos aplicados en ultrasonido . es de forma esférica comparado con el frente de ondas en el campo cercano el cual es plano. a una distancia de tres campos cercanos desde el palpador.

bien de modo continuo o bien por impulsos. Como su nombre lo indica. ya que no se interrumpe la fuente de excitación. amplificación. éste oscilara generando vibraciones elásticas. pues. sistema de representación y monitores. problemas de defectología (detección e identificación de heterogeneidades). de emisión y recepción de las ondas ultrasónicas. generador de alta frecuencia. sistema de sincronismo. cuando gradientes de voltaje son inducidos en las piezas éstas cambian de forma. Según la finalidad del ensayo. frecuencia de ensayo. La magnitud de la deformación es muy pequeña. El efecto contrario también se hace presente. una conjugación adecuada de las siguientes características de diseño básicas: sistemas de excitación. sulfato de litio. en el orden de algunos ángstroms en aplicaciones de ensayos no destructivos. el cristal está oscilando continuamente. a fin de lograr una indicación propia de la cualidad o propiedad significativa que se quiere detectar o medir en la muestra de ensayo. Al igual ocurre en cuanto a la naturaleza de las muestras de ensayo.35 35 Existe una gran variedad de equipos de ultrasonido para la resolución de los diversos Comentario [LAM8]: pág 261 INTA problemas de ensayos no destructivos. Cada problema requiere. la electricidad es desarrollada cuando cierta presión Comentario [LAM9]: pág 83 Gilardoni es aplicada a las caras del cristal. Así. las características de diseño de los equipos podrán diferir entre sí. problemas de caracterización (naturaleza y estado del material) o problemas de metrología (control de espesores en la fabricación o en el mantenimiento). produce una deformación en el cristal que es proporcional a la diferencia de potencial aplicado y cuya magnitud puede calcularse a partir del módulo piezoeléctrico característico de cada material. Sistema de excitación de los ultrasonidos Una carga eléctrica aplicada a un cristal piezoeléctrico de un condensador. En el primer caso. En el caso de excitación por impulsos. Si el voltaje que se aplica al cristal es alterno. La piezoelectricidad es una propiedad de ciertos cristales como el cuarzo. etc. cristales piezoeléctricos y palpadores. y de sus variantes. pues. para producir una onda ultrasónica basta someter al cristal a un voltaje sinusoidal. metálica o no metálica. el cristal se excita durante un tiempo muy corto y queda en reposo por un período muy dilatado en comparación con la Comentario [LAM10]: pág 265 INTA .

se reforzarán por superponerse en fase. A título indicativo. es decir a la formación de ondas estacionarias. lo que permite que el propio cristal emisor pueda actuar a su vez como receptor mientras está en reposo. Figura 7. Si en una muestra de superficies paralelas. esta disposición no es factible con una excitación continua. además. Sistema de emisión y recepción de los ultrasonidos Se puede establecer una primera clasificación de este sistema según se opere por uno de estos métodos.a) y la oscilación característica de orden n. (3s. se propaga un haz ultrasónico de excitación continua y de amplio espectro de frecuencia. reservándose el sistema de excitación continua para casos particulares y aplicaciones muy concretas. En cambio. debilitándose las restantes.) Intervalo de silencio: 1x10-2 s. . dando lugar a un fenómeno de resonancia. sistema que presenta. Esto equivale a que el tiempo de actividad del cristal sea sólo del orden de 1x10 -4 del tiempo total entre impulso. Método de resonancia: éste método se basa en la medida de la frecuencia de resonancia por reflexión (formación de ondas estacionarias) y se emplea. como la correspondiente a n semilongitudes de onda (Figuras 7.b y 7. Al período de reposo se le denomina también intervalo de silencio. Método de resonancia. el inconveniente de formación de interferencias por ondas estacionarias. En consecuencia. la oscilación característica fundamental o primera. como la correspondiente a una semilongitud de onda por espesor (Figura 7. De hecho. primordialmente. de determinado espesor e. para la medida de espesores de productos de superficies paralelas.c) respectivamente. se pueden dar las siguientes cifras: Duración del impulso: 3x10-6 s. la mayor parte de los equipos de ultrasonido operan por impulsos. las oscilaciones características se podrán definir por el número de semilongitudes de onda contenidas en el espesor de la muestra.36 36 duración del impulso. las correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea un submúltiplo del espesor de la muestra. por ejemplo.

separado o . en este último caso. Estos métodos. Se opera bien por transmisión. conducción o proyección de imagen mediante. Método de transparencia o de sombra.37 37 Método de transparencia o de sombra: estos métodos están basados en el efecto de sombra que un obstáculo (heterogeneidad en el seno de una muestra) produce al ser iluminado por un haz de ultrasonidos. reflexión. En estos métodos. el oscilador emisor y el oscilador receptor actúan separados y opuestos entre sí. Método de eco – impulso: esta basado en el efecto de eco que un reflector (heterogeneidad en el seno de una muestra o en la superficie de la misma) produce al ser iluminado por un haz de ultrasonidos. un convertidor adecuado. Figura 8. el oscilador receptor. recogiendo este último la debilitación de la intensidad acústica del campo ultrasónico debida al obstáculo interpuesto.

por lo que opera siempre por reflexión. recoge el eco del reflector transformándolo en la indicación correspondiente.38 38 formando una unidad con el emisor. El acoplante usado debe formar una película entre el palpador y la pieza sin ser dañino al material ni alterar la superficie luego de ser ensayada.1 – 2.eco. Acoplantes típicos incluyen el agua.5 Aceite SAE 10 . Método de impulso . es requerido entre la cara del palpador y la superficie a ensayar para permitir la transmisión de la energía acústica del transductor al material.(Ver Figura 9) Dentro de estos métodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de recorrido de los ultrasonidos. usualmente un líquido o semilíquido. Cuando la glicerina es usada una pequeña cantidad del agente humectante puede ser adicionado para mejorar las propiedades del acoplante. para aplicaciones más extendidas en los campos de la defectología. Tabla 3 . inhibidores pueden ser necesarios. caracterización e igualmente metrología en los ensayos de materiales. de los que miden la intensidad acústica y el tiempo de recorrido conjuntamente. Rugosidad Material de viscosidad aproximada (m) similar 0.Guía para distintos fluidos acoplantes y sus rugosidades. El acoplante El acoplante. el aceite. limitados a aplicaciones concretas de metrología. Cuando se usa agua esta ha de estar totalmente limpia. grasas y glicerinas. Figura 9.

El la inspección es recomendado el uso del mismo acoplante bajo condiciones similares a ser usado para comparar la respuesta entre bloques de calibración o de referencia y el material de producción.5 – 20 Aceite SAE 30 6 – 17 Aceite SAE 40 > 17 Grasas La viscosidad del medio acoplante a ser usado varia con el acabado de la superficie y la posición de la superficie a ser ensayada. ya que. También existe otra clasificación entre los palpadores de contacto. primordialmente.Efecto del medio de acoplamiento . interponiendo en la mayor parte de los ensayos un medio de acoplamiento y palpadores de inmersión. Se pueden clasificar los palpadores en dos grandes grupos: palpadores de contacto. de este conjunto. dependen las características y cualidades del haz de ultrasonidos que se propaga en el material. en los que se apoyan. los cuales se aplican directamente a la superficie de la muestra. ésta es. Los palpadores Los palpadores constituyen una de las unidades básicas del equipo de ultrasonido y se deben considerar como parte integrante del mismo. éstos son sumergidos en un fluido que actúa como medio acoplante sin llegar a hacer contacto con la pieza a ensayar. Factores que influyen en la transmisión de los ultrasonidos a través de la superficie de exploración de la muestra de ensayo Se pueden tener los cuatro siguientes factores: 1.. En lo que concierne a la rugosidad de la superficie la Tabla 3 es presentada como guía. Se dispone de una diversidad de tipos de palpadores.39 39 1–5 Aceite SAE 20 2 – 15 Glicerina 2. el gran número de técnicas operatorias actualmente aplicables. según la dirección de propagación del haz con relación a la superficie de la muestra: palpadores normales y palpadores angulares. con cierta presión.

especialmente en la superficie del palpador. se añade a la misma un agente humectante para evitar. Esos ensayos se realizan. se obtendría una transmisión en el aluminio de un 80 % de la presión acústica incidente. la transmisión. ensayo por inmersión local. la transmisión en el acero sería aún del orden del 30 % de la presión acústica incidente. de forma que entre el palpador y la superficie de la muestra quede siempre una columna o película de líquido continua. el medio de acoplamiento es el propio líquido que rodea la muestra. hay que distinguir. Para éste orden de frecuencias. preparar la superficie de exploración. sería nula. termomecánicos y protectivos) cuya falta de adherencia puede dar lugar a una merma sensible de la transmisión de la presión acústica incidente. en primer lugar. Por ello conviene. ya que la película fina de aire existente. los ocasionados por la cascarilla de óxido o por los recubrimientos (resultado de procesos tales como tratamientos térmicos. En los ensayos por inmersión.. en estos casos. bien produciendo un flujo continuo sobre la misma. además. debido. ensayo por inmersión en un tanque. muela. en el caso de operación de la técnica operatoria por contacto. Así por ejemplo.Efecto de condición y estado de acabado de la superficie de exploración Entre los efectos debidos a la condición y estado de acabado de la superficie de exploración.40 40 Se ha deducido la conveniencia del empleo de un medio acústicamente conductor interpuesto entre el palpador y la muestra de ensayo. bien con lija. la formación de burbujas. en el caso de ondas continuas o por impulsos y estimando que el espesor de la película de aire fuera aproximadamente de unos 10-5 mm. chorro de arena. En cuanto a los efectos propios de la rugosidad de la superficie. Si se emplea agua como medio de transmisión. se pueden concretar en los siguientes: . en ambos casos. para frecuencias del orden de 200 kHz. desbaste. 2. impediría la transmisión de casi la totalidad da la presión acústica incidente salvo en el caso de emplearse frecuencias de ensayo muy bajas. por las razones expuestas anteriormente. al efecto de la película de aire interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el material base. etc. Pero para frecuencias normales de ensayo en materiales metálicos (2-12 MHz) y espesor de película de aire del orden de 1-4 mm. las cuales interferirían la transmisión de los ultrasonidos. bien sumergiendo la muestra.

c. b.Disminución de la transmisión de la presión acústica: esta disminución depende de la rugosidad media. a este respecto. la velocidad de propagación será más lenta que en las crestas.. principalmente. En los valles. que se traduce en una conversión de las ondas longitudinales en onda transversales y superficiales. las superficies convexas menos críticas que las cóncavas. dando lugar a indicaciones que pueden simular la presencia de heterogeneidades. En los ensayos por contacto sobre una superficie convexas mediante un palpador plano. lo que producirá un fuerte aumento del ángulo . siendo. Cuando la distancia entre crestas y valles de la superficie rugosa es superior a la décimaparte de la longitud de onda. Diferencia en el tiempo de recorrido en el agua a través de la distancia cresta – valle de la superficial rugosa.Efecto curvatura de la superficie de exploración La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambios en la divergencia del haz. La curvatura de la superficie de exploración disminuye la sensibilidad.Aumento de la anchura de la zona muerta: se presenta fundamentalmente en los ensayos por inmersión de muestras con superficie rugosa y es debido. Supongamos el caso ideal de una superficie metálica rugosa sobre la que incide un frente de ondas continuas a través de un agente de contacto líquido. a tres factores: a. bien aumentándola o bien disminuyéndola y los fenómenos de conversión de ondas que dan lugar a falsas indicaciones. según que encuentren un valle o una cresta de la superficie. el área de contacto será muy reducida.41 41 . por lo que las ondas después de atravesar la capa rugosa. . Estas se propagarán a distinta velocidad. Incidencia angular de los rayos periférica del haz sobre la superficie de la muestra. se encontrarán en distinta fase. debido a la menor velocidad de propagación en el líquido que en el metal. Reflexión de los lóbulos laterales del haz ultrasónico en las rugosidades de la superficie de explotación. se puede producir una dispersión lateral que incrementa el riesgo de dispersiones laterales. del índice de refracción y de la frecuencia. 3.

Con radios de curvatura relativamente pequeños. Ultrasonic Testing of Materials. algunos aceros de alta aleación presentan una tendencia a la formación de granos gruesos y de esta manera presentando grandes diferencias de un sitio a otro. diafragmados o focalizantes. Los tratamientos en el acero. recomendable el uso del mismo acero que el usado en el espécimen cuando se calibre el instrumento.42 42 de divergencia del haz en el interior de la muestra y.Problemas de ciertos materiales a la hora de ser ensayados por el método ultrasónico3 El acero La diferencia en la velocidad acústica de diferentes tipos de aceros. es menor del 5%.5º. a 70º un cambio de 1% produce una variación de 1. pág. 2. Es una regla general que casi todos los aceros forjados o laminados presentan una condición satisfactoria de transmisión. 4. ya que el centro del palpador no hace nunca contacto con la superficie de la muestra. En los ensayos por contacto. la influencia de la frecuencia de supone una mejora de la transmisión de los ultrasonidos a través del medio de acoplamiento. lo cual puede ser explicado por el hecho de que la 3 Extraído del Krautkramer H. dentro del margen que permita alcanzar el nivel de sensibilidad y de poder de resolución requeridos. 412 Comentario [LAM12]: krautkramer pág 412 . una disminución de la sensibilidad. es entonces. el endurecimiento y el temple pueden tener mayores efecto en los valores de la velocidad acústica que la composición de los elementos de aleación. En una superficie de exploración cóncava. si el palpador es plano.. compensando si es preciso otros efectos desfavorables mediante empleo de palpadores de mayor diámetro. como el recocido.. Sin embargo.3. Sin embargo. o de doble cristal. Para la ubicación de defectos.. ya sean aleados o no aleados. esto puede ser omitido.Frecuencia de excitación y diámetro del cristal Comentario [LAM11]: Pag 292 INTA Cuanto mayor sea el grado de rugosidad superficial. el cambio de la velocidad transversal no tiene una influencia insignificante en el ángulo del haz. en consecuencia. la sensibilidad disminuirá fuertemente. cuando se trata de definición de distancias. será aconsejable reducir la frecuencia de ensayo. será preciso recurrir al empleo de dispositivos especiales. Para mediciones de menor exactitud.

Algunos aceros aleados presentan una atenuación excepcionalmente baja lo cual puede ser asimismo una desventaja en el ensayo ya que ecos múltiples tardíos podrían producir ecos fantasmas o de sombra. más frecuentemente que en otros metales. Ciertos casos dudosos usualmente aparecen cuando se presenta segregación cerrada la cual no produce ecos. En contraste con el acero. En este punto las pruebas transversales y longitudinales pueden revelar defectos de gran tamaño. Fallas en ensayos de defectos ocurren en el caso de metales ligeros trabajados. En el caso de aceros fundidos no aleados o de baja aleación la atenuación de 1 a 2 MHz es usualmente tan baja que especímenes de un espesor de 1 m. Para evitar este fenómeno. Ciertas macro-segregaciones Comentario [LAM13]: sregar: separar o apartar una cosa de otra . el ensayo de productos de metales ligeros de alta calidad durante la manufactura comienza tan pronto como el lingote se ha enfriado lo suficiente.43 43 dispersión se incrementa a la tercera potencia del tamaño de grano. En lo que concierne a cualquier tipo de metal fundido. Los metales ligeros Como es bien sabido en el caso de el aluminio y el magnesio. Acero fundido de alta aleación es supuestamente mas difícil de ensayar mientras que el acero austenítico de magnesio no. como grietas longitudinales. pueden ser considerablemente más grande de lo esperado de una comparación de un eco proveniente de un agujero de tope plano lo cual puede deberse a cierta transmisión de delgadas inclusiones de escoria. tal que la posibilidad de ensayarlo depende de la pureza y el método de fundición usado. Cuando se ensaya acero. la anisotropía es tan pequeña que el tamaño de grano tiene un muy pequeño efecto para interés del ensayo en la práctica. El acero fundido Muy poco es conocido acerca de diferencias en la velocidad acústica en el acero fundido. como en aleaciones de éstos y sus aleaciones con pequeñas cantidades de metales pesados (menos de 1%). la frecuencia de repetición ha de ser reducida. o más pueden ser penetrados sin dificultad. Algunos defectos a pesar de la orientación favorable. no debe ser pasado por alto que la atenuación es parcialmente influenciada también por pequeñas cavidades e impurezas. fallas en el método ultrasónico son poco comunes. normal al haz sonoro.

44

44

pronunciadas no pueden ser detectadas con frecuencias en el orden de los 5 MHz. Estos
defectos pueden solo ser detectados a frecuencias en el orden de 10 MHz a 25 MHz pero
aún así sólo por un eco correspondiente a un agujero de tope plano de aproximadamente 1
mm. de diámetro. Mayores frecuencias son por ende preferidas para detectar dichos
defectos en metales.
Cobre y sus aleaciones
Gracias a la anisotropía del cobre y particularmente su mezcla de cristales con zinc,
el examinador que use ultrasonido es particularmente prudente con cobre, latón y bronce
fundidos.
Cristales aislados y material cristalino excesivamente basto no son, sin embargo,
particularmente difíciles de ensayar: placas de latón estrujado con un espesor de unos
centímetros, ocasionalmente poseen cristales claramente visibles, con dimensiones
comparables con el espesor de la placa. Durante la medición los ecos reflejados claramente
visibles saltan de un lado a otro por un múltiplo del espesor, de acuerdo con la orientación
fortuita del cristal irradiado en ese momento. Esto muestra que la absorción puede solo de
manera minúscula contribuir con la atenuación, mientras que la principal contribución en
un amontonamiento de cristales es la dispersión.
Los plásticos
En vista del amplio rango de materiales bajo esta denominación, la atenuación del
ultrasonido el cual determina la probabilidad del ensayo, se extiende desde los
insignificantes valores aplicables a sólidos y materiales sin filtros, como lo son las resinas
acrílicas, poliamida y teflón, hasta valores verdaderamente altos de materiales blandos,
como el polietileno y el opanol B. Estos últimos son excelentes absorbedores del sonido
aún a las más bajas frecuencias de prueba.
El hecho de que el estado semisólido muestra gran atenuación más aún que el estado
líquido o el sólido puede ser observado claramente durante la vulcanización de las resinas;
luego de que el endurecedor ha sido agregado, la resina muestra al principio buena
transmisión; esto puede ser observado en la pantalla de un equipo mediante el ensayo de
una capa con unos cuantos centímetros de espesor. Cuando comienza a endurecer, el eco
decrece, especialmente en casos donde la reacción de calor es generada el eco puede

45

45

frecuentemente no ser visto incluso con alta ganancia, hasta que reaparece luego de la
vulcanización, en poco tiempo como resultado de un incremento de la velocidad acústica.
Aparte de los problemas en el ensayo encontrados en materiales de plástico
semiacabados, ha de ser mencionado la detección de burbujas en materiales extruidos, por
ejemplo, en la poliamida y el teflón. El límite de detectabilidad es alcanzado con burbujas
de aproximadamente el tamaño de un frijol o de un guisante.
Comparado con los metales, la técnica de inmersión presta en éste caso mejor
transmisión del sonido, por ejemplo, menor pérdidas de reflexión y menor deflexión y
dispersión del haz en superficies curvas.

III.- LOS BLOQUES DE CALIBRACIÓN Y REFERENCIA PARA EQUIPOS DE
ULTRASONIDO

3.1.- Introducción
En el ensayo de ultrasonido toda indicación de discontinuidad es comparada en una
referencia estándar. La referencia estándar puede ser uno de tantos bloques de referencia o
grupo de bloques definidos para una prueba específica.
Los bloque de referencia estándar, son usados en pruebas ultrasónicas no solo para
calibrar equipos de ultrasonido sino para evaluar las indicaciones de discontinuidades.
La estandarización puede tener doble significado: verificar que la combinación
instrumento-palpador se desempeñe como es requerido (calibración); establecer un nivel de
sensibilidad (o ganancia). La evaluación de discontinuidades presentes dentro de un pieza

46

46

está acompañada por la comparación de la señal presente en ésta con la señal proveniente
de un discontinuidad artificial de tamaño conocido, a la misma profundidad en un bloque
de referencia estándar de el mismo material.
Los bloques estándar son hechos de material cautelosamente seleccionado e
inspeccionado por ultrasonido para hallar estándares predeterminados de atenuación del
sonido, tamaño de grano y tratamiento térmico. La discontinuidades son representadas por
la perforación de orificios de tope plano y muescas de forma en V y U. Es de importancia
que el material del bloque sea el mismo o al menos similar al material de la pieza a ser
examinada.
Contenidos de aleación, tratamiento térmico, grado de trabajo en frío o en caliente
proveniente de la forja, laminado o cualquier otro proceso, todo esto afecta las propiedades
acústicas del material.
Si no se posee un bloque elaborado de material idéntico al de la muestra a ser
examinada éstos han de ser similares al menos en atenuación y velocidad del sonido e
impedancia.
Haciendo referencia a la Norma ASTM E1158 - 984, Guía para la Selección y
Fabricación de Bloques de Referencia para la Inspección de Ultrasónica de Ondas de Pulso
Longitudinal de Metal y Aleaciones de Metal, se recomienda usar una muestra tomada del
material de producción como material para la fabricación de un bloque de referencia.
Cuando esto no es posible se ha de han de seguir ciertas recomendaciones: el material del
bloque de referencia debe ser de la misma dimensión, forma, acabado superficial,
composición química y microestructura que el material de producción a ser examinado.
La norma E1158 - 98 resalta que para asegurar que el material escogido es el
adecuado para ser usado en la fabricación de estos bloques y a su vez verificar que este
libre de cualquier defecto relevante, se ha de examinar el material del bloque con
anticipación con una sensibilidad que produzca un nivel de ruido del 20% de la escala de la
pantalla. El bloque ha de ser examinado desde la superficie la cual será usada para la
calibración. Cualquier indicación que exceda 40% de la escala de la pantalla será causa
suficiente para la eliminación del material como posible material para la fabricación de
bloques de referencia. El material que cumpla con ello ha de ser examinado con una
4

Sección 6 (Selección de Material).

Un agujero de tope cónico. estos consisten en secciones de metal las cuales contienen muescas.47 47 sensibilidad que produzca reflexiones múltiples desde la cara opuesta (entre 3 y 5 reflexiones en gran parte de metales y sus aleaciones). ya que gran parte de la energía reflejada puede que nunca sea recibida por la unidad. éstos son secciones de metal similar a aquellas partes a ser inspeccionadas. como el obtenido con taladros convencionales.  Frecuentemente se hace muy dificultoso determinar la naturaleza exacta de un defecto natural existente en un bloque de referencia sin destruir el mismo. Existen bloques de referencia los cuales contienen defectos naturales. También existen bloques los cuales contienen defectos artificiales. permite la calibración de la base de tiempo para evaluación de distancia o ubicación de discontinuidades y la sensibilidad para la evaluación de discontinuidades. Los bloques de referencia ofrecen la posibilidad de evaluar la eficiencia del instrumento y el desempeño de los palpadores. El material para la producción ha de ser examinado al mismo nivel de sensibilidad para determinar que el mismo número de reflexiones son obtenidas. ranuras o agujeros taladrados de tope plano. objetivas y reproducibles. Los defectos naturales varían en forma. Estos tipos de bloques que contienen defectos naturales poseen un uso limitado como estándares por dos razones:  Es dificultoso la obtención de varios bloques que den respuestas idénticas. La diferencia es función tanto de la frecuencia del palpador como de la distancia del palpador al tope del agujero. El agujero en el bloque puede ser ubicado de tal manera que la energía ultrasónica proveniente de la unidad sea reflejada de la parte lateral del agujero o de su tope plano. Los bloques de referencia que contienen agujeros taladrados son ampliamente usados para ondas longitudinales y transversales en inspección con palpadores rectos. donde sea requerido. Estos bloques son más ampliamente aceptados como estándares que los bloques que poseen defectos naturales. El tope plano del agujero es más usado ya que éste ofrece una superficie óptima de reflexión reproducible. característica de la superficie y orientación. . no es deseable. El uso de bloques de referencia apropiados y estándares permiten obtener pruebas fiables. Diferencias en el orden de un 50% o más puede ser fácilmente encontrado entre la energía reflejada a la unidad desde un agujero de tope plano y uno de tope cónico del mismo diámetro.

respuesta del equipo u otras necesidades en el estudio ultrasónico se tienen piezas que 5 Extraído del Handbook on the Ultrasonic Examination of Welds. ya sea por características geométricas o estructurales. pág 3. las cuales han de ser consideradas al seleccionar un bloque estándar de referencia:  Naturaleza de la pieza  Tipo de aleación  Tamaño de grano  Efecto del proceso térmico o mecánico  Efecto distancia . el bloque es llamado bloque de calibración. el mismo nombre se les da cuando las dimensiones de los bloques han sido establecidas y sancionadas por cualquiera de los grupos concernientes con los ensayos estándares en materiales.amplitud (atenuación)  Tamaño del defecto  Dirección del haz ultrasónico 3. Muchos de los estándares y especificaciones para la inspección por ultrasonido requieren del uso de bloques de referencia. Las características de un haz ultrasónico son afectadas por las siguientes variables. los cuales pueden ser elaborados de distintas aleaciones.. Entre las piezas requeridas para determinar ya sea características de palpadores. mediante el recurso de bloques de referencia los cuales se adapten convenientemente a la geometría.Bloques de referencia y piezas de prueba5 En situaciones en las cuales los bloques de calibración comerciales no pueden ser aplicados. muchos contienen agujeros. condiciones superficiales y a las características del material del objeto a ser examinado. Cuando es usado para comparar el tamaño o localización del eco a una discontinuidad en una pieza con una discontinuidad artificial presente en el bloque éste es llamado bloque de referencia. es permisible llevar a cabo la determinación del punto de salida de palpadores y el ángulo de refracción así como el ajuste de la base de tiempo.2. Comentario [LAM14]: pág 8 IIW .48 48 Cuando el bloque es usado para determinar las características operacionales de un instrumento y su palpador o para establecer condiciones de prueba reproducibles. muescas o ranuras de distintos tamaños.

Bloques ASTM E-127 El material para la fabricación es evaluado por ultrasonidos para asegurar que el mismo se encuentre libre de discontinuidades relevantes.Amplitud referentes a esta norma. esto para permitir que el haz sónico pueda chocar con el agujero de manera perpendicular. En el presente trabajo se llevará a cabo la fabricación de los grupos Área – Amplitud y Distancia .Los bloques patrón o de referencia ASTM E-127 – 98.49 49 poseen uno o varios agujeros cilíndricos maquinados paralelos a la cara de contacto a una profundidad adecuada. para luego ser maquinado a su forma cilíndrica de longitud prescrita. El procedimiento de evaluación consiste en dirigir rayos de ondas de pulso longitudinales en el material base para observar los niveles de ruido ultrasónico. La ASTM E-127 cubre un procedimiento para la fabricación y verificación de bloques estándar de referencia en aleación de aluminio.3. 3. estos son creados en el momento de ser necesitados para su uso. . Para este propósito se han de poseer bloques de referencia con la misma curvatura y espesor del objeto a ser examinado. Se recomienda que el espesor y la curvatura no han de diferir de aquellos del objeto a examinar por más de 10%. Figura 10. En el caso de la inspección de tuberías la determinación de el indicador del palpador y ángulo de refracción no es muy efectivo llevarlo a cabo con los bloques de calibración o piezas de referencia planas..

en los anexos del presente trabajo. luego del maquinado e identificación de las mismas. El grupo Área . para palpadores de inmersión. La norma ASTM E-127 usada para este trabajo fue la norma presentada en el año 1. porcentaje de lectura máxima obtenida de un equipo ultrasónico al ensayar los bloques (amplitud). dimensionamiento.998. posee en el eje X la distancia de metal presente en cada bloque ensayado mientras que el eje Y el porcentaje de lectura máxima. es posible evaluar. Luego de elaboradas las piezas estas debe ser evaluadas para verificar las dimensiones finales y propiedades ultrasónicas para cerciorarse de su buen acabado.50 50 Luego de verificado el material se maquina. La ASTM en su enunciado E . tolerancias y otros factores de importancia. También se especifican las dimensiones y tolerancias presentes.127.1158 hace referencia a un tipo de bloques de distinta conformación geométrica que los E . expuesta en el siguiente capítulo del presente trabajo. 5 y 6. Distancia . Esta gráfica. Un orificio de tope plano de un diámetro específico es taladrado a una profundidad constante en el centro de una de las caras planas de cada bloque. Para mayor información se puede consultar partes relevantes de la misma. así como el limpiado de las piezas. Dichos juegos se pueden observar en las tablas 4. la distribución de la presión del sonido a lo largo del eje acústico. El acabado final de la cara de entrada del bloque ha da tener cierta magnitud para evitar que la rugosidad presente interfiera en la transmisión del haz de sonido.Amplitud es usado para evaluar la linealidad vertical del equipo ultrasónico elaborando la gráfica con los siguientes datos: ejes X.Amplitud. el área del agujero de tope plano maquinado y eje Y. el cual fue elaborada en su totalidad y consta de treinta bloques . En el presente trabajo se lleva a cabo la fabricación de la serie de Área – Amplitud. traducida del texto original. Con el grupo. cumpliendo éstos la misma función de verificación de linealidad y atenuación con la distancia que cumplen los bloques ASTM E - . Es posible también evaluar la sensibilidad del equipo usando el bloque 1-0300 de éste grupo. para ser finalmente agrupados en juegos de acuerdo con el tamaño del orificio y longitud del bloque o la distancia de la parte metálica. la cual consta de ocho bloques y Distancia – Amplitud.

Bloques para el caso de barras de sección cuadrada son expuestos también en esta norma. Un agujero de tope plano se encuentra maquinado con un diámetro de 5/64 in. de 1 a 10 in. 2/64 a 8/64 in. presente en la Figura 11 el bloque exhibe agujeros de diferente diámetro. La Figura 11 muestra un bloque de referencia de la norma E . Figura 11. o mayor. Bloque ASTM E-1158 para barras de sección circular Para la determinación de la linealidad el bloque de área amplitud también resalta en esta norma. o mayor dependiendo de la atenuación o la estructura interna en el producto para barras de gran diámetro se podría necesitar agujeros de hasta ¼ in. mostrados en la figura 12. de diámetro. Bloque ASTM E-1158 para barras de sección cuadrada .1158 usado para la inspección ultrasónica cuando el producto a ser inspeccionado consiste en una barra de sección circular.51 51 127. Figura 12.

Conforme la norma ISO 2400 el material ha de ser fabricado a hogar abierto o en horno eléctrico y poseer un tamaño de grano número 5 o más fino correspondiente a la escala Mc-Quaid Ehn6. 6 Extraído de la norma ISO 2400. Bloque de referencia V1 Este bloque es el más ampliamente usado para la calibración de instrumentación en el área ultrasónica así como la caracterización de transductores. caracterizado con una velocidad de haz sónico de 5. es mostrados en la Figura 13.4.52 52 3.900 m/s. Comentario [LAM15]: gilardoni pág 105 .El Bloque de Referencia V1 El bloques de referencia V1 elaborado de acuerdo con la norma DIN 54120 también conocidos como A2 según la designación BS 2704. Figura 13. éste suele encontrarse también bajo el nombre de bloque IIW (International Institute of Welding). usado tanto para palpadores normales como para angulares. El material usado normalmente para la fabricación de este elemento es acero al carbón tratado con tamaño de grano bastante fino..

El proceso constructivo busca la obtención de un material completamente de granos finos y homogeneizados. La versión descrita por la IIW y propuesta por la ISO (ver Figura 14) proporciona solo un reflector para este propósito especialmente en el punto central del cuadrante de 100 mm. cuya composición se establece en la norma COVENIN 803.5 mm. en ella se toma el acero al carbono de baja aleación. el cual se encuentra marcado por una línea gravada a cada lado del bloque.920  15 m/s.a). (Figura 15. Primera versión del V1. para ello se recomienda cierto tratamiento térmico.53 53 La norma COVENIN 2631 .89 también especifica el material a ser usado. Para la norma DIN 54120 el material del bloque es elaborado de acero St 52-3 según norma DIN 17100. La tercera versión muestra las líneas Comentario [LAM16]: pág 1 IIW . 4 mm. de ancho. El rasgo que distingue a dos de ellos es el tipo de ranuras usadas para proveer un reflector adicional para ser usado al calibrar el rango de base de tiempo de palpadores con ondas transversales. con una velocidad del haz de 5. Figura 14.. En la segunda versión cada línea gravada es remplazada por una hendidura de 0. especificado en los anexos donde se encuentra traducción de parte de la norma. Se presentan tres versiones del bloque. Unidades en mm. la longitud. las cuales proporcionan señales a intervalos de un rango de 100 mm. de profundidad y 30 mm.

o 100 mm. Segunda y tercera versión del bloque V1. Calibración con ondas longitudinales. Por ejemplo colocando un palpador normal en el espesor de 100 mm. pág. de espesor. 2 Comentario [LAM17]: gilardoni pág 106 . de radio. La profundidad de la hendidura varia dependiendo de los fabricantes. como se muestra en la Figura 16. de 25 mm. mecanizada sólo en una cara del bloque (Figura 15. múltiples de 25 mm.La calibración con ondas longitudinales: el bloque V1 permite la calibración de toda la escala.b). Figura 16. Unidades en mm. The Welding Institute. bloque V1 7 Extraído del Procedures and recommendations for the ultrasonic testing of butt welds. con cinco múltiples ecos se pueden obtener una escala completa de 500 mm. pero la experiencia ha mostrado que la profundidad óptima para repeticiones claras de amplitud adecuada es 3 mm..7 Figura 15..54 54 gravadas por una hendidura en forma de arco. Este bloque es generalmente usado para: a.

y 100 mm. . b.. Con la perilla de retrazo y la de profundidad colocar estos ecos en la 2º . 91 mm. Esto depende particularmente del factor de amortiguación y de la frecuencia del palpador usado. Chequeo de la capacidad de resolución. que contengan cerca del 80 % de la altura de la pantalla como se muestra.Chequeo de la capacidad de resolución: por capacidad de resolución se entiende la posibilidad de detectar y separar al mismo tiempo discontinuidades a varias profundidades.8º y 10º división de la pantalla. bloque V1 Se debe colocar el palpador como muestra la Figura 17 para así obtener las indicaciones de las profundidades de 85 mm.4º ..6º .55 55 Esto se logra colocando el palpador como es mostrado. ajustando la perilla de profundidad hasta obtener 5 múltiples ecos. Figura 17. luego con un movimiento del palpador se busca colocar las indicaciones de 91 y 100 mm. el sistema equipo – palpador tiene una buena capacidad de resolución. Si los tres ecos se distinguen. Esta operación calibra el instrumento para una escala completa en ondas longitudinales..

Determinación del punto de salida de palpadores angulares. Para su determinación ver Figura 18. En la práctica representa la posición de entrada del haz ultrasónico al espécimen. bloque V1 . este es marcado en los lados del palpador.56 56 c.Determinación del ángulo de refracción: esta evaluación es posible solo cuando la posición del punto cero esta establecido. bloque V1 d. Cuando la máxima señal es localizad. Determinación del ángulo de refracción. Figura 18..Determinación del punto de salida para palpadores angulares: el punto cero o de salida de un palpador angular es representado por la intercepción del eje haz longitudinal con la superficie de contacto. el punto de indicación cero del bloque da el punto cero del palpador. Para lograr encontrar el punto cero se debe mover el palpador en ambos sentidos cerca del punto de indicación cero del bloque hasta encontrar la máxima señal de amplitud. Por refracción del ángulo es definido el ángulo entre el haz ultrasónico y la normal a la superficie de acople en correspondencia del punto cero (Ver Figura 19).. Figura 19.

presentado más adelante. Figura 20. el uso del bloque V2. Calibración de la base de tiempo con ondas transversales Una vez obtenido en la pantalla las dos indicaciones de la curvatura de 100 mm. Para representar valores de escala completa en el rango de 50 mm. se ha de ajustar la perilla de retrazo para colocar la primera en la 5º división de la escala y ajustar la perilla de profundidad hasta colocar la restante en la 10º indicación. a 100 mm. es recomendado.Calibración de la base de tiempo con ondas transversales: el bloque V1 es usado para producir valores de escala completa en ondas superficiales múltiples de 100 mm. e.57 57 Moviendo el palpador en ambos sentidos. como se muestra en la Figura 19. hasta obtener la máxima indicación del agujero con el perspex. se debe leer el ángulo marcado en el bloque que coincida con la indicación cero en el palpador. Cuando el máximo es alcanzado. . En la Figura 20 es mostrado el uso del bloque V1 para la calibración de la base de tiempo en ondas transversales..

particularmente apropiado para el establecimiento de la escala con pequeños palpadores de ondas transversales. aparecen a 50. los ecos aparecen a 25.58 58 Haciendo ajustes alternativos con las dos perillas. En ondas transversales. Con el palpador encarando el cuadrante de 25 mm. de la escala horizontal se consigue una escala completa de 200 mm. de calibración se ha de colocar el palpador con el haz en dirección a la curvatura de 25 mm. mostrado en la Figura 21. cuando la primera esta exactamente a 50% y la segunda a 100%. es usado para la calibración de la base de tiempo. 125 y 200 mm. ajustando las perillas de profundidad y retrazo hasta obtener el diagrama indicado en a). para una escala completa de 100 mm. Figura 21. 100 y 175 mm.5. mientras que para una escala de calibración completa se ha .. cuando encara el cuadrante de 50 mm..  Calibración de la base de tiempos.. 3. Este bloque posee los posibles usos:  Evaluación de ángulos de refracción  Verificación del punto cero  Establecimiento de la sensibilidad mediante la refracción del agujero de 5 mm.El bloque de referencia V2 El bloque V2 elaborado conforme la norma DIN 54122. Bloque de referencia V2 La propiedades ultrasónicas del material del cual está elaborado el bloque V2 son las mismas que las expuestas en el anterior bloque según cada norma referenciada.

si bien es usado para medir tubos de pequeño diámetro el bloque ha de tener la misma curvatura que el tubo a ser evaluado. Bloque de calibración de escalón 8 Extraído del Gilardoni. pág.59 59 de colocar el palpador con el haz en dirección a la curvatura de 50 mm. 109 . éste está conformado por varios escalones los cuales cubren los intervalos de espesor a ser evaluados. Es de destacar que el material del bloque ha de poseer las mismas características ultrasónicas del material a ser evaluado. Usado para mediciones en superficies planas o superficies con una pequeña curvatura.. Figura 23. El típico bloque de escalón para mediciones de espesores puede apreciar en la Figura 23. generalmente usado con palpadores normales. Nondestructive Testing.Bloque de calibración de escalón8 Este bloque es usado para mediciones de espesores.6. hasta obtener el diagrama indicado en b). Figura 22. (Ver Figura 22). Calibración de la base de tiempos. bloque V2 3.

Bloque de escalón de forma cilíndrica.60 60 El bloque de escalón es fabricado de forma cilíndrica. The International Institute of pág. Esta conformación permite una correcta evaluación del tubo ya que elimina la influencia de la curvatura. Una pequeña capa de acrílico es colocada para garantizar el acoplamiento entre el palpador y la pieza. existe el bloque de escalón para éste fin.Bloque para la determinación del indicador y ángulo de refracción de palpadores angulares para superficies curvas9 Al inspeccionar superficies curvas. desde las afueras del tubo. (ver Figura 24). Figura 24. El elemento ha de tener el mismo diámetro exterior del tubo. en tubos de pequeño diámetro. por ejemplo tuberías.. En el caso contrario de querer inspeccionar por dentro la tubería.7. . el cual ha de poseer e mismo diámetro interior del tubo a inspeccionar. 123 Welding. La zapata ha de ser adaptada cuando el radio externo del objeto sea menor que la cuarta parte del ancho del palpador: R 9 W2 4 Extraído del Handbook on the ultrasonic examination of welds. para la inspección de tuberías 3. la zapata del palpador ha de ser adaptada a la curvatura del objeto a ser inspeccionado. es usado para la calibración de instrumentos para medición de espesores.

ar2 es necesaria para determinar el ángulo del palpador. para este propósito se han de usar bloques de referencia con la misma curvatura y espesor que el objeto a examinar. Una marca debe colocarse en la superficie exterior donde el radio de curvatura. La distancia ar1 . pasando por el centro del agujero. . intercepta ésta superficie (línea 0).61 61 La determinación del punto de salida y del ángulo de refracción de palpadores para superficies curvas no es posible con los bloques comerciales de calibración (V1 o V2) o cualquier otro bloque de superficie plana. Bloque para la determinación del indicador y ángulo de refracción de palpadores angulares para superficies curvas Los ecos máximos provenientes del agujero son hallados en las posiciones 1 y 2. Un agujero de suficiente profundidad (20 mm. medidas ambas sobre la superficie curva desde la línea cero marcado anteriormente. Para la posición 1 se tiene la distancia ar1 y para la posición 2 se tiene la distancia ar2. o más) ha de ser taladrado a una distancia de ½ t (½ del espesor) con un diámetro de 2 o 3 mm. Cuando el eje de curvatura del palpador es perpendicular al haz sonoro incidente y el espesor a ser examinado excede 20 mm es recomendable que el siguiente procedimiento sea llevado a cabo. se han de hacer marcas en el bloque donde quede el borde del palpador en ambas posiciones. El bloque de referencia debe ser elaborado conforme la Figura 25. Figura 25.

Gráfica para el cálculo del ángulo de palpadores de superficie curva      1   1  a r 2  a r1  arcsen sen   arcsen sen  t 1 2R 1   1    R   2 R  Una vez encontrado el ángulo el indicador del palpador puede ser determinado en el bloque con el uso de un buscador de centro y un transportador. Figura 26. como se muestra en la Figura 27. Desde el indicador del haz la medida X puede ser puede ser encontrada y por consecuencia también el punto de salida del palpador.ar2. introduciendo valores de t y R así como la distancia ar1 . Figura 27. Determinación del ángulo de salida .62 62 Este ángulo puede ser derivado de la Figura 26.

y son ajustados hasta lograr la máxima amplitud. . Bloque usado al coincidir eje de curvatura y eje del haz El palpador es colocado en las posiciones 1 y 2. a r 2  a r1 t ar1: es la distancia entre el frente del palpador y la marca del agujero cuando el palpador se encuentra en la posición 1. para la determinación del ángulo se requerirá de un bloque de referencia más delgado. entonces. Cuando el eje de curvatura y el eje del haz incidente se encuentran en el mismo plano se deberá usar un bloque de referencia como el mostrado en la Figura 28.63 63 Si el ángulo de refracción es demasiado grande el haz principal no chocará la superficie interne. El ángulo de refracción es calculado de la fórmula: tan   donde. La distancia entre el frente del palpador y la marca previamente hecha del agujero es medida. Figura 28.

Bloques ranurados para defectos alargados La longitud de los bloques varía en incremento de 1 pulgada (distancia medida desde la superficie plana hasta el tope de la ranura: distancia de metal). los bloques mostrados en la Figura 29 son usados. 1/16. 1/8. moviendo éste sobre la superficie de la pieza.4 mm. Un octavo bloque esta presente. 46-13 . El indicador del palpador es calculado de la fórmula: X  a r 2  2a r1 3.Se debe acercar el palpador a las cercanías de la discontinuidad. se diferencian por tener ranuras de distinto ancho entre los cuales se tiene 1/64... La siguiente técnica es usada para la determinación de la longitud de un defecto: 1. en bloque estándar con agujero de tope plano usado para medir la sensibilidad inicial.64 64 ar2: es la distancia entre el frente del palpador y la marca del agujero cuando el palpador se encuentra en la posición 2. Figura 29. 3/8 y 1/2 de pulgada. pág.Bloques ranurados para defectos de forma alargada10 Cuando una discontinuidad de cierta longitud apreciable (más de 1 in.. 1/32. todos con igual distancia de metal. Estos bloques se encuentran en grupos de siete. t: es el espesor del bloque de referencia.8. 25. 3/16. Esto debe proveer precisión para la detección de defectos de forma alargada desde profundidades de ½ pulgada hasta 7 pulgadas por debajo de la superficie del material a ensayar. Tan pronto como la señal alcance una amplitud de referencia 10 Extraído del Nondestructive Testing Handbook.) es detectada y se desea saber que tan larga es.

Sin hacer ninguna modificación en la ganancia del equipo se mide la distancia de la ranura del bloque de la misma forma en que se midió la discontinuidad en la pieza. 2. 5. 2 . La Figura 30 presenta los posibles sitios de ubicación de los palpador. 3. pág..Cuando la señas disminuya a la amplitud de referencia se ha de parar el movimiento del palpador y de nuevo hacer una marca sobre la superficie del bloque. ofrece ocho diferentes accesos para el agujero objetivo. The Welding Institute. El número total de posiciones posibles será determinada por el tamaño del palpados y la extensión de cualquier desviación del ángulo nominal de refracción.65 65 se ha de detener el movimiento del palpador y con ayuda del indicador del palpador hacer una marca sobre el bloque.Continuando con el movimiento del palpador sobre la discontinuidad.. por ejemplo.Bloque IOW para perfil del haz11 Este bloque. 60º y 70º.. ocho distintos rangos de profundidad para palpadores de 40º. esta es la distancia en la cual el haz del palpador detecto el defecto.. 4.. la señal incrementa su amplitud. Figura 30. 3.9. El bloque también puede ser usado para la medición del ángulo de palpadores mediante el incremento de la amplitud por movimientos en una y otra dirección sobre el borde del bloque. bloque IOW 11 Extraído del Procedures and recommendations for the ultrasonic testing of butt welds. está diseñado primariamente para la medición del perfil del haz sonoro. Posible ubicaciones del palpador. Si la ranura muestra una distancia de metal mayor a la presente en la pieza se selecciona otro bloque de la serie con una menor distancia repitiendo la medición.Se selecciona un bloque ranurado de una aleación similar. en el cual la distancia de la superficie a la ranura sea aproximadamente la distancia de la superficie de la pieza a la discontinuidad. A medida de que el final de a discontinuidad se acerca la señal decrece en amplitud. Se mide la distancia entre las dos marcas hechas. se encuentran seis más en examinación directa para 45º y seis posibles para 60º aunque ninguno para 70º.

Figura 31.66 66 La Figura 31 muestra el bloque IOW con un posible grupo de agujeros alternativos. especialmente para casos donde se desea probar el poder de resolución de palpadores de gran tamaño de baja frecuencia. Boque IOW para perfil de haz .

contorno de la superficie y ángulo de superficie. Figura 33. 75 y 140 mm. Radios de 75 y 150 mm.. es decir. podrían ser alternativas convenientes para usuarios quienes desean construir sus propios bloques. 46-11 ... pág. Un tipo de bloque elaborado para evaluar este efecto se muestra en la Figura 33. El ensayo es efectuado primeramente identificando la señal de respuesta del bloque con un acabado superficial normal.11. el A3 permite la determinación de la indicación y ángulo del palpador desde el mismo tipo de reflector. la superficie cóncava de un cuadrante. forjadas o extruidas afectan materialmente la señal de respuesta o causan dificultad a la hora de evaluar el tamaño de un defecto. Los radios de los dos cuadrantes.) siendo de mayor cuidado en el momento de ser ensayado. cada bloque posee un agujero de tope plano de unos ¾ de pulgada de profundidad.10. pág. son específicos del diseño original Sulzer. aunque no son universalmente aceptados. Distintas formas y acabados en piezas laminadas.Bloque A3 (Prototipo Sulzer)12 En contraste con el bloque A2. (Ver bloque Figura 32). prototipo Sulzer 3. es decir. o hasta 50 y 100 mm.Otros Bloques de Referencia13 Estos tipos de bloques son usado principalmente para cuantificar la pérdida de señal de retorno en un ensayo ultrasónico ya sea debido al acabado superficial. Posee 5 milímetros más de espesor que el bloque A2 aunque cada uno de los cuadrantes posee solo 15 milímetros de espesor (en vez de 25 mm. 12 Extraído del Procedures and recommendations for the ultrasonic testing of butt welds. 2 13 Extraído del Nondestructive Testing Handbook. The Welding Institute. El bloque A3 puede ser usado como auxiliar del bloque V1. Figura 32. Bloque A3.67 67 3. Bloques para cuantificar la pérdida de señal de retorno.

Contorno superficial: tres bloques adicionales que poseen surcos de forma cilíndrica maquinados en la superficie. éste al ser ensayado de nuevo no presenta ninguna pérdida de señal de respuesta. el de mayor radio.68 68 Rugosidad Superficial: Luego de identificar la respuesta de los tres diferentes bloques estos son trabajados de la siguiente forma: La cara de uno de los bloques es acabada mediante un proceso de sandblasting. dejando la superficie de manera irregular. El tercer bloque es golpeado con mayor fuerza produciéndose en éste una pérdida de señal de respuesta de un 25%. El surco de menor radio reduce la señal de respuesta proveniente del agujero de tope plano en aproximadamente 80% de la señal original antes del corte. . El segundo reduce la señal en un 45% mientras que el tercer surco. sólo reduce un 25%. El segundo bloque es ligeramente golpeado con una superficie de mayor dureza. verificándose una pérdida de aproximadamente 20% de la respuesta original. como se muestran en la Figura 33.

. la siguiente tabla muestra los distintos valores: (suministrado por la compañía fabricante Aluminio de Venezuela). La empresa Aluminio de Venezuela comercializa éste material con distintas características mecánicas dependiendo del tratamiento térmico que posee. La forma comercial del material fue de barras de sección circular de dos pulgadas de diámetro y un metro de longitud. etc.. 4. entre estos bloques se encuentran los bloques V1 y V2. un buen acabado superficial y permite ser anodizada con ácido sulfúrico para obtener así un buen acabado suave gris satinado. puede ser soldada al arco.Amplitud y Distancia . tales como puertas. en el cual se procurará cumplir con las propiedades y cualidades dimensionales y estructurales necesarias para lograr un nivel óptimo y así poder ser usado como un elemento de calibración de equipos para el método de ultrasonido. tabiques. fabricada por extrusión. ASTM E-127. otra característica a resaltar es su buena resistencia a la corrosión.1. Se usa en aplicaciones decorativas y arquitectónicas en general.. ya que debido a su buena formabilidad permite producir perfiles y tuberías de pared delgada. Ciertos tipos de bloques se basan en parte por la normativa estipulada en la bibliografía. Esta es la aleación para extrusión más versátil.FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES En este capítulo serán especificados todos los procesos necesarios para la fabricación de ciertos bloques de referencia de interés para el presente trabajo. Se opto por la adquisición de la aleación de aluminio 6063-T5 por ser una aleación más comercial y de mayor utilización que la recomendada por la norma la 7075T6. ventanas. otro grupo de bloques presente llevan consigo un proceso de fabricación reproducible para la elaboración de éstos elementos en diversos materiales. tubos. es posible el trabajo térmico.69 69 IV.Amplitud. como por ejemplo los bloques ASTM E-127. tiene una resistencia moderada. Además. .Proceso constructivo para la Fabricación del Grupo de Área . Caracterización del Material El material utilizado fue obtenido de la empresa ALCAVEN – Aluminio de Venezuela.

70 70 Tabla 7.10 % 0.10 % Zn 0. con los cuales se prosiguió de la siguiente manera: . impedancia acústica y forma y tamaño del grano hallado este último por una metalografía practicada al material.8 HV10= 53.10 % Mn 0. un pequeño pignómetro y un fluido de densidad conocida como lo es el agua. La dureza fue medida mediante tres ensayos de dureza Vickers practicados al material.10 % Ti Otros 0. densidad. en el cual se utilizo una balanza de 0. arrojando los siguientes resultados: HV10= 52.3 donde la media da un valor de: HV10= 52.1 mg. de precisión. Propiedades mecánicas dejado por los tratamientos térmicos en aluminio Presentación Fluencia y temple T4: Ruptura 2 Elongación 2 [Kg/mm ] [Kg/mm ] [%] 14 22 15 19 12 22 24 12 envejecido naturalmente a 9 condición estable T5: solo envejecido artificialmente T6: tratada y envejecida artificialmente Composición química: Mg 0.4 HV10= 52. Todos datos de gran importancia para la caracterización del material de los bloques.10 % 0.35 % 0.600 % 0.20-0.90 % Si Fe Cu Cr 0. velocidad del haz sonoro dentro del material.15 % Otras propiedades de interés son la dureza.45-0. utilizando un indentor de punta de diamante de 136º y una carga de 10 Kgr.8 La densidad fue calculada tomando una muestra del material y aplicando el método del pignómetro.

06 *10-2 cm³ Con una incertidumbre: m  V   m  V  0. del pignómetro estando éste vacío y luego lleno de fluido y finalmente con el fluido y la muestra.9  0.mAD = mP+F+M 1660. para finalmente ser .mAD = mP+F+M mP+F + mM .06 *10  2 cm *     997   10. de éstas medidas se obtuvieron los siguientes resultados: Masa muestra = mM = ( 29.mAD = 1679. Masa pignómetro vacío = mP = (1389. tenemos: mF + mP + mM .6mg 997mg / cm 3 V AD  1. Masa pignómetro con fluido = mP+F = (1660.6  0.6 mg mAD = (10. siendo presentada la información en unidades métricas o inglesas.3 ) mg tomando la densidad del agua como:   997mg / cm 3  0.1) mg.3  V  1.3  0.71 71 Se midió la masa de la muestra.6  0.3  0.6  V  3 *10 4 cm 3 V  1.1 ) mg.3 mg .1 ) mg.1) mg. Con la siguiente ecuación se calculará la masa de agua desplazada por la muestra (mAD) que es igual al volumen de la muestra.001 V AD  m AD A  10.06·10 2 cm 3 VAD = VM = 1.001   0.06 *10 2  0.76  0. Masa pignómetro con fluido y muestra = mP+F+M = (1679.08mg / cm 3 La velocidad del haz dentro del material se midió con un equipo para medición de espesores marca Krautkramer modelo CL 304. con capacidad de medir espesor.9 mg + 29. para ello se tomara el pignómetro con el fluido y la muestra. tiempos de recorrido y velocidad.0003cm 3 De igual manera se calcula la densidad dando un resultado de:  M  2. Para el cálculo de la velocidad se procedió a tomar una muestra del material en el cual se le dio un acabado superficial suave y a su vez procurando caras paralelas.

8 metros.63 metros y a esto agregando las distancias de holgura para el maquinado da un total aproximado de 3.72 72 medido su espesor. esta operación fue llevada a cabo en una sierra mecánica de arco.171 Km/s  0. . provista de una hoja de diez dientes por pulgada. estos triscados para evitar la soldadura en frío de pequeños fragmentos 14 Dato tomado del manual del equipo. Figura 34. Siendo el equipo calibrado al espesor de la pieza para ser luego colocado en el modo de velocidad y de esta forma arrojar el resultado de 6. expuesto en los anexos. La impedancia acústica (Z) fue calculada utilizando los datos obtenidos de densidad y velocidad del haz en el material obtenidas con anterioridad: Z  C· Z  6171m / s * 2.76·10 3 Kg / m 3 Z  17 *10 3 Kg / m 2 ·s  0. Cada pieza de un metro de longitud fue cortada en las longitudes estipuladas.0004 Detalle de un bloque de referencia ASTM A continuación se presenta una imagen en la cual se especifican las distintas partes y detalles resaltantes de un bloque de referencia ASTM E-127. Detalle de un bloque ASTM E-127 Procedimiento de fabricación Para la manufactura de los grupos escogidos serán necesarias cuatro de las barras de sección circular nombradas anteriormente ya que la suma de las longitudes de los bloques presentes en los grupos área–amplitud y distancia–amplitud suman una longitud total de 3.005 %14.

02m / min 1000 1000 V N .. se logro obtener un acabado final en el cual se tomaron 5 muestras de rugosidad en cada cara en un rugosímetro de contacto marca Mitutoyo en una longitud de medida (Lm) de 8 mm. En dicha pieza se refrentaron ambas caras para luego proceder a dar el mejor acabado posible que ofrece el torno en uso.. .D 696rpm. con avance automático y la lubricación necesaria. expresado más adelante.042 mm. Para cada bloque se tomo una holgura de unos 2 milímetros ya que el corte de la hoja no es totalmente perpendicular al eje de la pieza y a su vez es necesario dicha holgura para el proceso de refrentado y acabado final de las caras planas del bloque.8mm. o in. usadas fundamentalmente para trabajar materiales blandos15..73 73 de metal en la ranura del corte (agarrotamiento). 184 . los resultados obtenidos son un promedio aritmético de la rugosidad (Ra). V N . 15 16 Tomado del Appold H. D : 2” = 50.02 m/min.   191. Se obtuvo la velocidad de corte (V) de 191. y 111.50.. Tomando una penetración de media décima de milímetro. calculado con los datos de velocidad de giro de la pieza (permitidas por el torno) y diámetro de la misma. valor arrojado del avance automático proporcionado por el torno.41m / min 1000 1000 Como avance para acabado superficial se obtuvo el valor de 0. ./rev. siendo la velocidad de giro alta recomendación de libros de texto junto con un valor diminuto de avance en milímetros por revolución.41 m/min. pág. calculada mediante la siguiente relación: R a  1 n  Yi n i 1 donde Yi es la distancia vertical del perfil medido a partir de la línea media (superficie nominal) como se muestra en la Figura 35. . pág.50. expresado en m. usando kerosén como fluido recomendado para el trabajo con aluminio. Tecnología de los Metales.8 mm. 153 Tomado del Appold H. Tecnología de los Metales.D 1200rpm. para verificar el acabado superficial dejado por el torno.   111.1200 rpm.8mm. para lograr un buen acabado16: N : 696 . Como primer paso se tomo una pieza de muestra del material. .

n R am   Rai i 1 n DE  n  n  2 n *  R ai    R ai  i 1  i 1  n * (n  1) 2 Superficie 1 Ram  Ra1  Ra 2  Ra 3  Ra 4  Ra 5 0.36  0. Se procedió al cálculo de la media y la desviación de los valores obtenidos en el ensayo.36  0.37 m Todas las medidas fueron tomadas en la dirección radial como es indicado en la norma.34  5 5 Ram  0.36 m Ra4 = 0. Elementos de la rugosidad media Los resultados presentados son los siguientes: Superficie 1 Superficie 2 Ra1 = 0.342m .34 m Ra5 = 0.74 74 Figura 35.33  .32  0.33 m Ra1 = 0.35 m Ra4 = 0.32 m Ra2 = 0. esto debido a que es ésta la dirección más desfavorable por poseer las marcas de la pieza orientación circular con respecto al centro de la superficie.40 m Ra5 = 0.47 m Ra2 = 0.36 m Ra3 = 0.41 m Ra3 = 0.

32  0.64 m y 1.33) 2  0.017m Superficie 2 Ram  Ra1  Ra 2  Ra 3  Ra 4  Ra 5 0.40  0.6 m.35  0.37  5 5 Ram  0. como fue explicado anteriormente.37   0.34  0.35  0. Luego del proceso de corte y de la verificación del acabado dejado por el torno se procedió al maquinado de cada pieza siguiendo le siguiente orden: Refrentado de una de las caras las piezas en avance manual hasta llegar a colocar la cara totalmente plana para luego con una penetración de 0. o menor.34 5 * (5  1) 2 2 2 2 DE  0.33  0.47) 2  0.47  0.05 milímetros.040m Teniendo conocimiento de la rugosidad necesaria según la norma E-127 que especifica rugosidades de 0.334m DE    5 * (0. a 1200 rpm.36  0.36  0.75 75 DE    5 * (0. se tomó como correcto el acabado presente en ambas caras del bloque ya que estas estaban por debajo del límite mínimo propuesto por la norma.36  0.36  0. y en avance automático dar el acabado final a la cara de entrada.40  0.35  0.40  0.32  0. para la cara de entrada y la cara opuesta respectivamente. Para estos procesos fue utilizada una cuchilla de acero rápido con las siguientes características: Ángulo libre o incidencia () : 8º a 10º Ángulo de talla o filo () : 50º a 52º Ángulo de salida o ataque () : 28º a 32º Ángulo de corte (+) : 58º a 62º 2 2 . con la única diferencia de lograr en esta parte la longitud final del bloque.37  5 * (5  1) 2 2 2 2 DE  0. Luego se aplico el mismo proceso en la cara de opuesta.41  0.41  0.47  0.41  0.

debido su tamaño. 2/64 y 1/64 in. Luego de la verificación favorable de los elementos se procedió a abrir los agujeros respectivos en cada bloque empezando por la serie Área – Amplitud. Cálculos de taller.20 Las perforaciones fueron elaboradas mayormente en el torno. Dicho grupo consta de ocho bloques con perforaciones de tope plano de una profundidad de 19.1 milímetros y distintos diámetros.) 1/64 0. el percance presentado en esta sección se dio en el momento de usar las brocas de menor diámetro (3/64.40 2/64 0.76 76 Ángulos recomendados para el maquinado de aluminio. pág.80 8/64 3.) con capacidad 17 Tomado del Casillas A.40 7/64 2. L.00 6/64 2.60 5/64 2.) las cuales no fueron posibles de trabajar en este equipo. 326 . Para ello se utilizo un equipo de eco impulso marca Krautkramer modelo USK-7.Diámetro de brocas usadas y sus equivalentes en unidades métricas Diámetro de la broca en Diámetro equivalente más pulgadas (in.) cercano en milímetros (mm.20 4/64 1..17 Luego del corte y refrentado de los bloques estos fueron llevados al laboratorio de ultrasonidos del Departamento de Física Aplicada para ser verificada la homogeneidad de la aleación de aluminio y así descartar la presencia de defectos relevantes en el material que pudieran interferir con el proceso de calibración.80 3/64 1.000 rpm. para ello se ubicaron las brocas respectivas que a continuación se presentan: Tabla 8 . cobre y plásticos. metales ligeros. para ello se utilizo un Dremel de altas revoluciones (15.

Figura 36. En cuanto a la perforación del agujero de diámetro 1/64 pulgadas no se pudo ubicar la presencia de un procedimiento adecuado debido a las dimensiones que éste presentaba. 1/64 in. Aún y cuando la broca del diámetro correcto fue ubicada. presentándose la negativa del maquinado en los talleres de mecanizado visitados. es sabido que el tope de un agujero elaborado por una broca comercial se da de forma cónica y en vista de la necesidad del tope plano para la posible reflexión de la onda sónica se tuvo la necesidad de esmerilar las brocas usadas para abrir los agujeros de manera de poder lograr que estas den el resultado deseado. ésta presentaba la limitante de poseer una longitud de 20 mm. no se procedió a la apertura del mismo por ser un procedimiento demasiado inestable. con conocimientos del proceso. ya que la broca no soportaba el proceso. dejando una décima de milímetro para el acabado de tope plano deseado explicado más adelante.77 77 para alojar brocas de tan diminuto diámetro y una base para su montaje. brocas utilizadas en la fabricación de los bloques ASTM E-127 En el proceso de elaboración de los agujeros no se produjo la perforación en su totalidad. Pasando al punto del maquinado de tope plano. en la Figura 36 se puede apreciar las dimensiones de las brocas usadas. usando una broca esmerilada para tope plano. Apreciación dimensional. con ello se lograron abrir los agujeros de 2/64 y 3/64 más no el menor de ellos.. Finalmente se maquinó el agujero de 0. Se tomó como posible solución el uso de electroerosión. esto se produjo en la cara opuesta de cada bloque para así dar . de diámetro.25 in. y siendo el agujero de una longitud de 19 mm.

Grupo Distancia . En este grupo no se presento ningún tipo de inconvenientes en cuanto al tamaño de la broca y perforación del agujero. los cuales fueron maquinados sin problema alguno. consta de 30 bloques con perforaciones de tope plano elaborados con una broca de 5/64 in. Figura 38. para el cual se siguió el procedimiento redactado con anterioridad. Grupo Área .Amplitud Posterior a este grupo se procedió a la fabricación de el grupo de Distancia – Amplitud. La número 5. Figura 37. la 5 y la 8. ya que se presentan tres series la 3. La Figura 38 presenta el grupo Distancia .Amplitud fabricado.Amplitud fabricado .78 78 por acabado el proceso constructivo con la identificación de los bloques como es descrito en la norma según una numeración específica.

Esta distancia fue medida tomando la longitud real del bloque y sustrayendo de ésta la longitud del agujero de tope plano. Los datos se encuentran expuestos en la Tabla 9. verificados éstos con anterioridad.Amplitud fue necesario el uso de diferentes ganancias de 16 dB y 36 dB.79 79 Verificación de los bloques La verificación se dividió en dos partes: la verificación física de los bloques: chatedad de las caras y distancia de metal. 36 dB. previamente medida. distancia existente entre la cara de entrada y el tope del agujero. datos expuestos también en la Tabla 9. en el cual se evaluó cada bloque tomando nota de la lectura de máxima amplitud obtenida por el instrumento. A continuación se presentan las gráficas Área . Para ello en el caso del grupo Distancia . los datos para la elaboración de la grafica se encuentran expuestos en la Tabla 10.Amplitud y Distancia . Para la verificación ultrasónica de respuesta de los bloques se utilizo el equipo de eco impulso y un palpador de 4 MHz. finalmente se comparan los valores teóricos con los valores reales calculando el error mediante la fórmula: error  X teórica  X medido *100 X teórica En la verificación de la chatedad fue usado un reloj comparador y una superficie plana en el cual se coloco cada bloque par medir la diferencia máxima exhibida en el instrumento.Amplitud y Distancia Amplitud obtenidas. Luego con el uso de la ecuación: G = 20 Log Amplitud 2 Amplitud 1 se llevaron los datos a una sola ganancia. para poder observar la amplitud de todo el grupo.Amplitud. Para la verificación física. y la verificación ultrasónica con la elaboración de las respectivas gráficas Área . Otras verificaciones fueron el acabado superficial y la homogeneidad del material. . el dato relevante que puede influir en el desempeño del bloque es la distancia de metal.

Amplitud 6 7 8 9 .Amplitud (Palpador 4MHz . Ganancia 32 dB) Amplitud máxima obtenida 50 45 40 7-0300 35 30 8-0300 6-0300 25 20 5-0300 15 3-0300 10 4-0300 5 2-0300 0 0 1 2 3 4 5 Área [mm²] Gráfica 2. Gráfica Área .Amplitud Gráfica Área . Gráfica Distancia .80 80 Gráfica 1.

2. datos de verdadera importancia para la elaboración de un bloque de calibración análogo al bloque normalizado. Ganancia 36 dB) 50 15 0 50 50 250 505 75 505 25 47 5 50 503 50 27 5 50 50 100 50 500 25 150 25 0 50 17 5 200 500 06 Indicación máxima obtenida 300 12 5 08 8 350 0 0 50 100 150 200 Distancia de metal [mm] 4..81 81 Gráfica Distancia . También se posee información referente a las dimensiones. Metodología del diseño 1. esto debido a que para este tipo de bloque no se encuentra presente en libros de texto o normas relacionadas datos de un proceso constructivo detallado.Amplitud (Palpador 4 MHz . solo información del tratamiento previo a hacerse al material comercialmente usado como lo es el acero..Planteamiento del problema .Proceso constructivo para la fabricación del bloque V1 y V2 Para el proceso constructivo de estos bloques se seguirá cierta metodología de diseño. ubicación de las muescas y perforaciones presentes en el bloque y manejo para el proceso de calibración y verificación del desempeño de equipos ultrasónicos.

. .. los pasos a seguir se muestran a continuación:  Descripción del proceso de mecanizado que cumpla con las características de tolerancia y dimensiones requeridas.82 82 a. referido a longitudes. c.  Caracterización de los materiales elegidos  Verificación de homogeneidad en los materiales  Construcción de los bloques  Obtención de un acabado superficial suave  Verificación dimensional de los bloques acabados  Cálculo para la ubicación y posterior demarcado de las distintas impresiones necesaria para la detección de puntos indicativos presentes en los bloques  Verificación de la respuesta ultrasónica de los bloques b.Descripción: la finalidad presente es tener conocimiento del proceso constructivo. y al ser éstos piezas con una geometría de una complejidad intermedia. curvaturas y paralelismo necesarios en los bloques V1 y V2. ISO o COVENIN. dificultades afrontadas en el mismo y verificación del funcionamiento del elemento final entre otros aspectos relevantes.  Ubicación del elemento en el material elegido para la obtención de una pieza de trabajo de dimensiones adecuadas que aloje la geometría de ambos bloques y se adapte al proceso de mecanizado seleccionado.Establecimiento de la necesidad: en razón de la recomendación existente en diferentes textos relacionados con la materia en los cuales se expresa la necesidad de poseer elementos para la calibración de equipos ultrasónicos elaborados de un material con propiedades similares al del espécimen a ser examinado se procederá a la elaboración de copias de los bloques denominados V1 y V2 en dos materiales distintos al que normalmente se elabora (acero) según las distintas normas DIN.. Para la elaboración de los bloques se llevará un orden racional en el proceso constructivo con la finalidad de obtener un elemento de óptimas características.Procedimiento: para garantizar el correcto dimensionamiento. opto por llevar a cabo la elaboración de las mismas con el uso de un Control Numérico Computarizado o CNC. ángulos.

Al ser diseñada la pieza con determinadas dimensiones.1 mm se debe destacar que el espesor del cual se deberá partir ha de estar por encima del valor de los 25 mm. éstas se mantienen durante todo el proceso de conformado sin alteración alguna garantizando de esta manera la exactitud necesaria para la elaboración de piezas como los bloques V1 y V2. con capacidad para alojar a ambos bloques y a su vez tener el espacio necesario para la ubicación de las bridas de sujeción que permiten la fijación de la misma con la bancada del control numérico.. la herramienta no puede recorrer automáticamente una trayectoria cualquiera. parámetros de corte. los datos se pueden agrupar en:  Datos geométricos: son las cotas numéricas que deben ser alcanzadas por la herramienta y están relacionados con la forma y las dimensiones de la pieza a mecanizar. mediante un sistema CAD/CAM o programas computarizados gráficos se genera la programación de partes. Para llevar a cabo el mecanizado de la pieza. mediante un sistema CAM (Computer Aided Manufacturing) se diseña la trayectoria de la herramienta y se definen todos los parámetros de corte.83 83 En el CNC. esto abarca parámetros de maquinado y datos geométricos de la pieza. previamente calibrada. Los programas contienen un conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza. perfiles. previamente diseñada en CAD (Computer Aided Desing) para luego. refrigerante. El maquinado de las piezas en el control numérico se llevará a cabo mediante el fresado del contorno de cada elemento en una pieza de trabajo. tolerancias. Al tener conocimiento de que ambas piezas poseen un espesor de 25 0. fresados de cavidades. etc. agujeros y otras operaciones punto a punto con gran precisión. esta programación de partes no es más que programar el código necesario para la elaboración de la pieza. que automatizan la secuencia de maquinado generando contornos en la superficie de la parte. Con el uso del sistema CAD/CAM se importa la pieza de trabajo. ésta solo es capaz de seguir elementos geométricos sencillos: líneas rectas y arcos de círculos. esto se resume en la necesidad de la obtención de unas superficies planas y . En la programación por partes se han de definir los puntos. planeados. líneas y superficies de la pieza en el sistema de referencia.  Datos Tecnológicos: son aquellos que informan al control sobre las condiciones bajo las que se debe realizar el mecanizado. En estos software existen rutinas ya definidas.

Se logro finalmente la ubicación de la pieza de trabajo en aluminio y acrílico. en los cuales se logro determinar la dureza.84 84 paralelas entre sí. Características de los materiales para bloques V1 y V2 18 Página 60 del presente trabajo. velocidad del haz dentro del material así como la densidad del mismo y su impedancia acústica. para el caso del aluminio también se llevo a cabo una metalografía para observar forma y tamaño de grano. Las placas halladas fueron de las siguientes dimensiones: 26 x 450 x 300 mm. no siendo el elemento algo comercial ya que luego del recorrido por varias compañías del ramo se pudo conocer la medida del espesor máximo en la cual es elaborado el acrílico en Venezuela. de procedencia desconocida ya que no se obtuvo información del tipo de aluminio. el latón y el acrílico siendo este último un elemento de gran ayuda didáctica. . siendo tomada una sobremedida de 0. La ubicación de la pieza de trabajo de las dimensiones estipuladas y en los materiales seleccionados fue una tarea de cierta dificultad al ser el espesor de 25 mm. para el aluminio. por otra parte una placa de dimensionas 38 x 45 x 15 mm.05 mm. siendo el latón ubicado para las necesidades presentes solo en dimensión cilíndrica de 5 pulgadas de diámetro. y el hecho de la tolerancia necesaria para dar el acabado final. Tabla 11. solo se obtuvo información del proceso de manufactura el cual fue fundición en atmósfera de argón. ésta última función del material. es decir. 20 mm. y entre los posibles materiales de interés se tienen el aluminio. una dimensión poco comercial en planchas o placas de las dimensiones requeridas. esto implicaba un desbaste de gran parte del material siendo un proceso poco productivo. Para la caracterización de los materiales se procedió de igual manera que para el aluminio utilizado en la elaboración de los bloques ASTM. a continuación se presentaran los resultados obtenidos siendo los cálculos tipos los ubicados en la sección de caracterización del aluminio 6063 en la fabricación de los bloques ASTM E-12718. x 40 mm. x 160 mm. Como dimensiones básicas de la pieza de trabajo se tomaron las de un paralelepípedo de 26 mm. para el acrílico fue ubicada siendo ésta última una pieza sobrante de un pedido especial hecho por una empresa.

poros u otro elemento que deteriore la homogeneidad del material.4530.005% Impedancia 17.180.93 3. Figura 39. Krautkramer USK7.85 85 Características Aluminio Acrílico Dureza V20=113 V5=20.005% 2. Como parámetros de corte para materiales blandos se ubicaron los siguientes datos: N : 520 . éste se presenta como un procedimiento de fácil aplicación y a su vez de gran importancia ya que la pieza no ha de poseer ningún tipo de inclusiones.780. Luego del aplanado se llevo a cabo el maquinado del contorno de los bloques V1 y V2 con el uso de una fresa de acero rápido de 10 mm. defectos.08 1. de diámetro y 4 cortes. para ello se utilizo una herramienta la cual consta de cuatro cuchillas de plaquitas intercambiables.7830. .13 Velocidad [Km/s] 6.005% Densidad [gr/cm³] 2.28 Luego de la caracterización de los materiales se prosiguió con la verificación de la homogeneidad presente en las piezas de trabajo con el uso de un equipo ultrasónico. esto se realizo en cada cara para así lograr el paralelismo entre éstas.700 rpm. Herramienta para el aplanado de piezas Para comenzar con la construcción de los bloques se tomo como primer paso el aplanado de las piezas de trabajo. mostrada en la Figura 39.

320 .   16.10mm.50.D 520rpm. .D 700rpm.86 86 con una fresa de 10 mm. se tiene: V N . .8mm.32m / min 1000 1000 V N . . Cálculos de taller.   111.30 mm/rev. pág. Contorno de bloques V1 y V2 19 Tomado del Casillas.65m / min 1000 1000 Como avance se obtuvo un valor de 0. . dando así un avance de:19 Figura 40.

de diámetro y 2 mm. Finalmente se procedió al taladrado de los agujeros presentes en los bloques con el uso de un taladro de banco quedando así la forma final del bloque. para ello fueron utilizadas papel de lija de 180. Es de resaltar que el lijado fue un proceso delicado. para el aluminio y de 4. haciendo un total de 12 pasadas en aluminio y 5 en acrílico hasta una profundidad de 24 mm. retirado éste posteriormente y produciendo así el contorno de la pieza.). el cual se efectuó con una presión mínima sobre la pieza evitando el desbaste localizado de material para garantizar así: la chatedad de todas las superficies.8 mm. siendo el fresado de la misma una posibilidad estudiada más no factible debido a la geometría del bloque y diminuta dimensión de la fresa (2 mm.87 87 En el código generado en el computador se especifico cada valor expuesto anteriormente. . la Figura 40 presenta el contorno en uno de los materiales de los bloque fresado sobre la pieza de trabajo. La ranura presente en el Bloque V1 fue elaborada con una sierra circular de 100 mm. Figura 41. de espesor (ver Figura 41). ésta operación se llevo a cabo con un elemento de goma de superficie plana con sujeciones para el papel de lija. 400 y 600. para el acrílico para repetir así la secuencia. con una figura aclaratoria de gran ayuda. la secuencia definida fue en resumen la elaboración de la silueta seguido de una penetración de la fresa en 2 mm. filos de los bordes y dimensiones del bloque. Elaboración de la ranura bloque V1 Luego de poseer los bloques con sus dimensiones finales se procedió a darle el acabado final en todas las superficies debido a que el acabado dejado por las herramientas no fue lo suficientemente suave. dejando un milímetro de rebaba.

Figuras de dimensiones bloques V1 y V2. Figura 42. Datos para la ubicación de indicadores de ángulos.88 88 Luego de esto se procedió a la verificación del dimensionamiento final presente en los bloques. bloque V1 . las dimensiones se pueden observar en la tabla 12 Seguidamente se llevo a cabo al cálculo y grabado de las indicaciones presentes en los bloques. (bloque V1) y de 5 mm. (bloque V2) presentes. que a continuación se expone: Ubicación de indicadores de ángulos (bloques V1 y V2): éstos indicadores. Las Figuras muestran las dimensiones expresadas en la Tabla 12.5 mm. Figura 43. fueron calculadas de manera geométrica. esto elaborado con el fin de observar resultados finales posterior al proceso constructivo. referidas todas a los orificios de 50 y 1.

La Tabla 13 muestra los valores de los ángulos ubicados en el bloque V1 (acrílico) y su respectiva distancia d. Para el bloque V2 se aplican los cálculos de igual manera tomando los valores a. tomando dos rectas que partan del centro del orificio en referencia y formen el ángulo necesario y a su vez formando un triángulo rectángulo con una de las caras del bloque se puede calcular la distancia deseada. aplicando el mismo razonamiento.89 89 El bloque V1 posee marcas ubicadas por ambas caras del mismo.5 mm. y una al de 1. A y d mostrados en la figura 43. Datos para la ubicación de indicadores de ángulos. D y  como se muestra en la Figura 44.5 mm. Figura44. En el lado opuesto del bloque se ubican lo ángulos relacionados al agujero de 1. Sustituyendo los valores de los ángulos requeridos se obtienen las distancias necesarias para elaborar las marcas en el bloque. La ubicación de las marcas se consigue mediante el uso de la trigonometría. Es de destacar que se debe tomar como referencia para medición a las circunferencias y no a las aristas de la pieza ya que las marcas de los ángulos dependen única y exclusivamente de las circunferencias o agujeros. dos series de ángulos referidas al agujero de 50 mm. Por trigonometría se tiene: d  A * tg siendo . bloque V2 .

del otro de esta manera se corrobora la ubicación del punto cero. esto de gran utilidad para la verificación y medición de desviación del punto de salida de un palpador angular. Para el bloque V2 se debe también verificar que la marca del cero quede a 25 mm. verificando que ésta queda a 200 mm de la esquina opuesta. Figura 45. (Ver Figura 45). bloque V1 y V2 Identificación del bloque: finalmente se identificaron los bloques colocando en la superficie los datos mostrados. Ambos bloques poseen una escala graduada a los lados del punto de cero. .90 90 Ubicación del indicador de punto salida: esta indicación es ubicada sólo con medir 100 mm. entre ellos el material y la velocidad de la onda dentro del mismo. a partir de la esquina perteneciente al cuadrante del bloque V1. de un cuadrante y a 75 mm. Indicador de puntos de cero. ver Figura 46.

así como experiencias en las cuales se pueden lograr los resultados obtenidos con los distintos bloques elaborados en el presente trabajo. 1. Identificación de los bloques Posteriormente se procedió a la verificación ultrasónica de los bloques sometiendo éstos a ensayos con el equipo de ultrasonido de eco .impulso usado con anterioridad.3. Entre las características evaluadas resaltan20:  Calibración en las distintas escalas con ondas longitudinales  Verificación de la capacidad de resolución  Determinación del punto de salida de palpadores angulares  Determinación del ángulo de refracción  Calibración de la base tiempo 4. las respuestas obtenidas por el equipo fueron comparadas con las respuestas presentadas al someter los bloque normalizados V1 y V2 al mismo ensayo.. Experiencia para calibración de la linealidad vertical de equipos ultrasónicos 20 Características comentadas en las páginas 45 a la 49 del presente trabajo y en los anexos de mismo .91 91 Figura 46.Propuesta de piezas y experiencias alternativas En las siguientes líneas se propondrán ciertas posibilidades de piezas alternas a las comúnmente conocidas y normalizadas.

para luego ser introducidas en los agujeros previamente elaborados. el cual consta de ocho bloques de aluminio con sus respectivos agujeros de tope plano.92 92 Para la calibración de la linealidad vertical de equipos ultrasónicos es usado el grupo de Área . con el tope plano ubicado en la parte superior. siendo fijadas con un fluido adhesivo a la placa y por último verificando la igualdad de la altura y la perpendicularidad presente en las brocas. éste grupo de bloques puede ser sustituido por la experiencia a continuación expuesta. datos requeridos para la obtención de una respuesta adecuada. Figura 47. dos barras y dos nueces  Dos perfiles tipo L  Un transductor de inmersión  Equipo de ultrasonido Procedimiento: Sobre la placa de acrílico se elaboraron los agujeros pasantes alineados con las distintas brocas. Placa con brocas introducidas . Elementos necesarios :  Un contenedor de agua  Una placa de acrílico de forma rectangular de 1 cm. a 4/64 in. éstas fueron luego esmeriladas y lijadas por el lado opuesto al lado de corte para conseguir el tope plano en cada broca y posteriormente fueron cortadas todas a la misma medida de 3 cm.Amplitud. de espesor  Cinco brocas de distinto diámetro (8/64 in.)  Un soporte universal.

cerciorándose del contacto presente entre el perfil y el soporte universal para que de esta manera se presente paralelismo entre el movimiento del soporte y la alineación de brocas (ver Figura 47). los cuales servirán de guía para el soporte universal.93 93 Luego se procedió al montaje del contenedor de agua sobre los perfiles tipo L. introduciendo dentro de ésta la placa de acrílico con las brocas verificando que la placa fuese alineada con el borde del contenedor. Figura47. Montaje de la experiencia para la calibración de la linealidad vertical . siendo éste último el elemento soporte del transductor de inmersión. Finalmente se procedió al llenado del contenedor con agua. Con uso del equipo de ultrasonido se verificó la máxima amplitud al alinear los ejes del transductor y primera la broca.

8 4 6.2 3 4. Los resultados de la amplitud obtenida para cada broca se expresan en la tabla 14. se procedió a producir un deslizamiento del soporte sobre las guías verificando las respuestas emitidas por el equipo de ultrasonido.] el equipo 1 1. Tabla 14.4 5 8.94 94 Verificado todo.4 2 3. Resultados arrojados de la experiencia Diámetro de la broca Amplitud [mm. arrojando éste señales de cada broca presente.8 arrojada por .

Amplitud Palpador de inmersión 4MHz Amplitud máxima obtenida 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 4 5 6 Área relativa 2. Con ésta premisa se deberá pensar en un bloque elaborado de algún material de interés. Gráfica Área .95 95 Con estos resultados se elaboró la grafica de Área vs.Amplitud se podría pensar en la experiencia anterior.Amplitud Para el caso de Distancia . Amplitud expuesta en la Gráfica 3.. Por lo antes expuesto se puede comprender que mediante la experiencia anterior aplicada a éste caso se lograría la caracterización del agua como elemento presente entre el tope plano y el transductor en vez de un material de interés. facilidad de movilidad y mayor precisión en la medición. La negativa de ésta nueva experiencia sería la poca utilidad que ésta presentaría ya que la función principal de el grupo distancia amplitud es ver el comportamiento de “el material utilizado” frente a las variaciones presentadas con la distancia como pueden ser la verificación del campo cercano y atenuación del material con el incremento de la distancia recorrida de la onda a través del mismo. buscando siempre un incremento en rentabilidad. . con la diferencia presente de longitud variable y diámetro constante.Bloque alternativo para elaboración de la gráfica Distancia .Amplitud resultado de la experiencia Gráfica Área . Gráfica 3.

poseer varias perforaciones por escalón.96 96 Como propuesta se podría especular a cerca de un sólo bloque o grupo de bloques en los cuales se fusionarían los 30 presentados en el grupo Distancia . esta configuración en un bloque en la cual se elaborarían los agujeros distanciados entre ellos 1 pulgadas para así mantener un campo de distancia libre de interferencia (distancia posiblemente reducible a cierto valor). es decir. simulando ésta la distancia presente en un bloque de sección circular de 2 pulgadas de diámetro.Amplitud de la ASTM. Este o estos bloques podrían ser fabricados de forma escalonada con capacidad de simular varios bloques por escalón. tomando un número de tres agujeros por escalón. Un arreglo de tres bloques seria posible al formar secciones de 10 agujeros por bloque. Esto debido a que la elaboración de un solo bloque presentaría un problema en cuanto a las grandes dimensiones presentes y de por sí el peso. . Si el interés es poseer la totalidad bloques se ha de pensar en al menos tres perforaciones de tope plano por escalón. calculado en 70 Kilogramos aproximadamente.

sino también de personal calificado para el manejo de la misma. primero la atenuación de la onda a raíz de la disipación y absorción de la misma por el material. En cuanto a las características de la superficie de los bloques elaborados se puede tomar como tema de discusión los materiales óptimos para la fabricación de las piezas de calibración. dependiendo solo de dimensiones y heterogeneidades artificiales introducidas en estas para producir respuestas en el equipo ultrasónico. siendo esto verificado al observar la Ley de Snell. esto se apreció en los bordes de la gráfica en los cuales se observo una disminución de la amplitud máxima obtenida por el equipo. y segundo el efecto de campo cercano presente. debido a la no homogeneidad absoluta y transformación de cierta parte ésta energía en calor respectivamente.97 97 Discusión de resultados De acuerdo con los resultados obtenidos y requerimientos de un proceso constructivo de altas exigencias en cuanto a resultados dimensionales es de resaltar la necesidad presente no sólo de una máquina herramienta con ciertas especificaciones. ya que éstas son elaboradas en base a un material (el acero) teniendo cierto ángulo corregido para la refracción en éste material. siendo éste función del palpador usado en la práctica. con conocimientos en el área metrológica. no teniendo éstas que ser elaboradas de un material específico por ser piezas de calibración y no de referencia. sin embargo es de destacar la reacción presente en las zapatas angulares. Los resultados arrojados al ensayar lo bloques V1 y V2 en cuanto a calibración y caracterización de palpadores normales y angulares fueron consistentes.Amplitud creada del ensayo aplicado a los bloques de ésta serie se pudo apreciar con claridad el efecto producido por parte del material sobre la onda sónica. Al observar la gráfica Distancia . manejo y funcionamiento del equipo y por supuesto con cierto nivel académico. esto debido a dos factores. que al ser presentadas en un material de diferentes propiedades como el aluminio o el acrílico presentan distorsiones en cuanto al ángulo verdadero de salida. .

98 98 Con respecto a la gráfica Área .Amplitud elaborada mediante palpadores de contacto y comparando los resultado obtenidos de la experiencia descrita en la parte final del trabajo en la cual fue usado un palpador de inmersión se puede observar una mayor precisión en los resultados obtenidos esto gracias a la homogeneidad presente en el agua en contraposición con la homogeneidad relativa presentada en al el material que en este caso fue el aluminio. .

99

99

Conclusiones

La preeminencia de conocimientos previos referentes a los procesos
constructivos de elementos de precisión como lo son las piezas calibración y
referencia es de gran importancia cuando se desea llevar a cabo la elaboración de
un procedimiento óptimo de fabricación que sea confiable, reproducible y
rentable, y que reproduzca de manera clara los resultados apetecidos en cuanto
características especificas de dichos patrones.

Se logró con éxito la elaboración de un procedimiento para la construcción
de ciertas piezas patrón para ser utilizadas en la caracterización de transductores
normales y angulares, siendo éstas sometidas a ciertos ensayos, característicos en
dichas piezas, arrojando resultados favorables.

La información referente a piezas patrón para equipos de ultrasonido no fue
un tema de fácil ubicación, normas como las expuestas por la British Standard,
ISO o DIN, siendo sólo ubicada ésta última de fecha 1973, no fueron algo
habitual en bibliotecas o instituciones visitadas, de las cuales se pueden nombrar:
Centro de Información Técnica INTEVEP, Biblioteca del IVIC, Bibliotecas de
las Escuelas Ingeniería Mecánica, Civil y Metalurgia de la UCV, Biblioteca USB
y FONDONORMA entre otras. Información de gran valor fue obtenida de la
última versión del ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS VOLUME
03.03, 1.999, ubicada en el Centro de Información Técnica INTEVEP.

La capacidad instalada en el país, en cuanto a las exigencias de máquinas
herramientas capaces de reproducir medidas y tolerancias requeridas por los
patrones, se encuentra en un nivel bastante aceptable ya que máquinas como la
utilizada en la elaboración de los bloques V1 y V2 presentan valores de precisión

Comentario [LAM18]: privilegio,
ventaja

100

100

en el orden de las milésimas de milímetro, no siendo ésta un elemento de última
generación pudiendo encontrar equipos aún más precisos.

En referencia a la materia prima producida en el país se presentan varias
negativas en cuanto a la dificultad de ubicación referente a dimensiones
específicas, certeza de la normalización y calibración del material, así como la
falta de verificación del cumplimiento de cierta normativa para la
comercialización de materiales de cierta calidad. Este resultado repercute
directamente y de manera negativa sobre el proceso constructivo de cualquier
elemento incrementando la perplejidad y reduciendo la productividad y calidad
del elemento a ser elaborado.

La relación existente entre el acabado superficial requerido y el correcto
dimensionamiento de piezas patrón, de cierta precisión, es un objetivo primordial
para llevar a cabo la elaboración piezas con tales requerimientos, para ello sería
necesario el adiestramiento y certificación de personal calificado para llevar a
cabo dicha tarea.

Las tolerancias exigidas por algunas normas en cuanto a chatedad de las
superficies de 0,005 mm. es un requerimiento de alta exigencia y no de tal
relevancia, ya que es evidente el efecto nocivo para la transmisión de la onda en
superficies con cierta concavidad, pero diferencias del orden de 5 m no son
detectadas por el equipo ultrasónico pudiéndose

especular en una cierta

manipulación de tipo comercial para incrementar la dificultad de elaboración de
dichos bloques.

El material del cual sea elaborado un bloque patrón debe poseer cierta
dureza ya que el efecto erosivo producido por los palpadores es de cierta
relevancia, aún y con el uso de acoplantes de alta calidad éstos tienden a rayar la
superficie al ser deslizados sobre la misma. De acá se puede observar el porque
de la elaboración de ciertos bloques comerciales (V1 y V2) en materiales como el
acero inoxidable.

El desarrollo y continuación del presente trabajo con finalidades de llevar a
cabo procesos eficientes para la elaboración de éstas piezas es de gran

101

101

importancia y beneficio debido al costo elevado que poseen éstas (Bloque V1,
valor aproximado: $ 1.200).

Los resultados finales obtenidos de la elaboración de los bloques V1 y V2, al
ser éstos sometidos a los ensayos comúnmente aplicados en ellos fueron
satisfactorios pudiendo así cumplir sus objetivos como elementos de calibración
y a su vez cumpliendo las metas pautadas del presente trabajo.

Recomendaciones

Para lograr el acabado deseado se debe sobredimensionar la pieza para ser ésta
luego acabada a mano, un proceso que se podría calificar de artesanal ya que es
la forma más óptima para el dimensionamiento final de bloques de calibración,
siempre, sin duda alguna con la ayuda de elementos tecnológicos.

En la elaboración de piezas de calibración es de gran utilidad el uso de
materiales transparentes como el acrílico ya que en ellos se pueden apreciar los
agujeros, muescas y otros defectos inducidos, siendo esto a su vez de gran
ayuda para fines didácticos.

Sería de gran relevancia la elaboración de un procedimiento efectivo y a su vez
reproducible, para la manufactura de los bloques V1 y V2 en distintos tipos de
acero, por ser éste el material comúnmente utilizado.

Estudios posteriores en el área de diseño para la creación de bloques
alternativos o experiencias que superen en rentabilidad, comodidad y a su vez
precisión a los comúnmente usados en el área de los ensayos no destructivos.
De la misma manera sería de gran utilidad un estudio de aspectos relacionados
con la metalografía y los efectos de ésta sobre el haz ultrasónico.

Al ser los bloques de calibración y referencia elementos de dimensiones
específicas y cierta delicadeza presente en sus superficies ha de ser resaltada la

siendo recomendado un estudio previo al proceso constructivo para garantizar se trate de materiales con iguales propiedades.  Durante el proceso constructivo.  Al llevar a cabo un proceso constructivo de elementos de referencia que consten de varias piezas se debe tener en cuenta la diferencia presente entre un material de trabajo y otro. más específico en la etapa de ubicación de los materiales la solución recomendada por personal del área de materiales fue la de ubicar materia prima importada debido a sus características de homogeneidad y calibración.102 102 prudencia a la hora de manipular éstos elementos ya que de ser maltratado podría perder sus dimensiones y con ello sus propiedades. .

irregulares o III-4.103 103 Tabla 1.Una línea o banda 3. IV. II-1. uniforme en el contorno IV-4. I-4c 5 I-5°.I-2b. Usualmente originadas en la superficie de la colada. aisladas. III-2. II-3. Las contracciones son discontinuidades internas que pueden llegar a la superficie por el maquinado u otro método de remoción de metal.I-1b. escoria u oxidos en la superficie del metal. III. IV-5 del objeto idicando la falta de fusión entre el objeto de . Tipos de discontinuidades (Tomado de la norma ASTM E-125) Tipo Tipo de discontinuidad I Discontinuidades Lineales calientes y grietas) (gotas Grado No. Pueden aparecer como líneas dentadas únicas o en grupos.Variaciones magnéticas 3. decrecen medida que se profundiza. I-4b. Estas pueden o no definir linea de continuidad. c/u) II Contracción 1 al 5 III Inclusiones 1 al 5 IV Enfriamientos internos y materia sin fundir 1 al 5 Definición Líneas asperas de varios espesores.I-3c 4 I-4°. II-5 mellada o arreglos irregulares. IV-1. I-2c 3 I-3°. I-1c 2 I-2°. II-2. I-3b. de figura 1 I-1°. III-5 elongadas ocurren en una distribución lineal. Las indicaciones son el resultado de la presencia de arenilla. III-1. I-5c (3 ejempl. Aparece como un área II-4. I-5b. IV-2.

Densidades.12 Impedancia acústica [106 Kg/m2.104 104 V Porosidad 2 ejemplos VI Soldadura: Porosidad en soldadura Penetración incompleta Descalce Inclusiones en la soldadura Rotura por cráter 5 ejemplos V-1.99 56.85 8. velocidades e impedancias acusticas en materiales metálicos Material Densidad [103 Kg/m3] Velocidad acústica transversal [103 m/seg.39 2. 13 7.5 .] 3.7 45. Aparece como grupos elongados y redondeados de partículas magnéticas de varios tamaños: esparcidos al azar. Fusión y penetración incompleta aparece como una indicación lineal recta y contínua.67 7. 5 ejemplos VII-1 VII-2 VII-3 VII-4 VII-5 VII-6 5 ejemplos VIII-1 VIII-2 VIII-3 VIII-4 VIII-5 Tabla 2.seg] 7. martens.cen en la soldadura com es descrito anteriormente.66 Aceros (baja aleación) Acero inox.82 5.19 3.03 Velocidad acústica longitudinal [103 m/seg. austenítico 18-8 Acero inox. V-2 VI-1 VI-2 VI-3 VI-4 VI-5 VII Falsas indicaciones Prod pattern Polvo alojado en depresiones superficiales Particles drooped from cables Marcas de crisól Arrugas VIII Anomalias magnéticas Adhering scale Magnetic writing Grandes campos magnéticos externos Unión de materiales de diferente permiabilidad metal y la colada. Inclusiones de porosidad y discontinuidades lineales apare.7 45.] 5.

81 3.83 10.5 – 5.16 4.4 11.26 1.40 – 4.6 8.9 16.4 2.7 2.6 69 27 150 .51 19.7 8.42 8.1 63.10 2.2 7.46 8.45 6.78 6.1 39 75 –110 20 53.2 6.77 4.08 3.5 137 33 10.15 12.32 6.60 3.8 8.34 1.2 – 3.67 2.41 2.70 3.96 1.0 – 4.63 3.05 3.71 1.35 4.01 2.64 2.4 – 8.9 7.02 2.20 1.69 1.19 3.72 3.18 4.5 21.82 5.6 4.9 8.78 6.32 3.78 4.3 4.6 7.50 2.05 3.5 – 44.82 9.3 1.10 17.24 3.3 10.67 0.11 17.69 28 23.20 6.70 0.74 8.23 3.9 19.1 17.75 2.40 3.16 2.8 – 7.1 8.5 50 63 38 85 24.6 5.66 6.09 8.5 24 30 46 42 24 25 – 40 45 64.2 3.6 1.29 5.5 – 8.24 4.96 2. Aluminio Aleación Aluminio L3120 Aleación Aluminio L3140 Antimonio Berilio Bismuto Bonce Cadmio Cinc Constantan Cobre Estaño Fundición Hierro Inconel (laminado) Iridio Latón Magnesio Manganeso Metal duro Mercurio Monel Molibdeno Níquel Oro Plata Platino Plomo Plomo 6% Antimonio Tántalo Titanio Volframio 2.3 7.25 22.02 6.3 21 32.89 2.83 5.71 2.105 105 Cr.6 23.4 11 – 15 13.25 3.05 5.85 7.17 5.8 2.59 1.4 10.8 7.

000 .000 .750 . 76.2 0.750 .3 3.3 3.5000 . 95.3 3. . 3. 171.000 .750 . 31. 95. 95.Amplitud de Bloques de Referencia Número de Identificaci ón del Bloque Diámetro del agujero (1/64 in. .2 0.075 .7 0. 95.3 .4 3.750 .4 3.000 .000 .) Longitud (in.Dimensiones e Identificación del Grupo de Área .000 .000 .2 3.2 3.250 .106 106 Tabla 4 .4 Tabla 5 . 76.1 2. mm.2 3.125 . 152. 76.2 3.250 .1 3.3 3.750 . 76.2 6.750 . 95.750 .2 3. 38.250 . 38. 95. mm. 76.2 0.875 .000 .750 .000 .2 6.500 .3 3.2 3.750 .3 3. 25. 12.000 .000 .) 3.750 . 57.2 1.2 6. 95.2 3. 76. 76. 22. 95. 95. 76. 76.) 3-0300 5-0012 5-0025 5-0050 5-0075 5-0150 5-0300 5-0600 8-0300 8-0600 3 5 5 5 5 5 5 5 8 8 3. 95. 152. .2 Longitud (in.) Distancia de Metal (in.000 . mm.000 . 6.750 .3 3. 76.) Distancia de Metal (in.4 3. 171.4 1.4 0.0 1. 95. 19.500 .000 . .mm. 76.8 1.750 .) 1-0300 2-0300 3-0300 4-0300 5-0300 6-0300 7-0300 8-0300 1 2 3 4 5 6 7 8 3.2 3.750 .Dimensiones e Identificación del Grupo Básico de bloques de Referencia Número de Identificación del Bloque Diámetro del agujero (1/64 in.2 6.

107

107

Tabla 6 - Dimensiones e Identificación del Grupo de Distancia - Amplitud de Bloques de
Referencia
Número de
Identificación
del Bloque, 3-, 5-,
8-0006
-0012
-0025
-0038
-0050
-0062
-0075
-0088
-0100
-0125
-0150
-0175
-0200
-0225
-0250
-0275
-0300
-0325
-0350
-0375
-0400

Distancia
de
Metal
(in. ; mm.)
0.062 ; 1.6
0.125 ; 3.2
0.250 ; 6.4
0.375 ; 9.5
0.500 ; 12.7
0.625 ; 15.9
0.750 ; 19.1
0.875 ; 22.2
1.000 ; 25.4
1.250 ; 31.8
1.500 ; 38.1
1.750 ; 44.5
2.000 ; 50.8
2.250 ; 57.2
2.500 ; 63.5
2.750 ; 69.9
3.000 ; 76.2
3.250 ; 82.6

Longitud
(in. ; mm.)

0.810 ; 20.6
0.875 ; 22.2
1.000 ; 25.4
1.125 ; 28.6
1.250 ; 31.8
1.375 ; 34.9
1.500 ; 38.1
1.625 ; 41.3
1.750 ; 44.5
2.000 ; 50.8
2.250 ; 57.2
2.500 ; 63.5
2.750 ; 69.9
3.000 ; 76.2
3.250 ; 82.6
3.500 ; 88.9
3.750 ; 95.3
4.000 ;
101.6
3.500 ; 88.9
4.250 ;
108.0
3.750 ; 95.3
4.500 ;
114.3
4.000 ;
4.750 ;

108

108

-0425
-0450
-0475
-0500
-0525
-0550
-0575
-0600
-0625
-0650

101.6
4.250 ;
108.0
4.500 ;
114.3
4.750 ;
120.7
5.000 ;
127.0
5.250 ;
133.4
5.500 ;
139.7
5.750 ;
146.1
6.000 ;
152.4
6.250 ;
158.8
6.500 ;
165.1

120.7
5.000 ;
127.0
5.250 ;
133.4
5.500 ;
139.7
5.750 ;
146.1
6.000 ;
152.4
6.250 ;
158.8
6.500 ;
165.1
6.750 ;
171.5
7.000 ;
177.8
7.250 ;
184.2

Tabla 9. Dimensiones finales bloques ASTM E-127, distancia metal y error cometido, y
diferencia máxima de chatedad.
Identificación
Longitud
del bloque
(x-xxxx)
1-0300

medida del
bloque
[0,05mm]
93,70

Distancia
de
Error Diferencia máxima
metal
medida del
metal medida teórica Absoluto
de chatedad
[mm]
agujero [0,05mm] [0,1mm]
[%]
[0,01mm]
76,20
0,00
0,00
0,00
0,08
Longitud

Distancia de

109

2-0300
3-0300
4-0300
5-0300
6-0300
7-0300
8-0300
5-0006
5-0012
5-0025
5-0038
5-0050
5-0062
5-0075
5-0088
5-0100
5-0125
5-0150
5-0175
5-0200
5-0225
5-0250
5-0275
5-0300
5-0325
5-0350
5-0375
5-0400
5-0425
5-0450
5-0475
5-0500
5-0525
5-0550
5-0575
5-0600
5-0625
5-0650

109

93,90
94,10
93,80
93,80
93,85
94,10
93,65
20,50
22,28
25,40
28,40
31,75
34,95
38,05
40,85
44,30
50,60
57,35
63,15
69,70
76,30
82,60
88,40
95,35
101,45
108,00
114,00
120,50
126,80
133,20
139,40
146,00
152,40
158,90
165,15
171,80
177,75
184,20

17,70
17,55
17,60
17,70
17,65
17,60
17,80
18,95
19,15
19,00
18,90
19,00
19,10
19,15
18,90
19,05
19,10
19,15
19,05
18,95
19,10
18,90
19,05
19,15
19,20
19,00
19,30
19,00
18,90
19,00
19,10
19,00
19,15
19,10
19,00
18,95
19,00
18,95

76,20
76,55
76,20
76,10
76,20
76,50
75,85
1,55
3,13
6,40
9,50
12,75
15,85
18,90
21,95
25,25
31,50
38,20
44,10
50,75
57,20
63,70
69,35
76,20
82,25
89,00
94,70
101,50
107,90
114,20
120,30
127,00
133,25
139,80
146,15
152,85
158,75
165,25

76,20
76,20
76,20
76,20
76,20
76,20
76,20
1,60
3,20
6,40
9,50
12,70
15,90
19,10
22,20
25,40
31,80
38,10
44,50
50,80
57,20
63,50
69,90
76,20
82,60
88,90
95,30
101,60
108,00
114,30
120,70
127,00
133,40
139,70
146,10
152,40
158,80
165,10

0,00
0,46
0,00
0,13
0,00
0,39
0,46
3,12
2,19
0,00
0,00
0,39
0,31
1,05
1,13
0,59
0,94
0,26
0,90
0,10
0,00
0,31
0,79
0,00
0,42
0,11
0,63
0,10
0,09
0,09
0,33
0,00
0,11
0,07
0,03
0,30
0,03
0,09

0,01
0,03
0,08
0,15
0,09
0,02
0,04
0,12
0,03
0,19
0,10
0,11
0,14
0,12
0,07
0,08
0,15
0,08
0,04
0,03
0,13
0,02
0,05
0,07
0,22
0,03
0,08
0,10
0,06
0,06
0,08
0,08
0,03
0,09
0,03
0,06
0,10
0,08

09 4.91 Máxima amplitud observada a 32 dB.11 1. bloque no obtenido 3 10 11 15 27 32 37 .Amplitud Identificación del bloque 1-0300 2-0300 3-0300 4-0300 5-0300 6-0300 7-0300 8-0300 Área [mm²] 0.12 0.05 7.45 6.110 110 Tabla 10.49 1. Datos gráficas Área .97 3.

20 18 18 5-0475 120.14 5-0325 82.86 5-0038 9.3 5-0150 38. observada a 36 dB. 20 Log (Amp2/Amp 1) Amplitud corregida a 36 dB.40 11 117.80 10 10 5-0575 146.25 Nota: Los datos no presentes en la segunda y tercera columna son lecturas no obtenidas por falta de resolución del equipo a determinada ganancia.57 5-0275 69.85 9 9 5-0625 158.70 5 53.90 24 257. Datos para la construcción de la gráfica Distancia .25 2 21.20 7 75 5-0250 63. .50 20 214.70 2 17 18.15 5-0200 50.8 22 5-0425 107.75 5 5 5-0650 165.50 14 150.95 28 300.50 2 22 20.01 5-0050 12.90 2 21 20.30 18 18 5-0500 127.43 5-0350 89.25 12 12 5-0550 139.43 5-0225 57.20 14 150.72 5-0025 6.00 14 14 5-0525 133.53 17 5-0400 101.75 9 96.25 25 267.13 8 85.4 21 5-0450 114.56 31 5-0375 94.75 20 214.3 5-0062 15.01 5-0175 44.14 5-0012 3. 5-0006 1.86 5-0300 76.Amplitud Identificación Distancia de metal del bloque nominal [ mm] Máxima amplitud Máxima amplitud observada a 16 dB.87 5-0125 31.111 111 Tabla 10.20 3 32.35 4 42.02 5-0100 25.85 22 235.55 3 32.00 3 31 20.16 5-0088 21.10 10 107.15 11 11 5-0600 152.74 5-0075 18.

69.33 15 15.59091 69.55 72 44.00 50 49.1 0.25 2 2.00 100 100 0.45 3.85 4.8 55 99.25 25 25.8 54 96.15 0.5 0.74188 .00 91 91 0.5980 69.68473 14.00 100 100.33 15 14. Dimensiones finales de bloques V1 y V2.7803 52.4828 14.03 2 2.05 0.4 1.25 25 25.75 1.00 100 99.8 56 103.10 20 20.20 25 25 0.85 2.95 0.4 0.55 71 42.55 74 50.22 50 50 0.5 69 40.8 38 54.8 0.4826 14.4 20.5 0.7034 14.8 0.95 0.9 0.00 100 99.9 0.8 36 7 69.15 25 25 0.20 Dimensión Dimensión Referencia BLOQUE V1 A B C D E F G H I J K BLOQUE V2 A B C D Error teórica real producido [mm] [mm] [mm] 35 36 2.25627 50.4 20.7126 69.55 73 47.17 30 29.10 20 19.67 200 199.50 91 90.43 300 299.86 300 300.00 25 25 0.37888 Valod de d A Ángulo [mm] [grados] [mm] 69. referida a la Figura 42.1667 14.05 0.07146 15.13 30 30.5 0.00 200 200.45 3. Valores de los ángulos y distancias calculadas para la demarcación del bloque V1.5337 69.8 58 111.00 50 49. Dimensiones Bloques V1 y V2 (Aluminio) Dimensiones Bloques V1 y V2 (Acrílico) (Referencia Figura 42) (Referencia Figura 42) Dimensión Dimensión Referencia BLOQUE V1 A B C D E F G H I J K BLOQUE V2 A B C D Error teórica real producido [mm] [mm] [mm] 35 35.55 70 39.20 25 25 0.00 50 49.8 35 9 69.8 59 116.9758 48.8744 69.40 Tabla 13.8 37 7 69.8 57 107.112 112 Tabla 12.

(Referencia hoja de proceso).3 96.8 64 143.4050 8 69.3 97.4 95.5207 5 80.8 60 120.5229 3 58.8 41 42 69.4 20.6762 1 62.4 95.7 22.5 95.4 95.30134 69.4 96.85326 69.35686 69.7 23.8 15.3 95.2 25.55 14.2800 2 74.5 64 31. Final 1-0300 2-0300 3-0300 4-0300 5-0300 6-0300 7-0300 8-0300 5-0006 5-0012 5-0025 97.8 48 69. .3 96.3 95.3399 3 92.4 96.2 27.8 39 69.3 20.8 69.8 52 69.8 69.4 95.6 23.3 96.55 80 82.5 67 36.8 49 50 69.23986 15.8 40 69.113 113 69.55 79 74.Datos dimensionales de bloques ASTM durante proceso de manufactura.2 26.3 96.8 62 131.3 97.8 61 125.4 96.8513 4 77.1958 2 89.84679 14.55 77 78 63.3 97.4 95.42046 15.8 44 45 69.1112 14.4 95.4 96.4 95.5691 5 60. Identificación del bloque Longitud de corte en Sierra Mecánica Longitud refrentado 1 (Desbaste) Longitud refrentado 2 (Acabado) Longitud refrentado 3 (Desbaste) Longitud refrentado 4 (Acabado) Long.4 96.5 65 149.55 75 54.3 95.2957 1 83.8 69.81357 15.6 24.3 22.2747 63 136.77971 65 33.5 62 29.4 95.3 97.3 97.8971 14.3 21.9902 14.3 25.51715 15.5 96.3 26.8 69.5 68 38.3 97.3 96.4 96.3 95.4 .6866 60 26.8 72.8482 65.3 97.5 15.3 95.51571 15.3 95.3 95.4 21.6277 3 69.8 51 69.45237 69.5 63 30.1844 86.9225 14.8 53 4 56.3 96.4 96.55 76 58.0895 5 67.5 66 34.15126 15.8 47 69.5 61 27.4 96.36385 Tabla 14.02297 68.6 22.96274 15.8 46 69.8 43 69.3 96.

8 147.8 165.6 178.7 109.2 65.3 28.1 172.4 44.8 57.6 109.9 95.4 102.3 122.8 127.0 106.0 133.5 70.7 31.5 51.3 46.5 178.2 152.1 134.4 159.9 36.2 42. 0.6 50.8 59.9 38.7 90.6 90.0 115.3 82. 0.6 32.8 35.8 58. mm] 1/64 .5 71.6 70.1 115.3 102.3 121.5 69.9 76.2 63.1 42.3 63.8 36.5 177.114 114 5-0038 5-0050 5-0062 5-0075 5-0088 5-0100 5-0125 5-0150 5-0175 5-0200 5-0225 5-0250 5-0275 5-0300 5-0325 5-0350 5-0375 5-0400 5-0425 5-0450 5-0475 5-0500 5-0525 5-0550 5-0575 5-0600 5-0625 5-0650 30.4 141.3 45.1 133.0 134.7 148.2 172.3 103.4 140.9 97.8 167.3 120.2 29.2 153.7 146.2 64.Diámetro de brocas utilizada en la manufactura de bloques ASTM Identificación del bloque 1-0300 2-0300 Diámetro de broca utilizada [in .6 177.80 .9 77.9 58.1 41.9 35.2 28.7 108.5 179.9 185.40 2/64 .2 83.8 128.4 121.2 Tabla 15 .6 89.9 78.7 127.5 158.9 165.1 152.8 186.6 31.7 32.5 139.0 38.1 154.6 33.8 185.9 57.9 166.2 84.1 171.8 146.5 50.0 76.7 129.3 29.1 114.0 39.3 101.0 95.0 77.8 34.4 139.3 64.3 83.5 159.4 120.0 114.6 110.4 160.7 147.0 135.6 51.6 71.2 41.1 153.9 96.6 108.1 43.2 171.5 140.4 158.9 39.5 52.9 184.9 40.4 101.3 44.1 173.8 184.4 45.2 82.0 96.7 128.7 89.6 88.8 166.

00 5/64 .00 .00 6/64 .00 5/64 . 2.00 5/64 . 2.00 5/64 . 2. 2.40 7/64 .20 4/64 .00 5/64 . 2.00 5/64 . 2. 2.00 5/64 . 2.00 5/64 . 2.80 8/64 . 2. 2.00 5/64 .00 5/64 .60 5/64 . 2. 2. 2.00 5/64 . 2.00 5/64 .00 5/64 .00 5/64 .00 5/64 . 2.00 5/64 .00 5/64 . 1. 2.00 5/64 .00 5/64 . 2. 2. 2. 2.00 5/64 .00 5/64 .00 5/64 . 1.00 5/64 .00 5/64 . 2.00 5/64 . 2. 2. 2. 2. 2. 2.00 5/64 . 2. 3.115 115 3-0300 4-0300 5-0300 6-0300 7-0300 8-0300 5-0006 5-0012 5-0025 5-0038 5-0050 5-0062 5-0075 5-0088 5-0100 5-0125 5-0150 5-0175 5-0200 5-0225 5-0250 5-0275 5-0300 5-0325 5-0350 5-0375 5-0400 5-0425 5-0450 5-0475 5-0500 5-0525 5-0550 5-0575 5-0600 5-0625 5-0650 3/64 .00 5/64 . 2. 2. 2. 2.20 5/64 . 2.00 5/64 .00 5/64 .00 5/64 .

1. Caracas. pág. Ciudad de México.996.982.. P.. 1.  GILARDONI..  GROOVER. B. UU. A. Copyright by ASM. España. Tomo 7.962. 1. 253. Auflage. pág. 1. Italia. 1. 142.. M.  Doyle E.  Casillas A. L.UU.  Appold. pág. Baez. 1062.986. Theodore.981.. Juzga J. 1. Illinois.. 1. 1. pág. Mandello Lario. pág. Máquinas. Inglaterra. volumen 1y2  .998..  Banks. Mechanical Testing. EE.985. 320.C. 123. DF..997. ASTM.. Venezuela. Apuntes del cusro “Introducción a los Ensayos no Destructivos”.. 321.03 NONDESTRUCTIVE TESTING. 1.C. Alemania. Madrid. . 1041. pág. Como.V. Venezuela. K.V.988. E.994. Tecnología de los Metales. 642./ Baumeister. 1. EE. 1. Juan. pág. C. Departamento de Física Aplicada U. Materiales y Procesos Constructivos para Ingenieros. 413.. Ultrasonic Flaw Detection in Metals.. Lóndres. Cálculos de Taller.  AVALONE.999. 1. Fundamentos de Manufactura Moderna. pág. Nondestructive Testing. Cuantifying Uncertainty in Analytical Measurement. L. pág. México. / Feiler.  ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS – Volumen 03. Manual el Ingeniero Mecánico.  Gonzálea. 32º Edición.999. West Conshohocken.  EURACHEM.116 116 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS  ASM Handbook. Helsinki. México. Caracas. H. U.

971. 286.  Benson. Austria. 1.Y.. 367. R. EE.  NORMA DIN 54122..  NORMA DIN 54120 . Alemania.. 280. pág.990.  Lamaitre. Procedures and Recommendations for the Ultrasonics Testing of Butt Welds. N. Madrid. Y. J. 1.969. / Krautkramer J.. Inglaterra.org/search..  The Welding Institute. Cuerpo de control 1 y su uso para calibración y control de máquinas de ultrasonido.  Ramírez...  Norma COVENIN 2031-89. A Course of Damage Mechanics. 283.117  117 International Atomic Energy Agency. 20. 185. pág. Ultrasonidos.html . 1. Ultrasonic Testing of Materials.  The Welding Institute. 1. pág.  Krautkramer H. 1. Viena. Abington. Abington. Método Puso . EE.988.UU.  Mix. 722. EE.UU. Inglaterra. N.globalnet. pág. 1. Ultrasonic Testing of Materials at Level 2. pág.nssn.987. 1.982. Ensayos no destructivos. 153.  Mc MASTER. Handbook on the Ultrasonic Examination of Welds. N. Introducción a los Métodos de Ensayos No Destructivos. Cuerpo de control 2 y su uso para calibración y control de máquinas de ultrasonido.UU. INTA. Berlín. 1. Alemania. 42. P. C.960. Introduction to Nondestructive Testing. Munich.Eco bloque patrón BU 1..users. Nondestructive Testing Handbook. 1. pág.uk/~baugh/up11..963.978. Ultrasonics. F. pág.  www. calibración de equipos ultrasónicos.html  www. España. pág.Y. pág..co.

La ASTM E-127 cubre un procedimiento para la fabricación de bloques estándar de referencia en aleación de aluminio. Las estandarizaciones de las pruebas de . Las curvas son luego trazadas para establecer interrelaciones entre los distintos juegos de bloques. Las características de distancia . una referencia estándar es usualmente necesaria para establecer una prueba de sensibilidad determinada. Cada bloque es chequeado por un sistema de prueba de calibración ultrasónico a una frecuencia prescrita. Un procedimiento recomendado de verificación para los bloques es descrito y la data de calibración para un número de bloques de referencia están tabulados. Un orificio de tope plano de un diámetro específico es taladrado a una profundidad constante en el centro de un de las caras planas de cada bloque para ser finalmente agrupados en juegos de acuerdo con el tamaño del orificio y longitud del bloque o la distancia de la parte metálica. Designación E–127 – 98. Un estándar de referencia también es requerido frecuentemente para determinar el efecto de variación de distancia en metal contra la repuesta ultrasónica producida por discontinuidades detectadas.118 118 ANEXO 1 Práctica para la Fabricación y Verificación de Bloques Estándar de Referencia en Aleación de Aluminio.amplitud son establecidas para cada juego de bloques fabricados usando reflectores específicos para establecer una respuesta estándar. Descripción de varios grupos recomendados Cuando se ensayan productos de aleación de aluminio mediante ultrasonido.amplitud y área . Resumen de la práctica El material a ser usado es evaluado por métodos ultrasónicos para asegurar que el mismo se encuentre libre de discontinuidades relevantes para luego ser maquinado a su forma cilíndrica de longitud prescrita. éstos bloques pueden ser usados para la verificación del desempeño de equipos de prueba de ultrasonido y para la estandarización y control de pruebas de aleaciones de aluminio mediante el uso de ondas de pulso longitudinales introducidas en el material ya sea por contacto directo o mediante el método de la inmersión.

. El incremento de la distancia de material en cada uno de los tres grupos de bloques ha de ser idéntico. Las relaciones área .Grupo de distancia .amplitud a una sola distancia de metal son obtenidas por comparación de bloques de este grupo. 5/64 in. b.amplitud: puede contener cualquier número de bloques de referencia mostrados en la Tabla 6 y no necesariamente todos ellos. Para éstos propósitos. Las relaciones distancia . del agujero y de la cara plana.2 mm.Grupo básico: consiste en diez bloques de referencia cuyas dimensiones aparecen en la Tabla 4. c. bloques de referencia de aleación de aluminio que contengan varias combinaciones en tamaño de orificio y distancia de metal serán necesarios.. Si los bloques van a ser usados para pruebas de inmersión éstos deben ser adecuadamente anodizado o bien protegido para incrementar su resistencia a la corrosión.amplitud son obtenidas por comparación de cualquiera de los tres o mas bloques que contengan la misma distancia de metal.Grupo área . que no sea reactiva .. Las relaciones área . La rugosidad de la superficie. Comentario [LAM19]: anodizado: para pasivar la superficie.119 119 sensibilidad y las correcciones de distancias en metal son mas certeras cuando son elaboradas en las mismas condiciones que las aplicadas en la prueba real. Las siguientes combinación o juegos de bloques son recomendados: a. y la condición de el tope del orificio son las más importantes variables físicas que han de ser controladas durante la fabricación de un bloque de referencia.amplitud son obtenidas de todos los bloques que contengan el mismo tamaño de agujero. Las relaciones de distancia .amplitud es doce y cada grupo contiene solo uno de los tres tamaños de agujero mostrado en la Tabla 6. la alineación de la superficie. (76.amplitud: éste consta de ocho bloques de referencia los cuales se muestran en la Tabla 5.amplitud son obtenidas por la comparación de bloques que poseen 3 in. respectivamente.) de distancia de metal y 3/64 in. en el diámetro del agujero. en diámetro del agujero.amplitud son obtenidas por comparación de los bloques de varias longitudes los cuales contengan 5/64 in. y 8/64 in. Un gran número de importantes variables que afectan las respuestas de los bloques de referencia pueden ser controladas durante la fabricación siendo cuidadoso en los procesos de maquinado.. Las relaciones de área . El número de bloques recomendados para un grupo de distancia .

El material usado no ha de ser menor a 2 in. (184 mm) en longitud para los bloques cubiertos en esta práctica. La frecuencia a ser usada para la evaluación de la calidad del material de los bloques de referencia ha de ser 10 MHz. El material recomendado para bloques de referencia es la aleación de aluminio 7075-T6 laminado o estrujado. ésta se encuentra sostenida por un instrumento de sujeción el cual es inmerso en el agua. Una prueba ultrasónica por el método de inmersión usando agua pura la cual esté libre de burbujas es empleado como acoplante para esta evaluación.5 mm). Se manipula el instrumento hasta conseguir la indicación máxima de la esfera. El equipo ha de ser capaz de proporcionar el nivel de sensibilidad requerida con ruido interno despreciable y poseer amplificación lineal de los pulsos recibidos en un rango de amplitud de al menos 50 % de la amplitud máxima indicada en la pantalla.1875 in. Luego se ajusta la amplitud de esta indicación mediante el control adecuado (ganancia) a un 50 % de la indicación máxima posible en la pantalla. La calidad del material La calidad del material a ser usado para los bloques ha de ser chequeada. La distancia hasta la esfera ha de ser 6 ± 0.120 120 El material La calidad del material es también un factor de importancia.) o mayor a 2. (4. El procedimiento de evaluación consiste en dirigir rayos de ondas de pulso longitudinales en el material base en la dirección diametral y observar los niveles de ruido ultrasónico.8 mm. Al menos cinco reflexiones han de ser observadas en todo momento en el . (50.8 mm.2 mm.) de diámetro.1 in (152 ± 2. (57.) en diámetro ni mayor a 7.25 in.25 in. El material es aceptado si la máxima magnitud de la prueba del nivel de ruido no excede la máxima magnitud de la prueba obtenida de la esfera de acero de referencia antes nombrada. La sensibilidad de la prueba se establece al dirigir el haz ultrasónico hacia una esfera de acero de 0. Cualquier equipo comercial de ultrasonido que esté provisto de una frecuencia de 10 MHz puede ser usado para evaluar la calidad del material base.

0002 in (0.005 mm.) y perpendicular al eje longitudinal. Luego de completado el nuevo orificio se ha de limpiar éste con un fluido limpiador y secarlo con una compresa seca para finalmente inyectar aire comprimido.). Luego se ha de maquinar un orificio ensanchado de 0.51 mm.121 121 procedimiento de registro. de diámetro y una distancia de metal de 3 mm.). (19 mm. (0.-0100. un bloque con un agujero de tope plano de 5/64 in. El agujero ha de estar ubicado a una distancia no mayor de 0. Se redondean los bordes en ambas caras a un radio de radio máximo 0.) de diámetro por 0. El material para los bloques bien escogido no debe poseer discontinuidades en exceso del nivel de ruido ultrasónico.6  m) o más suave. será identificado como 1 mm. El acabado superficial de la cara de entrada debe ser 25 ± 5  in. Se remueve toda la rebaba resultado del proceso de maquinado. (0. El agujero ha de estar perpendicular a las caras del bloque con una tolerancia de 30  in.) y 63  in. (50.001 in. la profundidad final del agujero de tope plano finalmente será de 0. (1. Se ha de tener especial cuidado en la protección del bloque en cuanto a marcas o rayas en la superficie entrante durante y después del proceso de identificación.) o más suave en la cara opuesta. (1. Se debe tratar de lograr el mejor acabado posible en el tope del agujero. (0.020 in.03 mm. y un bloque con un agujero de tope plano de 1 mm.13  m.25 mm.81 mm).62 mm. El maquinado de las caras ha de ser plano mas o menos 0. El final del agujero ha de ser plano.35 mm. 5 y 6. Por ejemplo.8 ± 0.010 in. (6. Las dos cara planas han de ser paralelas más o menos 0.025 in. de diámetro y una distancia de metal de 1 in.6  m.063 in. Procedimiento de fabricación. Se maquinan los bloques hasta un acabado final con dimensiones y tolerancias como sigue: el diámetro de 2 ± 0. será identificado como “5-3 mm. para ellos se ha de hacer la perforación final con una broca de tope plano o una herramienta usada para este fin.) del eje longitudinal del bloque. como se da en las tablas 4. Se ha de identificar el bloque marcando el mismo con un número de identificación.64 ±0.) de profundidad en la cara del bloque en la cual esta maquinado el agujero.032 in (0. .75 in. La ubicación del número de identificación es indicado en la figura del anexo 2.) y un acabado de 63  in (1. que designa tamaño del agujero y distancia de metal.

) o no presente chatedad por más de 0. La rugosidad de la cara de entrada puede ser medida por cualquier instrumento comercial para medir rugosidad. Se ha de notar desviaciones en la rugosidad a medida que se lleva a cabo la prueba.).0001 in. Cualquier instrumento comercial disponible de eco pulsado que emplee una graduación de pulso para proveer una frecuencia de 5 MHz y facilite el uso del método por inmersión puede ser usado para el chequeo de los bloques. Un bloque de referencia que contenga una rugosidad menor de 20 o mayor de 30  in. no es aceptado. El instrumento usado debe proveer una amplificación lineal estable de pulsos recibidos a niveles de sensibilidad requerida y debe estar libre de señales de interferencia.0002 in. El procedimiento recomendado involucra la inspección con el detector de rugosidad en la dirección diametral de la cara de entrada.122 122 Procedimiento para la verificación física de los bloques Se ha de chequear cada bloque terminado para asegurar lo plano de las superficies y su paralelismo.005 mm. (0.003 mm. La prueba ultrasónica consiste en chequear la respuesta del bloque así como la verificación de posibles errores angulares. La respuesta del bloque es función del acabado y chatedad del tope del agujero. se debe hacer un chequeo ultrasónico antes de sellar el agujero con un elemento de aluminio. (0. Un micrómetro de aguja o dial o reloj comparador de 0.76  m. Procedimiento para la verificación de características ultrasónicas de los bloques Un bloque fabricado que exhiba características físicas satisfactorias debe ser sujeto a pruebas ultrasónicas adicionales por el método de inmersión para así chequear las características del agujero y del tope plano. Errores angulares resultaran de la mala alineación del tope con respecto a la cara de entrada.) y un mármol o superficie plana pueden ser usados para este fin.03 mm. . (0.001 in (0. Una respuesta pobre de un bloque fabricado puede ser aliviado por una limpieza adicional del agujero. Un bloque de referencia que no presente un alineamiento superior a 0.) sobre toda el área de la cara de entrada no es aceptado.

pueden ser usados si es establecido que el uso de estos no alteran las características ultrasónicas del acoplante. a la misma temperatura sea usada para comparar la respuesta de diferentes bloques de referencia. libre de burbujas de aire ha de ser usada como acoplante. . Inhibidores o agentes humectantes. Es de real importancia que la misma agua. o ambos.123 123 Agua limpia.

con excepción del lado del eco. con su respectivo cilindro de acrílico.Impulsecho . Se debe rebajar de cada superficie un mínimo de 2 mm de material.973). Las escalas deben ser no mayores de 4mm. Todas las áreas. (Kontroll Körper 1 und seine Verwendung Zur Justierung und Kontrolle von Ultraschall . (Traducido de la norma original) Cuerpo de Control 1 y su uso para el balanceo y control de máquinas de ultrasonido y de eco impulso. todas las escalas han de ser electro . ha de ser trabajado de la siguiente manera: la pieza de trabajo ha de tener las dimensiones: 320 x 120 x 30 mm.Geraten). Cuerpo de control 1 El cuerpo de control presentado es llamado cuerpo de control 1 para ser diferenciado de otros cuerpos de control normados. este consiste de un cuerpo de acero St 52-3 de la Norma DIN 17100. el material ha de ser inspeccionado por toda su superficie para descartar defectos. Antes del maquinado. Proceso Constructivo Para la obtención de un material completamente de granos finos y homogéneo. Alrededor del cilindro se ha de colocar una capa de plata. el cual ha de ser calentado por 1/2 hora a 920 ºC. Fabricado del cilindro en acrílico El cilindro de acrílico posee 23 mm de altura y consiste en un ácido de metil-ester polimetacrilico.124 124 ANEXO 3 Fragmentos de la Norma DIN 54120 (Julio 1. Para impedir ecos no deseados. para luego ser templado en agua. Posteriormente se calienta de nuevo durante 3 horas a 650 ºC y se deja enfriar a la intemperie. son cepilladas (desbastadas) en la dirección longitudinal y el lado del eco debe ser lijado.grabado (grabado con ácido) o un proceso de grabado que no implique el impacto sobre el material. el grueso de la .

. Cuando esta capa presente ciertos puntos de transparencia o desgaste ha de ser remplazada.125 125 capa no es de importancia para las medidas.

Beam profile and resolution checks for shear wave probes. A2 DATA I.O. calibration standard. 9 off 1.126 126 ANEXO 4 http://www. dia. Calibration of shear & compression wave probes. IOW BS 2704 Welding 1.5 mm or 5 mm diameter hole target. A5 Beam calibration block.I.globalnet. V2 A4 specify V2/20 specify Steel DIN 54120 25x100x300 mm I. hole Steel 20x43x75 mm 1. BS 2704 Steel I.5 mm holes BS 2704 Steel 50x75x305 mm .W International Institute of Small calibration block for site checking shear wave probes.5x43x75 mm Generally as V2 Institute of Welding BS 2704 Thicker block eliminates side wall echoes.co.users.html STYLE V1 BS No. emergent point & resolution.I.W.5 or 5 mm diameter hole target.uk/~baugh/up11. time base and gain. Sensitivity checks for shear and compression probes. A4 SIZE Calibration of time base and gain settings hole dia. Checking beam angle. STD.W 12.

040 mm mm http://www.98 Title: Standard Guide for Material Selection and Fabrication of Reference Blocks for the Pulsed Longitudinal Wave Ultrasonic Examination of Metal and Metal Alloy Production Material Scope: 1. BS 2704 Checking shear wave probe resolution as BS 4331 part 3.nssn. pulse length.127 127 CRB A6 RTB A7 Evaluating dominant frequency. Scope 1.000 mm 8x15x120 .1 This guide covers general procedures for the material selection and fabrication of reference blocks made of metal or metal alloys and intended to be used for the pulsed longitudinal wave ultrasonic examination of the same or similar production materials.org/search. dead zone and resolving power for shear and compression probes as BS 4331 part 3. 1.html ASTM Document Number: E1158 . 1974.0. BS 2704 Steel 25x50x150 mm Steel 74 mm radius 75 mm thick SW - 8 Steps 1-8 mm For calibration when using compression wave probes for thickness measurement. 1974. Tolerance Steel +0.2 This guide covers the fabrication of reference blocks for use with either the immersion or the direct-contact method of ultrasonic examination. .

if any.4 This guide does not specify calibration reflector sizes or product rejection limits. --------------------------------------------------------------------------Title: Standard Guide for Material Selection and Fabrication of Reference Blocks for the Document Number: E1158 ASTM Title: Standard Practice for Fabrication and Control of Steel Reference Blocks Used in Ul Document ASTM Number: E428 Title: Standard Practice for Fabricating and Checking Aluminum Document ASTM Alloy Ultrasonic Standard Number: E127 Title: Ultrasonic non-destructive testing . 1.Brinell hardness test .Part 3: Reference test blocks Document Number: ISO 3452-3:1998 ISO Title: Metallic materials . It is the responsibility of the user of this standard to establish appropriate safety and health practices and to determine the applicability of regulatory limitations prior to use.128 128 1.5 This standard does not purport to address the safety concerns.Reference blocks and test procedures for the Document Number: ISO 12715:1999 ISO Title: Non-destructive testing . West Conshohocken. Area-amplitude and distance-amplitude curves can also be determined with these reference blocks.3 Reference blocks fabricated in accordance with this guide can be used to determine proper ultrasonic examination system operation.Penetrant testing . PA. In all cases of conflict between this guide and customer specifications. associated with its use. the customer specification shall prevail. 1. ASTM Approval Date: 98 Number of Pages: 4 Price Information: 25. It does describe typical industry fabrication practices and commonly applied tolerances where they lend clarity to the guide.Part 3: Document ISO . All rights reserved.00 Ordering Information: Obtain this standard through ASTM ANSI Approved Standard Date file last updated on NSSN: 04-24-00 Copyright AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS.

Vickers hardness test .Part 3: Calibration of reference bloc Document Number: ISO 6507-3:1997 ISO Title: Metallic materials .129 129 Calibration of reference bloc Number: ISO 6506-3:1999 Title: Metallic materials .Rockwell hardness test .Part 3: Calibration of reference blo Document Number: ISO 6508-3:1999 ISO .