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Universidad Nacional Autónoma de México Escuela Nacional de Estudios Superiores, Unidad Morelia, CIENCIA DE MATERIALES SUSTENTABLES

Universidad Nacional Autónoma de México

Universidad Nacional Autónoma de México Escuela Nacional de Estudios Superiores, Unidad Morelia, CIENCIA DE MATERIALES SUSTENTABLES

Escuela Nacional de Estudios Superiores, Unidad Morelia,

CIENCIA DE MATERIALES SUSTENTABLES

Minerales: Extracción del Hierro y Producción de Acero.

Fundamentos de Geología Irving Neria Ortega.

Introducción.

Los minerales son utilizados en nuestra sociedad de manera cotidiana, haciendo de la industria minera una de las actividades económicas con mayor auge en todo el mundo. Todos los minerales son importantes, los encontramos en todos los elementos, bióticos y abióticos dentro de la Tierra, pero para poder manipularlos se llevan a cabo procesos complejos de extracción que requieren de mucha energía y recursos naturales para ser completados, dichos procesos serán objeto de estudio en el presente trabajo, así como la geo historia del mineral que se ha seleccionado.

El hierro es un elemento químico en abundancia en el planeta Tierra y antes de que el ser humano lo aprovechara para fines industriales, la Tierra le dio uso, para su formación y el de las placas continentales; es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre. Desde la antigüedad el hombre utilizo el hierro en la producción de armas y herramientas que fueron evolucionando a la par que la humanidad lo hacía, su descubrimiento y popularización fue tan importante que hasta marco el nombre de una edad en la historia, la edad de hierro, de ahí hasta la producción de armas en la segunda guerra mundial y la construcción de puentes en la actualidad.

El hierro no se encuentra en estado puro en la naturaleza comúnmente aparece en diversos minerales: sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc. Estos minerales varían en concentración de hierro y dependiendo de ella se toman en cuenta para tomarlos como la materia prima de obtención del hierro.

La manera más común de encontrar hierro en nuestro entorno es en forma de acero que es una mezcla de hierro con un porcentaje variado de menos del 1.7% de carbono dependiendo los fines para los que será utilizado. Con el acero se puede hacer desde un alfiler hasta un rascacielos, aparatos electrónicos, automóviles, ninguna de las cosas que conocemos en la modernidad existirían sin el hierro y las minas de hierro. Países como China, Estados Unidos de Norteamérica, Brasil, Australia e India son los principales extractores de hierro en el mundo también existen pequeños asentamientos de extracción de hierro en Argentina y Chile. En México las principales entidades federativas productoras de hierro durante 2012 fueron en orden de importancia Michoacán (27.2%), Coahuila (21.3%), Colima (19%), Jalisco (9.23%), Sonora (8.8%), Durango (5.2%) y

Chihuahua (4.5%) que en conjunto cubren el 95.1% del total de la producción nacional de hierro.

Geo historia del Hierro. El hierro es un elemento químico creado los principios del universo por la nucleosíntesis a partir de los elementos primarios, hidrogeno y helio, esto sucedió en las explosiones de las supernovas que por acción de la gravedad crearían al sistema solar y con ello al planeta Tierra hace 4600 millones de años. La formación del sol marcó el fin de contracción y de calentamiento gravitacional, las temperaturas de los planetas interiores empezarían a disminuir y con ellos los elementos más pesados y con puntos de fusión elevados comenzaran a unirse. Elementos como el hierro y el níquel, formarían esferas rocosas que orbitaban alrededor del sol. Numerosas colisiones ocurrieron hasta formar protoplanetas, entre los que se encontraba la Tierra.

Durante el periodo de colisiones la Tierra alcanzó la temperatura suficiente para fundir el hierro y el níquel, aquí la gravedad y la densidad de los elementos tuvieron un papel importante en el proceso de diferenciación química. El hierro y el níquel al ser más pesados descendieron al interior del centro de la tierra para formar el núcleo mientras que los materiales rocosos formados en su mayoría por silicio y aluminio con cantidades menores de calcio, sodio, potasio, hierro y magnesio, enriquecidos con oxígeno, al ser más ligeros, y fundidos por las altas temperaturas del planeta, ascendieron hacía la superficie. Metales pesados como el oro, el plomo y el uranio, fueron retirados del interior de la Tierra y se concentraron también en la corteza.

El proceso de diferenciación química favorecería las erupciones volcánicas que aparte de material fundido lanzaba grandes concentraciones de vapor de agua al exterior todo este vapor de agua se condensó y se precipito en forma de lluvia sobre la tierra esta precipitación continuaría por millones de años a la par de la evolución de la atmosfera primitiva. La mayor parte de la tierra quedo inundada por los grandes océanos primitivos y en ellos comenzaban a surgir las primeras formas de vida, las bacterias, que aprovechaban la energía de la luz solar para mantenerse en funcionamiento haciendo esto

liberan grandes cantidades de oxígeno. Los océanos primitivos estaban llenos de partículas de hierro que se oxidaron con el oxígeno del agua y el oxígeno producido por las bacterias, este óxido de hierro al acumularse en un ambiente sedimentario marino comenzó a formar los grandes depósitos de hierro de la Tierra, así, más del 1.5% de la corteza quedó conformado por hierro y los depósitos formados son los depósitos explotados para la extracción del hierro actualmente.

Historia del Hierro en la humanidad.

El inicio de la metalurgia del hierro marcó la última etapa de la prehistoria, la edad de hierro, en la cual el hierro sustituye al cobre en la fabricación de la tecnología. En el siglo XVI a.C. el hierro fue usado por civilizaciones del mar mediterráneo para fabricar carretas y armas, debido a esto su expansión fue tal que dominaron a civilizaciones como Egipto. En Europa, se utilizó, pero no con tanta eficiencia ya que los europeos fundían el metal a muy altas temperatura haciendo el material menos resistente, también, en áfrica se han encontrado utensilios de hierro extraterrestre, los habitantes de esas regiones utilizaban el hierro que contenían los meteoritos caídos del espacio para la fabricación de sus utensilios y armas. Los Sirios utilizarían el hierro para la fabricación de armamento que los hizo alcanzar un nivel de desarrollo imperial extenso, todo esto gracias a las espadas que eran más resistentes, en la actualidad la ciencia descubrió que estas espadas están compuestas por nanotubos de carbono, los herreros de oriente medio utilizaron, sin saberlo, nanotubos de carbono, ochocientos años antes de su descubrimiento.

En la India se han encontrado restos de la mayor evolución de la metalurgia de hierro. El acero en la India se llamaba Woods, se obtenía introduciendo en un horno de piedra, una mezcla de minerales ricos en óxido de hierro y carbón de leña con un fuelle que soplaba aire a la base del horno produciendo la combustión del carbono de leña formando monóxido de carbono que al reaccionar con el óxido de hierro producía hierro esponja que era depositado en un crisol con polvo de carbón de leña, se cerraba y se colocoba de nuevo en el horno hasta alcanzar 1200°C, se formaba el acero y al enfriarse se

En la India se han encontrado restos de la mayor evolución de la metalurgia de hierro.

Elaboración de Woods en la India.

solidificaba.

En el siglo XIV aparecen los hornos a alto fuego utilizaban un sistema de fuelles y alcanzaban temperaturas de hasta 1400°C lo que permitían la fusión parcial del hierro, se obtenía entonces un material duro pero frágil llamado arrabio. Posteriormente en la revolución industrial los procesos de extracción del hierro y de producción del acero mejoraron y aumentaron su producción de manera exponencial para cubrir la demanda de acero que fue la materia prima de las maquinas que comenzarían a sustituir el trabajo manual de los obreros en las fábricas, y para la construcción de las vías ferroviarias que expandieron el comercio. Los procesos de extracción del hierro fueron mejorando, perfeccionando técnicas para obtener hierro en forma más pura para la elaboración de acero de calidad superior que se utiliza hoy en día.

Metodología.

Para la investigación se definió el objeto de estudio en base a la importancia que representa para la sociedad actual. Se consultaron archivos de texto en páginas web de universidades, así mismo, documentales de la extracción del hierro en Argentina y Estados Unidos. Se comprobó parte de la información con libros de la bibliografía del curso de geología.

Resultados.

Los minerales que más se utilizan como fuente para obtener hierro son: la magnetita, hematita, limonita, siderita y pirita. Se toma como referencia el porcentaje de hierro que contiene cada mineral esta medición se llama “ley”, para ser utilizado en la industria siderúrgica los materiales deben contener un mínimo de 40% de hierro. La magnetita contiene 72%, la hematita %70 y la pirita apenas un 40%.

El hierro no se utiliza de manera pura en la industria, se usa en aleaciones con el carbono, estos dos elementos pueden generar distintas mezclas y compuestos. Las aleaciones que contienen menos del 1.7% de carbono se clasifican como aceros y las de porcentajes superiores como fundiciones.

Extracción del Hierro.

El primer paso para la extracción del acero se da por el método de minado a cielo abierto. Para desprender el mineral es necesario primeramente hacer agujeros en suelo en los puntos seleccionados para colocar los explosivos y posteriormente realizar el tumbe por medio de explosiones, el rezagado se efectúa por medio de trascabos, el llenado de

camiones se hace por medio de palas mecánicas, los camiones transportan el mineral a la planta de trituración.

Trituración.

El mineral de hierro después de ser extraído entra a la trituradora primaria en trozos con un tamaño aproximadamente de 40 pulgadas y sale a un tamaño máximo de 8 pulgadas, en esta etapa se realiza una pre-concentración y la ley del producto obtenido se encuentra en un rango de 20 a 55% de hierro. En la trituración secundaria el mineral se reduce a un tamaño máximo de 2.5 pulgadas y se lleva a cabo una homogenización de la que se obtiene un producto con una ley

Ilustración 1Molino de bola. Trituración Primaria.
Ilustración 1Molino de bola.
Trituración Primaria.

Tanque agitador.

camiones se hace por medio de palas mecánicas, los camiones transportan el mineral a la planta

que oscila entre 35 y 40% de hierro. La trituración terciaria da como resultado un tamaño máximo de ¾ de pulgada y una ley de mineral de 36 a 40% de fierro, el cual se transporta por medio de bandas al siguiente proceso. Concentración El producto de la trituración es transportado a la planta concentradora, en donde el material estéril es eliminado para incrementar la ley hasta un 66% de fierro. Este

proceso se realiza por vía húmeda mediante la adición de agua, obteniéndose al final del proceso el concentrado en forma de lodos. En esta etapa se realiza una cuarta molienda y después ocurre una separación magnética primaria para separar materiales estériles (materiales que no contienen hierro); posteriormente se realiza la quinta molienda con

molino de bolas y después una separación secundaria para continuar con la eliminación de materiales estériles y hacer un lavado por medio de tanques agitadores para homogenizar la pulpa de mineral de fierro y bombearla a través de un ferroducto hasta la planta peletizadora. Después de llevar a cabo el proceso de molienda el desecho es enviado a la presa de jales que son depósitos del material estéril.

Peletización.

El lodo ferroso, una vez en la planta pelletizadora, formará, los llamados pellets, que son esferas de 1 cm de diámetro que después se constituyen en el compuesto que requiere el sistema de alimentación del alto horno. Los pellets se forman a partir del concentrado

húmedo por medio del efecto de rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ahí son enviados a un horno en donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su transporte a través de bandas hacia el horno.

húmedo por medio del efecto de rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ahí son

Planta Pelletizadora.

Producción del acero.

El proceso de producción del acero se puede realizar por reducción directa o indirecta. Por reducción indirecta se obtiene acero al 1.7% de carbono en una sola etapa a partir de las materias primas, por reducción indirecta se obtiene primero el arrabio que contiene cerca del 3% de carbono luego el arrabio se luego se somete a un proceso de afinamiento para obtener acero con la composición deseada siempre con menos del 1.7% de carbono.

Reducción directa.

húmedo por medio del efecto de rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ahí son

Horno de reducción.

Las materias primas de este proceso son pellets de alta ley y gas natural. Los pellets alimentan continuamente a un horno de reducción. El horno posee dos circuitos, en el circuito superior, el óxido de hierro es precalentado y reducido por un gas reductor que contiene hidrogeno y monóxido de carbono, a una

temperatura de 960°C, con el gas fluyendo a contracorriente al mineral, los gases eliminan el oxígeno que esta combinado con el hierro, obteniendo hierro casi puro llamada hierro esponja. En el circuito inferior del horno el hierro esponja es carburisado y enfriado con un gas enfriamiento. Para producir 5000 toneladas de hierro esponja se consume un millón de metros cúbicos de gas por día.

Horno de arco eléctrico/Horno de cuchara. El hierro esponja es depositado en hornos eléctricos que son

Horno de arco eléctrico/Horno de cuchara.

El hierro esponja es depositado en hornos eléctricos que son recipientes de chapa de acero revestidos interiormente de material refractario acido o básico dependiendo del acero que se quiera obtener, existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 tonelada de material fundido; utilizando este tipo de horno se pueden alcanzar temperaturas de hasta 3600°C para evitar contaminaciones el material se

transporta a los hornos en recipientes de cierre hermético. El horno posee electrodos perpendiculares a la base que se acercan a centímetros del hierro esponja produciendo un arco eléctrico que va de los electrodos al hierro esponja que se funde, esto permite separar la ganga o escoria (impurezas contenidas en el hierro) el producto obtenido es el acero líquido. El acero líquido es sometido a un proceso de afinamiento en unos hornos denominados, hornos de cuchara, que tienen una capacidad de 110 toneladas.

En el punto final se agregan ferroaleaciones y aditivos que permiten producir una gran variedad de aceros con distintas especificaciones, que dependen de la aplicación que vaya a tener el acero. Para obtener 110 toneladas de acero en 55 minutos se gasta aproximadamente la energía eléctrica de un hogar en 30 años.

Oxidación indirecta.

Requiere de dos etapas, la reducción en alto horno para producir arrabio, en una segunda etapa se obtiene el acero crudo en un horno especial llamado convertidor.

Las materias primas que ingresan al alto horno son: pellets, carbón de coque, fundentes

como caliza u oxido de manganeso; que sirven para disolver las capas de óxidos, aire enriquecido con oxígeno y gas natural.

El alto horno está constituido por dos hornos de cono el superior cuba y el inferior etalage; sobre la cuba se encuentra el tragante que tiene una temperatura de 150°C por aquí ingresan los pellets, el tragante tiene un doble cierre, el cierre superior se abre para que ingresen los pellets mientras el inferior se cierra, el cierre inferior se abre una vez cerrado el cierre superior y deja el paso libre para los pellets, este mecanismo se emplea con el fin

de que no se escapen los gases del horno. La parte más ancha del horno se llama vientre, debajo del etalage se halla el crisol donde se recogen el hierro fundido y la escoria. El alto horno está hecho de acero revestido interiormente con ladrillos refractarios que resisten el calor y la erosión producida por el descenso de las cargas de hierro y las reacciones química en su interior. Por medio de dispositivos que incrementan la velocidad de los gases llamados toberas se inyecta el aire enriquecido con oxígeno, que eleva la temperatura a 2000°C al ponerse en contacto con el coque forma monóxido de carbono el cual en su ascenso a través del horno va quitando oxígeno al óxido de hierro. Alrededor de un 50% del monóxido de carbono de transforma en dióxido de carbono y el resto es recuperado como combustible para otros usos.

La elevada temperatura alcanzada en el etalage permite que se produzca la reducción del óxido de manganeso, se elimine el azufre y se funda el hierro para formar el arrabio, un hierro metálico con alto contenido de carbono e impurezas. En la parte inferior del horno la escoria se separa y el estado líquido fluye por un canal. El arrabio se extrae al romper un tapón de arcilla permitiendo que el hierro fluya hacía termo vagones. El arrabio contiene 91 o 94% de hierro y pequeñas porciones de carbono, manganeso, azufre, fosforo y silicio.

El arrabio es transportado al horno especial llamado convertidor donde será finalmente transformado en acero.

A el proceso de obtención de acero a partir del arrabio se la nombra, afino, es un paso fundamental para la obtención de los productos en los que se usa el acero. El origen de este proceso nos remonta a Sheffield, Inglaterra donde en 1856, el ingeniero Henry Bessemer creó el primer convertidor; de esta manera Sheffield se convirtió en la primera ciudad siderúrgica de Inglaterra. El Convertidor Bessemer es un gran contenedor revestido interiormente de sílice un material refractario-ácido cuyo fondo esta perforado.

El proceso de elaboración se realizaba en tres fases, la fase de llenado en la que se inclinaba el convertidor para facilitar su llenado con arrabio, una segunda fase de soplado en la que el convertidor se ponía en posición vertical y se inyectaba en aire caliente para que el oxígeno se combinara con el carbono y las impurezas de silicio y manganeso, el calor de esta combustión permitía mantener la temperatura de fusión del arrabio al que

luego se le agregaban las cantidades de carbono deseadas y otros metales según el acero que se requería y una fase de vaciado en donde el hierro se vertía el acero en un crisol. Este proceso duraba aproximadamente 20 minutos y podían fundirse de 10 a 15 toneladas de arrabio, la rapidez del proceso no permitía controlar la composición del acero además el recubrimiento refractario de sílice impedía la eliminación de las impurezas de fosforo y azufre.

En 1875 Sidney Thomas produjo un convertido que amplio las posibilidades del convertidor Bessemer, modificó el interior de sílice por uno de dolomita que permitía eliminar el fosforo en forma de escoria de fosfato de calcio que se empleaba como fertilizantes. La tecnología siguió evolucionando hasta llegar al proceso del oxígeno básico, que es el utilizado hoy en día para la producción de acero.

El proceso del oxígeno básico inicia una vez que el arrabio es descargado en el recipiente llamado cuchara, luego pasa a la estación de desulfurado donde se le extrae el azufre que es un elemento que perjudicial para la calidad del acero. Una vez desulfurado, el arrabio se vierte en el convertidor que está revestido con paredes refractarias de un metro de espesor, el convertidor básico al oxígeno se puede cargar con un 80% de arrabio y un 20% de chatarra. En lugar de aire se inyecta oxígeno puro a través de una lanza, mediante la tolva de alimentación se agregan productos fundentes como la cal que permite captar las impurezas generada por la escoria las agitaciones del oxígeno producen reacciones químicas que oxidan al carbono y al silicio de la carga y se alcanza una temperatura superior a los 1650°C lo cual logra transformar el arrabio en acero. Una vez concluido el soplado del oxígeno la lanza es extraída y el convertidor se inclina para vaciar la escoria que flota en la superficie luego se inclina de nuevo para vaciar el acero en una cuchara para llevarlo a la estación de afino donde se ajustarán las composiciones del acero dándole las propiedades deseadas, el proceso dura aproximadamente unos 45 minutos y se pueden refinar 250 toneladas de acero. Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.

luego se le agregaban las cantidades de carbono deseadas y otros metales según el acero que
luego se le agregaban las cantidades de carbono deseadas y otros metales según el acero que

Para obtener productos, como una cuchara, bloques de acero para la construcción, varillas, alambres, jaboneras, etc. Aún faltan procesos que se deben de llevar a cabo uno de los últimos procesos es el de la colada colada continua que es un proceso de transformación del acero en productos semielaborados realizado en una sola etapa.

En el proceso de colada continua el acero líquido es pasado por máquinas de colada continua donde se transforma en barra sólida llamada palanquilla. Esto se logra mediante el vaciado de acero en un molde de cobre de sección cuadrada enfriada por agua, del que se extrae por un extremo opuesto la barra recientemente solidificada. De aquí la denominación de colada continua (ya que el flujo de acero líquido sobre el molde no se interrumpe sino hasta que se ha terminado completamente el metal contenido en la cuchara de distribución). La barra solidificada, al rojo vivo, es cortada a la longitud que se desea. La palanquilla, finalmente, se transporta sobre mesas de almacenamiento, de donde se lleva por medio de electroimanes a los hornos de recalentamiento para el proceso de laminado. El producto de este proceso se transporta por medio de camión a la siguiente etapa. La laminación en caliente es un proceso donde se hace pasar a la palanquilla aún al rojo vivo entre dos rodillos que giran a la mima velocidad y en sentido contrario, los rodillos aceleran gradualmente, con esto se disminuye la sección transversal. Del laminado en caliente se pueden obtener: flejes para la elaboración de tubos, barras de diferentes tamaños para la industria de la construcción, alambres, laminas, varillas y otros productos de uso comercial. También se producen aceros revestidos de otros materiales como zinc, estaño, cromo, etc. Para incrementar su resistencia a la corrosión.

Principales tipos de aceros.

Existen 4 principales clases de aceros: aceros al carbono, aleados, de baja aleación ultrarresistentes y aceros inoxidables.

Aceros al carbono: La mayoría de los aceros son aceros al carbono. Contienen hasta un 2% de carbono, 0.6% de Cobre, 0.6% de Silicio y 1.65% de Manganeso. Este tipo de

aceros se utilizan en las estructuras de la construcción, carrocerías de vehículos, cascos de buques, pasadores para el cabello, etc.

Aceros aleados: Contienen una cierta cantidad de Vanadio, Molibdeno y otros elementos. También contienen Cobre, Silicio y Magnesio aunque en mayores cantidades que los aceros al carbono. Estos aceros se usan para fabricar engranajes y ejes de motores, cuchillas para patinaje sobre hielo, cuchillos, etc.

Aceros inoxidables: Estos aceros contienen elementos como níquel, cromo y otros elementos de aleación. Este tipo de acero se caracteriza por ser brillante y resistente a la corrosión a pesar de encontrarse en ambientes agresivos, propiedades higiénicas resistencia a altas y bajas temperaturas, buenas propiedades de corte, plegado, soldabilidad y son reciclables. Se utilizan en tuberías y tanques de refinería de petróleo o plantas químicas, en naves espaciales, fuselajes de aviones, para fabricar equipo quirúrgico, utensilios de cocina, para fijar o sustituir huesos rotos.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes: Contiene menor cantidad de elementos de aleación por lo cual son más baratos. Reciben tratamientos térmicos para mejorar su resistencia. Es la familia de aceros que más recientemente se fabrica. Se utiliza mayormente en estructuras de edificios.

Discusión.

La producción de acero ha formado parte importante lo largo de la historia, desde los pueblos antiquísimos y antiguas civilizaciones hasta la nanotecnología, pero la producción de acero está ligada directamente con el desgaste del medio ambiente. Se sabe que el calentamiento global es un proceso natural del planeta tierra; los gases de dióxido de carbono y nitrógeno producidos por la siderurgia hacen que se eleve este efecto en todo el planeta. Muchas empresas toman medidas para reducir las emisiones de gases contaminantes a la atmosfera, sin embargo, países como Estados Unidos de Norteamérica se reservan el presupuesto para reducir dichas emisiones, contrario a los que pensaba uno de los fundadores de esa nación, Benjamín Franklin, quien desde sus tiempos trabajaba en sistemas para reducir la contaminación producida por las chimeneas de las casas.

En todo el proceso de producción del acero y de muchos metales se utilizan miles de litros de agua que luego son vertidas en ríos, mares y otros cuerpos de agua que alimentan tanto a especies animales como a humanos.

Tal vez hace falta optimizar los procesos de producción como lo hizo Sídney Thompson con los convertidores de Henrry Bessemer pero ahora enfocándonos en la purificación del agua o en utilizar materiales que purifiquen los gases o que los contengan en reacciones químicas de dentro de los hornos. Tal vez enfocándonos en los materiales de las cosas que ya están hechas podemos optimizar su rendimiento.

Bibliografía. Responsable principal.

Título

[tipo de soporte]. Responsable(s) secundario(s)*. Lugar de

publicación: editor, fecha de publicación, fecha de actualización/revisión. Descripción

física*.

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CIENCIAS DE LA TIERRA Tarbuck, E. J.; Lutgens, F. K., y Tasa, D. Pearson Educación S. A., Madrid, 2005.