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Unidad 4. Tcnicas de mantenimiento.

4.1.-Mantenimiento Preventivo, Correctivo, Predictivo: Definicin, importancia,


caractersticas, tcnicas, ventajas, limitaciones, ejemplos.
Mantenimiento preventivo
Es una serie de tareas, planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las
causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un
activo.
El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administracin de los
activos:
Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia
Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias
Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una
reparacin planteada.
Puede reducir el costo global de la administracin de los activos.
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y
confiabilidad del equipo. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al
mximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento
planeado. Tambin es un medio para proporcionar retroalimentacin a los diseadores
de equipo para mejorar su facilidad de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos
histricos de fallas del equipo.
Este se divide en dos categoras, la primera se basa en datos obtenidos de los registros
histricos del equipo, la segunda se basa en el funcionamiento y las condiciones del
equipo.

El mantenimiento preventivo puede planearse y programarse con base en el tiempo, el


uso o la condicin del equipo. Es el enfoque preferido frente al mantenimiento
correctivo por cuatro razones principales:

La frecuencia de fallas prematuras pueden reducirse mediante una lubricacin


adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovida por la medicin de
desempeo.

Si la falla no puede prevenirse, la inspeccin y la medicin peridica pueden


ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto domin en otros
componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias
negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de produccin.

En donde podamos vigilar la degradacin gradual de una funcin o un


parmetro, como la calidad de un producto o la vibracin de una mquina, puede
detectarse el aviso de una falla inminente.

Finalmente, hay importantes diferencias en costos tantos directos (por ejemplo,


materiales) como indirectos (por ejemplo, prdidas de produccin) debido a que
una interrupcin no planeada a menudo provoca un gran dao a los programas
de produccin y a la produccin misma, y debido tambin a que el costo real de
un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad

de la reparacin puede verse afectada de manera negativa bajo la presin de una


emergencia.
La pregunta ms crtica es el mantenimiento preventivo es: Qu tarea o serie de tareas
deben realizarse para impedir una falla?, Obviamente, si entendemos el mecanismo de
la falla real del equipo, podemos decidir que tareas son lgicas para impedir la falla y
cules no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de
un automvil cada mes, tendr esto algn impacto en la tasa de fallas? Probablemente
no, debido a que el mecanismo de falla no est relacionado con el tiempo, sino con otras
variables, como la distancia a la que va un automvil detrs de un gran camin de carga
en un camino de arena.
Si el mecanismo de dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es
decir, si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el
uso,, y existe una degradacin gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas
de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se
justifican si un restablecimiento o un reemplazo peridicos de componentes restablecen
el equipo al estado en que pueda realizar las funciones para las que fue creado. Esta
tarea podra variar en complejidad desde una reparacin general completa de toda la
unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.
Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de
prevencin de fallas, se centran en la medicin de un parmetro que indique un
deterioro o una degradacin en el rendimiento funcional del equipo. Las mediciones y
las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de
restauracin o preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente a la
operacin de la mquina, como la vibracin, la temperatura durante el funcionamiento,
el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricacin o el nivel de ruido,
o pueden ser una medida sustituida de la operacin de la mquina como, calidad del
producto, sus dimensiones, patrones de desgaste o composicin.
Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrn varias causas posibles
de falla, es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivoalgunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo para el mismo equipo, y
consolidar estas en un programa de MO. El programa tendr tareas agrupadas por
periodicidad (es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operacin, por ciclos,
etc) y agrupadas por oficio (es decir, mecnico, electricista, operador, tcnico, etc).

El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir las frecuencias y


severidad de las descomposturas de las mquinas. Se utilizan tres amplias medidas para
vigilar que el programa de MP sea completo:
Cobertura del MP. El porcentaje de equipo crtico para el cual se han desarrollado
programas de MP.
Cumplimiento del MP. El porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de
acuerdo con su programa.
Trabajo generado por la rutina del MP. El nmero de acciones de mantenimiento que
han sido solicitadas y tienen como origen rutinas del MP.
El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una
variable que est estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario
identificar que parmetro debe vigilarse y medirse. A continuacin se presentan una
serie de tcnicas de diagnstico que ayudarn a desarrollar un sistema de mantenimiento
basado en las condiciones.
Tecnologas de diagnstico
Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo, los operadores
y el personal de mantenimiento acostumbran confiar en sus propios sentidos: tacto
(temperatura, vibracin, desgaste); olfato (temperatura, contaminacin); vista
(vibracin, temperatura, alineacin); odo (ruido, vibracin, cavitacin, desgaste); gusto
(contaminacin); y ese sexto sentido, que actualmente duplica como sistemas
expertos de diagnstico. El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla
inminente, de manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y completarse
para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el
empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilacin de los sentidos

humanos es la subjetividad en la recopilacin de datos y su interpretacin, y la cantidad


de tiempo disponible para reaccionar despus que se determina la condicin.
Las tecnologas de diagnstico se han extendido en todos los sectores industriales
durante las ltimas dcadas. Las tcnicas de mantenimiento basado en las condiciones
que se aplican ms comnmente son el anlisis de vibraciones, el anlisis de aceites
lubricantes, la tomografa, el ultrasonido, el monitoreo de efectos elctricos y los
penetrantes.
1. Anlisis de vibraciones
La vibracin puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de
reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde est
lista para repetir el ciclo.
La severidad de la vibracin se determina por la amplitud, o el mximo movimiento de
su velocidad pico y su aceleracin pico. El anlisis de vibraciones en el monitoreo de
condiciones se realiza comparando las caractersticas de las vibraciones de la operacin
actual con respecto a una lnea de referencia, la cual se midi cuando se saba que la
mquina estaba operando normalmente. La seleccin de los parmetros especficos a
medir depende principalmente de la frecuencia de la vibracin.
Las tcnicas para el anlisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento
del equipo mecnico que gira, realiza movimientos reciprocante o tiene otras acciones
dinmicas.
Los siguientes son tres tipos de anlisis de vibraciones.

El anlisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la maquina


y es til para revisar informacin bsica y tendencias, pero tiene un uso limitado

en sealar reas con problemas.


El anlisis de vibraciones de banda octava es ms til, con el espectro divido en
una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados para

descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones


El anlisis de vibraciones de banda estrecha es el ms til como herramienta de
diagnostico, con la capacidad para determinar el rea especifica del problema y
su causa.

2. Anlisis de lubricantes

Cuando se analiza el aceite de una mquina, existen varias tcnicas diferentes que
pueden aplicarse para determinar la composicin qumica del aceite y buscar materiales
extraos en l.
La ferrografa y la deteccin de virutas magnticas examinan partculas de desgaste con
base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y
pueden ayudar a sealar el componente especfico que est desgastado.
El anlisis espectromtrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en
el aceite mediante el espectrmetro de emisin atmica u absorcin.
La cromatrografa mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la
viscosidad, punto de inflamacin, pH, contenido de agua y fraccin insoluble, mediante
la absorcin y anlisis selectivos.
3. Termografa
Mide la temperatura superficial mediante la medicin de radiacin infrarroja, son los de
determinar conexiones elctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del
refractorio en hornos, y sobrecalentamientos crticos en componentes de calderas y
turbinas. Una cmara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura
superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de
temperatura mediante variaciones en blanco y negro o a color.
4. Ultrasonido
Existen varias tcnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para
determinar fallas o anomalas en soldaduras, recubrimientos, tuberas, tubos, estructuras,
etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosin, corrosin e inclusiones se descubren
transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a travs del material y evaluando la marca
resultante para determinar la ubicacin y severidad de a discontinuidad. Esta tcnica
tambin se utiliza para medir la cantidad de flujo.
5. Monitoreo de efectos elctricos
Existen varias pruebas para determinar la corrosin empleando un circuito elctrico
sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentacin de diferentes grados de
complejidad. El corrator utiliza el mtodo de polarizacin electroqumica en un
recipiente con un lquido corrosivo. El corrometer utiliza la resistencia elctrica a travs

de una carilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo de proceso en una
refinera).
Los dispositivos ms comunes utilizados para monitoreas o probar los motores o lo
generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. Estos miden la
resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10000
voltios.
6. Penetrantes
Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para detectar grietas y
discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga,
procedimientos de mantenimiento y reparacin general, corrosin o desgaste general
por atmosfricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las anomalas. La
superficie se limpia y as el penetrante se revela mediante tcnicas visuales,
fluorescentes o electrostticas.
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo son reparaciones que ameritan detener el proceso de
produccin de una mquina. Estas reparaciones pueden tener diferentes orgenes, y dos
de las ms importantes son:
1. Reparaciones surgidas por el mantenimiento preventivo o predictivo como
consecuencia de la deteccin de una falla parcial o intermitente. Estas reparaciones
se programan para ser realizadas en las horas que ms convenga a la gerencia de
produccin.
2. Reparaciones derivadas de una ocurrencia de una falla total imprevista. Estas
reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia, ya que originan
interrupciones no previstas en la produccin.
Anlisis de fallas
Dado que son las fallas que se presentan en todo equipo, las que originan todo un flujo
de actividades, ya sea para corregirlas o para evitarla.
Estas fallas ya fueron descritas en la unidad I y son: Definicin de falla, falla parcial,
falla intermitente, falla completa o instantnea, falla catastrfica o total

Otra definicin de falla


Se define como toda condicin fsica de un equipo en el cual ocurre una desviacin de
sus caractersticas de operacin mas all de lo permisible, dando como consecuencia un
estado inoperable de este.
Las fallas de los equipos se consideran sucesos aleatorios, es decir, ocurren al azar, ya
que es casi imposible que componentes iguales fallen siempre bajo las mismas
condiciones de funcionamiento.
Debido a esta naturaleza aleatoria se deben predecir y eliminar las fallas mediante:
.- Diseo mejorado de partes
.- Verificacin continua del funcionamiento de los elementos para determinar el
momento optimo de la accin de mantenimiento
Tipo de anlisis de fallas
Un buen anlisis de las fallas es una de las etapas mas importantes en la
determinadocin del programa tendiente a lograr el optimo del mantenimiento. Hay dos
tipos de anlisis de fallas:

El anlisis tcnico

Se determinan la causa y la magnitud de las fallas; es realizado por los grupos de


ingeniera.

Anlisis estadstico

Estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de la falla, sin considerar las
causas, a pesar de que existen nuevas tcnicas estadsticas que estudian los factores
o causas.

Las fallas se clasifican segn:


El efecto sobre el comportamiento del sistema
Las causas que lo originan. Estas pueden ser a) anormalidad en la fabricacin de
componentes debido a defecto de fabricacin o por la composicin de los materiales que
constituyen los equipos b) uso incorrecto o equipo c) abuso en el uso del equipo (o mala
operacin)
El modo de falla. A) al azar, B) por desgaste.
a) Las fallas al azar se caracterizan por un colapso repentino del componente. As, se
tiene que la rotura del componente de metal por esfuerzo repetido se conoce como
fatiga. Esta se puede producir por diferentes tipos de esfuerzo: traccin, reflexin,
torsin, etc. Se pueden distinguir variantes de fatiga que son:
.-Fatiga por entalladura, producida por esfuerzos repetidos concentrados en agujeros,
ranuras, chaveteros, y por acabados superficiales bastos.
.- Fatiga por corrosin, producida por la accin simultnea de factores mecnicos y
qumicos.

.- fatiga por rozamiento, resultante de la presin sobre la superficie de contacto en partes


sometidas a esfuerzos vibratorios.
Las causas de rotura al azar pueden atribuir a:
- Excesivas inclusiones; stas se extienden en los metales trabajados en caliente.
- Fisuras internas, producidas por tratamiento trmico o trabajos en frio.
- Diseo inadecuado de componentes estructurales con ninguna curvatura en los ngulos
vivos (entalladura)
- Concentracin local de tensiones en agujeros, ranuras y otros cambios de seccin.
- Carencia de tratamientos trmicos de alivio
- Imperfecciones en la superficie (Rayas, defectos de acabado por herramientas, etc)
- Sobrecargas en servicio, producidas por esfuerzos de vibracin elevados.
- Oxidacin por friccin entre dos elementos de mquinas.
- Efecto de la temperatura.
- Otros.

b) Las fallas por desgaste van precedidas de un deterioro lento con la edad. El deterioro
es un desprendimiento gradual de partculas de la superficie de un material slido por
friccin con otro solido, o por contacto con un lquido o gas en movimiento (por
adhesin o difusin). No se considera una propiedad inherente del material, puesto que
solo se refiere a condiciones externas independientes de la naturaleza de este. La
abrasin se refiere al desgaste producido por materiales (metlicos o no) en contacto. La
erosin se refiere al desgaste producido por el contacto de un slido con un lquido o
gas en movimiento.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo, tambin conocido como mantenimiento segn estado o
segn condicin, surge como respuesta da la necesidad de reducir los costes de los
mtodos tradicionales correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea bsica de
esta filosofa de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De
esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se
encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones

innecesarias y, por otro lado, evitar las averas imprevistas, mediante la deteccin de
cualquier anomala funcional y el seguimiento de su posible evolucin.
La aplicacin del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales
.- La existencia de parmetros funcionales indicadores del estado del equipo
.- la vigilancia continua de los equipos.
La mayora de los componentes de las maquinas avisan de alguna u otra manera de su
fallo antes de que este ocurra. Po lo tanto, si mediante el seguimiento de los parmetros
funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algn componente
de la maquina, se podr asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su
evolucin y predecir la vida residual de sus componentes. El conjunto de tcnicas que se
ocupan del seguimiento y examen de estos parmetros caractersticos de la maquina se
conoce como tcnicas de verificacin mecnica.
Entre las ventajas ms importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden
citarse las siguientes:
-Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de
parar y desmontar la mquina
-Observar aquellos defectos que slo se manifiestan sobre la mquina en
funcionamiento.
- Seguir la evolucin del defecto hasta que se estime que es peligroso.
- Elaborar un historial del funcionamiento de la mquina, a travs de la evolucin de sus
parmetros funcionales y su relacin con cualquier evento significativo: parada,
revisin, lubricacin, reemplazo de algn elemento, cambio en las condiciones de
funcionamiento, defectos detectados, etc.
- programar la parada, para la correccin del defecto detectado, hacindola coincidir con
un tiempo muerto o una parada rutinaria del proceso de produccin.
-Programas el suministro de repuestos y la mano de obra.
-Reducir el tiempo de reparacin, ya que previamente se ha identificado el origen de la
avera y los elementos afectados por la misma.
- Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicacin.
-Proporcionar criterios para una seleccin satisfactoria de las mejores condiciones de
operacin de la mquina.
-Aumentar la seguridad de funcionamiento de la mquina, y en general de toda la
instalacin.

Sin embargo, una cosa es lo que se predica la filosofa de mantenimiento predictivo, y


otra lo que realmente se puede esperar de su puesta en prctica. Las dificultades para su
desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que basa, a saber:
En primer lugar, no existe ningn parmetro funcional, ni siquiera una combinacin de
ellos, que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una mquina, indicando de
forma inmediata, mediante la aparicin de signos identificadores, la presencia de un
defecto incipiente, y adems para todos los defectos posibles.
En segundo lugar, no es viable una monitorizacin (o vigilancia continua) de todos los
parmetros funcionales significativos para todos los equipos de una instalacin. En la
realidad el numero de parmetros analizados en el programa de mantenimiento debe
limitarse, as como la proporcin de maquinas implicadas. Adems el termino vigilancia
continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia peridica, reservando la
monitorizacin solo para aquello crticos en el proceso.
Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes
inconvenientes:
-Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
-Que un defecto no sea detectado con la medicin y anlisis de los parmetros incluidos
en el programa.
-Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o en
toda su gravedad.
-Que, aun habindose realizado un diagnostico correcto, no sea posible programar la
parada de la maquina en el momento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo.
Aspectos bsicos del mantenimiento predictivo
El mtodo general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas tiene el
objetivo final de asegurar el correcto funcionamiento de las maquinas a travs de la
vigilancia continua de los niveles de vibracin en las mismas, siendo estos ltimos, lo
indicadores de su condicin; y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y
revisiones peridicas. Este mtodo considera de antemano que la empresa industrial
opera con la suficiente disciplina tecnolgica en su

maquinaria, esto es: el usuario debe observar las normas de explotacin del fabricante.
De aqu se desprende la importancia de la conducta de buenas prcticas de operadores y
dems personal tcnico en la industria.
Esta metodologa considera a cada mquina individualmente. Es reemplazada la
revisin peridica del mantenimiento preventivo, por la medicin regular con la cual se
obtiene la evolucin total del funcionamiento. Las vibraciones mecnicas son un
excelente indicador de estas condiciones, por esta razn el mantenimiento por condicin
se basa en este parmetro. El axioma del mantenimiento por condicin consiste en que
las revisiones so efectuadas justamente en el momento en que las mediciones indican
que son necesarias.
Esta precisamente es la confirmacin de la intuicin del personal de explotacin
experimentado, que como resultado de su experiencia piensa que las maquinas no deben
ser tocadas si funcionan bien. Sin embargo, a estos tcnicos calificados les era
imposible justificar el momento de rotura de la maquina. Las mediciones regulares
permiten determinar los niveles inaceptables y definir la correspondiente parada de la
maquina.
Como ya se conoce, las vibraciones son normalmente el producto de la transmisin de
fuerzas lo cual provoca el desgaste y/o deterioro de las mquinas. A travs de
determinados elementos de las mismas, una fraccin de estas fuerzas es disipada hacia
el exterior, por ejemplo, mediante los apoyos, uniones, etc. Lo que permite medir la
vibracin debida a las fuerzas excitadoras. As, si las fuerzas de excitacin se
mantenimiento constantes dentro de ciertos lmites, el nivel de vibracin medio se
mantenimiento dentro de los mismos limites, el nivel de vibracin medido se
mantenimiento dentro de los mismos limites proporcionalmente. Cuando los defectos
comienzan a aparecer, los procesos dinmicos de la maquina son alterados, alterndose
las fuerzas que como resultado, darn una modificacin al espectro de vibracin. Si se
es capaz de transformar el movimiento mecnico proporcional a las fuerzas actuantes,
en seal elctrica, entonces la seal de vibracin contendr la informacin relativa a las
condiciones de funcionamiento de la maquina, que de por si caracteriza el estado
tcnico de sus partes y componente, pues cada una tiene la particularidad de vibrar a una
frecuencia caracterstica.
La teora mecnica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta bsica del
presente mantenimiento es, por tanto, el anlisis de vibraciones y los principios en
cuales se basa son los siguientes:

1. Toda mquina en correcto estado de operacin tiene un cierto nivel de vibraciones y


ruidos, debido a los pequeos defectos de fabricacin. Esto puede considerarse como el
patrn de referencia, nivel base caracterstico o estado bsico de esa mquina en su
funcionamiento satisfactorio.
2. Cualquier defecto en una mquina, incluso en fase incipiente, lleva asociado un
incremento en el nivel de vibracin perfectamente detectable mediante vibracin.
3. Cada defecto, aun en fase insipiente, lleva asociado cambios especficos en las
vibraciones que produce (espectros), lo cual permite su identificacin.
La importancia del mtodo de anlisis por vibraciones mecnicas, sustentado en los
avances de la moderna tecnologa de medicin y en el anlisis dinmico temporal y
frecuencial de seales, y utilizando como herramienta del mantenimiento predictivo,
permite hoy en da detectar con gran precisin desde desgaste de cojinetes anti friccin
hasta que diente de un reductor de engranajes est daado.
El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecnicas est
supeditado a la mayor rentabilidad, seguridad y precisin en el diagnostico.
Organizacin de un sistema de mantenimiento predictivo.
El objeto fundamental de un sistema e mantenimiento predictivo debe ser la deteccin
precoz de anomalas y averas para ser corregidas antes de que se produzca un fallo.
Este objetivo permitir conseguir beneficios como:

-Aumento de la disponibilidad de las lneas de produccin


-Reduccin de costes de mantenimiento.
- Simplificacin de la organizacin de los trabajos de mantenimiento
-Mejora de la seguridad e higiene
-Mejora de la calidad del producto final
La organizacin del sistema es importante puesto que es la que garantiza el xito y
afecta a aspectos tales como:
-Seleccin de las maquinas que deben ser controladas e inventario completo de las
mismas que incluya sus caractersticas tcnicas e historial de averas, as como
establecimiento de las rutas de medida y su periodicidad.
-Seleccin de los puntos de medida dentro de cada mquina.

-Establecimiento del procedimiento de medida (tipo de transductor, colocacin, rango


mximo de frecuencia, bandas de frecuencia definitivas, unidad de medida).
-Definicin de los mtodos de anlisis y diagnstico (curvas de tendencias, anlisis de
espectro, anlisis den el tiempo, anlisis orbital, anlisis de fase, etc)
-Diseo de la base de datos y de los informes de medidas, con la seleccin, en caso, de
sistemas informticos de ayuda.
4.2.

Mantenimiento

Productivo

Total.

Definicin,

origen,

importancia,

caractersticas.
Es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la participacin de
todos los empleados de una organizacin en la mejora del equipo. Este mtodo se
desarroll en el sector manufacturero japons. Comenzando con la aplicacin del
mantenimiento preventivo al estilo norteamericano y europeo y avanzando hasta la
aplicacin de los conceptos de la administracin de la calidad total y la manufactura
justo a tiempo al campo del mantenimiento de los equipos.
El instituto japons de Ingenieros de planta defini el MPT en 1971 con cinco metas
claves:
Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, eficiencia en el
proceso y calidad del producto.
Aplicar un enfoque sistemtico para la confiabilidad, la factibilidad del mantenimiento y
los costos del ciclo de vida.
Hacer participar a operaciones, administracin de materiales, mantenimiento, ingeniera
y administracin en el control del equipo.
Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.
Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupo pequeos y el
desempeo del equipo de trabajadores.
Dentro del departamento de mantenimiento, la metodologa del MPT fomenta el
desarrollo de la planeacin sistemtica y el control de mantenimiento preventivo y
correctivo, y apoya plenamente las actividades autnomas realizadas por el operador.
El equipo es el punto focal del MPT. Este esfuerzo comienza identificando las prdidas
importantes del equipo. Como se indic anteriormente, las siguientes seis prdidas
limitan la eficacia del equipo.

1. Fallas del equipo (descompostura)


2. Tiempo muerto por preparacin y ajustes
3. Trabajo en vaco y paros menores.
4. Reduccin de la velocidad
5. Defectos del proceso
6. Reduccin del rendimiento.
La meta fundamental del MPT con respecto al equipo es aumentar su eficiencia hasta su
mximo potencial y mantenerlo en dicho nivel. Esto puede lograrse entendiendo las
prdidas anteriores y diseando medios para eliminarlas.

Fallas del equipo. Las descomposturas representan un gran porcentaje de las


prdidas totales. Deben hacerse todos los intentos por evitarlas. Para
maximizar la eficacia del equipo. Las descomposturas deben reducirse a 0

cambiando la actitud de que las descomposturas son inevitables.


Tiempo muerto por preparacin y ajustes: Cuando termina la produccin de
un tipo dado de producto y el equipo se ajusta para estar listo a producir otro
tipo de producto, se presentan prdidas debido al tiempo muerto de
preparacin y a productos defectuosos. Estas prdidas pueden disminuirse
reduciendo el tiempo de preparacin. Muchas compaas estn trabajando

para lograr preparaciones de un solo minuto.


Trabajo en vaco y paros menores: La produccin puede verse interrumpida
debido al mal funcionamiento o a que una mquina est ociosa entre la
elaboracin de dos productos. Las fuentes de estas prdidas deben
identificarse y eliminarse. La eliminacin de los paros menores es una

condicin previa y esencial para la produccin automatizada.


Reduccin de la velocidad: Estas prdidas corresponden a la diferencia entre
la velocidad de diseo del equipo y la velocidad de operacin real. La
reduccin de la velocidad puede deberse a problemas mecnicos y a una
calidad defectuosa, o puede ser impuesta por el operador por temor de abusar
del equipo. En otros casos, tal vez ni siquiera se conozca la velocidad
ptima. El aumento de la velocidad da por resultado una mejora clara de la
productividad si se identifican y se eliminan las razones de trabajar a una
velocidad reducida.

Definicin del proceso: Estos constituyen prdidas en calidad ocasionadas


por el proceso. Las condiciones que ocasionan el defecto deben identificarse

y eliminarse.
Rendimiento reducido: Consiste en las prdidas de arranque que ocurren
durante las primeras etapas de la produccin, desde el principio hasta su
estabilizacin.

Las seis prdidas anteriores afectan la disponibilidad del equipo, su eficiencia y la


calidad del producto de la siguiente forma:
1. La disponibilidad del equipo se ve afectada por la preparacin y los ajustes y por las
fallas del equipo
2. La eficiencia del equipo se ve afectada por trabajar en vaco y paros menores y la
reduccin de la velocidad.
3. El rendimiento reducido y los defectos del proceso afectan la calidad del producto.
Implantacin del MPT.
Nakajima sugiere los siguientes doce pasos para implementar el MPT.
1. Anunciar la decisin de la alta direccin de introducir el MPT.
2. Lanzar una campaa educativa para introducir el MPT.
3. Crear organizaciones para promover el MPT.
4. Establecer polticas bsicas del MPT.
5. Formular un plan maestro para el desarrollo del MPT.
6. Mantener el impulso del MPT.
7. Mejorar la eficacia de cada equipo.
8. Desarrollar un programa de autnomo de mantenimiento.
9. Desarrollar un programa de mantenimiento programado para el departamento de
mantenimiento.
10. Llevar a cabo una capacitacin para mejorar las destrezas en operaciones y
mantenimiento.
11. Desarrollar un programa eficaz de administracin.
12. Perfeccionar la implantacin del MPT y elevar sus niveles.

El MPT permite obtener mejoras fundamentales dentro de la organizacin mejorando la


utilizacin de los trabajadores y del equipo. La mejora en la eficacia del equipo y en las
actitudes de los empleados son elementos clave en la mejora global dentro de la
organizacin.
Tarea: Investigar otras tendencias en mantenimiento
UNIDAD V
Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento aplicable a cada rea.

A continuacin se explicar el efecto que tiene cada uno de estos factores sobre el
mantenimiento.
Efectos del cliente en el mantenimiento
Un elemento crtico hoy en da para cualquier empresa o negocio es el cliente. Si los
clientes no estn satisfechos, no regresaran a comprar otra vez ni recomendaran los
productos o servicios con otros. De hecho, un simple cliente insatisfecho puede tener
potencialmente un alto efecto negativo en una organizacin. La satisfaccin del cliente
es, definitivamente, el componente ms importante del xito permanente de cualquier
empresa.
Es necesario establecer una buena relacin cliente-proveedor para que haya una
comunicacin continua, y la empresa conozca con exactitud lo que el cliente busca,
tanto del producto como de la misma organizacin.
El rea de produccin juega un papel importante, pero esta rea no podra operar a su
mxima eficiencia, si existieran problemas con la maquinaria y equipo, por lo tanto, las

cualidades que el cliente busca tienen relacin con las diferentes tareas del
mantenimiento.
Si existe una buena administracin del mantenimiento, y un buen cumplimiento de esta
actividad entonces se puede comprometer a la empresa a lo siguiente:
-Mantener la calidad deseada. Al monitorear el equipo, y hacer un mantenimiento
preventivo, se asegura que el servicio que da el equipo no saldr de las especificaciones
y tolerancias preestablecidas. El producto saldr entonces con la calidad implantada por
el cliente.
-Cumplimiento del tiempo de entrega. Al conocer la capacidad del equipo en buen
estado, se puede cumplir con los tiempos de entrega establecidos, eliminando la
molestia del cliente por retardos, o en su caso, eliminando grandes costos por parar su
lnea de produccin por falta de materia prima.
Los elevados costos por atraso, devolucin, retrabajo y desperdicio son causa de una
mala administracin del mantenimiento. Los clientes cada da se muestran ms estrictos
en sus peticiones, todo esto exige a los proveedores a tener un buen sistema de
mantenimiento para evitar cualquiera de estos problemas, y para asegurar su lugar en el
mercado.
Efectos del volumen de produccin en el mantenimiento
Este factor tiene una relacin muy estrecha con el cliente, porque es quien demanda
cierta cantidad de producto en un determinado lapso de tiempo.
En muchas ocasiones, el departamento de ventas toma contratos por grandes pedidos, es
decir, pasa del nivel de productos que la capacidad de la empresa puede fabricar. En la
mayora de los casos, esto lo hace de acuerdo con el departamento de produccin, para
saber si podr ser atendido dicho pedido.
Desgraciadamente en la estimacin de la capacidad del equipo, maquinaria y personal
no se toma en cuenta el tiempo necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento
preventivo, quitndole el tiempo destinado a esta actividad para utilizarlo como tiempo
de produccin, de lo contrario no se alcanzara a cubrir la venta prometida.
Cuando se tienen esta clase de situaciones, el equipo se ve duramente perjudicado, y si
en un futuro se tienen problemas por fallas y paros, el responsable ser el rea de
mantenimiento.

Por lo tanto, cuando se haga una estimacin de la capacidad de la planta, para poder
tomar nuevos y ms grandes pedidos, se deber tomar en cuenta, tanto al rea de
produccin como al rea de mantenimiento.
Dentro de las visitas, se encontr que las empresas que tienen implementado al 100%
algn sistema de administracin del mantenimiento, en este caso TPM, tenan
fusionadas el rea de mantenimiento con el rea de produccin, existiendo una sola
gerencia para estas dos funciones. Con esta medida se eliminan los problemas entre el
personal, porque persiguen un mismo objetivo.
Efectos de la cultura organizacional en el mantenimiento
Un aspecto muy importante que determina en gran medida la libertad o limitacin de las
actividades de cualquier rea es la cultura organizacional.
Dependiendo de las polticas y de la mentalidad de los administrativos sern los
cambios positivos o negativos para cualquier departamento, y dependiendo de sus
prioridades ser la importancia que tenga el mantenimiento.
Si la prioridad de la gerencia es tener altos ndices de eficiencia en el rea de
produccin, quedar restringido el acceso a las mquinas para el personal de
mantenimiento.
Si de la misma manera tambin les importa la productividad global de la planta,
incluyendo obviamente a la de mantenimiento, y no se tiene acceso al equipo, se
buscar hacer cualquier tipo de trabajo o tareas, aunque no sean lo que realmente
ayudar al equipo a seguir trabajando con la mejor calidad y velocidad.
De igual forma si la mentalidad de los empleados es producir ms, para obtener bonos
por productividad lo que menos les importar ser el estado de la mquina, exigindole
ms de lo que su capacidad pueda dar.
Si los altos directivos no estn convencidos de que el mantenimiento no es un mal
necesario, sino que es el punto de partida para una mayor productividad, una inversin
que tendr muchas ventajas, entonces se seguirn teniendo altos costos, fallas
habituales, y paros no deseados.
Efectos de los recursos humanos en el mantenimiento
La causa de los defectos y fallas son muchas, y estas estn divididas en tres reas:
condiciones del equipo, condiciones del rea, y condiciones de los operadores y
personal.
En cuanto a los efectos negativos que puede ocasionar el personal son porque:

-Cometen errores al operar el equipo


-No realizan chequeos regulares (no saben cmo)
-Cuando el equipo se debe aceitar slo algunos operadores saben cundo, cuanto y
donde debe hacerse.
-No saben reemplazar partes y hacer chequeos precisos
-Siempre llaman a mantenimiento para cualquier falla insignificante
-No ven a los defectos como sus problemas, sino como los problemas de
mantenimiento.
-Sus instrumentos y forma de medicin son inadecuados.
Y en cuanto al personal de mantenimiento, a muchos les falta capacitacin,
conocimiento de los procedimientos y metodologas, hacen siempre un trabajo
individualista.
Segn sea la naturaleza del inters de los miembros del equipo, respondern con
entusiasmo o resentimiento, participacin o apata, innovacin o desgana, compromiso
o resistencia, decisin o vacilacin.
Los recursos humanos son un factor muy importante para el flujo continuo de trabajo, y
el aumento de productividad de la planta.
Efectos de los recursos fsicos en el mantenimiento
Los recursos fsicos son los elementos bsicos de la preocupacin del rea de
mantenimiento, por lo tanto, es un factor que por su naturaleza importa a la
administracin del mismo. El grado de mantenimiento depender del estado actual del
equipo, as como de su antigedad y de la manera en que se use.

- Estado actual del equipo.


La mayora de las empresas que carecen de un sistema productivo para la
administracin del manteniendo, les resulta normal ver a los equipos siendo usados por
arriba de su capacidad, lo que provoca daos como, deterioro ms rpido, prdida de
calidad en el producto y fallas constantes en el tiempo.
Si el equipo no se somete a un mantenimiento peridico, tal como lo establece el
proveedor de la maquinaria, entonces la empresa deber estar consciente de las posibles
prdidas por consecuencia del estado del equipo.

Cuando se establecen rdenes de trabajo previamente planeadas segn las


especificaciones del proveedor, y se llevan a cabo, se asegura una disminucin
considerable de los daos previamente comentados.
Por lo tanto, el mantenimiento preventivo, tambin depender del estado actual de la
maquinaria y equipo, porque en base a este, se conocer su tiempo de vida actual, la
carga a la que puede ser sometido y la calidad con que puede responder a las
especificaciones establecidas. Se podr en algunos casos, alargar el tiempo de vida, y
mejorar la calidad obtenida de cada equipo.

- Antigedad del equipo.


Otro factor importante de los equipos es su antigedad, porque al igual que en el punto
anterior conocindolo se podrn identificar las exigencias que se le puede pedir en
calidad y capacidad.
Muchas empresas trabajan con equipo que sobrepasa el tiempo de vida establecido
previamente por los proveedores, esto se debe a los altos costos que representa el
adquirir nuevo equipo, la capacitacin del personal que lo usar, y los cambios que
habr por la diferencia de capacidad de este.
Si no se hace la inversin necesaria para adquirir nuevos elementos de produccin,
entonces el departamento de mantenimiento se debe acoplar a los recursos actuales,
hacindolos funcionar de la mejor manera posible.
- Utilizacin.
Si los equipos son utilizados a su mxima capacidad para obtener los niveles de
eficiencia y utilizacin que le demandan al rea de produccin, entonces el tiempo que
estos equipos quedan libres para trabajar en ellos, dndoles el mantenimiento
necesario, se ve disminuido o en ocasiones eliminado.
Por esto es necesario establecer ciertas normas, para que se intente disminuir un poco la
carga de trabajo de los equipos, para poder darles un mantenimiento peridico. Este
punto va relacionado con la demanda y el volumen de produccin.
Tambin debe tomarse en consideracin, cuando la empresa cuenta con una
clasificacin de equipos dependiendo de su importancia en el proceso de fabricacin,

por ejemplo los equipos se pueden clasificar como vitales, normales o triviales, otra
clasificacin utilizada por las empresas visitadas es nombrndolos como cuellos de
botella y no cuellos de botella.
En cualquiera de los casos, algunos equipos destacan por su importancia, y estos deben
ser atendidos con mayor cuidado y diligencia.
Efectos del flujo de proceso en el mantenimiento.
Es importante el tipo de flujo de proceso que caracteriza la empresa, por los costos que
representan las fallas o paros, y las consecuencias que varan dependiendo de cada
estructura. Resulta ms caro tener un paro o falla en una mquina que este en una lnea
de flujo continuo por las prdidas que representa, como son; paro de toda la lnea,
tiempo muerto, tiempo de ocio de los trabajadores. Y si se trata de un sistema justo a
tiempo puede provocar el retraso de las lneas del cliente, significando grandes multas y
prdidas para la empresa.
Mientras que en los flujos de talleres de trabajo, el tener una falla o paro, representa
varios costos, pero no tan elevados como en el caso de flujo continuo, porque los
procesos son independientes, aunque en un menor grado tambin tiene consecuencias en
el tiempo de ciclo.
Efectos de las caractersticas del producto en el mantenimiento.
Dependiendo para lo que el producto sea utilizado una vez terminado, ser el grado de
importancia que se le de a la hora de su fabricacin. Existen muchas caractersticas
dependiendo del tipo de producto que se est manufacturando, como pueden ser, de
seguridad, entretenimiento, comodidad, resistencia, para cuidado personal, consumo,
etc.
En el caso de productos de seguridad, el mantenimiento a los equipos debe ser alto, por
los estndares y caractersticas tan exigentes que se requieren del producto.
Si se trata de un producto en el que va la vida de alguialguien de por medio las fallas
deben ser nulas, en este caso la mayora de las empresas trabajan bajo filosofas de cero
defectos, cero fallas. Para esto se requiere tener un sistema administrativo del
mantenimiento sumamente eficiente, para que el porcentaje de mantenimiento
correctivo sea casi nulo, y la empresa trabaje casi al 100% bajo una mentalidad de
mantenimiento preventivo.
Las caractersticas del producto junto con las exigencias del cliente obligan a la empresa
a invertir en un sistema administrativo eficiente, que elimine errores que le cuesten a la
empresa.

5.2 Ejemplos del uso de Inspecciones no destructivas aplicables segn el rea.


Los ensayos no destructivos, END, son un campo de la ingeniera que se desarrolla
rpidamente. Las tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la radiografa por
neutrones, el electromagnetismo o la emisin acstica, que eran relativamente
desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano
en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con sus
productos.
En la fabricacin y/o construccin de componentes, subensambles, equipos e
instalaciones, intervienen una serie de actividades cuya finalidad est bien definida o
delimitada; stas son principalmente: el diseo, la fabricacin o construccin
propiamente dichas, el montaje o instalacin y finalmente la inspeccin y las pruebas.
Estas actividades siempre se llevan a cabo, se trate de un tornillo, partes automotrices,
un intercambiador de calor, un reactor qumico, el casco de un barco, una central de
energa o un gasoducto.
Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin a los
END son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y
que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las clasificaciones ms usuales es la
siguiente:
Pruebas Destructivas
Pruebas no Destructivas
El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el
valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o
la dureza. La ejecucin de las pruebas destructivas involucra el dao del material, la
destruccin de la probeta o la pieza empleada en la determinacin correspondiente, por
lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicacin de mtodos
fsicos directos que alteran de forma permanente las propiedades fsicas, qumicas,
mecnicas o dimensionales de un materia, parte o componente sujeto a inspeccin.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de
un material cumplen con lo especificado durante el diseo. Debe observarse que estas
pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos
y perderan su utilidad.
Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o
los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la
nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones de

inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 100% los


componentes crticos; lo que plante una severa dificultad a los departamentos de
calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de inspeccin, diferentes a la
visual, con los cuales se meda la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue
posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que estuviera relacionada
con las caractersticas crticas del componente sujeto a inspeccin; es decir, se inici la
aplicacin de las pruebas no destructiva, las cuales actualmente son de uso comn en
casi todos los sectores industriales.
Las pruebas no destructivas son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la
transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad
de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo
de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas inherentes de la pieza, sino
verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los
ensayos destructivos, sino que ms bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente
las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un material. Por ello no
inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma
permanente las propiedades de los materiales que las componen.
De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos, nombre ms comnmente
usado para las pruebas no destructivas, se divide en:
Tcnicas de Inspeccin Superficial
Tcnicas de Inspeccin Volumtrica
Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad A continuacin se presenta la
divisin arriba propuesta para clasificar a los Ensayos no Destructivos. Cada tcnica
reporta ventajas y limitaciones, por lo que es conveniente enfatizar sus campos de
aplicacin.
Tcnicas de inspeccin superficial
Mediante stas slo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razn
su aplicacin es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que estn en
la superficie, abiertas a sta o a profundidades menores de 3 mm. Este tipo de
inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes Ensayos no
Destructivos:
Inspeccin visual (VT).

Lquidos Penetrantes (PT).


Partculas Magnticas (MT).
Electromagnetismo (ET).
Corrientes Inducidas.
Termografa.
Tcnicas de inspeccin volumtrica
Su aplicacin permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar
discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de
inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos:
Radiografa Industrial (RT)
Ultrasonido Industrial (UT)
Radiografa Neutrnica (NT)
Emisin Acstica (AET)
Tcnicas de inspeccin de la integridad o de la hermeticidad
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente
para contener un fluido (lquido o gaseoso) a una presin superior, igual o inferior a la
atmosfrica, sin que existan prdidas apreciables de presin o de volumen del fluido de
prueba en un perodo previamente establecido. Este tipo de inspeccin se realiza
empleando cualquiera de los siguientes ensayos:
Pruebas por cambio de presin: Hidrosttica y Neumtica
Pruebas por prdida de fluido: Cmara de burbujas, Detector de Halgenos,
Espectrmetro de Masas, Detector Ultrasnico, cmara de vaco.
Ventajas de los ensayos no destructivos
Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso
productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:
Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn; para comprobar la
homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas propiedades mecnicas.
Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el
componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un
tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al
usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte es del

material que el haba prometido o que la parte o componente cumplir de manera


satisfactoria la funcin para la cual fue creada.
En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en
servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para conocer
el tiempo de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente los paros por
mantenimiento y no afectar el proceso productivo.
Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen
desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos slo hay prdidas cuando se
detectan piezas defectuosas.
Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes
crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la produccin de piezas en gran
escala.
Limitaciones de los ensayos no destructivos
La primera limitacin a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que
en algunos casos la inversin inicial es alta, pero pueden ser justificada si se analiza
correctamente la relacin costo-beneficio, especialmente en lo referente a tiempos
muertos en las lneas productivas. Un ejemplo de esto es que los END aplicados por la
industria norteamericana slo representan el 0,03% del precio al consumidor de un
producto tan caro y delicado como son las partes aeronuticas o los componentes
nucleares.
Otra limitacin es que la propiedad fsica a controlar es medida de forma indirecta;
adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante puede
ser superada si se preparan patrones de comparacin o referencia que permitan una
calibracin correcta de los sistemas de inspeccin.
Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y calificado o
cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibracin adecuados, una misma
indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma diferente por dos o ms
inspectores.
Si bien los ensayos no destructivos son relativamente fciles de aplicar, se requiere que
el personal que los realice haya sido debidamente capacitado y calificado y que cuente
con la experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalen correctamente los
resultados y se evite el desperdicios de material o las prdidas de tiempo por sobre
inspeccin.

Beneficio del empleo de los ensayos no destructivos


Antes de mencionar los beneficios de la aplicacin de los END, es conveniente aclarar
que stos slo deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad y que
la informacin que de ellos de obtenga, si no es analizada y aplicad en medidas de tipo
preventivo para evitar la repeticin de los problemas, no reducir los costos de
produccin y en un memento dado s aumentara los costos de inspeccin.
El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y
combinarlos con un buen anlisis estadstico contribuye a mejora el control del proceso
de fabricacin de una parte, componente o servicio; tambin ayuda a mejorar la
productividad de una planta, al prevenir paros imprevistos por falla de un componente
crtico; adems de ayudar a programar los planes de mantenimiento, lo que reduce el
tiempo y el costo de la reparacin.
Tambin es importante mencionar que estos mtodos, cuando se aplican como parte de
la inspeccin preventiva reduce notablemente los costos de reparacin o proceso, pero
sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdiciaran en
una pieza que finalmente puede tener un costo de produccin muy superior al
presupuestado.
Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin no destructiva
con otras actividades del programa de aseguramiento de calidad ayuda a mantener un
nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que mejora la competitividad de sus
productos en el mercado nacional e internacional.
Otro beneficio que normalmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los
END como una herramienta auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor
evaluacin de las partes y componentes en servicio; lo que permite optimizar la
planeacin del mantenimiento correctivo. La aplicacin de los END en la industria
norteamericana evita prdidas en el orden del 2% del PIB de ese pas.
Seccion del ensayo no destructivo adecuado
Si bien las pruebas de un grupo pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad
de la inspeccin o aumentar la sensibilidad en la deteccin de discontinuidades, no es
recomendable sustituir las pruebas de un grupo con las de otro. Por ejemplo, las pruebas
de Inspeccin Volumtrica tienen limitaciones cuando se intenta encontrar defectos
cercanos a la superficie, como es el caso del campo o zona muerta del haz ultrasnico o
la falta de definicin (penumbra) es una radiografa.

Por otra parte las partculas magnticas o del electromagnetismo tienen grandes
limitaciones en cuento a su sensibilidad cuando aumenta el espesor de la muestra que se
inspecciona, ya que la intensidad del campo magntico generado o la corriente inducida
decrecen de forma cuadrtica o exponencial con la profundidad, representada por el
espesor del material.
Para complementar lo anterior, las pruebas de hermeticidad no sustituyen de modo
alguno a las dems, ya que tan slo asegurar que un recipiente puede contener un fluido
sin que existan prdidas apreciables del mismo; por lo que muy posiblemente en una
primera prueba el recipiente pase con xito; pero de existir un defecto no detectado con
anterioridad por los dems ensayos, al paso del tiempo ste podra tener tendencia al
crecimiento hasta convertirse en una falla del material del recipiente, con consecuencias
tal vez desastrosas y la posible prdida no slo de bienes materiales, sino tambin de
vidas humanas.
Finalmente, para efectuar una aplicacin correcta de los ensayos no destructivos, debe
seleccionarse previamente con un esquema a seguir para capacitar, calificar y certificar
al personal que realiza este tipo de inspecciones. Dicha actividad es importante, ya que
no basta contar con el equipo adecuado si no se cuenta con un personal debidamente
preparado para operarlo y que pueda obtener resultados confiables, reproducibles y
repetitivos.