You are on page 1of 39

7.

Prelucrarea aluatului

221

222

Tehnologia modernă a panificaţiei

7. PRELUCRAREA ALUATULUI
Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul din
momentul golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare, premodelare,
repaos intermediar/fermentare intermediară, modelare finală, fermentare finală.
În momentul trecerii la prelucrare, aluatul are o consistenţă mai mare sau mai
mică şi o structură mai mult sau mai puţin dezvoltată, în funcţie de procedeul de
preparare a aluatului. Este foarte important ca operaţiile de prelucrare şi tipul de
utilaje folosite să fie adaptate stării pe care o are aluatul în momentul prelucrării.
Prelucrarea manuală solicită un aluat de consistenţă mai mică şi cu
fermentare lungă în cuve, în timp ce prelucrarea mecanizată cere un aluat mai
consistent şi cu o fermentare mai scurtă în cuve. Prelucrarea mecanizată exercită o
acţiune mecanică mai puternică asupra aluatului decât prelucrarea manuală.

7.1. RĂSTURNAREA ALUATULUI DIN CUVE
În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost
frământat şi fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici cu prelucrare
manuală a aluatului, această operaţie se face manual, iar în secţiile mari cu
prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve.
Răsturnătoare de cuve (maşini de golit cuve)
În funcţie de poziţia secţiilor de frământare-fermentare faţă de secţia de
divizare-modelare, răsturnătoarele de cuve pot fi:
răsturnătoare simple, care rabat cuva în vederea golirii de aluat,
utilizate în cazul în care secţia de frământare-fermentare este situată la un etaj
superior faţă de secţia de divizare;
răsturnătoare –ridicătoare, care ridică cuva la o anumită înălţime şi
apoi o rabat pentru golire, utilizate în cazul în care secţiile de frământarefermentare sunt situate la acelaşi nivel.
Răsturnătorul simplu

Fig 7.1. Răsturnător simplu

7. Prelucrarea aluatului

223

Răsturnătorul (fig. 7.1.)este format din placa de fixare 1, arborele cotit 2 în
formă de U şi mecanismul de acţionare.
Placa de fixare este prevăzută cu ghidajele 3 pentru roţile cuvei.
Partea principală a răsturnătorului este formată din arborele cotit 2 pe care se
fixează cuva cu aluat şi care se poate roti în ambele sensuri cu un unghi . Arborele
cotit se sprijină în lagărele 4 şi pentru fixarea cuvei este prevăzut cu două braţe 5
care poartă patru bolţuri de fixare 6 ce pătrund, în momentul fixării cuvei la
răsturnător, în găurile existente în căruciorul cuvei.
Acţionarea în mişcare a arborelui cotat 2 se realizează prin intermediul
sectorului de roată melcată 7 şi a melcului 8, al cărui unghi de înfăşurare asigură
autoblocarea sistemului.
Motorul electric de antrenare este echipat cu inversor de sens de rotaţie şi
capete de cursă pentru poziţiile =0 şi =max(~106°).
După fixarea pe arborele cotit, cuva şi arborele formează un sistem care se
roteşte în jurul axei X-X' cu un unghi , mişcare prin care cuva este rabătută şi
adusă astfel în poziţia în care aluatul curge din cuvă. După golire, prin schimbarea
de sens a electromotorului, sistemul arbore cotit-cuvă revine în poziţia iniţială
(=0).
Ridicătorul răsturnător Orlandi
Răsturnătorul (fig. 7.2. a) este format din platforma de fixare a cuvei, calea
de rulare şi sistemul de acţionare. Elementul mobil al răsturnătorului este platforma
1 pe care, cu ajutorul bolţurilor 2, se fixează cuva. Platforma este prevăzută cu
ghidaje pentru roţile cuvei şi mecanism de zăvorâre a cuvei.

Fig. 7.2. (a) Răsturnătorulridicător Orlandi

a
Platforma 1 este prinsă în consolă de perechea de plane înclinate 3 prin
barele laterale 4 şi perechile de role de rostogolire 5 şi 6.

În acest moment capul de cursă inferior scoate de sub tensiune sistemul de acţionare. De asemenea.2. fixarea cuvei pe platformă se controlează cu un contact electric. Calea de rulare 3 este prevăzută cu o deviaţie 10. prinse de axul rolelor 5. (b) Răsturnătorul-ridicător cu şurub b . Deosebirea esenţială constă în modul de ridicarea a platformei ce poartă cuva cu aluat la înălţimea de rabatere. Fig. scripeţii 8 şi troliul 9. cuva se rabate şi aluatul începe să curgă. astfel că atunci când platforma a ajuns în dreptul acestei deviaţii. până când este atins capul de cursă superior care scoate de sub tensiune electromotorul. 7. iar perechea 6 în exteriorul ei. Ridicarea platformei 1 se face prin perechea de cabluri metalice 7. 7.2.b) Răsturnătoarele cu şurub se deosebesc de răsturnătorul Orlandi. Această poziţie ţine rolele lipite de calea de rulare. se cuplează electromotorul care va roti troliul în sens invers. Perechea de role 5 se deplasează în interiorul căii de rulare. spaţiul din jurul răsturnătorului este închis şi uşa de închidere este şi ea prevăzută cu un contact electric. Acest lucru se realizează pe principiul şurub-piuliţă. Din motive de securitate.224 Tehnologia modernă a panificaţiei Calea de rulare este formată din planele înclinate 3. Fixarea cuvei cu aluat pe platforma de ridicare şi rabaterea ei se fac în condiţii identice sau aproape identice cu răsturnătorul Orlandi. iar platforma va începe să coboare pe calea de rulare până atinge poziţia iniţială.ridicător cu şurub (fig. pe care prin intermediul perechilor de role 5 şi 6 platforma 1 se deplasează. Prin rotirea sistemului cu un unghi convenabil. După golirea de aluat. cablurile se vor desfăşura. în timp ce perechea de role 5 îşi continuă cursa şi sistemul începe să se rotească în jurul rolelor 6. iar acesta se autoblochează prin frâna electromagnetică. Răsturnătorul. perechea de role 6 este obligată să ruleze pe această deviaţie. Acţionarea troliului se face de la un sistem motor-reductor dotat cu frână electromagnetică şi inversor de sens.

Buncărele de aluat se folosesc în fluxul pe orizontal al procesului tehnologic. În interiorul acestui braţ se găseşte şurubul elicoidal 2. În timpul ridicării platformei. Răsturnătorul este format dintr-un braţ/suport vertical tubular 1 prevăzut cu o renură de ghidaj ce constituie calea de rulare pentru platforma de ridicare. Prelucrarea aluatului 225 Pentru exemplificare se prezintă răsturnătorul-ridicător cu şurub. Când platforma ocupă poziţia inferioară. Jgheaburi şi buncăre pentru aluat Jgheaburile şi buncărele sunt destinate preluării aluatului din cuvă în momentul răsturnării ei. Ca urmare.5-3 mm grosime şi sunt prevăzute la partea inferioară cu şubere. cerinţă obligatorie pentru precizia maşinii de divizat. sub propria greutate. Jgheaburile pentru aluat se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. atrăgând după sine şi platforma de ridicare 3. La coborârea platformei. astfel ca în tremie nivelul aluatului să se menţină constant. când secţia de frământare-fermentare este situată la nivel superior faţă de secţia de divizaremodelare. Jgheaburile de aluat sunt folosite în fluxul pe verticală. iar rola superioară în exteriorul ei. solidar legată de platforma de ridicare. jgheaburile se construiesc cu o înclinare faţă de orizontală de minimum 45°. platforma împreună cu cuva se rotesc până când este atins capul de cursă care decuplează electromotorul. Se confecţionează din tablă inoxidabilă şi sunt prevăzute cu şubere care pot fi . la un moment dat rola superioară 5 este obligată să intre pe deviaţia 8 a căii de rulare. La funcţionarea răsturnătorului. şurubul elicoidal 2 se roteşte şi piuliţa 7 se deplasează în lungul lui. oprirea are loc prin intermediul capului de cursă inferior. Scurgerea aluatului prin jgheaburi se face liber. Platforma de ridicare 3 (pe care se aşează cuva cu aluat) este solidar legată cu bara laterală 4 pe care sunt fixate rola superioară 5 şi rola inferioară 6. Ele sunt amplasate între răsturnător şi maşina de divizat şi asigură transferul treptat al aluatului în tremia maşinii de divizat. în timp ce rola inferioară 6 îşi continuă drumul. Pentru aceasta.5 cuve de aluat. mai întâi coboară rola inferioară 6.7. după care iese din deviaţia 8 a căii de rulare rola superioară 5. În cazul unui volum mai mare aluatul fermentează în jgheaburi. lucru nedorit pentru că se pot forma curenţi ascendenţi de aluat şi pot avea loc localizări de aluat pe jgheab. Acţionarea şnecului se face de la un sistem motor-reductor dotat cu frână electromagnetică şi inversor de sens. Rola inferioară se deplasează în interiorul căii de rulare formată din renura de ghidaj a braţului 1. Dirijarea aluatului în jgheaburi se face prin intermediul unei pâlnii. Pe şurubul elicoidal 2 este fixată piuliţa 7. Dimensiunile lor se aleg astfel încât volumul să corespundă pentru aproximativ 1. Jgheaburile se confecţionează din tablă inoxidabilă de 2.

în mai multe bucăţi de masă egală. 7. Divizarea aluatului se poate face manual. Se admit abateri maxime de ±1. dospire. coacere. Maşini de divizat Condiţii generale Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de aluat a bucăţilor de masă egală.pierderi la coacere. metodă folosită în secţiile de mică capacitate. răcire. în %. Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă produsul finit şi de pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare. 7.2. Volumul lor se alege astfel ca aluatul să nu fermenteze în buncăr. sau divizarea unei bucăţi de aluat mare. Prin deschiderea acestora. ceea ce se răsfrânge asupra calităţii pâinii. Pentru bucăţile de aluat divizate abaterile de la masa stabilită trebuie să fie minime. de gradul de uzură. Se construiesc de diferite forme şi dimensiuni.226 Tehnologia modernă a panificaţiei verticale. în kg. m pr mal    1  pd   p  p    1 c   1 r  100   100   100  unde: mal este masa bucăţii de aluat divizate.masa pâinii reci.2. În procesul tehnologic se obţin aluaturi de consistenţă diferită.2. cu ajutorul maşinilor de divizat. Pierderile tehnologice nu sunt constante şi de aceea masa produsului finit nu este nici ea constantă. aluatul curge liber în tremia maşinii de divizat. Maşinile de divizat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii. De aceea este bine să se obţină aluaturi de consistenţă constantă. pd. pentru pâinea cu masa sub 0. Precizie de divizare Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii.5% deoarece bucăţile de aluat cu mase diferite dospesc şi se coc cu viteze diferite. orizontale sau înclinate. Consideraţii tehnologice Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de masă dorită.4kg abaterile pot fi de max ±5%. Conform standardului român pentru pâine. p c. sau mecanic. Abaterile faţă de masa nominală sunt prevăzute de standarde. iar pentru pâinea cu masa egală sau mai mare de 0. cântărită în prealabil. de aluatul cu care se alimentează. .pierderi la dospire. în %. aceste aluaturi au masă specifică diferită care influenţează precizia maşinii de divizat. m pr. fie datorită abaterilor la dozarea materiilor prime.pierderi la răcire. fie datorită unui grad diferit de fermentare a aluatului. Masa specifică a aluatului este influenţată şi de extracţia făinii.4kg de ±3%.2 DIVIZAREA ALUATULUI 7. în kg. condiţiile de exploatare. p r.1. în %.

deoarece poate duce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului. respectiv nivel al aluatului din pâlnie mai mare. în pâlnia maşinii de divizat nivelul aluatului trebuie menţinut constant. De aceea. Fig 7. Pentru valori mai mari ale presiunii nu mai apar modificări importante ale maseii volumetrice a aluatului. Acţiunea mecanică La alegerea maşinii de divizat trebuie să se ţină seama de aluatul de divizat şi de acţiunea mecanică exercitată de maşină asupra aluatului.3.). realizează o precizie mai mare de dozare. Dependenţa masei volumetrice a aluatului de extracţia făinii şi de presiunea hidrostatică a aluatului în pâlnia maşinii de divizat Din fig. Pentru aceasta.10 52. 7. pâlnia maşinii de divizat trebuie să se golească în acelaşi ritm cu umplerea ei cu aluat. a gradului de extracţie a făinii şi a naturii făinii asupra tensiunii din aluat la divizare (fig. Variaţia tensiunii maxime a aluatului la divizare în funcţie de umiditatea lui . Dintre maşinile de divizat. de care depind mărimea şi constanţa presiunii exercitate asupra aluatului care se divizează. Aceasta depinde de tipul constructiv al maşinii de divizat. Creşterea în funcţie de presiune are loc mai ales pentru presiuni de 1.4. masa volumetrică a aluatului creşte.3. Acţiunea mecanică exercitată de maşina de divizat nu trebuie să depăşească o anumită valoare şi intensitate. Pentru asigurarea unei presiuni hidrostatice constante. se poate conta că maşinile de divizat care lucrează la presiuni hidrostatice. Prelucrarea aluatului 227 Foarte importantă pentru precizia maşinii de divizat este nivelul aluatului în pâlnia de recepţie. S-a observat şi o influenţă a umidităţii aluatului. Fig. cele cu şnecuri exercită acţiunea mecanică cea mai mare.4.7.105Pa. 7. 7. se observă că odată cu creşterea presiunii aluatului în pâlnia maşinii de divizat şi cu scăderea extracţiei făinii.

228 Tehnologia modernă a panificaţiei 1-făină de grâu extracţie 72%. mai pronunţat pentru făina de grâu faţă de făina de secară şi pentru făina de grâu de extracţie mai mică (72%) faţă de făina de extracţie mai mare (85%). maşinile de divizat utilizează presiuni. cu tambur rotativ. Reglarea masei bucăţii de alua. buzunare şi pistoane. dispozitiv de tăiere. O tensiune mai mare de 10. prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi de lungimi egale.105 Pa care ia naştere în aluat la divizare înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului. Cu creşterea umidităţii aluatului tensiunea din aluat la divizare scade. 7. 3-făină de secară extracţie 95%.făină de grâu extracţie 85%. Maşina de divizat cu cameră de divizare (Madia) Maşina (fig. maşinile de divizat construite până în prezent funcţionează numai pe principiul volumetric. Elasticitate tehnologică Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite largi a ritmului de divizare exprimat în bucăţi/minut. perechea de tăvălugi 2 şi 3 care preia aluatul din pâlnie şi-l împing în camera de divizare 4 şi capul divizor 5 prevăzut cu cuţitul placă 6.5. cu cameră de divizare. cu şuber şi piston. Perechea de tăvălugi de alimentare 2 şi 3 împinge aluatul în . Părţi principale ale maşinii de divizat În principiu. Pentru trecerea aluatului sub formă de cilindru sau foaie sau pentru introducerea în diferite cavităţi.) este formată din pâlnia de alimentare 1. o maşină de divizat este formată din: rezervor de aluat. pistoane. Tăierea aluatului în bucăţi de volume egale se face: prin decuparea unui cilindru de aluat în bucăţi de lungimi egale. Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite largi a masei bucăţii de aluat şi corectarea preciziei de divizare pentru acelaşi sortiment. Forme constructive ale maşinilor de divizat Din punct de vedere al principiului de funcţionare. fie se creează prin transformarea energiei mecanice în presiune prin intermediul aluatului. Precizia maşinii de divizat se verifică periodic prin cântărirea bucăţii de aluat divizate cu ajutorul unei balanţe. tăind bucăţi de volume egale. care fie că se obţin din afara sistemului prin aer comprimat. Capul divizor 5 se roteşte în sens alternativ cu un unghi de circa 65° deplasând într-o fantă cuţitul placă 6 într-o mişcare de dute-vino. generator de presiune. Maşini de divizat continue După sistemul constructiv maşinile de divizat pot fi: cu şnec. prin introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat. 2.

5. Principiul metodei este în fig.6.7. planul de alunecare 10 şi deschiderea de evacuare 7. În timpul rotirii în sens invers a capului divizor. Acesta execută o mişcare de retragere şi o mişcare de înaintare. În acest moment în spaţiul din spatele cuţitului placă se absoarbe o nouă porţiune de aluat şi ciclul se repetă. 7. Bucata de aluat divizată este preluată de banda transportoare 9. cuţitul placă se retrage şi aluatul pătrunde liber în spaţiul delimitat de capul divizor. care în acest moment este obturată de cuţitul de tăiere 8. Fig 7. În timpul rotirii în sensul acelor de ceasornic a capului divizor. Datorită rotirii acestuia. 7. aluatul este aspirat din tremia 4 şi pătrunde în buzunarul tamburului. cuţitul placă pătrunde în aluatul care a intrat în camera de divizare şi separă o cantitate determinată de aluat. În momentul în care pistonul se retrage.6. pe care o împinge spre deschiderea de evacuare eliberată de cuţitul 8. Maşina de divizat cu cameră de divizare (Madia) Maşina de divizat cu tambur rotativ. Principiul de funcţionare al maşinii de divizat cu tambur rotativ Maşina constă dintr-un tambur rotativ 1 prevăzut diametral cu un buzunar 2 al cărui volum este limitat de un piston 3. Fig. Prelucrarea aluatului 229 direcţia cuţitului placă. porţiunea de aluat .

modificându-se astfel cursa pistoanelor. Porţiunea de aluat pătrunsă în buzunare. Pentru a trece la bucăţi de aluat cu altă masă. împingând în afară bucata de aluat divizată. bucata mare de aluat se aduce în prealabil la o formă regulată sub formă de cilindru cu înălţime constantă. . decupând volume egale de aluat. Tăvălugul 6 este curăţat de aluat prin intermediul valţului neted 7 plasat foarte aproape de tăvălugul 6 şi care are viteză periferică mare. Maşina funcţionează pe principiul volumetric. Modificarea între anumite limite a masei bucăţii de aluat divizate se obţine prin modificarea poziţiei camei.230 Tehnologia modernă a panificaţiei pătrunsă în buzunar se rupe de restul masei de aluat din tremie şi la cursa inversă a pistonului este evacuată în afară şi preluată de banda transportoare 5. datorită rotirii tamburului divizor 2 se rupe de masa de aluat şi apoi ca urmare a deplasării rolelor 4 pe suprafaţa camei.) este formată din tremia 1 prevăzută lateral cu o deschidere etanşată de tamburul divizor 2 prevăzut cu buzunare (4-6 buzunare). Maşini de divizat bucăţi mici Maşina de divizat cu funcţionare discontinuă În principiu. Fig. care poate fi comandată din exterior.7. Pistoanele 3 sunt comandate de către o rolă 4 care se deplasează pe suprafaţa unei came fixe 5.7. pistoanele sunt deplasate în sens invers. 7. Maşina de divizat cu valţuri de presiune şi pistoane Tamburul divizor 2 împreună cu tamburul de presare 6 antrenează aluatul şi realizează presiunea necesară împingerii acestuia în buzunarele tamburului divizor şi deplasarea pistoanelor spre interior până când rolele se sprijină pe camă. Maşina de divizat cu valţuri de presiune şi pistoane Maşina de divizat (fig. divizarea se realizează prin decuparea dintr-o bucată de aluat de masă mare a unui număr de bucăţi mai mici. spre exterior. se schimbă cama sau întreg ansamblul tambur-divizor. 7. Pentru aceasta. În interiorul acestor buzunare se găsesc pistoanele 3. care limitează volumul acestora şi evacuează aluatul datorită greutăţii lor.

7. divizându-l. care sub acţiunea tijei 5 va părăsi spaţiul de retragere şi va pătrunde în spaţiul de tăiere. maşina de divizat este formată din cavitatea cilindrică 1 unde se introduce bucata mare de aluat a cărei masă trebuie să fie multiplul masei bucăţilor de aluat rezultate prin divizare. Apoi cuţitul se retrage în poziţia iniţială. Când bucata de aluat a ocupat tot spaţiul cilindric de deasupra plăcii suport. iar suprafaţa 3 a capacului 2 este discontinuă.). Fig. Scop tehnologic .Sn să fie egale. Ea este presată cu capacul rabatabil 2. deasupra suprafeţei discontinue se află cuţitul multilamelar 4. Partea inferioară a acestei cavităţi este reprezentată de suprafaţa suport discontinuă formată din plăcuţele 3 între care se găsesc nişte fante.8. ….8.maşina cu cuţit superior Pentru ca masa bucăţilor de aluat să fie egale este necesar ca suprafaţa plăcuţelor care formează suprafeţele suport S 1. 7.3. 7. Prin aceste fante pot pătrunde lamele cuţitului multilamelar 4 situat sub placa suport. În capac. cu diferenţa că suprafaţa suport 1 pe care se aşează aluatul este continuă. construcţia este asemănătoare.1. 7. sub acţiunea tijei 5. Maşina de divizat bucăţi mici cu funcţionare discontinuă a-maşina cu cuţit inferior. Prelucrarea aluatului 231 În varianta a) (fig. S2. cuţitul părăseşte spaţiul de retragere şi pătrunde prin fante în aluat. PREMODELAREA (ROTUNJIREA) ALUATULUI 7.). 7. b.8. decupând bucata mare de aluat în bucăţi mai mici cu volume egale. În varianta b) (fig.3.

astfel că peliculele de gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se reia procesul de formare a unei structuri poroase. 7. Din punct de vedere al acţiunii mecanice. maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare sub formă de jgheab format din două benzi. premodelarea echivalează cu o refrământare. maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare plană. În ambele cazuri. 7.). în secţiile de capacitate mare. ceea ce favorizează obţinerea de produse cu structură fină şi uniformă a porozităţii. iar în cazul maşinii cu suprafaţă tronconică interioară (trunchiul de con este aşezat cu baza mică în jos) este introdusă pe la partea superioară.2. jgheabul metalic este plasat la exteriorul suprafeţei tronconice. Pentru a mări frecarea cu bucăţile de aluat. care părăsesc spaţiile sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de fermentare şi ajung în puncte care le oferă condiţii mai bune de activitate. Bucata de aluat este introdusă în cazul maşinii cu suprafaţa tronconică exterioară (trunchiul de con este aşezat cu baza mare în jos) la partea inferioară în punctul A. Diferenţa între cele două operaţii constă în intensitatea acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului.9. la premodelare această acţiune fiind mai slabă faţă de modelarea finală. jgheabul metalic este plasat în interiorul suprafeţei tronconice.3. Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază. aceste maşini se împart în: maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare tronconică. printr-un tub de ghidaj B. de unde ajunge la baza suprafeţei tronconice. prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie. pentru toate sortimentele de pâine. Maşini de modelat rotund cu suprafaţa purtătoare tronconică Sunt numite astfel deoarece suprafaţa în mişcare are forma tronconică 1(fig. În ambele cazuri jgheabul este susţinut de un cadru fix 3. Premodelarea se execută manual în secţiile de mică capacitate şi mecanizat. Maşini de modelat rotund Din punct de vedere tehnologic maşinile de rotunjit sunt folosite pentru premodelare. . o parte fixă formată dintr-un jgheab metalic 2 sub formă de spirală se înfăşoară tangenţial începând de la baza trunchiului de con. ceea ce elimină o cauză a defectelor de formă. cu maşini de rotunjit. dar şi pentru modelarea finală sub formă rotundă. fie pe baza mică. Ea se roteşte în jurul unui ax central şi este dispusă vertical fie pe baza mare. între suprafaţa mobilă şi jgheab. suprafaţa tronconică este prevăzută cu striuri dispuse vertical. Din punct de vedere constructiv.232 Tehnologia modernă a panificaţiei Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Prin această operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la divizare şi se elimină o parte a gazelor prezente în aluat. iar dacă baza mică este dispusă la partea inferioară. Dacă baza mare este dispusă la partea inferioară. De asemenea.

debitul este limitat de posibilitatea ajungerii din urmă a bucăţilor de aluat. dar sunt modele care sunt prevăzute cu variator de turaţie. În cazul maşinii cu suprafaţă tronconică exterioară. Turaţia suprafeţei tronconice este în general constantă. b . datorită reducerii vitezei periferice a bucăţilor de aluat odată cu scăderea razei jgheabului (v = ωR). de unde este aruncată afară alunecând pe un plan de evacuare 4.10. Ambele maşini prezintă avantajul că pot fi folosite la schimbarea de direcţie a fluxului tehnologic prin modificarea poziţiei batiului sau a jgheabului spiral. ceea ce permite modificarea efectului de modelare.7.9. 0-0’ şi în acelaşi timp urcă pe jgheab până la capătul acestuia. bucata de aluat se roteşte în jurul unei axe proprii.suprafaţă tronconică interioară Distanţa dintre suprafaţa tronconică mobilă şi jgheabul metalic este reglabilă. Prelucrarea aluatului 233 Datorită frecării cu suprafaţa tronconică. Maşini de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare tronconică a-suprafaţă tronconică exterioară. Maşina de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare plană . bucata de aluat îşi modifică poziţia axei de rotaţie şi execută o mişcare compusă. Prin urcare pe jgheab. 7. Maşina cu suprafaţă tronconică exterioară are avantajul de a permite o întreţinere şi o curăţire mai uşoară. Fig. Maşina de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare plană Fig 7.

Prin modificarea poziţiei jgheabului 2 se pot varia intensitatea şi timpul de modelare. aşezate înclinat. 7. prin angrenajul melc-roată melcată (6-7) şi transmisia cu lanţ 8.) este formată din suprafaţa suport 1 şi benzile transportoare 2 şi 3. este reglabilă. Mişcarea se primeşte de la electromotorul 5. Efectul de rotunjire depinde de mărimea forţelor şi a coeficienţilor de frecare. antrenarea lor se face de la două axe paralele 4 prin intermediul unor cruci cardanice sau angrenaje sferice 9. Maşina de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare sub formă de jgheab format din două benzi Maşina (fig.11. Cele două benzi se deplasează în sens contrar şi cu viteze diferite. şi o mişcare de înaintare în sensul de deplasare a benzii cu viteza cea mai mare.11.234 Tehnologia modernă a panificaţiei Maşina (fig. O mişcare de rotaţie în jurul unui ax propriu. deasupra căreia se află jgheabul fix 2 cu secţiune semicilindrică variabilă. Bucata de aluat prinsă în jgheabul format de cele două benzi execută o mişcare compusă. 7. pentru ca bucăţile de aluat să nu se ajungă unele pe altele.10. astfel că formează un jgheab. respectiv distanţa d şi unghiul de înclinare α în raport cu direcţia de înaintare a benzii.) este formată din banda mobilă 1 sprijinită cu ramura sa activă pe o suprafaţă suport. Pentru a putea modifica poziţia benzilor care formează jgheabul. . Poziţia acestuia faţă de bandă. Important este ca intrarea bucăţii de aluat să se facă în acelaşi punct (A). iar banda să fie omogenă din punct de vedere al coeficientului de frecare cu aluatul. datorită cuplului de forţe dat de cele două benzi. 7. Maşina utilizează trei suprafeţe de contact cu bucata de aluat apropiindu-se prin aceasta de modelul teoretic. Maşina de modelat rotund cu suprafaţă sub formă de jgheab format din două benzi Fig.

care supune aluatul la tensionări mici. produsul va avea porozitate neuniformă. Este fenomenul numit relaxare. O influenţă importantă asupra duratei repaosului intermediar o are intensitatea acţiunii mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării. care exercită o acţiune mecanică foarte intensă asupra aluatului. Ea se aplică procedeelor scurte de preparare a aluatului. dar datorită duratei scurte a acestuia. obţinut din făină de grâu şi făină de secară. însă. În timpul repaosului intermediar se resorb aceste tensiuni din aluat. Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului. De aceea. poate conduce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci la un produs de slabă calitate. Zvântarea suprafeţei bucăţilor de aluat în timpul repaosului intermediar este chiar dorită. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi volum crescut.4. Premodelarea urmată imediat de modelarea finală. aluaturile de consistenţă mare şi cele obţinute din făinuri puternice solicită durate de repaos mai mari. De aceea. unde conţinutul de făină de grâu este mai mic de 70%. Scop tehnologic Repaosul intermediar şi după caz fermentarea intermediară au loc după premodelare şi înainte de modelarea finală. ele nu prezintă importanţă practică. fenomen numit tixotropie. în parte. FERMENTAREA INTERMEDIARĂ 7. Repaosul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului. În timpul repaosului intermediar procesele biochimice şi microbiologice continuă. În acest caz. va fi urmată de un repaos mai scurt. în aluat iau naştere tensiuni interne şi se distrug parţial unele verigi ale scheletului structural al glutenului. proprietăţile reologice şi structura aluatului se îmbunătăţesc. iar verigile distruse din structura aluatului se refac. Prelucrarea aluatului 235 7.7. durata operaţiei este de 15 min şi chiar mai mult. REPAOSUL INTERMEDIAR. cu durate reduse de fermentare în cuve a acestuia. În acest caz. pentru fermentarea intermediară. pe când o premodelare slabă. pentru această operaţie nu se creează condiţii speciale de temperatură şi umiditate relativă a aerului. Premodelarea şi repaosul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului de secară şi a aluatului mixt. deoarece aceasta înlesneşte trecerea lor prin maşina de modelat final. Pe lângă relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului. Ca urmare.1. este important procesul de fermentare. Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate slabă necesită durate de repaos mici. pe baza autodeformării bucăţii de aluat. Ea variază cu calitatea făinii prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului. O premodelare intensă trebuie să fie urmată de un repaos mai lung. în . Datorită acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi premodelare.4. Durata repaosului intermediar este de 30 sec până la 6-8 min.

Instalaţii pentru repaosul intermediar şi fermentarea intermediară În principiu. care se suspendă de planşeu la o înălţime de 1.) pe care se execută repaosul intermediar sunt închise într-o carcasă 2. care prin aşezare pe două rânduri se reduce la jumătate. Ele pot consta din benzi transportoare. pe care se aşează bucăţile de aluat. .8-2m de pardosea. până când de pe ultima bandă sunt evacuate. prin jgheabul 6 la maşina de modelat final.12. aceste instalaţii sunt formate din suprafeţe mobile. pe rând. Pentru ridicarea bucăţilor de aluat la înălţimea benzilor. Bucăţile de aluat pot fi aşezate câte una pe lăţimea benzii sau câte două. Bucăţile de aluat trec de pe o bandă pe alta. 7. de obicei pentru amplasarea maşinii de modelat final. repaos intermediar sau fermentare intermediară. Se obţine o reducere a lungimii instalaţiei. 7. Benzile 1 (fig.2.236 Tehnologia modernă a panificaţiei instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatură şi umiditate relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în aluat. sunt sau nu climatizate. În consecinţă se reduce în aceeaşi proporţie lungimea totală a benzii . sau leagăne.12. Prin această aşezare se scurtează lungimea totală a benzii instalaţiei. Instalaţie pentru repaos intermediar cu benzi suprapuse Lungimea totală a benzii necesară realizării repaosului intermediar se fragmentează în mai multe benzi care se aşează suprapus şi pe care bucăţile de aluat le parcurg pe rând. În funcţie de scopul în care sunt folosite. orizontale sau înclinate. deoarece această lungime este proporţională cu pasul bucăţii de aluat. instalaţia este prevăzută cu un elevator 3 cu cupe îmbrăcate în pânză.4. astfel ca spaţiul de sub aceasta să poată fi utilizat. În acest ultim caz instalaţia este dotată şi cu un dispozitiv de aşezare a bucăţilor de aluat pe două şiruri 5. El este alimentat cu bucăţi de aluat premodelate prin intermediul dispozitivului de sincronizare 4. dispuse în şah. 7. Instalaţii pentru repaosul intermediar Instalaţia cu benzi suprapuse Fig.

Prelucrarea aluatului 237 Instalaţia prezintă posibilitatea de reglare uşoară şi în limite largi a duratei repaosului intermediar prin reglarea numărului de benzi utile. instalaţia este prevăzută cu planul .) este formată din două lanţuri paralele fără sfârşit 1 pe care sunt suspendate leagănele 2. Bucata de aluat care vine de la premodelare cade în primul locaş al leagănului în punctul A. parcurge traseul din interiorul instalaţiei şi se evacuează în punctul B. Pe aceste leagăne se aşează bucăţile de aluat. Lungimea utilă a benzii este funcţie de capacitatea orară a liniei tehnologice (G0). iar golirea prin rabaterea leagănului şi alunecarea bucăţilor de aluat pe planul înclinat 4. unde leagănul se rabate şi bucata de aluat alunecă pe planul înclinat 4. pasul bucăţii de aluat (p). bucăţile de aluat se zvântă pe toate feţele. Încărcarea leagănelor se face cu dispozitivul de sincronizare 3. Leagănul are 5 sau 6 lăcaşuri.13 Instalaţie cu leagăne pentru repaosul intermediar sau fermentare intermediară. Prin rostogolire de pe o bandă pe alta. Instalaţia (fig. a cărui poziţie faţă de lăcaşurile leagănului poate fi variată. 7.13. ) 60 n m Instalaţie cu leagăne pentru repaosul intermediar şi fermentare intermediară Fig. .  ri p 1 . Leagănele au o mişcare păşitoare sau continuă şi se deplasează cu viteză constantă. Pentru prelungirea acestui timp. care sunt purtate în interiorul instalaţiei un anumit timp. 7. durata repaosului intermediar (τri). masa bucăţii de aluat (m): L = f (Go. numărul de bucăţi de aluat aşezate pe lăţimea benzii (n). Este timpul minim de parcurgere a bucăţii de aluat în instalaţie (τ1). evitându-se lipirea lor de organele de lucru ale maşinii de modelat final.7. Modificarea timpului parcurs de bucata de aluat în instalaţie sa face prin modificarea numărului de bucăţi de aluat aşezate pe leagăn.

În primul caz aluatul nu ajunge la nivelul maxim al proprietăţilor lui reologice. porii existenţi în aluat sunt fragmentaţi. aceasta parcurgând astfel încă odată circuitul din instalaţie şi realizând timpul τ 3. lăcaşul VI se descarcă în afara instalaţiei. bucata de aluat din lăcaşul I al leagănului răbătut 2 ajunge în lăcaşul II al leagănului următor 2 şi mai parcurge odată circuitul din instalaţie.1. O acţiune mecanică intensă prelungeşte. dar prin modificarea poziţiei planului înclinat 4. dar cu gradienţi de viteză mai mici. Ca urmare are loc îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii. operaţia de modelare este o deformare. 7. unde primeşte o nouă bucată de aluat. La modelare. Scop tehnologic Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei pe care trebuie să o aibă produsul finit: rotundă. care se obţine prin acţiunea unor forţe exterioare asupra bucăţii de aluat. în momentul rabaterii leagănului ajuns în punctul B. Procedând în acelaşi mod. Acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului reprezintă o continuare a acţiunii mecanice de frământare. bucata de aluat din lăcaşul I al leagănului 2 în momentul rabaterii este dirijată în lăcaşul II al leagănului următor 2. MODELAREA FINALĂ 7. iar bulele mari de gaze sunt distruse şi astfel . realizând timpul τ2. Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării finale şi calitatea pâinii. fermentarea finală şi are influenţă pozitivă asupra porozităţii şi volumului pâinii. în general. mărindu-se corespunzător timpul de fermentare intermediară pentru bucata de aluat. Pentru prelungirea şi mai mult a timpului de repaos intermediar sau fermentare intermediară. Măsura în care sunt afectate proprietăţile aluatului şi respectiv calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea intensă depinde de calitatea făinii. În punctul B.).238 Tehnologia modernă a panificaţiei înclinat 5 care are o serie de palete directoare 6. iar cea din lăcaşul II în lăcaşul III al leagănului 2.5. Din punct de vedere mecanic. circuitul se poate întrerupe după parcurgerea oricărui traseu. Pentru aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie suficient de intensă. 7.5 sau 6 bucăţi de aluat.14. O acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă conduce la produse de calitate inferioară. repaosul după premodelare (fig. Leagănul 2 ajunge în punctul A cu lăcaşul I liber. Este adoptat în toate liniile de preparare a aluatului prin procedee scurte. împletită etc. gradul de maturizare a aluatului. iar în al doilea caz acţiunea mecanică prea intensă conduce la distrugerea scheletului glutenic. Instalaţia poate efectua atât repaosul intermediar cât şi fermentarea intermediară.5. Prin intermediul acestora şi a paletelor directoare 6 cu care este prevăzut planul înclinat 4. cilindrică. când leagănul ajunge din nou în punctul B. leagănul poate funcţiona cu 4.

2. Dacă modelarea nu este bine executată. Modificarea tensiunii limită de forfecare timpul prelucrării aluatului 1.aluat din făină de calitate bună. Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare al aluatului. încheietura de modelare se desface în timpul coacerii şi gazele de fermentare. 7. în Fig. La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de bacterii în bucata de aluat. 7. cu aromă slabă. Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru creşterea numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate (tinere) sau excesiv de mature (trecute).aluat din făină de calitate foarte bună. Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor de modelat. Datorită acestui fapt creşte şi capacitatea aluatului de a reţine gazele şi pâinea se obţine cu volum mărit. După modelarea finală numărul porilor nu se mai modifică sau se modifică în măsură neglijabilă. cu miez neelastic. Maşini de modelat final .2. Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală creează condiţii pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în prima parte a coacerii. unde au acţionat până în acest moment şi ajung în locuri bogate în astfel de substanţe. Prelucrarea aluatului 239 numărul porilor creşte. iar greutatea sa specifică creşte. Se obţin produse neestetice. care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive.14. În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi ca urmare structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte. suprafaţa internă se reduce. substanţele de aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat.7. 3aluat din făină de calitate satisfăcătoare.5. respectiv o acţiune mecanică slabă sau o cantitate mare de făină folosită la modelarea manuală. aplatizate.

care constituie elementul mobil. . Există mai multe forme constructive de maşini de modelat lung care funcţionează pe acest principiu. Distanţa d dintre bandă şi scut este reglabilă. Suprafaţă purtătoare (fig. Modelarea în format lung După principiul de modelare. modelarea se realizează prin prinderea bucăţii de aluat de formă sferică între două suprafeţe plan paralele rigide. iar dacă timpul de modelare este suficient de lung pentru ca tensiunile interne să se resoarbă. Deasupra benzii. Datorită deplasării acestor suprafeţe. ceea ce se traduce prin creşterea diametrului şi scurtarea lungimii. – maşini de modelat lung prin înfăşurare. maşinile de modelat lung pot fi: – maşini de modelat lung prin rostogolire. 7. care exercită asupra aluatului o anumită presiune. Din această cauză. La ieşirea din zona de modelare tensiunile reziduale se resorb pe seama revenirii parţiale a aluatului la forma iniţială. Se deosebesc două zone: I zona de prindere şi II zona de modelare. Schema de principiu a maşinii de modelat lung cu bandă şi scut . distanţa dintre suprafeţele de modelare trebuie să fie mai mici decât diametrul final al bucăţii de aluat. uşor ovalizat. Maşina de modelat cu suprafaţă purtătoare mobilă şi suprafaţă de modelare fixă. bucata de aluat se roteşte în jurul unui ax propriu. cu deosebirea că acţiunea de modelare este mai intensă şi de durată mai mare. care constituie elementul rigid. bucata de aluat capătă o formă cilindrică. 7. şi în acelaşi timp înaintează în zona de modelare.) este formată din banda 1 care se sprijină cu ramura sa activă pe suprafaţa suport 2. se găseşte scutul 3.15. Maşina de modelat cu bandă şi scut Fig. Lungimea l a zonei de modelare trebuie să fie suficient de mare pentru a avea timp ca tensiunile interne care iau naştere în bucata de aluat să se resoarbă.240 Tehnologia modernă a panificaţiei Modelarea în formă rotundă se execută cu maşini de rotunjit care funcţionează pe acelaşi principiu ca şi la premodelare.15. Maşini de modelat lung prin rostogolire În principiu. la echilibru obţinându-se o formă asemănătoare cu un elipsoid.

Schema de principiu a maşinii de modelat lung cu ambele suprafeţe mobile Benzile se deplasează în sens diferit şi cu viteze diferite. Pentru ca bucata de aluat să avanseze şi să fie evacuată din zona de modelare. în condiţii identice ca la maşinile de modelat prin rostogolire.) este formată din două benzi transportoare 1 şi 1’ care se sprijină cu ramurile active pe suprafeţele suport 2 şi 2’. Fig. bucata de aluat se rostogoleşte şi datorită presiunilor laterale pe care le exercită scutul şi banda. este necesar ca v 2> v1. scutul este curbat astfel că se execută o acţiune mecanică puternică spre mijloc pentru a se obţine forma cilindrică (varianta B) Maşina de modelat cu suprafaţă purtătoare şi suprafaţă de modelare mobile Maşina de modelat cu două benzi Maşina (fig. care pot fi o pereche sau două perechi. Pentru aluaturile provenite din făinuri de extracţie mare şi făinuri de calitate slabă. bucata de aluat se alungeşte.16. În zona de prindere a aluatului au loc gradienţi de viteză foarte mari şi o parte din gazele din aluat se elimină.7.16. Foaia de aluat rezultată prin laminare se înfăşoară în spirală. care este în funcţie de calitatea aluatului. Maşini de modelat lung prin înfăşurare Aceste maşini exercită o acţiune mai intensă asupra bucăţii de aluat. Distanţa dintre benzi este reglabilă. Există mai multe tipuri constructive de maşini de modelat care funcţionează pe acest principiu. unde tensiunile interne se resorb repede. înfăşurarea şi stabilizarea formai înfăşurate. mai puţin elastice. Prin reglarea acestuia se reglează timpul de modelare. iar pentru lipirea straturilor se aplică forţe laterale. ci de raportul vitezelor celor două benzi. Pentru aluaturile elastice. În principiu modelarea se realizează prin trei operaţii: laminarea. 7. Prelucrarea aluatului 241 Datorită cuplului de forţe care ia naştere prin acţiunea elementului fix şi mobil. putându-se astfel regla efortul asupra bucăţii de aluat şi dimensiunile acesteia. . 7. Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valţurilor. scutul este paralel cu banda (varianta A). Timpul de modelare nu depinde de lungimea maşinii.

7. perechea de valţuri 2 care realizează laminarea bucăţii de aluat.5. foaia de aluat se rupe. frânează capătul foii de aluat. Valţurile lungesc foaia de aluat prin tragere. bucata de aluat ajunge sub planul fix 4. diametrul spiralei creşte şi datorită presiunilor exercitate de banda şi planul fix. 7. Maşina de rulat cu benzi Fig. care realizează laminarea aluatului în trepte. Foaia de aluat obţinută în zona de laminare cade pe banda transportoare 1 şi capătul foii întâlneşte plasa metalică 3. care începe să se înfăşoare. situaţie care face ca aceasta să înceapă să se înfăşoare. datorită forţelor de frecare pe care le introduce. Schema de principiu a maşinii de rulat cu două benzi Maşina (fig. care reprezintă suprafaţa purtătoare.28. Schema de principiu a maşinii de modelat cu bandă şi plan fix Maşina de modelat (fig. iar suprafaţa inferioară este deplasată pe banda transportoare 1. Se obţine un număr mai mare de spire în bucata de aluat înfăşurată. După ce a depăşit plasa metalică. 7. Aici continuă înfăşurarea foii de aluat. unde îşi definitivează forma. distanţa dintre ei fiind reglabilă prin deplasarea unuia dintre valţuri care este mobil.18.6 KPa).242 Tehnologia modernă a panificaţiei Maşina de modelat cu bandă şi plan fix Fig. care este întinsă pe lăţimea benzii fiind fixată pe un suport. . 7.) este formată din două perechi de valţuri 1 şi 2.) este formată din banda transportoare 1. plasa metalică flexibilă 3 şi planul fix 4. Dacă efortul de tragere la care este supus aluatul depăşeşte tensiunea de rupere a aluatului (considerată a fi 23. Aceasta. straturile de aluat se lipesc între ele.17.17.18.

Fig. Deasupra acesteia se află banda transportoare 4.7. Maşini cu funcţionare discontinuă Maşina de divizat şi rotunjit cu cuţit multilamelar Maşina combină divizarea cu rotunjirea bucăţilor mici de aluat (fig.20. Prelucrarea aluatului 243 Foaia de aluat laminată cade pe banda transportoare 3. straturile de aluat se lipesc şi se stabilizează forma înfăşurată a bucăţii de aluat. iar capătul acesteia începe să se înfăşoare. O variantă a acestei maşini este prezentată în fig. 7. 7. ele sunt destinate prelucrării produselor cu masă mică. Înfăşurarea continuă şi se desăvârşeşte între benzile 3 şi 4. care este suprafaţa purtătoare. după care sunt preluate de banda transportoare 3. suprafaţa superioară a acesteia fiind frânată în raport cu suprafaţa ei inferioară deplasată de bandă. care se deplasează în sens invers faţă de banda 3 şi a cărei distanţă şi înclinare se pot regla prin comandă manuală de la excentricul 5. Bucăţile de aluat sunt laminate de valţurile 1.19. Aici întâlnesc elementul 2 care introduce frecări suplimentare şi întoarce capătul bucăţii de aluat. straturile de aluat se lipesc şi bucata de aluat capătă forma de cilindru.). Divizarea se realizează la maşini cu suprafaţa suport continuă 1 şi capac cu suprafaţa discontinuă 2 în spatele căruia se retrage cuţitul multilamelar 3. . Pentru ca foaia de aluat să intre sub influenţa benzii 4 şi să se înfăşoare. unde datorită presiunilor exercitate de cele două benzi. rotunjirea şi repaosul intermediar. Schema de principiu a maşinii de modelat lung cu două benzi şi o pereche de tăvălugi Maşini combinate pentru prelucrarea aluatului Maşinile combinate execută mai multe operaţii: divizarea şi rotunjirea sau divizarea.19. la perechea de valţuri 2 se utilizează o viteză periferică diferenţială. 7. În general. Înfăşurarea continuă între benzile 3 şi 4 şi datorită presiunilor exercitate de acestea. Apare astfel o diferenţă de viteză între cele două suprafeţe ale foii de aluat (inferioară şi superioară).

Placa suport se sprijină pe rama batiului 9. aceasta este prevăzută cu lagărele inferioare 4 prin intermediul cărora se cuplează cu fusele manivelelor 5. care realizează laminarea în trepte a bucăţii de aluat. realizându-se rotunjirea. Maşini cu funcţionare continuă Maşina de tip VATW Maşina (fig.244 Tehnologia modernă a panificaţiei Fig. 7. . fiind antrenate de la axul motor 6 prin melcul 7 şi roţile melcate 8. Schema de principiu a maşinii de divizat şi rotunjit cu cuţit multilamelar Pentru efectuarea rotunjirii. Pentru antrenarea plăcii suport 1 în mişcare. Benzile de aluat cu secţiune uniformă care se obţin prin umplerea canalelor tamburului 4 sunt decupate de cuţitul rotativ 5. din cauza frecării cu suprafaţa suport. perechile de tăvălugi 2.21. după divizarea bucăţii mari de aluat în bucăţi mici.20. Bucăţile de aluat închise în alveolele cuţitului multilamelar. care execută o mişcare de rotaţie sincronă.) realizează divizarea şi rotunjirea bucăţilor de aluat de masă mică. rezultând o foaie de aluat care este presată de tăvălugul 3 în nişte canale ale tamburului 4. 7. Este formată din pâlnia de aluat 1. suprafaţa suport 1 începe să execute o mişcare de translaţie circulară de rază R. încep să se rotească.

7.21.) realizează divizarea şi rotunjirea bucăţilor mici de aluat.22. Fig 7. le rotunjeşte. Prelucrarea aluatului 245 Fig 7. În continuare ele cad pe benzi transportoare dispuse în formă de evantai. Rotunjirea se realizează prin rotirea bucăţilor de aluat în alveolele tamburului 6. Bucăţile de aluat rotunjite se desprind din alveole şi cad pe ramura orizontală a benzii 7. care laminează aluatul transformându-l în foaie de aluat. care împreună cu banda 7. care se deplasează cu o viteză mai mare decât viteza periferică a tamburului.22. care le deplasează la următoarea operaţie tehnologică. Schema de principiu a maşinii de divizat şi rotunjit VATW Modificarea masei bucăţii de aluat divizate se face prin modificarea vitezei de rotaţie a cuţitului 5. Maşina este formată din pâlnia de aluat 1 şi are o pereche de tăvălugi 2. prin care se variază lungimea benzii de aluat decupată. Aluatul divizat ajunge în alveolele tamburului de modelare 6.7. datorită rotirii tamburului şi a frecării pe care o introduce banda 7. Schema de principiu a maşinii de divizat şi rotunjit Derby . Maşina combinată Derby Maşina (fig.

7. Banda are mişcare păşitoare. creşterea volumului aluatului devine mai lentă. Scăderea intensităţii de formare a gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor de calitate inferioară. rotunjind aluatul din alveole. Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale aluatului. Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de proprietăţile de panificaţie ale făinii. de dinamica formării lui şi de capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.6. după care staţionează. Aceste caracteristici ale pâinii sunt condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon formată. procedeul tehnologic de preparare a aluatului. Pe măsura înaintării procesului de fermentare. compoziţia aluatului. Afânarea aluatului Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct de dioxidul de carbon acumulat în timpul fermentării (dospirii) finale şi în primele minute de coacere. după care se ridică şi banda deplasează o nouă cantitate de aluat sosită de la sistemul de divizare.6. La începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte volumul proporţional cu cantitatea de gaze formate şi presiunea la care acestea sunt reţinute. pâinea se obţine cu volum redus.246 Tehnologia modernă a panificaţiei Valţul de presare 3 presează foaia de aluat în canalele tamburului 4 şi benzile de aluat obţinute sunt decupate de cuţitul rotativ 5. În timpul staţionării dispozitivul de rotunjire 7 coboară şi execută o mişcare circulară în plan orizontal. Ea se deplasează cu un pas p.1. atingând un . Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării finale şi să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. FERMENTAREA FINALĂ 7. Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin acumularea dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică produsă de drojdie. greu asimilabilă şi coajă cu crăpături şi rupturi. vâscozitatea şi extensibilitatea lui. când procesul de afânare continuă. miez compact. Dioxidul de carbon format dislocă miceliile de gluten lipite la modelare şi formează o structură poroasă. foarte puţin afânat. Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de fermentare. Acesta este prevăzut cu 2-5 rânduri paralele de alveole cu secţiune semicilindrică şi poate executa o mişcare de ridicare şi coborâre. Scop tehnologic În timpul operaţiilor de divizare şi modelare. o parte importantă din dioxidul de carbon acumulat în aluat este eliminată. Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere. până când. parametri spaţiului de dospire. Bucăţile de aluat divizate ajung pe banda transportoare 6 care le deplasează la dispozitivul de rotunjit 7.

capabile să modifice tensiunea superficială (fig. retenţia dioxidului de carbon are şi o cauză biochimică. dar numai o parte este reţinută de aluat.7. Este momentul în care presiunea gazelor din pori depăşeşte limita de curgere.23. Fig 7.făină de calitate slabă. [ml] 55 87 125 267 55 60 20 135 0 17 105 112 Creşterea în volum a aluatului. determinând scăderea volumului bucăţii de aluat. 7. Pe măsura creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor porilor. În acest timp se formează noi cantităţi de gaze.24. aluatul nu-şi mai modifică volumul.). [ml] Pierderi de CO2. Acestea sunt cu atât mai mari cu cât făina este de calitate mai bună (fig 7. Influenţa calităţii făinii asupra reţinerii gazelor în aluat F1. restul se pierde în atmosferă.1.făină de calitate foarte bună τ. Se sugerează că bulele de gaz sunt înconjurate de un film lichid care condiţionează integritatea acestora şi deci capacitatea aluatului de a reţine gazele.23. de rezistenţă a aluatului şi pereţii porilor se rup (tabel 7. [ore] 1 2 3 Total 3 ore CO2 format. Se consideră că. Tabel 7. aceştia se rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd.1. F3.[%] 100 145 625 - Cantităţile de gaze reţinute. Acest film lichid ar fi format din molecule cu proprietăţi de suprafaţă. . care la rândul lor depind de calitatea făinii şi de regimul tehnologic adoptat.timpul de atingere a volumului maxim de către bucata de aluat. Reţinerea gazelor de fermentare în aluat Timp de fermentare.). F2.făină de calitate bună.). Prelucrarea aluatului 247 maxim. volumul maxim atins de aluat şi viteza de atingere a acestui maxim depind de proprietăţile reologice ale aluatului. [ml] Creşterea în volum a aluatului.

modifică forma bucăţii de aluat. sugerează că filmul lichid este format dintr-un amestec de proteine şi lipide. bucăţile de aluat suferă un proces de lăţire. formând un strat monomolecular ce înconjoară faza apoasă. însă.248 Tehnologia modernă a panificaţiei Fig 7. Ca urmare a proceselor microbiologice. substanţe ce colorează coaja. alături de acumularea de gaze. în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi aciditatea bucăţii de aluat creşte. 1973).25. În funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului. dependente în principal de calitatea făinii. în bucata de aluat se acumulează şi o serie de substanţe organice care intră în buchetul de aromă al pâinii. acizi. Model reprezentând organizarea şi structura filmului lichid. 7. alcooli superiori. s-a considerat că acest film lichid ar fi format din proteine (Mac Ritchie şi Gras. responsabil de stabilitatea bulelor de gaz la fermentare Iniţial. lăţirea bucăţii de aluat poate avea loc în trei moduri: a) lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă(Δh >0). cel mai probabil din gliadine. De asemenea.24. Pe lângă fermentaţia alcoolică. aminoacizi. Acestea interacţionează între ele şi apoi se adsorb la interfaţa gaz/lichid. capacitatea aluatului de a reţine gazele depinde şi de caracteristicile fizico-chimice ale filmului lichid ce înconjoară bulele de dioxid. Astfel. reduc tensiunea superficială şi stabilizează bulele de gaz. exprimată prin indicele de formă h/d (fig. . b) lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh=0). Moleculele adsorbite la interfaţa gaz/lichid şi organizarea lor în faza apoasă modifică proprietăţile interfaciale ale filmului lichid. aldehide. c) lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh<0). Acesta. care interacţionează la coacere formând melanoidine. Majoritatea lucrărilor recente. glucide. continuă procesele biochimice şi coloidale care determină creşterea cantităţii de substanţe solubile.). alături de proprietăţile reologice ale aluatului. esteri. Efectul de formă al fermentării finale În timpul fermentării finale în mod normal.

datorită faptului că la temperaturi sub 30°C drojdiile se mai înmulţesc încă. Lăţirea bucăţii de aluat la fermentarea finală Toate operaţiile anterioare fermentării finale. bucata de aluat îşi modifică temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia respectivă până la o temperatură de echilibru.7. Această temperatură este necesară pentru a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare a procesului de fermentaţie în vederea afânării aluatului. De asemenea.25. temperatura spaţiului de fermentare finală este de 30-35°C. La o temperatură sub 30°C intensitatea fermentaţiei alcoolice este relativ mică. Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare finală au loc un schimb de căldură şi un schimb de umiditate. pâinea capătă gust particular de drojdie. de care depind capacitatea de reţinere a gazelor şi deformarea în timpul operaţiei. Prelucrarea aluatului 249 Fig. 7. Parametrii operaţiei de fermentare finală Aceşti parametri se referă la parametri spaţiului de fermentare finală şi la durata operaţiei. de cultivare a drojdiilor. Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se asigure o intensitate suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se protejeze proprietăţile reologice ale aluatului. Datorită schimbului de căldură cu spaţiul de fermentare finală. temperatura influenţând constanta vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat. de creare a unui anumit pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut drept scop crearea condiţiilor pentru desfăşurarea în cele mai bune condiţii a acestei operaţii. obţinute din făinuri de calitate bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător. Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale. Parametrii spaţiului de fermentare finală (dospire) sunt temperatura şi umiditatea relativă a mediului. iar produsul se obţine cu volum mic şi porozitate necorespunzătoare. obţinute din făinuri de calitate slabă sau din aluaturi suprafermentate în fazele anterioare ale procesului tehnologic. . Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat cu proprietăţi reologice slabe. decisivă pentru calitatea pâinii: capacitate bună de formare şi reţinere a gazelor şi de păstrare a formei.

la care durata de coacere este scurtă şi deci drojdiile sunt distruse termic repede. [°C] 70 30 70 35 70 40 Climatul Uscat Normal Umed Pentru a garanta acelaşi efect al umidităţii relative asupra suprafeţei bucăţii de aluat. Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică (sub 55%) conduce la formarea pe suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care.[%] Temperatura.3. au durată de fermentare mai scurtă (tabel 7.2. ne mai având timp pentru formarea unei cantităţi suficiente de dioxid de carbon pentru afânarea aluatului. Durata operaţiei de fermentare finală Durata (timpul) de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în limite foarte largi. Tabel 7. precum şi apariţia de defecte cum sunt rumenire neuniformă. au durată de fermentare finală mai mare. – compoziţia şi consistenţa aluatului. Între umiditatea relativă şi temperatura mediului de fermentare finală există o strânsă interdependenţă (tabel 7. de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea finală a bucăţilor de aluat provenite din făinuri puternice. datorită solicitărilor la întindere.). ceea ce accentuează lăţirea acestora şi lipirea lor de pânza panacoadelor sau de casetele leagănelor. de la 15 la 90 min în funcţie de o serie de factori: – masa bucăţii de aluat.). Produsele de masă mare.2. Produsele de masă mică. Se obţine o scurtare a duratei operaţiei cu aproximativ 15%. – tehnologia de preparare a aluatului. care la coacere se încălzesc mai greu şi ca urmare şi temperatura de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu.3. se rupe. băşici sub coajă.250 Tehnologia modernă a panificaţiei Temperaturi peste 35°C. conducând la apariţia crăpăturilor şi rupturilor pe suprafaţa produsului. – calitatea făinii. Durata operaţiei de fermentare finală . Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de fermentare finală trebuie să aibă valori care să evite uscarea sau umectarea suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat. Parametrii spaţiului de fermentare finală Umiditatea relativă a aerului. la mărirea temperaturii mediului cu 5°C umiditatea relativă trebuie redusă cu 10%. procesul de fermentaţie alcoolică continuând un timp mai îndelungat după introducerea în cuptor. – gradul de fermentare a aluatului în cuve. Pentru aceasta valoarea optimă este de 70-85%. în urma creşterii volumului bucăţii de aluat la dospire şi coacere. Tabel 7. Umiditatea relativă a aerului peste 90% umectează suprafaţa bucăţilor de aluat.

formei şi proprietăţile fizice ale bucăţii de aluat. când are consistenţă mare. Cu cât durata acesteia din urmă este mai mică. apropiată de forma obţinută la modelare. [min. De asemenea. cu atât durata fermentării finale trebuie să fie mai mare. în acest caz.75 1. în cazul aluatului congelat. forma rotundă a secţiunii se accentuează. aplatizate. insuficient dezvoltaţi. Prelungirea fermentării finale peste momentul optim conduce. Prin coacerea unui astfel de aluat. La scurtarea duratei operaţiei. Stabilirea duratei optime a fermentării finale Durata optimă a dospirii finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării volumului. [kg] 0.50 0. iar porii sunt mici.] 60-65 50-60 45-50 40-45 ~35 ~20 10-15 251 Durata coacerii. [min. nedezvoltaţi. porii rămânând mici. cornuri Pâine format lung (franzelă) Pâine rotundă Masa. care la apăsarea uşoară cu degetul revine imediat la forma iniţială după înlăturarea apăsării. Durata fermentării finale este mai mică decât cea normală la prelucrarea făinurilor de calitate slabă şi a aluaturilor cu consistenţă mică (aluaturi moi) care au capacitate mică de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei.7. volumul pâinii poate scade cu până la 30%. Defectul apare în acest caz datorită scăderii capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de menţinere a formei în urma înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice.] 5-15 18-20 25-28 30-40 ~35 50-70 120-140 Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică prin faptul că fermentarea finală reprezintă numai prima etapă de afânare a aluatului. Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice. Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel: a) Fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient dezvoltat al bucăţii de aluat. porii rămân insuficient dezvoltaţi şi orientaţi cu axa mare pe verticală.00 1. o relaţie inversă. Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc.20 0. la adăugarea unor cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%). etapa a doua având loc în prima parte a procesului de coacere. Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de slabă calitate. optimul fermentării finale se atinge cu atât mai repede cu cât temperatura este mai mare. Consumul mărit de glucide în procesele fermentative fac ca pâinea obţinută din aluat fermentat final un timp excesiv să aibă coajă insuficient colorată şi aromă slabă. atunci când aluatul în cuvă nu a fermentat suficient. bucata de aluat are în secţiune formă rotundă.00 2. Pâinea coaptă în formă are coaja superioară bombată şi este desprinsă de peretele formei.05-0.00 3-4 Durata fermentării finale. şi faptul că nu este moale şi pufoasă. în sensul că pentru acelaşi aluat. Prelucrarea aluatului Produs Chifle. . de asemenea. elasticitatea mare a aluatului. la produse cu volum mic. există în general.

deoarece cea mai mare parte a traseului se află la înălţime. porii sunt alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală. forme care reduc suprafaţa necesară pentru amplasare. pe care se aşează bucăţile de aluat şi a căror mărime este funcţie de mărimea bucăţii de aluat.6. pierderea elasticităţii aluatului. este moale şi pufoasă la palpare. pe care sunt articulate leagăne şi pe care se aşează bucăţile de aluat ce urmează a fi dospite. respectiv suprafaţa ocupată de o bucată de aluat s. mecanizate. După modul de funcţionare. instalaţiile pentru fermentarea finală constau din suprafeţe suport fixe sau mobile.  Ff  pentru s şi N0 constanţi. se fac sub formă de T sau de L întors. cu cuptoare continue. 7. S  f  s. N 0 . Se folosesc în secţiile de mică capacitate şi pot deservi cuptoare cu funcţionare discontinuă sau continuă.  cu funcţionare continuă Instalaţii pentru fermentarea finală discontinue Aceste instalaţii constau din dulapuri mobile. care la apăsare uşoară cu degetul revine foarte greu sau deloc la forma iniţială după înlăturarea apăsării. instalaţiile pentru fermentare finală pot fi:  cu funcţionare discontinuă. Forme constructive Traiectoria lanţurilor poate avea diferite forme în funcţie de spaţiul disponibil şi de tipul de cuptor. În general. dospitoarele cu leagăne sunt formate din două lanţuri fără sfârşit care au o mişcare păşitoare. spaţiul de sub ramura superioară putând fi folosit pentru alte . iar în secţiune prezintă o oarecare lăţire. numărul de bucăţi de aluat prelucrate în unitatea de timp N 0 şi durata de fermentare finală Ff. deformaţi datorită greutăţii proprii a aluatului. Din punct de vedere constructiv pot fi:  dospitoare cu leagăne.2.Tehnologia modernă a panificaţiei 252 b) Fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat are volumul bine dezvoltat. Instalaţii de fermentare finală continue Aceste instalaţii sunt utilizate în fabrici mari.  dospitoare cu benzi (tunel) Dospitoare cu leagăne În principiu. S=f(Ff) În practică aceste instalaţii se numesc dospitoare. la apăsare uşoară cu degetul revine relativ lent la forma iniţială după înlăturarea apăsării. c) Fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a bucăţii de aluat. Instalaţii pentru operaţia de fermentare finală În principiu. Porii au formă ovală şi înclinaţi cu axa mare la un unghi de aproximativ 45-50 faţă de orizontală.

7. Alimentarea leagănelor cu bucăţi de aluat modelate final se face în punctul I. Dospitor cu leagăne Dospitorul (fig. se aşează bucăţile de aluat supuse dospirii.7. instalaţia de fermentare finală este cuplată direct cu cuptorul. Suprafaţa suport totală este suma suprafeţei leagănelor dospitorului. Traseul lanţului în interiorul dospitorului poate avea una sau mai multe bucle orizontale sau verticale. Pentru realizarea rabaterii leagănului. iar descărcarea lor după realizarea fermentării finale. 7. Construcţie Fig. Întreaga construcţie este închisă în carcasa 4. obligă leagănul să se rabată şi bucăţile de aluat cad pe vatra cuptorului. Pe aceste leagăne. Traseul lanţurilor între punctele II şi I. Acestea înaintează în zona de descărcare pe nişte şine.26. un sistem de uscare a pânzei leagănelor.) este format din două lanţuri fără sfârşit 1 puse în mişcare de roţile motoare 2.26. în sensul de înaintare a lor. de obicei. care ajungând în dreptul unui buton fix. în sensul de deplasare a acestora. pe care se rostogolesc rolele de ghidaj până la un punct stabilit al traseului. la capetele acestuia sunt fixate nişte aripioare. Dospitorul cu leagăne. traseul are o deviaţie în jos în scopul de a apropia leagănele de vatra cuptorului şi de a reduce astfel deformarea bucăţilor de aluat în momentul descărcării. Prelucrarea aluatului 253 operaţii. manual sau cu ajutorul dispozitivului 5 sincronizat cu deplasarea leagănelor. Descărcarea se face prin rabatarea leagănelor. bucăţile de aluat sunt descărcate pe leagănul sau banda cuptorului sau pe banda de alimentare a acestuia. Pe acest traseu se plasează. Traseul lanţurilor cuprins între punctele I şi II. După ce au parcurs traseul util din dospitor. pe care sunt articulate leagănele 3. La capătul acestuia. care au un profil corespunzător formei bucăţii de aluat. reprezintă lungimea utilă. Poate avea şi forma de I şi în acest caz poate servi pentru transferul fluxului tehnologic de la un palier la altul. în punctul II. . reprezintă lungimea de mers în gol. unde leagănele sunt încărcate cu bucăţi de aluat. Pentru cuptoarele cu leagăne şi în special pentru pâinea coaptă în forme.

Posibilităţi de reglare a timpului de fermentare finală Reglarea timpului de fermentare finală pentru dospitoarele cu leagăne. prin modificarea. Prezintă dezavantajul că necesită adaptarea leagănelor la caracteristicile produsului şi impun să se lucreze cu sortimente apropiate ca format. 7. partea superioară a bucăţii de aluat dospite ajunge la vatra cuptorului. Mai prezintă dezavantajul că în momentul descărcării. o mişcare păşitoare. Fig. impuse de cuptor. dar aşezate în consolă. este necesar ca cel puţin o pereche de roţi de lanţ. Schema instalaţiei pentru modificarea lungimii utile a lanţurilor dospitorului cu leagăne. dospitorul este prevăzut cu glisierele 6.254 Tehnologia modernă a panificaţiei Lanţurile care poartă leagănele au. în general.27. când se înlocuieşte un leagăn cu altul.27. între anumite limite. care se detensionează în timpul exploatării. a lungimii utile a lanţurilor (fig. cu leagăne sau cu bandă. suprafaţa leagănului. Deoarece lungimea utilă a lanţurilor nu poate fi modificată fără a demonta instalaţia. Viteza de deplasare a lanţurilor dospitorului vd se alege în funcţie de pasul de aşezare a bucăţilor de aluat în cuptor p c (vd=1/pc) şi nu funcţie de timpul de fermentare finală. fără a modifica viteza de deplasare a lanţurilor şi debitul liniei. când se încarcă şi se descarcă leagănele de aluat. Pentru întinderea lanţurilor. . 7. dimensiunile lui şi modul de aşezare a bucăţilor de aluat pe leagăn sunt constante tehnologice. se poate realiza. Pentru ca cele două lanţuri care poartă leagănele să aibă aceeaşi viteză liniară. Încărcarea leagănului dospitorului cu bucăţi de aluat. celelalte roţi putând fi coaxiale. Din acest motiv. conducătoare sau conduse. partea cea mai afânată. Dospitoarele cu leagăn se folosesc la cuptoarele cu funcţionare continuă. şi un timp de mişcare. timpul de fermentare finală nu poate fi variat. trebuie să fie egală cu numărul şi aşezarea bucăţilor de aluat de pe leagănul cuptorului sau dintr-un şir de pe banda cuptorului. Modificarea intensităţii fermentării se realizează prin modificarea temperaturii aerului din dospitor cu ajutorul instalaţiei de climatizare cu care este dotat dospitorul. pe cale mecanică. să aibă axul comun.). respectiv numărul de bucăţi de pe leagăn şi distanţa dintre ele. adică au un timp de staţionare.

7. B. . dar prezintă dezavantajul că necesită suprafaţă foarte mare de construcţie şi nu se poate varia timpul de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere şi capacitatea liniei.) constă din două camere de fermentare suprapuse 1 şi 1. Ramurile active ale benzilor se sprijină pe suprafeţe suport. se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi lăţime şi aceeaşi viteză de deplasare. prevăzute cu sistemele de întindere 3 şi 3 şi sistemele de acţionare independente 4 şi 4. Dospitoarele cu o singură bandă au gabarit mare şi nu permit modificarea timpului de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere care atrage după sine modificarea debitului. se modifică durata de fermentare finală fără a modifica lungimea totală a lanţurilor. Dospitorul tunel cu o singură bandă Este format dintr-o bandă transportoare care străbate camera de fermentare sub formă de tunel. p d – pasul bucăţilor de aluat pe banda dospitorului Lungimea benzii dospitorului se calculează pentru timpul maxim de dospire. aceste dospitoare sunt formate dintr-un tunel termoizolat prin care circulă o bandă transportoare. Dospitorul (fig. pc – pasul bucăţilor de aluat pe banda cuptorului. dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu mai multe benzi. Pentru ca transferul aluatului din dospitor în cuptor să se facă cu uşurinţă. se formează o buclă de lanţ între punctele A şi B. Prin deplasarea căruciorului 1. unde: vc – viteza benzii cuptorului. Prelucrarea aluatului 255 Pentru aceasta.28. Timpul cât bucăţile de aluat parcurg dospitorul reprezintă timpul de fermentare finală. vd – viteza benzii dospitorului. Dospitorul cu două benzi suprapuse În acest caz lungimea totală a spaţiului benzii de dospire se împarte în două. trebuie ca bucla de lanţ să se facă între ramura cu leagăne încărcate şi ramura cu leagăne goale. Dospitoare cu bandă (tunel) În principiu. Pentru a varia timpul de dospire prin acest sistem. Pe aceste benzi se încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii. Transferul aluatului în cuptor se face simplu. Se scurtează astfel lungimea tunelului de dospire şi se poate regla durata de fermentare finală în limitele timpului maxim de dospire şi jumătatea acestuia (timpul minim de dospire). format din două perechi de roţi de lanţ.7. Ele se încarcă pe la unul din capetele benzii şi se descarcă pe la capătul opus. Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. între ramura utilă şi cea neutilă a lanţurilor. Din punct de vedere constructiv. Condiţia de funcţionare a dospitorului cu bandă este: vc=vd şi pc=pd. în care se găsesc benzile transportoare orizontale 2 şi 2. Pe această bandă se aşează bucăţile de aluat supuse dospirii. pe ghidajele 2 în limitele A.

cu ajutorul sistemului format din manivela 8 şi a motorului liniar 9. deasupra căreia este aşezată instalaţia. se realizează timpul maxim de dospire. 7. 7. Camerele de fermentare ale dospitorului sunt climatizate. situat între timpul minim şi timpul maxim de dospire. INSTALAŢII DE ÎNCĂRCARE A DOSPITOARELOR FINALE CONTINUE CU BUCĂŢI DE ALUAT Încărcarea leagănelor sau a benzilor transportoare ale dospitoarelor continue se poate face manual sau cu ajutorul unor dispozitive de încărcare. În momentul în care pe banda 1 s-a aşezat numărul stabilit de bucăţi de aluat. Schema dospitorului final cu două benzi suprapuse Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului se realizează timpul minim de dospire. Forma celor două benzi ale dospitorului este diferită şi aleasă astfel încât să fie uşurată munca operatorului la încărcarea cu bucăţi de aluat şi pentru a se putea racorda la banda auxiliară de descărcare. atunci banda care se încarcă se deplasează iar cealaltă staţionează. iar timpul de staţionare este inferior timpului minim de dospire. numai pe o anumită lungime a lor. căzând pe leagănul sau banda dospitorului final. ambele benzi funcţionează. Acest cadru este suspendat prin fusul 5 şi axul motor 6 în lagărele fixe 7 şi 7. Instalaţia de încărcare cu bandă rabatabilă Instalaţia (fig. Pentru un timp intermediar de dospire.7. 7. dar ele sunt încărcate incomplet. . banda se rabate în jurul axei x-x’ şi bucăţile de aluat se rostogolesc pe planul înclinat. în care sunt fixate lagărele 3 şi sistemul de acţionare format din roţile dinţate conice 4 şi 4. Banda auxiliară 5 funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de pe banda 2 sau 2 şi a le transfera pe banda cuptorului. Banda este aşezată pe cadrul 2.29. În cazul în care timpul de staţionare a fiecăreia din cele două benzi este egal cu timpul minim de dospire.) constă din banda transportoare 1 care primeşte bucăţile de aluat de la maşina de modelat final aşezându-le pe lungimea ei.256 Tehnologia modernă a panificaţiei Fig. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi.28. cu care se realizează deplasarea benzii.

29. Instalaţie de încărcare a dospitoarelor finale cu bandă rabatabilă Instalaţia cu două benzi rabatabile Instalaţia (fig. Instalaţie de încărcare a dospitorului final cu două benzi rabatabile a-schemă generală. 7. Fig. 7.) constă din mai multe elemente succesive care preiau bucăţile de aluat de la maşina de modelat final şi le aşează pe leagănele dospitorului.7. 7. Prelucrarea aluatului 257 Fig. c.30.sistemul de antrenare a elementelor instalaţiei.30. b.sistem de comandă şi rabatere .

Ele pot avea poziţie oblică. şi alta când jgheabul se deschide (poziţia 5) şi bucăţile de aluat aflate pe acesta cad pe leagănul 6 al dospitorului final. care constau în crestare şi spoire. deoarece în acest caz se accentuează gradul de lăţire. 7. care formează jgheabul pe care se aşează bucăţile de aluat. pârghii 15. format dintr-un tambur cu o canelură care are rolul de a distanţa în mod egal bucăţile de aluat. hiperenzimatice sau dospite un timp prea îndelungat nu se crestează. sprijinite prin intermediul lagărelor 8 pe axele de comandă şi rabatere 9 şi 9. aluatul este supus unor operaţii prealabile.Tehnologia modernă a panificaţiei 258 Bucăţile de aluat modelate obţinute la maşina de modelat final 1 sunt preluate de dispozitivul de sincronizare 2.8. Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe. De aici bucăţile de aluat cad pe planul înclinat 3 şi mai departe pe banda 4. transversală sau longitudinală. corect executate. ies fără a produce crăpături inestetice. disc de comandă 16 şi motor liniar. Benzile transportoare 5. de condiţionare. sunt prinse în cadrele rabatabile 7 şi 7. Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei crăpăturilor pe suprafaţa cojii în timpul coacerii. aceste benzi pot ocupa două poziţii: una sub formă de jgheab (poziţia 5) când aluatul se încarcă treptat pe toată lungimea lui. Toate aceste elemente ale instalaţiei trebuie să fie bine sincronizate. În timpul funcţionării. Aceste axe se sprijină la rândul lor pe lagărele fixe 10.3 cm şi depinde de proprietăţile reologice ale aluatului şi de gradul de fermentare finală. Francezii recomandă poziţia lamei cuţitului aproape orizontală („sous peau”) în momentul crestării. CONDIŢIONAREA ALUATULUI ÎNAINTE DE COACERE Înainte de coacere. Poziţia crestăturii influenţează forma produsului. Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Deschiderea jgheabului se face printr-un traductor de poziţie acţionat de leagănul 6 şi se realizează prin sistemul de comandă cu bolţuri de sprijin 14. Bucăţile de aluat provenite din făinuri puternice şi insuficient dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai uşor ieşirea gazelor de fermentare. prin care gazele care se mai formează în prima parte a coacerii şi care datorită încălzirii se dilată. 7. b). Prin locurile crestate se creează locuri de minimă rezistenţă.30. Această bandă alimentează dispozitivul de încărcare a leagănelor reprezentat de un jgheab format din benzile transportoare 5. Pentru unele sortimente de panificaţie crestarea se face şi din motive estetice. Acţionarea se primeşte de la arborele 11 prin intermediul transmisiilor cu lanţ şi roţi dinţate conice (fig. aluatul având tendinţa de a se deforma pe direcţia transversală direcţiei în care este executată crestătura. Adâncimea crestăturilor este de 2. . simetrice.

spoirea se face şi pentru a obţine o coajă lucioasă şi colorată plăcut. pentru produsele simple. Prelucrarea aluatului 259 Crestarea se efectuează printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi uşor umezit în apă sau cu ajutorul unor mecanisme speciale. care conţine şi dextrine dizolvate. Aceştia dând de suprafaţa relativ rece a aluatului condensează pe suprafaţa lui. . Gelul format. prevăzute cu lame de crestare. Dacă suprafaţa bucăţilor de aluat nu este bine spoită.104 Pa ). prin crearea în cuptor a unei atmosfere umede de vapori. ouă ş. prin deshidratare. şi cu sirop de zahăr. pâinea se obţine cu coajă mată şi aspect făinos. În cazul cuptoarelor moderne.104 .7. umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se face în primele 2–3 min de la introducerea în cuptor. Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făină–apă.a. umectând-o. Atmosfera umedă de vapori se creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat umed de joasă presiune (1. formează o pojghiţă lucioasă care comunică produsului aspect plăcut. se întinde întrun strat subţire pe suprafaţa aluatului acoperind porii şi asperităţile acestia. iar apoi. De asemenea. pentru produsele de franzelărie sau produsele speciale. Umectarea (spoirea) bucăţilor de aluat trebuie să se facă uniform şi pe întreaga suprafaţă. Operaţia se execută manual cu o perie din păr moale. Umectarea (spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face cu scopul de a întârzia rigidizarea cojii şi a permite astfel creşterea volumului aluatului în prima perioadă de coacere. Apa de spoire şi /sau umectare favorizează gelatinizarea amidonului din stratul superficial.2 .