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Control Numrico-Centro de Maquinado

CAPTULO 4
PROGRAMACIN ( 2 )

Presentacin
El presente captulo continua explicando detalladamente las clases y semnticas de
direccin de la funcin G, tales como: movimiento rpido de posicionamiento (G00 ),
corte recto por interpolacin lineal ( G01 ), corte circular por interpolacin circular ( G02
y G03 ), temporizador ( G04 ), retorno automtico al origen ( G28 ), compensacin del
dimetro de la herramienta ( G40, G41 y G42 ), compensacin de la posicin de la
herramienta ( G45 a G48 ), compensacin de la longitud de la herramienta ( G43, G44
y G49 ) y la fijacin de un ciclo de maquinado ( G73 a G80 ).
Adems se explica como realizar un programa, que maneje programa principal y
subprogramas ( M98 y M99 ), para que finalmente se den sugerencias para la
elaboracin de un programa, considerando adems los mtodos de montaje de las
piezas de trabajo, la seleccin de las herramientas de corte, las condiciones de corte,
procedimientos de maquinado, y otros.

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Control NumricoCentro de maquinado

OBJETIVO PARTICULAR

Al trmino del captulo el docente manejar y aplicar correctamente las clases y


semnticas de direccin de la funcin G, tales como: movimiento rpido de
posicionamiento ( G00 ),corte recto por interpolacin lineal ( G01 ), corte circular por
interpolacin circular ( G02 y G03 ), temporizador ( G04 ), retorno automtico al origen
( G28 ), compensacin del dimetro de la herramienta ( G40, G41 y G42 ),
compensacin de la posicin de la herramienta ( G45 a G48 ), compensacin de la
longitud de la herramienta ( G43, G44 y G49 ) y la fijacin de un ciclo de maquinado
( G73 a G80 ).
Resolver los ejercicios de aplicacin, propuestos en cada tema y con el uso de todos
los conocimientos adquiridos realizar y simular programas para la fabricacin de
piezas mecnicas.

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Ing. Uriel Gutirrez Salazar
Ing. Jos Castaeda Nava

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PROGRAMACIN (2)
4.1 ELEMENTOS DE PROGRAMACIN (2)
En el captulo 3, se explic la programacin de varios tipos de funciones de la
configuracin del programa en mente, en este captulo se explicarn ms a fondo
dichas funciones y los mtodos de comando que se requieren para la programacin del
trabajo mecnico y las rutas de las herramientas para maquinar las piezas de trabajo.
Al finalizar este captulo, usted estar capacitado para desarrollar una rutina de
programacin para los centros de maquinado Sin embargo, los detalles de los mtodos
de comando para los programas varan de acuerdo con el tipo de centro de maquinado
o fabricante. Adems, aparte de las funciones explicadas en este texto, hay una gran
variedad de funciones para las cuales es necesario recurrir al manual de instruccin de
cada mquina de control numrico en particular.

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18 dia. Fresa de vstago


125 dia. Fresa de careado

O1011 (PIEZA DE PRUEBA) ;


N10 ;
G17 G90 G40 G80 G49 ;
T01 ;
M06 ;
N11 (R - FACEMILL) ;
T02 ;
G90 G54 G00 X120.0 Y0 S240 ;
G43 Z100.0 H01 M03 ;
Z0.5 ;
G01 X- 120.0 F300 ;
G00 Z100.0 M05 ;
G91 G28 Z0 ;
G28 X0 Y0 ;
M06 ;

Fig. 4-1 Ejemplo de un programa.

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Ing. Jos Castaeda Nava

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4.1.1

Movimiento rpido de posicionamiento (G00)

El posicionamiento (G00) es una funcin, la cual permite a la herramienta un


movimiento rpido de la posicin actual (punto de inicio) a la posicin comandada
(punto final). Como se muestra en la figura 4-2, el comando de posicionamiento
designa el comando de movimiento para cada eje mediante la direccin X,Y,Z enseguida de G00.
Posicionamiento

G00 X_____Y_____Z_____ ;
Comando de movimiento

Fig. 4-2 Mtodo de comando de G00.


Para el comando de movimiento, es posible comandar tres ejes al mismo tiempo, esto
se muestra en la figura 4-3 (c). Ahora bien, para el valor del comando, el comando
incremental comanda la cantidad de movimiento desde la posicin actual hasta la
posicin comandada, y para el comando absoluto, ste comanda un valor de
coordenadas en el sistema de coordenadas de trabajo seleccionado, tal como se
muestra en el ejemplo del programa de la Fig. 4-4.

Punto final
Punto final

Punto final
Punto inicial

Punto final
Punto inicial
Punto inicial

(a) Comando de un eje

(b) Comando simultneo


de dos ejes

Fig. 4-3 Comando de G00.

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(c) Comando simultneo


de tres ejes

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Comando Incremental (G91)


0
P1: G00 X40.0 Y60.0;
P1
P2:
X40.0 Y-20.0;
P2
P3:
X-40.0 Y-20.0,

Comando Incremental (G90 G54)


0
P1: G00 X40.0 Y60.0;
P1
P2:
X80.0 Y40.0,
P2
P3:
X40.0 Y20.0;

Fig. 4-4 Ejemplo de un programa.


4.1.2

Corte recto por interpolacin lineal (G01)

La interpolacin lineal (G01) es una funcin la cual le da a la herramienta una


alimentacin de corte de la posicin actual a la posicin comandada a lo largo de una
lnea recta. En la Fig. 4-5, el comando de la interpolacin lineal comanda el movimiento
de cada eje en la direccin X, Y,Z enseguida de G01, y la velocidad de alimentacin
mediante la direccin F. En la Fig. 4-6 se muestra un ejemplo de un programa con
interpolacin lineal.

Incorporacin lineal

Comando de movimiento

Avance (mm/min)

Fig. 4-5 Mtodo de comando de G01.

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Comando Incremental (G91)


P1P2: G01 X50.0 F120;
P2P3: X30.0;
P3P4: X40.0 Y-30.0;
P4P5: Y-20.0;
P5P6: X-50.0 Y-10.0;

Comando Absoluto (G90 G54)


P1P2: G01 Y80.0 F120;
P2P3: X60.0;
P3P4: X100.0
Y50.0;
P4P5: Y30.0;
P5P6:
X50.0
Y-20.0;

Fig. 4-6 Ejemplo de un programa.

En la interpolacin lineal, un corte lineal sobre una superficie paralela puede ser
ejecutado mediante el comando de movimiento de un solo eje, mientras que para una
superficie inclinada se ejecuta por el comando de movimiento de dos ejes, como lo
muestra el ejemplo del programa. Adems, G01 y la funcin F son modales y por lo
tanto pueden ser omitidos cuando el corte lineal es continuamente comandado (a
menos de que la velocidad de avance sea modificada).
El comando de movimiento simultneo de tres ejes es comandado cuando una pieza de
trabajo con una forma tridimensional es maquinada, (tal como una superficie de forma
libre). Sin embargo, en operaciones ordinarias, la forma de la pieza de trabajo es
maquinada por los comandos de movimiento de los dos ejes, X e Y, y el taladrado es
desarrollado por el comando del movimiento del eje Z.

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[Ejercicio 1]
Haga los programas para las rutas de herramientas mostrados en las Figs. 4-7 a la 410, usando G00 y G01. En las figuras, se asume que la lnea punteada representa el
movimiento rpido y la lnea continua representa la alimentacin de corte, tambin se
asume que el sistema de coordenadas de trabajo es G54 y la alimentacin de la
velocidad es de 150 mm/min.

Fig. 4-7 Ruta de la herramienta

Fig. 4-8 Ruta de la herramienta

a. Comando Incremental (G91)


OP1: (
P1P2: (
P2P3: (
P3P4: (
P4P0: (

a. Comando Incremental (G91)

)
)
)
)
)

P1P2: (
P2P3: (
P3P4: (
P4P5: (
P5P6: (
P6P1: (

b. Comando Absoluto (G90 G54)

OP1:

)
)
)
)
)
)

b. Comando Absoluto (G90 G54)


(

P1P2:

P2P3:

P3P4:

P4P0:

130

P1P2:

P2P3:

P3P4:

P4P5:

P5P6:

P6P1:

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Fig. 4-9 Ruta de la herramienta

Fig. 4-10 Ruta de la herramienta

Comando Absoluto (G90 G54)

Comando Absoluto (G90 G54)

O : G90 G54 G00 X0 Y0 S400;


OP1:
)
P1P2:
)
P2P3:
)
P3P4:
)
P4P1:
)
P1O

:
)

OP1:

132

G90 G54 G00 X40.0 Y30.0 S400;


P1P2:
(
P2P3:

P3P4:

P4P5:

P5P2:

P1O

:
)

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[Ejercicio 2]
Complete los programas para las rutas de las herramientas que se muestran en las
Figs. 4-11 y 4-12 introduciendo la informacin necesaria dentro de los parntesis.
Punto inicial de la
herramienta

G90 G54 G00 (


)Y40.0 S300;
Z50.0 M03; (
) (
)
F200; (
)(
) G00 Z300.0 M05; (
)

Punto inicial de la
herramienta

Fig. 4-11 Ruta de la herramienta

Punto inicial de la
herramienta

G90 G54 G00 (


M03; (
(
(
M05; (

) S350; Z50.0
) M08;
)F100; G00 Z50.0; (
) (
)
) (
) M09; (
)
)

Punto inicial de la
herramienta

Fig. 4-12 Ruta de la herramienta

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4.1.3 Corte circular por interpolacin circular (G02 y G03).


La interpolacin circular es una funcin que proporciona a la herramienta una
alimentacin de corte desde la posicin actual hasta la posicin comandada a lo largo
de un arco circular. El corte circular en la direccin del sentido de las manecillas del
reloj es mediante el comando G02, y en sentido contrario a las manecillas del reloj por
el comando G03. La interpolacin circular es comandada como se muestra en la figura
4-13.
Distancia desde el punto inicial al centro del arco

Designacin del
Direccin de la
plano
rotacin

Posicin del punto


final

Radio del arco circular


Avance

Fig. 4-13 Mtodo de comando de G02 y G03.


La interpolacin circular se ejecuta en un plano establecido, por lo tanto, cuando es
seleccionado el plano G17 (plano XY), el valor del comando est dado por la direccin
X, Y e I, J. Para G18 (plano ZX), el valor del comando se da por la direccin X, Z e
I; K, y para G19 (plano YZ), este valor est dado por la direccin Y, Z e J, K.
Para ubicar el centro del arco en la interpolacin circular, hay dos mtodos de
comando; uno de ellos es aquel que comanda la distancia del punto inicial del arco a
su centro mediante la direccin I, J, K (de ahora en adelante referido como comando
IJK), y el otro que comanda el radio del arco circular por la direccin R (de ahora en
adelante referido como comando R). El comando IJK y el comando R siempre estn
dados en un valor incremental. La Fig. 4-15 ilustra estos dos mtodos.

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Fig.4-14 Interpolacin circular en el plano G17.


punto final(x,y)

punto final(x,y)

punto inicial

punto inicial

centro

Centro

(a) Designacin IJK (G03 X_Y_I_J_F_;)

(b) Designacin IJK (G03X_Y_R_F_;)

Fig. 4-15 Comandos IJK y R en una interpolacin circular.


La Fig. 4-16 muestra un ejemplo de un programa de interpolacin circular. Como se
mencion antes, hay cuatro mtodos de comandar la interpolacin circular.

punto inicial

punto final

Comando incremental (comando IJK)


(G17 G91)
G02 X30.0 Y-30.0 I-20.0 J-50.0 F120;
Comando incremental (comando R)
(G17 G91)
G02 X30.0 Y-30.0 R54.0 F120;
Comando Absoluto (comando IJK)
(G17 G90 G54)
G02 X90.0 Y40.0 I-20.0 J-50.0 F120;
Comando Absoluto (comando R)
(G17 G90 G54)
G02 X90.0 Y40.0 R54.0 F120;

centro

Fig. 4-16 Ejemplo de un programa

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Tambin, para la interpolacin circular mediante el comando R, se pueden considerar


dos rutas de la herramienta A y B, tal como se muestra en la figura 4-17. Por lo tanto,
con el objeto de diferenciar entre la ruta A y la B, a uno de los comandos se le agrega
el signo menos (-) al radio del arco circular en el comando R cuando el ngulo del arco
es de 180 o mayor.

punto final
(90,70)

En el caso de A (Angulo de arco circular : a 180o)


(G17 G90 G54)
G02X90.0Y70.0 R40.0 F120;
En el caso de B (Angulo de arco circular : a > 180o)
(G17 G90 G54)
G02X90.0Y70.0 R-40.0 F120;

punto
inicial

Fig. 4-17 Ejemplo de un programa


En una interpolacin circular, cuando el valor de la coordenada del punto final es
omitido, se est comandando un ciclo completo de maquinado, el cual usa la posicin
actual de la herramienta como el punto final. La Fig. 4-18 muestra un ejemplo de un
programa del maquinado de un crculo completo. El ciclo completo de maquinado no
puede ser comandado por el comando R.

Maquinado de un circulo completo en sentido


horario usando el punto A como inicio.
(G17 G90 G54)
G02 I-30.0 F120;
Centro

Maquinado de un circulo completo en sentido


antihorario usando el punto B como inicio.
(G17 G90 G54)
G03 J30.0 F120;

Fig. 4-18 Ejemplo de un programa.

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[Ejercicio 3]
Haga los programas para las rutas de las herramientas mostradas en las Figs. 4-19 a
la 4-22, usando G02 y G03. En ellas se asume que la lnea continua representa la
velocidad de corte y que el sistema de coordenadas de trabajo es G54, con un avance
de corte de 150 mm/min.
Comando incremental (Comando IJK)
Punto final

(G17 G91)
................................................................
Comando Absoluto (Comando IJK)

centro

(G17 G90 G54)


..............................................................

Fig. 4-19 Ruta de la herramienta

Comando incremental (Comando IJK)


(G17 G91)
........................................................
........
Comando Absoluto (Comando IJK)
(G17 G90 G54)
.......................................................
.......

Fig. 4-20 Ruta de la herramienta

Comando Absoluto (IJK G90 G54)


(G17 G90 G54)


Comando Absoluto (Comando R)
(G17 G90 G54)
.
..

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Fig. 4-21 Ruta de la herramienta

Comando Absoluto

Centro

(G17 G90 G54)


AP
.............................................................
Maquinado de un circulo completo:
.............................................................
P B :
...

Fig. 4-22 Ruta de la herramienta

Ejercicio 4

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Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 4-23


introduciendo la informacin necesaria en los parntesis.

punto inicial de la
herramienta

Fig. 4-23 Ruta de la herramienta


G17 G90 G54 G00 X0 Y0;
(
) S400;
(
) M03;
(
) F1000 M08;
(
) F200;
(
(
);
(
(
);
(
(
);
(
);
(
(
);
(
) M09;
(
) M05;
(
);
M30;

4.1.4 Temporizador (G04)

139

);
);
);

);

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El temporizador G04 (dwell) es una funcin que retarda la ejecucin del siguiente
bloque durante un tiempo especificado. Como se muestra en la figura 4-24, el
temporizador comanda el retardo de tiempo (seg.) por la direccin P (o X) enseguida
de G04. El ejemplo del programa de la Fig. 4-25, muestra el uso del temporizador para
detener temporalmente el movimiento de las herramientas al final de los orificios, para
un maquinado suave de superficies durante el barrenado, careado, achaflanado, etc.

Demora

tiempo de demora (seg.)

Fig. 4-24 Mtodo de comando de G04.

Barra
mandrinadora

Comando Incremental (G91)


G00 Z-20.0;
G01 Z-12.0 F100;
G04 P1000;
G00 Z32.0;
Comando Absoluto (G90 G54)
G00 Z2.0;
G01 Z-10.0 F100;
G04 P1000;
G00 Z22.0;

Fig. 4-25 Ejemplo de un programa que usa el comando G04.

Generalmente el temporizador al ser comandado, da la magnitud de tiempo durante el


cual una herramienta hace ms de un giro al final del orificio. Cuando este comando
est dado por la direccin X, es posible introducir un punto decimal al especificar el
tiempo de retardo. Sin embargo, en general, esta direccin no se usa frecuentemente
porque es necesario distinguir si el comando pertenece a un movimiento del eje X. Si el
temporizador est comandado por la direccin P, no se puede introducir el punto
decimal en dicho comando; por lo que el temporizador es comandado despus de ser
convertido a 1/1000 seg. (Ejemplo 1 seg. de retardo de tiempo se comanda P1000).

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[Ejemplo]
Clculo del intervalo de tiempo cuando la velocidad del husillo principal es de 300 r.p.m.
(Frmula de clculo).
Retardador de tiempo = 60 (seg.)/ 300 (giros) = 0.2 seg.
Consecuentemente, un temporizador de 0.2 seg. o ms es requerido, y dando un
margen, el tiempo de retardo es de 0.5 seg. El comando para este intervalo por lo tanto
es G04P500; (o G04X0.5;).

4.1.5 Retorno automtico al origen (G28)


El retorno de la herramienta desde su posicin actual hasta el punto de referencia de la
mquina, es llamado retorno al origen. La funcin que puede comandar este retorno al
origen en un programa es el comando G28. El retorno automtico al origen comanda
un punto intermedio enseguida de G28, tal como se muestra en la Fig. 4-26. Cuando el
bloque G28 es ejecutado, la herramienta retorna desde su posicin actual hasta el
punto de referencia de la mquina a travs del punto intermedio con movimiento
rpido.

retorno automtico al
origen(o retorno automtico
al punto de referencia)

comando para mover el punto


intermedio

Fig. 4-26 Mtodo de comando de G28.


El valor del comando para el punto intermedio cuando se utiliza el comando absoluto
difiere del valor usado para el comando incremental, esto se muestra en la Fig. 4-27.
Para el caso del comando incremental; cuando el comando est dado con la posicin
actual de la herramienta como el punto intermedio, sta retorna en forma directa y
automtica al punto de referencia de la mquina, tal como se muestra en la Fig. 4-28.
El punto de referencia de la mquina es la posicin propia de la mquina.
Generalmente, el cambio de las herramientas se hace en esta posicin, por lo tanto, es
necesario comandar el retorno al origen de la herramienta antes de que sea
comandado el cambio de sta.

141

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punto de
referencia de la
mquina

punto de
referencia de
la maquina

Posicin
real

Punto intermedio
posicin actual
(punto intermedio)

Comando incremental
G91 G28 X 100.0 Y150.0;
Comando absoluto
G90 G54 G28 X300.0Y250.0;

Fig. 4-27 Ejemplo de un programa.

Fig. 4-28 Comando G28 en G91.

G28 es una funcin G de una sola actuacin (one-shot), incluso cuando el bloque G28 es
ejecutado, la informacin modal previa permanece efectiva.
Consecuentemente, la compensacin del dimetro y de la posicin de la herramienta (son
descritas en las siguientes pginas) tienen que ser canceladas antes de que G28 sea
comandado.
La posicin propia de la mquina, la cual es ajustada por la unidad de CN es llamada punto
de referencia. En general, el punto de referencia de la mquina es colocado en la misma
posicin que la del punto de referencia, por lo que estos dos puntos pueden ser
considerados como los mismos. Por lo tanto, el retorno al origen es tambin llamado
retorno al punto de referencia. En este texto, se usar la palabra retorno al origen.

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4.1.6

Compensacin del dimetro de la herramienta (G40, G41 y G42)

Cuando es ejecutado el maquinado de un contorno en una pieza de trabajo, la ruta de la


herramienta debe ser tal que dicha herramienta sea compensada por la magnitud de su
radio, como se muestra en la Fig. 4-29. La funcin que logra esta compensacin
automticamente es llamada compensacin del dimetro de la herramienta. La
programacin que utiliza esta compensacin se explica a continuacin.

Trayectoria del centro de


la herramienta

Vector de compensacin
compensacin

Trayectoria preparada
en el programa

Pieza de trabajo

Herramienta

Fig. 4-29 Compensacin de la ruta de la herramienta.


a.

Mtodo de comando de la compensacin del dimetro de la herramienta

El plano en el cual la compensacin de la herramienta va a ser hecha, es seleccionado


mediante el comando de designacin de plano (seleccin del plano de compensacin G17,
G18, G19). Para la compensacin de la herramienta, el vector de compensacin es
calculado en el plano seleccionado (direccin y magnitud de la compensacin). Esto se
explica en las Figs. 4-30 y 4-31.

Compensacin de dimetro de la
herramienta (G41:Izquierda;
G42:derecha)

Designacin del
plano XY (en caso
de G17)

Posicionamiento en
interpolacin lineal

Comando de
movimiento

Nmero de compensacin del


dimetro de la herramienta (o
nmero de compensacin)

Fig. 4-30 Mtodo de comando de G41 y G42.

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Cancelacin de la compensacin de
dimetro de la herramienta

Posicionamiento en
interpolacin lineal

comando de movimiento

Fig. 4-31 Mtodo de comando de G40.


La compensacin de la herramienta se hace durante el movimiento de la herramienta, en
donde dicho movimiento puede ser ejecutado mediante el comando de posicionamiento
(G00) o por el de interpolacin lineal (G01). La compensacin del dimetro de la
herramienta no puede hacerse cuando se comanda la interpolacin circular (G02, G03).
Cuando se comanda la compensacin de la herramienta a la izquierda, con respecto a la
direccin del avance de la herramienta mediante el comando G41, el corte es descendente
[Fig. 4-32 (a)]. Ahora, cuando la herramienta es compensada a la derecha, con relacin a la
direccin del avance de la herramienta mediante el comando G42, el corte es ascendente
[Fig. 4-32 (b)].

Direccin del avance de la


herramienta

Direccin de
rotacin de la
herramienta

Compensacin

Compensacin a la derecha en
relacin al avance

Direccin de rotacin de
la herramienta

Compensacin a la
izquierda en relacin al
avance

Direccin del avance de


la herramienta

Volumen de
compensacin

(a) En el caso de G41

(b) En el caso de G42

Fig. 4-32 Direccin de la compensacin.


El comando de movimiento esta dado por las direcciones X, Y, Z. Este comando debe ser
para ms de un eje sobre el plano de compensacin seleccionado, y debe involucrar el
movimiento actual de la herramienta.

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Siguiendo la direccin D, el nmero de la compensacin del dimetro de la herramienta es


comandado con un valor numrico de dos dgitos o menos (01 a 99, 00 indica una cantidad
de compensacin cero). La herramienta es compensada por la cantidad que corresponde al
nmero de compensacin comandado a continuacin de la direccin D (es la cantidad
colocada en la memoria de compensacin de la herramienta de la unidad de CN).
La compensacin G41 y G42 es cancelada (liberada) por el comando G40 (Fig. 4-31). El
rango de tiempo desde que G41 G42 son comandados hasta que G40 es comandado se
llama modo de compensacin.

La Fig. 4-33 muestra un ejemplo de un programa que usa la compensacin del


dimetro de la herramienta.

0: G17 G90 G54 G00 X0 Y0 S4000;G17 Seleccin del plano

0P1:G41 G00 X30.0 Y15.0 D01 M03;......

P1P2: G01 Y50.0 F150;


P2P3:
X65.0;
P3P4:
Y25.0;
P4P5:
X20.0;

G41 Compensacin a la
izquierda en relacin a la
direccin del avance.
G00 Comando de movimiento y
de compensacin 01

G41 Compensacin a la izquierda

P5 0: G40 G00 X0 Y0 M05;......


G40 Cancelacin de la compensacin
G00 Comando de movimiento

Fig. 4-33 Ejemplo de un programa.

La cantidad de compensacin puede ser reescrita arbitrariamente. Esto significa, que


cuando se utiliza la compensacin del dimetro de la herramienta, la forma exacta de la
pieza de trabajo puede ser programada independientemente de los tamaos de los
dimetros de las herramientas [(fig. 4-34) (b)]. Adems, existen otras ventajas, por
ejemplo, mediante el ajuste de la cantidad de compensacin, puede ser seleccionada
cualquier cantidad que permita el acabado deseado, repeticin de desbastes, y corte
de acabado en un mismo programa [fig. 4-34 (c)].

145

(Modo de compensacin)

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G41 G00 X_____Y______ D01;


Valor de entrada de D01 en la
memoria de compensacin de la
herramienta En el caso de D01 =
10.000
En el caso de D01 = 25.000
En el caso de D01 = 10.500

Trayectoria de la
Herramienta
para corte rugoso

G40 G00 X_____ Y _____;

Radio de
herramienta

Forma especificada

Margen de acabado

Cantidad de compensacin

(a) Introduccin
de la
cantidad
Fig. 4-34
Utilizacin
de compensacin

(c) Cantidad
de compensacin
la cantidad
de
de (b)
la Posicionando
compensacin
del dimetro
de la herramienta.
compensacin acorde al
dimetro de la herramienta

incluyendo el margen para el


acabado

b. Movimientos de la herramienta en la compensacin de su dimetro


En la compensacin del dimetro de la herramienta, los movimientos de sta se hacen
en la secuencia de los siguientes modos: cancelacin, arranque, compensacin y
cancelacin de la compensacin. Esto se muestra en la Fig. 4-35.
Modo de compensacin

Cancelacin de la compensacin

Arranque

Modo de cancelacin

Fig. 4-35 Movimientos de la herramienta en la compensacin del dimetro de la


herramienta.
Modo de cancelacin
Despus de que la fuente de poder es activada, o es presionado el botn de reset en el
panel de control CRT o terminado el programa, mediante la ejecucin de M02 o M30, la
herramienta se encuentra en el modo de cancelacin.
En el modo de cancelacin, la magnitud del vector de compensacin es siempre 0 y el
centro de la herramienta coincide con la ruta programada.
146

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El programa debe ser terminado en el modo de cancelacin. Si el programa es


terminado en el modo de compensacin, la herramienta se detiene en la posicin que
corresponde a la cantidad de compensacin.
Arranque (Start-up)
El movimiento de la herramienta cuando se cambia del modo de cancelacin al de
compensacin (offset) es llamado arranque (start-up). ste es ejecutado cuando un
bloque satisface totalmente las siguientes condiciones:
i)
ii)
iii)

Es comandado G41 o G42.


Debe ser comandado cualquier nmero de compensacin excepto 00.
El movimiento es comandado por G00 o G01.

En el movimiento de arranque, se hace la lectura de avance de dos bloques (Fig. 4-36).


N1 ....................;
N2 ....................;
N3 ....................;
N4....................;
N5....................;

Ejecucin
Ejecucin de lectura de avance
Lectura de avance, lectura de avance, lectura de avance

Fig. 4-36 Avance de lectura de dos bloques.


El vector de compensacin, forma un ngulo recto con la direccin de avance de la
herramienta (una marca de flecha en la figura) en la posicin final del arranque, y el
centro de la herramienta es posicionada en la cresta del vector de compensacin. La
Fig. 4-37 muestra las rutas de herramienta en el arranque.
Punto de inicio

Punto de inicio

Punto de
inicio

(a) En el caso de > = 180o

(b) En el caso de 90o= < < 180o

(c) En el caso de <90o

Fig. 4-37 Rutas de la herramienta en el arranque.

147

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Control NumricoCentro de maquinado

Modo de compensacin (offset)


El arranque cambia la trayectoria de la herramienta en los bloques siguientes dentro de
la ruta, para aquellos bloques que estn afectados por la compensacin. A esto se le
llama modo de compensacin. En este modo, la compensacin se aplica para las
trayectorias de movimiento descritas por los comandos G00 G01, e incluso para
aquellas que estn dadas por G02, o G03, como se muestra en la Fig. 4-38.

Fig. 4-38 Trayectoria del centro de la herramienta en el modo de compensacin.

En el modo de compensacin, se adelanta la lectura de dos bloques para que el centro


de la herramienta, se mueva hacia el punto en el cual se intersectan las dos rutas de
compensacin. La ruta de la herramienta de N1 a N7 es como la descrita en la figura 438.

Cancelacin de la compensacin (offset cancel)


El movimiento de la herramienta cuando el modo de compensacin (offset) es
cambiado al modo de cancelacin, es llamado cancelacin de la compensacin.
Mediante el comando de la cancelacin de la compensacin, es posible cancelar el
modo de compensacin de G41 G42, y posicionar el centro de la herramienta en la
trayectoria comandada por el programa. Esta cancelacin se efecta cuando en el
bloque se ejecuta cualquiera de las siguientes condiciones:
i) Es comandado G40.
ii) Es comandado el nmero de la herramienta 00
La cancelacin de la compensacin se comanda en un bloque de movimiento con G00
o G01. La Fig. 4-39 muestra los movimientos de la herramienta comandados por la
cancelacin de la compensacin.

148

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(a) En el caso de = 180o

(b) En el caso de 90o= < 180o

(c) En el caso de <90o

Fig. 4-39 Movimientos de la herramienta con G40.

c. Aspectos que
compensacin

deben considerarse independientemente


del dimetro de la herramienta.

de

la

Cambio de la cantidad de compensacin


Cuando la cantidad de compensacin es cambiada en el modo de compensacin, el
vector de compensacin al final de un bloque est calculado por la cantidad de
compensacin especificada en el mismo, y el movimiento realizado por la herramienta
se muestra en la Fig. 4-40.
Clculo basado sobre la cantidad de
compensacin designada por N6
Clculo basado sobre la cantidad de
compensacin designada por N7

Fig. 4-40 Trayectoria de la herramienta en el modo de compensacin.

149

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Cantidad de compensacin positiva y negativa


Generalmente, la cantidad de compensacin del dimetro de la herramienta es
suministrada en la memoria de compensacin de la herramienta de la unidad de CN
con un valor positivo. Sin embargo, si ste valor fuera negativo, la herramienta hara el
mismo movimiento que se obtendra al comandar G41 en lugar de G42 y viceversa. La
fig. 4-41 muestra un ejemplo de un corte circular.

Fig. 4-41 Corte circular cambiando el signo de la cantidad de compensacin.


Bloque el cual no involucra movimientos
Si dos o ms bloques que no involucran movimientos son comandados
consecutivamente enseguida del arranque o en el modo de compensacin, el punto en
el cual las rutas de la herramienta se intersectan no podra ser calculado y por lo tanto
la compensacin no sera la correcta, pudiendo provocar un corte excesivo (o un corte
insuficiente). Esto se muestra en las Figs. 4-42 y 4-43.

(G17 G90 G54)

Corte excesivo

(0 P1) G41 G0 0 X___Y___D___;


Z0;
los cuales no
S250; Bloques
involucran movimientos
M03;
(P1 P2) G01X___Y___F;
(P2P3) X___Y___;

Fig. 4-42 Corte excesivo en el modo de compensacin

150

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corte excesivo
Nota: Ejemplos de bloques que no involucran
Movimientos.
M05;
S300;
G04 P1000;
(G17 G90 G54 G42)

(P1P2)
(P2 P3)

(G17) Z120.0;
G90;
G91 X0;

G01 X___ Y____;


S200;
G04 P1000;
X___ Y___;

Salida de cdigo M
Salida de cdigo S
Temporizador (detencin
Temporal del movimiento)
Comando del
movimiento del plano de
compensacin
Comando nicamente con cdigo G
Cantidad de movimiento cero.

Fig. 4-43 Corte excesivo en el modo de compensacin


Cuando la herramienta est posicionada en el punto de inicio del maquinado mediante
la designacin del plano G17, se prepara el siguiente programa para que los bloques
que tienen comando de movimiento nicamente sobre el eje Z, no se ejecuten en forma
consecutiva.

(a) compensacin del dimetro


de la herramienta en

(b) Compensacin del dimetro


de la herramienta en

G17 G90 G54 G00 MO3;


G41 X20.0 Y30.0 Z5.0 D01;
G01 Z-35.0 F2000;
X Y;

c) Compensacin del dimetro de la herramienta despus de dar comando a 3 ejes


simultneamente.

Fig. 4-44 Programas para el posicionamiento del punto inicial del maquinado.

151

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Cambio del modo de compensacin


El cambio de los modos de compensacin de G41 y G42, usualmente se hace despus
de que G40 es comandado. Si la direccin de la compensacin es cambiada en el
modo de compensacin, la herramienta hace un movimiento como el que se muestra
en la Fig. 4-45. Por lo tanto la direccin de la compensacin no puede ser cambiada
desde el bloque de arranque al siguiente.

(a) Sobre cambio de una


lnea recta a otra lnea
recta

(b) Sobre cambio de una


lnea recta a un arco

(c) Sobre cambios en la


lnea recta

Fig. 4-45 Cambio de los modos de compensacin.

Corte excesivo debido a la compensacin del dimetro de la herramienta


Cuando es maquinado un arco circular ms pequeo que el radio de la herramienta, o
una ranura, ocasiona un corte excesivo debido a la compensacin del dimetro de la
herramienta. Por esta razn, inmediatamente despus de la ejecucin del ltimo
bloque, la unidad de CN activa una alarma y se detiene el programa.

Da una alarma

Da una alarma

(b)Cuando es cortada una ranura ms


pequea que el radio de la herramienta.

Cuando es cortado un arco ms pequeo que


el radio de la herramienta.

Fig. 4-46 Corte excesivo debido a la compensacin del dimetro de la herramienta

[Ejercicio 5]
152

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Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 4-47 de


acuerdo a las instrucciones que se dan en las columnas de la tabla 4-1.

Punto de inicio de herramienta

Fig. 4-47.

Tabla 4-1.
No.

INSTRUCCIONES

Nmero de secuencia (402)


Plano-XY, Comando absoluto, Sistema de coordenadas de trabajo (G54),
Posicionamiento en el origen, Velocidad del husillo principal (500 r.p.m.)
Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo,
Rotacin normal del husillo principal
Compensacin del dimetro de la herramienta a la izquierda,
Posicionamiento del punto A, nmero de compensacin (01)
Alimentacin de corte hacia la posicin 2 mm abajo de la cara inferior de la
superficie de trabajo, Velocidad de alimentacin (2000 mm/min.), se activa
refrigerante
Corte lineal (A B), Velocidad de alimentacin (120 mm/min.)

Corte circular (B C)

Corte lineal (C D)

Corte lineal (D E)

Corte circular (E F)

Corte lineal (F G)
Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo,
se desactiva el refrigerante
Se cancela la compensacin del dimetro de la herramienta,
Posicionamiento en el origen (G O), Paro del husillo principal
Retorno automtico al origen en el eje Z

Fin de programa

PROGRAMA

[Ejercicio 6]
Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la Fig. 4-48 de acuerdo
a las instrucciones que aparecen en las columnas de la tabla 4-2.

153

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Se asume que ha sido


maquinado un barreno
de 96 mm de dimetro
anterior

Fig. 4-48.
Tabla 4-2.
No.

INSTRUCCIONES

Nmero de secuencia (402)


Plano XY, Comando absoluto, Sistema de coordenadas de trabajo (G54),
Posicionamiento en el origen, Velocidad del husillo principal (300 r.p.m.)
Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo,
Rotacin normal del husillo principal
Alimentacin de corte hacia la posicin 2 mm abajo de la cara inferior de
la superficie de trabajo, Velocidad de alimentacin (2000 mm/min.), se
activa refrigerante
Compensacin del dimetro de la herramienta a la izquierda, Velocidad
de corte (O A), nmero de compensacin (01),Velocidad de
alimentacin (180 mm/min.)
Corte circular (A B, en sentido contrario a las manecillas del reloj)

Corte circular (crculo completo, contrario a las manecillas del reloj)

Corte circular (B C, contrario a las manecillas del reloj)


Se cancela la compensacin del dimetro de la herramienta, Interpolacin
lineal al centro del barreno (C D), se desactiva refrigerante
Posicionamiento a 5 mm arriba de la cara superior de la pieza de trabajo,
paro del husillo principal
retorno automtico al origen en el eje Z

Fin de programa

PROGRAMA

154

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4.1.7

Compensacin de la longitud de la herramienta (G43,G44,G49)

La funcin que compensa el movimiento en el eje Z, mediante la cantidad de


compensacin colocada en el dispositivo de CN se llama compensacin de la longitud
de la herramienta. Cuando se utiliza esta compensacin se tiene la ventaja de que un
programa puede hacerse sin considerar la longitud de la herramienta, sin importar que
se utilicen varias herramientas de longitudes diferentes.
La programacin que utiliza la compensacin de la longitud de la herramienta, se
describe a continuacin:

Mtodo de comando de la compensacin de la longitud de la herramienta


Compensacin de la longitud de la herramienta +
Nmero de compensacin

Movimiento de comando en el eje Z

Compensacin de la longitud de la herramienta -

Mtodo de comando de G43 y G44.


Para el comando de la compensacin de la longitud de la herramienta G43 +, la
cantidad de la compensacin es aplicada al lado
G91 G00
positivo
G43 Z-150.0
(suma)
H01;con respecto al
comando de movimiento del eje Z, como se muestra en la Fig. 4-49. Tambin, mediante
el comando de compensacin de la longitud
de ladeherramienta
G44 -, -150.0
la cantidad de
Comando
movimiento
compensacin es aplicada al lado negativoCantidad
(substraccin)
con relacin al25.0
comando de
de compensacin
Cantidad
total de movimiento(A)
-125.0
movimiento del eje Z, como se muestra en la
Fig. 4-50.
El nmero de la compensacin de la longitud de la herramienta es comandado con un
valor numrico de dos dgitos o menos siguiendo la direccin H, (01 a 99, 00
corresponde a una cantidad de compensacin cero). La herramienta es compensada
mediante la cantidad correspondiente al nmero de compensacin de la herramienta
que fue establecida en la memoria del dispositivo de CN.

G91 G00 G44 Z-150.0 H01;

Comando de movimiento
Cantidad de compensacin
Cantidad total de movimiento(B)

155

-150.0
25.0
-125.0

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Fig. 4-49 Ejemplo de un programa con G43.

Fig. 4-50 Ejemplo de un programa con G44.


Mediante el comando G49, se cancela la compensacin de la longitud de la
herramienta comandada por G43 y G44. Cuando el bloque G49 es ejecutado, la
herramienta retorna a la posicin comandada por el programa. Mediante el comando
del nmero de compensacin H00, la compensacin de la longitud de la herramienta
tambin puede ser cancelada de la misma forma que con G49. Recientemente, la
compensacin de la longitud de la herramienta tambin puede ser cancelada, cuando
la herramienta retorna a su origen por el comando G28. En este caso el comando G49
puede ser omitido.
Cancelar compensacin

G49 (Z____);

Mtodo de comando de G49.

b. Compensacin de la longitud de la herramienta en el comando absoluto

156

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Como ya se mencion, el comando absoluto da el comando de movimiento dentro del


sistema de coordenadas de trabajo establecido. Por lo tanto, para la compensacin de
la longitud de la herramienta en el comando absoluto, se utilizan los mtodos de ajuste
de la compensacin de la longitud de la herramienta mostrada en las Figs. 4-51 a 4-53,
debido a la relacin entre el origen del eje Z en el sistema de coordenadas de trabajo y
la cantidad de compensacin que se fija en el dispositivo de CN.

G54 G90 G00 G43 Z5.0 (H01);


(H02);

Movimiento real
Cantidad de
Compensacin

Movimiento real

Cantidad de
Compensacin

Comando de movimiento

(Punto de referencia de
la maquina)

(Valor negativo)

Cantidad de compensacin en el eje Z en el


sistema de coordenadas de trabajo

La Fig. 4-51 muestra un mtodo que mide todas las longitudes de las herramientas en
el avance, y usa valores de medicin como las cantidades de compensacin (valor +).
La Fig. 4-52 muestra un mtodo que usa la distancia desde la punta de la herramienta,
hasta la superficie de referencia de la pieza de trabajo como la cantidad de
compensacin (Esta compensacin tiene un valor negativo). En este caso, el origen del
eje Z, en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo coincide con el punto de
referencia de la mquina.

Fig. 4-51 Cuando la longitud de la herramienta es usada como la cantidad de


compensacin.

Origen del eje Z en le sistema


de coordenadas de trabajo

157

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H02 (negativo)

Cantidad de
Compensacin

Movimiento real

Comando de movimiento

H01 (negativo)

compensacin

La cantidad de compensacin en el sistema de


coordenadas de trabajo es establecida a cero.
De esta manera el punto de referencia es usado
como origen del eje Z en el sistema de
coordenadas de trabajo

Movimiento real

Comando de movimiento

(punto de referencia
de la mquina)

Fig. 4-52 Cuando la distancia desde la punta de la herramienta hasta la superficie de


referencia de la pieza de trabajo es usada como la cantidad de compensacin.
La Fig. 4-53, muestra el mtodo en el cual se designa la primera herramienta como
referencia, y utiliza la diferencia de longitud entre sta y las otras herramientas como la
cantidad de compensacin. En este caso, se mide la distancia desde la punta de corte
de la herramienta de referencia hasta la superficie de referencia de la pieza de trabajo,
y ste valor se utiliza como la cantidad de compensacin para el eje Z en el sistema de
coordenadas de trabajo. Tambin, se fija a 0 la cantidad de compensacin para la
herramienta de referencia.

movimiento

Movimiento real

Herramienta de referencia

Comando de

Movimiento real

movimiento

Comando de

(Punto de referencia Z
de la mquina)

Cantidad de compensacin
en el eje Z en el sistema de
coordenadas de trabajo
(valor negativo)

Cantidad de

compensacin

Fig. 4-53 Cuando la diferencia entre la herramienta de referencia y las otras


herramientas es usada como la cantidad de compensacin.

158

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[Ejercicio 7]
Complete un programa para maquinar la pieza de trabajo mostrada en la Fig. 4-54,
agregando la informacin necesaria en los parntesis que aparecen en el ejemplo del
programa. Figs. 4-55 y 4-56 muestran la ruta de la herramienta, los tipos de
herramientas a ser usadas y las condiciones de corte.
Punto de inicio de la
herramienta (posicin
de cambio de la
herramienta)

Forma de material

Fig. 4-54 Pieza de trabajo.

Fig. 4-55 Ruta de la herramienta en el plano XY.

Posicin cuando el eje Z


retorna a su origen

El nmero de compensacin
del dimetro de herramienta
es D22

Velocidad de corte V = 25 m/min


Avance por filo f = 0.15 mm/filo

Velocidad de corte V = 90 m/min


Avance por filo f = 0.2 mm/filo

Fig. 4-56 Ruta de la herramienta en el eje Z y herramientas a ser utilizadas.

159

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Ejemplo de programa
O101(EJEMPLO);
N200;
G17G90G40G80;
G91G28Z0;
G49;
T01;
M06;

(21)
(22)
(23)

N201 (FACEMILL);
T(
);
G90G54G00X70.0Y-45.0S (
);
G(
) Z5.0H ( ) M (
);
G01Z 0 F2000;
X-310.0F (
) M08;
G00Y 135.0;
G01X70.0 M09;
G00Z5.0M(
);
G91G (
) Z 0;
G(
) X150.0Y200.0;
(G49 ;) .... Este comando puede ser omitido
M(
);
M01;
N202 (ENDMILL);
T01;
G(
) G54G00X20.0Y20.0S400;
G43Z5.0H (
) M03;
G01Z 32.0F2000M08;
G(
) X0Y10.0D22F120;
Y 120.0;
X 120.0 Y 180.0;
X 240.0;
Y 90.0;
G(
) X 150.0Y0R ( );
G01X10.0;
G00Z5.0M0.9;
G(
) X20.0Y20.0M05;
(
) Z0;
G90X150.0Y200.0 ;
(G49 ; )
(
)

160

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4.1.8

Ciclos fijos

La funcin que permite una serie de movimientos de maquinado, los cuales


normalmente estn formados por varios bloques, tales como barrenado, machueleado,
mandrinado, son comandados en un ciclo llamado ciclo fijo. Generalmente, el ciclo fijo
es tambin llamado funcin de barrenado. La programacin para los ciclos fijos se
describe a continuacin.
a. Clases de ciclos fijos
La tabla 4-3 muestra una lista de los cdigos empleados para designar los ciclos fijos.
Todos los cdigos G en los ciclos fijos son modales, y cuando se ejecuta un cdigo G
de los mostrados en la tabla, se est cambiando al modo de ciclo fijo. El modo de ciclo
fijo es cancelado mediante el comando G80.

Tabla 4-3 Clases de ciclos fijos.


Cdigo G
G73

Ciclo fijo
Ciclo de barrenado por etapas

G74

Ciclo inverso de machueleado

G76

Ciclo fino de mandrinado

G81

Ciclo de taladrado

G82

Ciclo de taladrado

G83
G84
G85
G86
G87

Ciclo
Ciclo
Ciclo
Ciclo
Ciclo

G88

Ciclo de mandrinado

G89

Ciclo de mandrinado

G80

Cancelacin del ciclo fijo

de taladrado por picoteo


de machueleado
de mandrinado
de mandrinado
de mandrinado inverso

Aplicacin
Alta velocidad del taladrado de orificios
profundos.
Machueleado inverso.
Permite cambiar la posicin de la herramienta
en el fondo del orificio.
Taladrado comn.
Taladrado con un retardo en el fondo del
orificio.
Taladrado de orificios profundos.
Machueleado comn.
Alimentacin de corte de atrs hacia delante.
Mandrinado comn.
Careado inverso (spot facing).
Mandrinado en el cual la alimentacin puede
ser hecha manualmente.
Mandrinado en el cual se efecta un intervalo
en el fondo del orificio.
Cancelacin del modo del ciclo fijo.

161

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b. Movimientos del ciclo fijo


En general, un ciclo fijo consiste de seis movimientos. Estos se muestran en la Fig. 457, donde se puede observar que el punto inicial consiste en un punto de
posicionamiento, arriba de la posicin del orificio, y representa el punto inicial del ciclo
fijo. El punto R, es un punto hasta el cual se acerca la herramienta hacia la pieza de
trabajo, a la velocidad de avance de movimiento rpido desde el punto inicial, y
representa la posicin de arranque del taladrado. El punto Z, representa la posicin en
la cual termina la operacin de taladrado.

Movimiento
Punto inicial
Movimiento

Movimiento

Movimiento Posicionamiento de los ejes X y Y


Movimiento Movimiento rpido del punto R
Movimiento Taladrado
Movimiento Movimiento al fondo del barreno (punto Z)
Movimiento Retorno al punto R
Movimiento Movimiento rpido al punto inicial

Punto R

Movimiento

Movimiento

Movimiento

Punto Z

Fig. 4-57 Movimientos del ciclo fijo.


Los comandos para los puntos R y Z en el sistema absoluto son diferentes de los
utilizados para el comando incremental, tal como se muestra en la Fig. 4-58.

punto inicial

punto inicial

Punto -R

Punto -R

Punto Z

Punto Z

(a) En el caso del comando


absoluto

(b) En el caso del comando


incremental

Fig. 4-58 Comandos de los puntos R y Z.

162

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Hay dos comandos para el retorno de la herramienta a su posicin despus del


barrenado, uno es el retorno al punto inicial mediante el comando G98 y el otro es el
retorno al punto R con G99. Cuando un ciclo fijo es comandado por el modo G98, la
herramienta retorna a su punto inicial despus del barrenado (Fig. 4-59), y si es
comandado por el modo G99, la herramienta regresa al punto R despus de barrenar.

Punto inicial

Punto inicial

Retorno al punto inicial


Punto-R

Punto R

Retorno al
punto R
Punto Z

Punto Z

(a) Retorno al punto inicial (G98)

(b) Retorno al punto R (G99)

Fig. 4-59 Comandos de retorno de la herramienta.


c. Mtodo de comando del ciclo fijo

Datos de taladrado

163

Numero de
ciclos

Fig. 4-60 Mtodo de comando del ciclo fijo.

avance

temporizador

Profundidad de
corte en cada
pasada :

Posicin del
punto R

Posicin del
punto Z

Posicin del
orificio

Modo de taladrado

Punto de retorno

Sistemas de coordenadas

Para el comando del ciclo fijo, se requieren los datos de la posicin del orificio, del
maquinado y el nmero de ciclos del ciclo fijo, para que sean comandados siguiendo
los tres cdigos modales G, sistema de coordenadas, punto de retorno y modo de
taladrado, como se observa en la Fig. 4-60.

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Sistema de coordenadas:
Punto de retorno:
Modo de taladrado:
Posicin del orificio:
Posicin del punto Z:
Posicin del punto R:
Profundidad de corte en
cada pasada:
Temporizador:
Avance:
Nmero de ciclos:

Es seleccionado el comando incremental (G91) o el comando


absoluto (G90).
Es seleccionado el retorno al punto inicial (G98) o el retorno al
punto R (G99).
Es seleccionado cualquiera de los ciclos fijos; G73, G74, G76 y
G81 a G89.
Es comandada la posicin del orificio siguiendo las direcciones
X y Y.
Es comandada la posicin del punto Z siguiendo la direccin Z.
Es comandada la posicin del punto R siguiendo la direccin
R.
Como se muestra en la Fig. 2-92, es comandada la profundidad
de corte o la cantidad de cambio siguiendo la direccin Q. Los
valores comandados siempre deben estar dados por un valor
incremental positivo.
El intervalo de tiempo es comandado siguiendo la direccin P.
El avance es comandado siguiendo la direccin F.
Es comandado el nmero de ciclos del ciclo fijo (max.9999
ciclos) siguiendo la direccin L.

Por lo tanto, cuando el ciclo es comandado con un valor incremental (Fig. 4-62)
mediante un nmero de ciclos de igual paso, slo uno de stos es ejecutado cuando no
es comandado el nmero de ciclos. Ahora, cuando es comandado L0 el barrenado no
se ejecuta, pero los datos del barrenado son almacenados en la memoria del CN.

orificio
orificio
orificio
actual

orificio

Posicin de orificio 1

(a) profundidad de
corte por pasada

(b) cantidad de cambio

Fig.4-62 Repeticin del ciclo fijo.


Fig. 4-61 Profundidad de corte
o cantidad de cambio.

164

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d. Cancelacin del ciclo fijo


Los datos del ciclo fijo, excluyendo el avance, pueden ser cancelados mediante el
comando G80. Este ciclo tambin puede ser cancelado al comandar cualquiera de los
cdigos G (G00, G01, G02, G03) del grupo 01 en el modo del ciclo fijo.
e. Modo de taladrado y formato de datos
Los modos ms importantes de los ciclos fijos de taladrado y el formato de sus datos
que se usan frecuentemente en programacin se muestran a continuacin:
G73 (Ciclo de barrenado por etapas: ciclo fijo de alta velocidad para el
barrenado de un orificio profundo)
Este es un ciclo fijo, en el cual el barrenado a alta velocidad del orificio profundo es
hecho por cortes repetitivos con una determinada cantidad de profundidad. El criterio
para especificar la profundidad de corte es de 2 a 3 mm, y es comandada en valor
incremental. La distancia d en la Fig. 4-63 es un valor predeterminado para el alivio
de la herramienta (usualmente, 0.1mm).
[Mtodo de comando]:
G73X____Y____Z____R____Q____F____;

Punto
inicial

Punto
inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 4-63 Movimientos de G73.

165

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G76 (Ciclo de mandrinado fino)


Este es un ciclo fijo en el cual es alterada la posicin de la herramienta un determinado
valor despus del mandrinado, y luego retorna, como se muestra en la Fig. 4-64, este
ciclo se utiliza para el acabado del mandrinado con una barra de mandrinar. La
distancia q en la figura, representa la cantidad de cambio en la posicin de la
herramienta. Este cambio es en direccin opuesta con relacin al punto de la
herramienta, cuando se detiene el husillo principal con un ngulo especfico, (Esto es
llamado paro orientado del husillo, y su abreviacin es OSS). P representa el intervalo.
[Mtodo de comando]:

G76 X____Y____Z____R____Q____P____F____;

Punto inicial

Punto
inicial

Punto R

Punto R

(temporizador OSS)

(temporizador OSS)

Punto Z

Punto Z

Fig. 4-64 Movimientos de G76.


G81 (Ciclo de barrenado: mandrinado local)
Este es el ciclo fijo ms comnmente utilizado para el barrenado y tambin recibe el
nombre de mandrilado local. En este ciclo, despus del barrenado, la herramienta
retorna a su punto inicial o al punto R a la velocidad de movimiento rpido mientras
contina girando, tal como se muestra en la Fig. 4-65. Este ciclo fijo es usado para
barrenado rugoso o mandrinado.
[Mtodo de comando]:

G81 X____Y____Z____R____F____;

166

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Punto inicial

Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 4-65 Movimientos de G81.


G82 (Ciclo de barrenado: contador de mandrinado)
Este ciclo aplica un retardo de tiempo en el fondo del orificio, tal como se muestra en la
Fig. 4-66, a este ciclo tambin se le llama contador de mandrinado, es usado cuando
se requiere una superficie fina de maquinado al final del orificio, tal como un careado
local y un achaflanado.
[Mtodo de comando]:

G82 X____Y____Z____R____P____F____;

Punto inicial

Punto inicial

Punto R

temporizador

Punto Z

Punto R

temporizador

Punto Z

Fig. 4-66 Movimientos de G82.

167

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G83 (Ciclo de barrenado por etapas: Ciclo fijo para barrenado de orificios
profundos)
Ciclo en el cual los movimientos de corte con una cantidad establecida de profundidad
y el regreso al punto R son repetitivos, tal como se muestra en la Fig. 4-67. Este ciclo
es usado cuando se necesita remover viruta y enfriar la pieza de trabajo en la
profundidad del barreno. La profundidad de corte q es comandada en valor
incremental.
[Mtodo de comando]:

G83 X____Y____Z____R____Q____F____;

Punto
inicial

Punto
inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 4-67 Movimientos de G83.

G84 (Ciclo de machueleado de rosca derecha)


Ciclo que permite realizar el machueleado. En este ciclo, el avance de corte es el
mismo para la rotacin normal del husillo principal, as como para el retorno en rotacin
inversa, que est en funcin de las rpm. y del paso de la rosca, tal como se muestra en
la Fig. 4-68. El punto R se posiciona a 7 mm o ms, arriba de la cara de la pieza de
trabajo. El avance (F) es determinado por la siguiente frmula:
F (mm/min.) = velocidad del husillo (r.p.m.) X Paso (mm)
[Mtodo de comando]:

G84 X____Y____Z____R____F____;

168

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Punto inicial

Punto - R

Punto -Z

Punto inicial

Rotacin normal del


husillo principal

Punto -R

Rotacin en reversa del


husillo principal

Punto -Z

Rotacin normal del


husillo principal

Rotacin en reversa del


husillo principal

Fig. 4-68 Movimientos de G84.


G85 (ciclo de mandrinado)
Ciclo en el cual tambin el movimiento de retorno de la herramienta cuenta con avance
de corte mediante la rotacin normal del husillo principal, como se muestra en la Fig. 469. Este ciclo es utilizado para el acabado de un orificio con un escariador, etc.
[Mtodo de comando]:

G85 X____Y____Z____R____F____;

Punto inicial

Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto Z

Punto Z

Fig. 4-69 Movimientos de G85.

169

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G86 (ciclo de mandrinado)


En este ciclo el movimiento del retorno de la herramienta se efecta a una velocidad de
movimiento rpido despus de que el husillo principal se detiene, como se muestra en
la figura 4-70.
[Mtodo de comando]:

G86 X____Y____Z____R____F____;

Rotacin normal del


husillo principal
Punto inicial

Paro del husillo


principal

Punto inicial

Punto R

Punto R

Rotacin normal
del husillo principal

Punto Z

Punto Z

Paro del husillo


principal

Fig. 4-70 Movimientos de G86.


f.

Aspectos que se deben considerar independientemente de los ciclos fijos.

Antes de que sea comandado el ciclo fijo, es necesario que el husillo principal
comience a girar. Cuando el husillo principal est sin girar, un ciclo fijo debe ser
comandado despus de haber sido comandado M03 o M04 (Fig. 4-71).
En el modo de ciclo fijo, el movimiento de barrenado ser ejecutado, siempre y
cuando cualquiera de los comandos X, Y, Z y R hayan sido previamente
comandados, por lo tanto, si cualquiera de stos no fue comandado, el movimiento
de barrenado no ser realizado. Tambin, cuando el intervalo de tiempo (dwell) sea
comandado mediante la direccin X, tampoco ser ejecutado dicho movimiento
(Fig. 4-72).

170

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M03;
G __________;

Bien

M05;
G __________;

G00X____;
G81X__Y__Z__R__F__P__L__;
;
F___;
M___;
G04X___;

El taladrado es hecho
El taladrado es hecho
El taladrado es hecho
El taladrado es hecho
El taladrado es hecho

Mal

Fig. 4-71 Arranque/paro del husillo


principal en ciclos fijos.

Fig. 4-72 Movimientos de barrenado en el


modo de ciclo fijo.

Cuando un ciclo fijo cuenta con el comando G99 (retorno al punto R), la
herramienta retornar a dicho punto R, slo hasta despus de haber terminado el
barreno.
El posicionamiento de la herramienta por la direccin X y Y del dato del
barrenado se hace a una velocidad de movimiento rpido.
Los datos Q y P del taladrado deben ser comandados en un bloque que rena los
requisitos para que el movimiento del taladrado sea realizado; porque de lo
contrario, si estos datos son comandados en un bloque que no efecta ningn
movimiento de taladrado, los datos Q y P no sern almacenados como datos
modales.

La Fig. 4-73 muestra un caso, en donde las funciones G de ciclo fijo y del grupo 01
(G01 a G03) son comandadas en el mismo bloque.
Activo

G # G X___Y___Z___R___F___P___L___;

El ciclo fijo es el que queda activo

G G # X___Y___Z___R___F___P___L___;

El comando de movimiento queda activo,


dado por la direccin XYZ de G #

Activo
(00, 01, 02, 03)

Fig. 4-73 Funciones G de ciclo fijo y funciones G del grupo 01.

La direccin Z escrita en el bloque G80 no es para comandar la posicin del


punto Z en el ciclo, sino para comandar el movimiento en el eje Z. En este caso, la

171

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funcin G del grupo 01 que fue comandada antes del ciclo fijo pasa a ser la
efectiva.
En las Figs. 4-74 y 4-75, se muestran ejemplos de programas de ciclo fijo.
Orificio 5

Orificio 2

Punto inicial

Orificio 3

Orificio 4

Punto de inicio de
la herramienta

Punto - R

Punto - Z
Orificio 1

G83 (Comando incremental)

G83
Modo ciclo fijo
Cancelacin del ciclo fijo

G91 G00 S200 M03 ;


(Orificio 1) G99 G83 X10.0Y-10.0 Z30.0 R95.0 Q5.0 F150;
(Orificio 2) Y30.0 ;
(Orificio 3) X10.0 Y-10.0 ;
(Orificio 4) X10.0
(Orificio 5) G98 X10.0 Y20.0 ;
G80 X-40.0 Y-30.0 M05 ;

G83 (Comando Absoluto)

G83
Modo ciclo fijo
Cancelacin del ciclo fijo

G90 G54 S200 M03 ;


(Orificio 1) G99 G83 X10.0Y-10.0 Z25.0 R5.0 Q5.0 F150;
(Orificio 2) Y20.0 ;
(Orificio 3) X20.0 Y10.0 ;
(Orificio 4) X30.0
(Orificio 5) G98 X40.0 Y30.0 ;
G80 X0 Y0 M05 ;

Fig. 4-74 Ejemplo del programa

172

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Punto inicial
Orificio 4
Orificio 3
Orificio 2
Orificio 1
Punto R

Punto Z

G83 (Comando Incremental)

G82
Modo ciclo fijo
Cancelacin del
ciclo fijo

G91 G00 S200 M03 ;


G99 G82 X20.0Y+30.0 Z30.0 R95.0 P1000 F120;
X20.0 Y10.0 L4;
G80 Z95.0;
X-80.0 Y-60.0 M05;

Fig. 4-75 Ejemplo del programa

173

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[Ejercicio 8]
Haga un programa para barrenado, machueleado y mandrinado, siguiendo la ruta de la
herramienta mostrada en la Fig. 4-76, suministrando la informacin necesaria en los
cuadros de la tabla 4-4.
Broca

Machuelo Barra de
mandrinar

Punto de inicio de la herramienta

Punto principal

Punto R

Punto Z

Nota: La posicin de los puntos R y Z van a ser seleccionados apropiadamente de acuerdo a la forma de
la herramienta

Fig. 4-76 Tipos de herramientas y trayectoria

174

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Tabla 4-4
No
.

Herramienta a ser usada

20 dia. Acero alta


velocidad

Modo de ciclo fijo

Sistema de
coordenadas

Datos del orificio a


maquinar y programa

X=

Y=

Z=

R=

Q=

P=

G91

2 filos
Punto de retorno G98
(1)

Broca

Angulo incluido: 118


grados
Velocidad de corte:
V = 20m/min

F=
Programa de barrenado

Modo de
barrenado

Avance:
f = 0.1 mm/iflo
M12 X P1.25

Sistema de
coordenadas

Velocidad de corte:
V = 20m/min
(2)

X=

Y=

Z=

R=

Q=

P=

G90

Punto de retorno G99

Machuelo

F=
Programa de machueleado

Modo de
machueleado

30 dia Terminado

Sistema de
coordenadas

Velocidad de corte:
V = 100m/min
(3)

Barra de
mandrinar

X=

Y=

Z=

R=

Q=

P=

G90

Punto de retorno G99

F=

Modo de
mandrinado

Programa de mandrinado

Avance:
f = 0.05mm/filo

Nota: Sern introducidos nicamente los datos de posicionamiento y del ciclo de maquinado necesarios.

175

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[Ejercicio 9]
Haga un programa para el maquinado 2-M10xP1.5 (through screw hole) mostrado en
la Fig. 4-77, de tal forma que las herramientas sean cambiadas en la siguiente
secuencia: barrenado del orificio con una broca de dimetro 8.5 mm, achaflanado con
un avellanador de dimetro 25 mm, y machueleado con un machuelo M10x1.5.
Las rutas de las herramientas se muestran en las Figs. 4-77 y 4-78, los puntos R y Z de
cada herramienta en la Fig. 4-79, y las condiciones de corte de cada herramienta en la
tabla 4-5.

Tabla 4-5 Condiciones de corte.


Nmero de la
herramienta
T01
T02
T03

Nombre de la
herramienta
8.5 dia. Broca
25 dia. Avellanador
M10 machuelo

176

Velocidad de
corte
20m/min
12m/min
8m/min

Avance
0.2 mm/rev
0.2 mm/rev

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Punto inicial de la herramienta (posicin de


cambio de la herramienta)

rosca pasada

Fig. 4-77 Roscas y punto inicial de la herramienta.

Posicin cuando el eje Z


retorna a su origen

Punto de inicio de la herramienta

avellanador
Machuelo M10

broca
Punto inicial
Punto R

Punto Z

Fig. 4-78 Ruta de la herramienta.


en el eje Z.

Machuelo
broca

avellanador

Fig. 4-79 Puntos R y Z de cada


herramienta.

177

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Columnas para escribir el programa

178

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4.1.9

Programa principal y subprogramas.

Un programa puede ser dividido en un programa principal y un subprograma. En este


caso, el programa original es llamado programa principal, y aquel que es llamado y
ejecutado por el programa principal se llama subprograma.
Si el programa de un modelo aparece repetidamente en un programa, se puede
registrar en la memoria de la unidad de CN como un subprograma, y ste puede ser
repetido cualquier nmero de veces al ser llamado por el programa principal.
Consecuentemente, esto hace posible simplificar el programa considerablemente. El
programa principal y el subprograma son descritos a continuacin:
a. Mtodo de comando
Como se muestra en la Fig. 4-80, es posible llamar y ejecutar un subprograma al
comandar M98. Tambin es posible continuar con la ejecucin del programa principal,
al adicionarle el comando M99 al subprograma que indica fin de ste, como se muestra
en la figura 4-81.

Llamada de subprograma

Terminacin de subprograma

Numero de secuencia
de programa principal

Numero de veces para


repetir el subprograma
Numero de subprograma

subprograma

Programa principal

Llamada de subprograma

Fin del subprograma

Fin del programa

Fig. 4-80 Mtodo de comando de M98.

Fig. 4-81 Mtodo de comando de M99.

179

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Para llamar a un subprograma, el nmero de ste es comandado en el programa


principal por la direccin P enseguida de M98, a continuacin se comanda un valor
numrico de 4 dgitos o menos siguiendo la direccin L, y el subprograma ser
ejecutado el nmero L de veces comandado. Ahora, si el comando con la direccin L
es omitido, el subprograma es ejecutado solo una vez.
Para terminar el subprograma, se comanda M99 en el ltimo bloque del subprograma,
y si a continuacin se comanda el nmero de secuencia del programa principal
mediante la direccin P, ste retorna al nmero de secuencia designado del
programa principal despus, de que el subprograma fue ejecutado.
b. Ejecucin de un programa
La ejecucin de un programa principal y un subprograma, es como se muestra en la
Fig. 4-82. Si el bloque M98 es ledo mientras el programa principal est siendo
ejecutado, el subprograma con el nmero de programa comandado con M98 ser
llamado y ejecutado. [Fig. 4-82 (a)].

Retorno al programa principal

Retorno a la secuencia nmero 12

Programa principal

0201 ejecucin
Subprograma

(b)

0202:primera ejecucin

0202: Segunda ejecucin


Subprograma

Terminacin 0201

(c)

Fig. 4-82 Diagrama de flujo del(a)programa por los comandos M98 y M99.

180

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Si el bloque M99 es ledo mientras el subprograma est siendo ejecutado, el


subprograma es terminado y ste retorna al nmero de secuencia del programa
principal comandado mediante el bloque M99 [Fig. 4-82 (b)], o retorna al siguiente
bloque, el cual fue comandado por M98 en el programa principal [Fig. 4-82 (c)], para
que despus contine la ejecucin del programa principal.
La informacin modal (funciones G, F, S), ha sido cambiada en el subprograma y
contina vigente despus de que ste ha retornado al programa principal. Sin
embargo, es recomendable regresar la informacin modal a su lugar de origen antes de
que sea terminado el subprograma. (Fig. 4-83).

Programa principal

subprograma

subprograma
G90
Modo

G90
Modo

G90
Modo

G90
Modo

Fig. 4-83 Ejecucin del subprograma y la funcin modal G.


Adems, el llamado de un subprograma en el modo de compensacin del dimetro de
la herramienta debe ser evitado. Las Figs. 4-84 y 4-85 muestran ejemplos de
programas.

181

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Punto de inicio de la herramienta

Comando incremental
Programa principal

Subprograma

O001 (PROGRAMA PRINCIPAL) ;


G17 G91 G00 S250 M03 ;
M98 P100 ;
X60.0 ;
M98 P100 ;
X-60.0 M05 ;
M30;

O100 (SUBPROGRAMA) ;
G41X30.0Y30.0 D01 ;
Z-125.0 ;
G01 Y50.0 F120 ;
X30.0 ;
Y-40.0 ;
X-40.0;
G00 Z125.0 ;
G40 X-20.0 Y-40.0 ;
M99 ;

Comando Absoluto
Programa principal

Subprograma

O001 (PROGRAMA PRINCIPAL) ;


G17 G90 G00 S250 M03 ;
G54 X0 Y0 ;
M98 P100 ;
G55 X0 Y0 ;
M98 P100 ;
G54 X0 Y0 M05 ;
M30 ;

O100 (SUBPROGRAMA) ;
G41X30.0Y30.0 D01 ;
Z25.0 ;
G01 Y80.0 F120 ;
X60.0 ;
Y40.0 ;
X20.0 ;
G00 Z100.0 ;
G40 X0 Y0 ;
M99 ;

Fig. 4-84 Ejemplo del programa

182

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Barrenado de un orificio
antes del roscado

Punto de referencia de la mquina


(Punto de inicio de la herramienta)

machuelo (P 1.5)

Posicin inicial
cuando el eje Z
retorna a su origen
Punto inicial

Punto R

Punto Z

Comando Absoluto
Programa principal

Subprograma

(G17 G90)
N201 (DRILL) ;
T02 ;
G54 G00 S780 M03 ;
G43 Z100.0 H01 M08 ;
G98 G81 X0 Y0 Z-25.0 R3.0 F200 ;
M98 P103 ;
M06 ;

O103 ;
X-100.0 ;
Y-50.0 ;
X0 ;
G80 G00 Z100.0 M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
(G49 ;)
G28 X0 Y0 ;
M99 ;

N202 (TAP) ;
T01 ;
G54 G00 S780 M03 ;
G43 Z100.0 H02 M08 ;
G98 G84 X0 Y0 Z-25.0 R10.0 F300 ;
M98 P103 ;
M30 ;

Fig. 4-85 Ejemplo del programa

183

CNAD - Mecatrnica
Control NumricoCentro de maquinado

c.

Ejemplos de aplicacin de los comandos M98 y M99

Anidado
El anidado permite llamar desde un subprograma otro subprograma y ejecutarlo. La
Fig. 4-86 muestra el ejemplo. Generalmente, el nmero del anidado es de cuatro veces,
aunque ste vara dependiendo del dispositivo de CN.
Programa principal

subprograma

Llamada simple

subprograma

Doble llamado

subprograma

Triple llamado

subprograma

Cuarta llamada

Fig. 4-86 Llamado mltiple de subprogramas.


Operacin interminable
Si el nmero del programa que se quiere llamar no es comandado en el bloque M98
dentro del programa principal, entonces ser llamado el encabezado del programa
principal, y ocurrirn operaciones interminables, repitiendo el programa principal desde
el encabezado hasta el bloque M98 infinitamente. La Fig. 4-87 muestra un ejemplo. Por
otro lado, si el nmero de secuencia del programa principal es designado en lugar del
nmero del programa como se muestra en la Fig. 4-88, tambin ocurrirn operaciones
interminables, repitiendo el programa principal desde el nmero de secuencia hasta el
bloque M98.
Para eliminar la operacin interminable por M98, se deber agregar una diagonal (/)
slash a la cabeza del bloque M98, como se muestra en la Fig. 4-89. Un bloque con la
/ puede ser ignorado, si el interruptor de salto de bloque opcional en la mquina se
encuentra en la posicin ON. Esto es llamado funcin de salto de bloque opcional.

184

MAQUINAS.-CONTROL NUMRICO
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Retorno al principio del


programa y la operacin
interminable ocurre
Retorno a N3 y la
Operacin interminable
ocurre

Fig. 4-87 Operacin interminable


mediante el comando M98

Fig. 4-88 Operacin interminable


mediante el comando M98

En el caso de la Fig. 4-89, la operacin interminable puede ser cambiada sobre la


operacin normal, la cual ignora a M98 al ajustar el bloque de salto opcional en las
posiciones ON u OFF.

La operacin interminable
ocurre cuando el salto del
bloque opcional esta en OFF

Fin del programa cuando el


salto de bloque opcional
esta apagado

Retornamos a N 15 y la operacin
interminable ocurre cuando el
salto de bloque opcional esta en
ON

M98 es ignorado
cuando el salto de
bloque opcional est
encendido

Fig. 4-89 Funcin de salto de bloque opcional y operacin interminable.

185

CNAD - Mecatrnica
Control NumricoCentro de maquinado

[Ejercicio 10]

Haga un programa para maquinar cuatro orificios de 80 mm de dimetro de acuerdo


con la ruta de herramienta mostrada en la Fig. 4-90, mediante el uso de un
subprograma. Los perfiles de todos los orificios son idnticos y sern usados los
sistemas de coordenadas de trabajo G54 a G57. Se asume que el dimetro de la
herramienta a ser usada es de 20 mm. Fresa de acabado (End mill).
Punto de inicio de la herramienta

Fig. 4-90 Posicin del orificio y ruta de la herramienta.

Punto de inicio de la herramienta


Posicin cuando el eje Z
retorna a su origen

Se asume que anteriormente fue hecho un orificio


De 76 mm de dimetro, y se ha dejado una tolerancia de 2 mm para el maquinado

Donde:

Herramienta a ser utilizada: fresa =20 (cuatro filos)


Velocidad de corte
20 m/min
Avance por filo
0.1mn/filo

Fig. 4-91. Ruta de la herramienta sobre el eje Z.


Columnas para escribir el programa

186

MAQUINAS.-CONTROL NUMRICO
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(Programa principal)

(Subprograma)

187

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4.2

PROGRAMACION REAL

El manejo de ejemplos y uso de varias clases de funciones que son requeridas para
programar han sido estudiadas hasta ahora. Sin embargo, para hacer realmente
programas, es necesario examinar en detalle los mtodos de montaje de las piezas de
trabajo, la seleccin de las herramientas de corte a usarse, as como las condiciones
de corte, procedimientos de maquinado, etc.
En esta parte, vamos a estudiar como programar a partir de dibujos, la programacin
real de una pieza mecnica que con frecuencia se elabora en los centros de
maquinado.
a.

Dibujo

La Fig. 4-92 muestra el dibujo de esta pieza. Para maquinar piezas no solo con los
centros de maquinado, sino tambin con todas las clases de mquinas-herramienta, es
muy importante en primer trmino el interpretar los dibujos cuidadosamente. Al hacer
esto, se tendr la capacidad de asimilar las formas de las piezas de trabajo y entender
el panorama del trabajo que realizar, tales como los puntos a ser localizados para el
maquinado, el mtodo de maquinado, etc.
La informacin que puede ser leda de los dibujos incluye lo siguiente:

Forma de la pieza de trabajo


Tamao del material y reas de maquinado
Material de la pieza de trabajo
Dimensiones y precisin
Mtodo de maquinado
Secuencia de maquinado
Herramientas a ser usadas
Mtodo de colocar la pieza de trabajo y herramienta

Hay muchas otras clases de informacin que pueden ser ledas de los dibujos, incluso
si la informacin est limitada solo a los temas bsicos. La informacin que es leda de
los dibujos puede ser usada directamente como criterio para juzgar el desarrollo del
siguiente programa. Por lo tanto, es importante interpretar lo ms preciso posible toda
la informacin de los dibujos. Con toda intencin se han puesto
las marcas sobre el dibujo, para representar superficies que ya han sido
maquinadas.

En las siguientes pginas de este texto, se explica por partes la programacin para el
maquinado de la parte mostrada en la Fig. 4-92. Como complemento son previstos
188

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algunos ejercicios para tal explicacin. Es deseable que se entienda la forma prctica
de programar al trabajar con esos ejercicios.

Parte
nmeroNombrematerialcantidadObservaciones1Pieza de pruebaS35C1100X80X27

3- 6 a ser barrenado
profundidad 15

12 a ser
rimado

12 a ser rimado

Fecha de
preparacin
Preparado por

1989.8.23

Escala

1:1

C.KUNKEN

Mtodo de
proyeccin

3er. ngulo de
proyeccin

189

Pieza de
prueba

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Fig. 4-92 Dibujo

b.

Preparacin del dibujo para la sujecin de la pieza de trabajo

Basados en la informacin leda del dibujo y las especificaciones de la mquina a


utilizar, son examinados el mtodo de ajuste de la pieza de trabajo, la posicin de la
herramienta en relacin a sta, etc., y luego es preparado el dibujo para la colocacin
de la pieza de trabajo.
En la instalacin de la pieza de trabajo es muy importante seleccionar la sujecin ms
apropiada de acuerdo a la forma de la pieza, la cantidad a ser maquinada, exactitud del
maquinado, etc. Usualmente, se dispone de varios dispositivos para la sujecin de las
piezas de trabajo.
Teniendo en cuenta la posicin de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo,
debe ser especificada la posicin relativa entre la superficie de referencia para el
maquinado y el punto inicial de la herramienta (cambio de posicin de la herramienta),
basada en las especificaciones de la mquina a utilizar (los rangos de carrera de los
ejes X, Y y Z, el rango de movimiento del ATC, etc.). La posicin para la colocacin de
la pieza de trabajo y la posicin para el cambio de la herramienta en particular deben
ser determinados de tal manera que nunca exista interferencia con el movimiento del
cambio de la herramienta.
La Fig. 4-93 muestra una ilustracin para la colocacin de una pieza de trabajo, en
donde se utiliza una prensa como dispositivo de sujecin. Podemos apreciar en el
dibujo que el centro de la pieza de trabajo (el centro del orificio de dimetro 32) y la
superficie maquinada de la cara superior de la pieza son usados como origen del
sistema de coordenadas de trabajo, y tambin, que la posicin para el cambio de la
herramienta corresponde a la posicin donde cada eje retorna a su origen.

c.

Dibujo de la ruta de corte

El dibujo de la ruta de corte muestra los valores de comando de la ruta asumida por la
herramienta en valores absolutos desde el origen del sistema de coordenadas de
trabajo. La Fig. 4-93 muestra el ejemplo.
Es difcil leer los valores de comando requeridos para la programacin directa de las
dimensiones de cada parte de la pieza de trabajo sobre el dibujo, y tambin, stos
pueden no ser ledos directamente (Xa y Ya en el dibujo son valores los cuales no
pueden ser determinados sin clculos). Para obtener los valores de las coordenadas
190

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requeridos para comandar la posicin del orificio y la ruta de la herramienta de la fresa


de careado y de la de acabado, se especifican en valores absolutos como se muestra
en el dibujo, y de esta manera, una omisin del programa puede ser prevista,
facilitando al mismo tiempo la programacin.
Parte nmero

101

Nombre del
programa

Nombre de la parte

Pieza de prueba

01011 (TEST PIECE)

Fecha de
preparacin

Preparado por

1989.8.23
C. KUNKEN

I. Dibujo de la sujecin de la pieza de trabajo

Cantidad de movimiento
del brazo ACT

Posicin cuando el eje Z retorna al origen


(posicin de cambio de la herramienta)

Punto de referencia de la mquina


(posicin de cambio de la herramienta)

Distancia hacia arriba de la superficie


de la mesa

Mxima longitud de la herramienta

Mxima carrera en el eje Z

Superficie de referencia para maquinado (Z0)

Altura de la pieza de trabajo

Prensa

Mesa

II. Dibujo de la trayectoria de corte


Fresa 18
Fresa para carear 125

191

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Fig. 4-93 Dibujo de la colocacin de la pieza de trabajo y de la trayectoria de corte

192

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d.

Preparacin de la hoja de procedimientos de maquinado

La forma de la secuencia de maquinado, las herramientas a usarse, las condiciones de


corte, etc., son suministradas y organizadas en la hoja de procedimientos de
maquinado. La tabla 4-6 muestra la hoja de procedimientos de maquinado y un
ejemplo. Los datos suministrados para la hoja de procedimientos de maquinado son
mostrados de ahora en adelante.
Nmero de secuencia
Los nmeros de secuencia son asignados en series de nmeros de acuerdo a la
secuencia de maquinado, y el chequeo del programa resulta fcil mediante el llamado
de stos nmeros.
Secuencia de maquinado
Para la secuencia de maquinado, es necesario idear la forma de reducir el tiempo de
maquinado mediante la reduccin de la frecuencia de cambio de la herramienta. Sin
embargo, tomando en cuenta lo reducido de la precisin debido a la expansin trmica
de la pieza de trabajo, y al dao de las superficies de trabajo por a la viruta, la
secuencia de maquinado se clasifica en maquinado de desbaste y de acabado. El
maquinado de desbaste se realiza al principio debido a la gran cantidad de desbaste.
Herramientas a utilizarse
En esta parte de la hoja son asignadas las clases de las herramientas a utilizarse, sus
nmeros (cdigos T), su compensacin de longitud (cdigos H), y el nmero de
compensacin del dimetro de dichas herramientas (cdigos D). A propsito, no puede
ser asignado el mismo nmero de compensacin a ambos cdigos H y D. Por lo tanto,
la asignacin de cada cdigo se hace como sigue; primero son asignados los nmeros
del cdigo T de acuerdo a la secuencia en la cual las herramientas sern usadas,
luego, los nmeros de compensacin de los cdigos H son asignados usando los
mismos nmeros de los cdigos T. Posteriormente, los nmeros que no fueron
asignados con un cdigo H, son asignados al cdigo D. En la tabla 4-6, el nmero de
compensacin despus del nmero 20, tantos como se requieran, son asignados a los
nmeros de compensacin del cdigo D.
Condiciones de corte
La velocidad de corte y la velocidad de alimentacin (alimentacin por filo o
alimentacin por rotacin; Referirse a la tabla de condiciones de corte en el apndice
1) son determinadas en funcin del material de la pieza de trabajo, los tipos de
herramientas a utilizar, el mtodo de maquinado, etc. Por lo tanto, los cdigos S

193

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(Funcin S) y los cdigos F (funciones F) son obtenidos por clculo. Para la


profundidad de corte, la permicibilidad de maquinado es especificada como sea
requerida.
Tabla 4-6 Ejemplo del uso de una hoja de procedimiento de maquinado
Parte nmero

101

Nombre de la
parte

Nombre del programa

Pieza de prueba

01011 (TEST PIECE)

No.
1

N __11__

Careado rugoso

N __12__

Barrenado de orificios de
centro (32 y 12)

Nombre de mecanizado

No. hta

Long. Hta.
H _01_

N __13__

Barrenado de orificios de
preparacin (32 y 12 )

N __14__

Barrenado de preparacin
32

N __15__

Barrenado de 3 orificios 6

N __16__

Fresado rugoso de ranura


60

T _06_

N __17__

Barrenado de 4 orificios
para cuerda M8

T _07_

N __18__

Mandrinado semifino 32

N __19__

Careado fino

10

N __20__

Rimado de orificio 12

11

N __21__

Mandrinado fino 32

12

N __22__

Fresado fino de ranura 60

13

N __23__

Chaflanado de orificio 12

14

N __24__

Chaflanado de orificios 6 y
M8
Roscado M8

D __

Broca de centros 2
H _02_

. hta

Fresa de careado 125


T _01_
T _02_

N __25__

1989.8.23

Preparado por

C. KUNKEN

Nombre de la hta. a ser usada

Nmero
de
secuencia

15

Fecha de preparacin

Condicin de corte
Funcin S

Funcin F

V=90m/min

f=0.2mm/filo

S 240

F 300

V=__

f=__

D __

S 1000

F 100

T _03_

Broca 11.5
H _03_
Broca 30

D __

V=20m/min
S 550
V=25m/min

f=0.2mm/rev
F 110
f=0.3mm/rev

T _04_

H _04_

D __

S 280

F 85

V=20m/min

f=0.2mm/rev

Broca 6
T _05_

H _05_

D __

Fresa recta 18 de 2 filos


H _06_

D _26_

Broca 6.8
H _07_

D __

Barra de mandrinar 31.7


T _08_

H _08_

D __

Fresa de careado 125


T _01_

H _01_

D __

Rima 12
T _10_

H _10_

D __

Barra de mandrinar 32
T _11_

H _11_

D __

Fresa recta 18 de 4 filos


T _12_

H _12_

D _32_

Rima de centro 20
T _13_

H _13_

D __

Broca 11.5
T _04_

H _04_

D __

Machuelo M8
T _15_

H _15_

194

D __

S 1100

F 220

V=20m/min

f=0.15mm/filo

S 370

F 110

V=20m/min

f=0.15mm/rev

S 950

F 140

V=80m/min

f=0.15mm/rev

S 830

F 120

V=120m/min

f=0.15mm/filo

S 320

F 280

V=6m/min

f=0.25mm/rev

S 170

F 42

V=90m/min

f=0.08mm/rev

S 940

F 75

V=25m/min

f=0.08mm/filo

S 460

F 150

V=20m/min

f=0.2mm/rev

S 550

F 110

V=20m/min

f=0.15mm/rev

S 830

F 120

V=8m/min

f=__

S 320

F 400

Profundidad
de corte
2.5mm

5mm

1.7mm
(dimetro)
0.5mm

0.3
(dimetro)
0.3mm

Paso 1.25

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e.

Preparacin de la lista de herramientas

Una lista de herramientas la cual lista los panoramas de los nombres, mtodos de
ajuste, perfiles, etc. de las herramienta a utilizar, esto es preparado de acuerdo a la
hoja de procedimientos de maquinado. La tabla 4-7 muestra la lista de herramientas y
el ejemplo de adicin. El orden de usar las herramientas, los nmeros de herramientas,
clases de herramientas y contenedores a usarse actualmente son seleccionados al
hacer referencia a la lista de herramientas. La longitud y dimetro de herramientas
vara dependiendo de la herramienta y del contenedor de la herramienta los cuales son
ahora seleccionados. de acuerdo con, la longitud y dimetro de la herramienta debe
ser correctamente medida bajo las condiciones en las cuales la herramienta fue
colocada. El resultado de la medicin en este momento es suministrado en las partes
subrayadas en la figura. Los valores de la medicin son registrados en la unidad de CN
como la cantidad de compensacin de la herramienta para los cdigos H y G.
No

No. Hta.

Nombre Herramienta.

Figura de la herramienta y sujeccin

Longitud/ dimetro
de la herramienta

Observaciones
N11

H _01_=_______

Fresa de careado 125, 6


filos
Husillo de la fresa
T _01_

D ___=______

Careado rugoso
N19
Acabado

N12
2

H _02_=_______

Broca de centros
32, 60o

T _02_
Broquero

D ___=______

Vista amplificada

T _03_

Anillo del broquero


Anillo

T _04_

H _03_=_______

Broca 11.5

D ___=______

H _03_=_______

Broca 30

D ___=______

Espiga cnica

T _05_

H _05_=_______

Broca 6

No. Hta.

Nombre Herramienta.

Figura de la herramienta y sujeccin

Anillo del broquero


Anillo

195

N13
Barrenado de orificio
32 y 12
N24
Achaflanado de
orificio 6 y roscado

N14
Barrenado de orificio
32

N15

D ___=______

Barrenado de orificio
6

Longitud/ dimetro
de la herramienta

Observaciones

Broquero

No

Barrenado del centro


del orificio (para
32 y 12 )

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N16
6

H _06_=_______

Fresa recta 18 de
2 filos

T _06_

D _26_=_9.300_

Anillo del broquero


Anillo

H _07_=_______

Broca 6.8

T _07_

D ___=______

Broquero

T _08_

H _08_=_______

Barra de mandrinar 31.7

D ___=______

Espiga cnica

T _10_

H _10_=_______

Rima 12

D ___=______

T _11_

Taladrado del orificio


para la rosca M8

Semiacabado de
mandrinado del
orificio 32

N20
Rimado del orificio 12

N21

Tipo pastilla

10

N17

N18

Tipo pastilla

Fresado rugoso de la
ranura 60 (tolerancia
de acabado 0.3mm)

H _11_=_______

Barra de mandrinar 32

D ___=______

Mandrinado de
acabado del orificio de
31

Anillo del broquero


Anillo

11

T _12_

Fresa recta 18 de 4 filos

12

T _13_

Fresa de careado 20

H _12_=_______
D _32_=_9.000_

Taladrado de acabado
del orificio de 60

H _13_=_______

N23

N 25
H _15_=_______

Anillo del machuelo

f.

T _15_

Chafln 12

D ___=______

Porta machuelo

13

N22

Machuelo M8 x 1.25

D ___=______

Machueleado del
orificio M8

Tabla 4-7 Lista de herramientas.


Preparacin de una hoja de proceso

196

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Una forma en la cual un programa es aadido se le conoce como hoja de proceso.


Un programa es aadido en la hoja de proceso de acuerdo al dibujo para el ajuste de la
pieza de trabajo, la trayectoria del cortador en el dibujo, la hoja de procedimiento de la
herramienta, y la lista de la herramienta que ha sido preparada. La tabla 4-8 muestra la
tabla de proceso y un ejemplo de adicin.
La hoja de proceso en el programa mostrada en la tabla muestra el ajuste inicial y el
programa para el maquinado por desbaste con una fresa de acabado. Es deseable que
entienda los detalles del programa haciendo referencia a la ruta de la herramienta de la
fresa de acabado mostrada en la Fig. 4-94 y las remarcas en la hoja de proceso.

Punto de referencia de la mquina


(posicin de cambio de la herramienta)

Z100.0

Z100.0
Z0.5

(a) Ruta de la herramienta en el eje Z

Punto de referencia de la mquina (posicin


de cambio de la herramienta)

Fresa de careado 125

50

D/2
120

120

(b) ruta de la herramienta en el plano XY

Fig. 4-94 Ruta de la herramienta de la fresa de careado

197

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Tabla 4-8 Ejemplo de una hoja de proceso


Parte
Nmero

101

Nombre de la parte

Nombre del programa


No
.

Pieza de prueba

O 1011 (Pieza de prueba)


Programa

Fecha de preparacin

1989.8.23

Preparado por

C. KUNKEN

Observaciones

O 1011 (TEST PIECE);

Nmero del programa

2
3
4

N 10;
G17 G90 G40 G80 G49;
T01;
M06;

Posicionamiento inicial
La funcin G es cancelada
La herramienta del husillo principal es llamada
La herramienta al ser usada primeramente es
colocada en el husillo principal
Programa para careado rugoso
La prxima herramienta es llamada
Establecimiento del sistema de coordenadas y
giro del husillo
Compensacin de la longitud de la herramienta
Profundidad de corte
Corte
El husillo principal es detenido
Retorno al origen (eje Z)

5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

N 11 (R FACEMILL);
T02;
G90 G54 G00 X120.0 Y0.0 S240;
G43 Z100.0 H01 M03;
Z0.5;
G01 X-120.0 F300;
G00 Z100.0 M05;
G91 G28 Z0.0;
(G49;)
G28 X0.0 Y0.0;
M06;

Retorno al origen (ejes X y Y)


Cambio de la herramienta

Los siguientes pasos son omitidos

g.

Preparacin de un programa para el contorno con una fresa de acabado


198

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En el caso de un programa para el maquinado de un contorno de un orificio de canal,


es necesario asumir que la ruta de la herramienta a lo largo del contorno previo, y
dados los valores del comando a lo largo de esa ruta asumida.
Para un maquinado de 60 , un orificio y un canal en la parte mostrada en la Fig.4-92,
una ruta de la herramienta como se muestra en la Fig. 4-95 puede ser asumida.

O:
A:
B:
C:
D:
EaF:
GaK:
L:
O:

Punto inicial de maquinado (profundidad 10 mm, corte rugoso 9.7 mm)


Compensacin a la izquierda del dimetro de la herramienta.
Maquinado rugoso de 60 mm maquinado completo de 46 mm X 0profundidad.
Maquinado rugoso de 60 mm maquinado de un crculo completo de 60 mm X 10 de profundidad.
Profundidad: 4.7 mm (Tolerancia de acabado 0.3 mm).
Maquinado de una ranura con 30o de inclinacin.
Maquinado de una ranura recta de 30 mm de ancho.
Cancelacin de la compensacin de la herramienta.
Punto final de maquinado.

Notas:
1.
2.
3.

Se asume que el dimetro de la fresa a utilizar es de 18 mm y que la compensacin del dimetro de la


herramienta H06 es 9.300. As la dimensin del maquinado de cada parte incluye la tolerancia de acabado
de 0.3 mm.
Si el maquinado del agujero de 60 mm es utilizado en una sola pasada, la cantidad de corte es demasiado.
Por lo tanto deber hacerse en 2 pasadas.
Cuando no se ha hecho el corte, el claro entre la pieza de trabajo y la fresa en direccin radial es de 2 mm.

Fig. 4-95 Ruta de la herramienta para el maquinado de dimetro 60. Orificio y ranura
con fresa de vstago recto.
Ahora Xa, Ya, Xb y Yb en el dibujo son valores coordenados los cuales no pueden ser
determinados directamente de dimensiones del dibujo. Consecuentemente, cada valor
coordenado y dimensin debe ser calculado para un valor coordenado, basado en

199

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otras coordenadas y valores relacionados en el dibujo. Cada valor coordenado puede


ser determinado por el clculo del valor coordenado en cual se muestra en la Fig. 4-96.
El apndice muestra varios ejemplos de clculos de valores coordenados.
Para hacer el clculo de los valores coordenados fcil, el valor del eje coordenado X en
el punto B donde la fresa de acabado esta a ms de 2mm de la pieza de trabajo es
leda en el dibujo. En el caso de la figura, es de 12mm.

Xa= -(61- l )
donde; l = 9 sen30o = 4.5
= -(61 4.5)
= - 56.5
Ya= - (n + m)
donde; n= 30 cos45o = 21.213
m= O tan30o = (56.5 - 21.213) tan 30o
= 20.373
= -(21.213 + 20.373)
= -41.586
Xb= -12
Yb= - (n - p)
donde; n= 21.213
p= q tan30o = (21.213 - 12) tan 30o = 5.319
= - (21.213 5.319)
= -15.894

Fig. 4-96 Clculo de coordenadas

200

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[Ejercicio 11]
Haga un programa para el proceso de maquinado 6 fresado rugoso de la ranura de 60
mm de dimetro, y para el 12 acabado de la ranura de 60 mm, listados en la hoja de
procedimientos de maquinado (tabla 4-6), haciendo referencia a la ruta de la
herramienta mostrada en la Fig. 4-96.
h.

Preparacin de un programa para el maquinado de un orificio

Un programa para el maquinado de un orificio es preparado usando u ciclo cerrado. En


este caso, es necesario examinar las posiciones del punto inicial, punto R, y punto Z
del ciclo fijado como se muestra en la Fig. 4-97 antes de que la programacin sea
hecha. El concepto de ajuste de posicin del punto inicial, punto R, y punto ZX es
descrito ms adelante al hacer referencia a la figura.

Punto inicial

Punto R

Punto Z

Fig. 4-97 Punto inicial


Punto inicial
Generalmente, el punto inicial es usado para confirmar la compensacin de la longitud
de la herramienta cuando la herramienta enriquece al punto inicial y confirma el
movimiento del ciclo fijado. Consecuentemente, el punto inicial es colocado en una
posicin haciendo la confirmacin fcil. Aqu, el punto inicial es colocado a la posicin
de 100mm arriba de la superficie de referencia en el centro del orificio.

201

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Punto R
El punto R es colocado en la posicin apropiada, tomando en cuenta la permisibilidad
de la mquina para la pieza de trabajo, proyecciones de la pieza de trabajo, obstculos
tales como la fijacin, forma de la herramienta, etc. Para la barra de mandrinado
mostrada en la Fig. 4-97, el punto R es colocado 5mm arriba del tope de la superficie
de la pieza trabajo. Para otras herramientas, el punto R es colocado en la posicin
mostrada en la Fig.4-98, basado en la forma de la herramienta.
Punto Z
El punto z es colocado en una posicin apropiada, basada en la profundidad del orificio
a ser maquinado, forma de la herramienta, etc. Para la barra de mandrinado mostrada
en la Fig. 4-97, el punto Z es colocado a una posicin de 3mm abajo de la cara de la
pieza de trabajo. para otras herramientas, la posicin del punto Z es colocado al hacer
referencia a la Fig. 4-98 representa el espesor de la pieza de trabajo. Tambin,
dependiendo de la clase de herramienta, la dimensin de a vara como sigue.
Dimensiones a de taladros varan con los tamaos de los mejores flancos de corte,
esos realmente varan con los tamaos de sus partes salientes, y los machuelos varan
con los tamaos de sus roscas incompletas.

202

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Punto inicial

Punto inicial
Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto R
Punto Z

Punto Z

Punto Z

(a) En el caso de una broca

(b) En el caso de una broca

de centros

(c) En el caso de una broca


(para chaflanado)

Cuerda incompleta

Parte gua
Punto inicial

Punto inicial

Punto inicial

Punto R

Punto R

Punto R
Punto Z
Punto Z

(d) En caso de una fresa de careado

Punto Z

(e) En caso de una rima

(f) en caso de un machuelo

Fig. 4-98 Punto inicial y punto R de varias clases de herramientas en un ciclo fijo.

[Ejercicio 2]

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CNAD - Mecatrnica
Control NumricoCentro de maquinado

Haga un programa para el siguiente orificio al obtener el punto inicial, el punto R, y el


punto Z para el orificio de la Fig. 4-97 y Fig. 4-98.
N2 Broca de centro ( 32 y 12 )
N3 Barrenado de orificios preparados (32 de dimetro y 12 de dimetro)
N4 Barrenado de 32 de dimetro orificio preparado
N5 Barrenado de tres orificios de 6 de dimetro
N7 Barrenado de orificios preparados de 4-M8
N8 Orificio de semiacabado de 32 de dimetro
N10 Escariado para un agujero de dimetro 12
N11 Boring de acabado para un agujero de dimetro 32
N13 Chafln para un agujero escariado de dimetro 12
N14 Chafln para un agujero de dimetro 6 y cuerda M8
N15 Machueleado para un agujero de cuerda M8

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MAQUINAS.-CONTROL NUMRICO
Ing. Uriel Gutirrez Salazar
Ing. Jos Castaeda Nava