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PROCEDIMIENTO DE FABRICACIN DE

SPOOLS SOLDADOS
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1.0

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OBJETIVO
El objetivo de este documento es describir cada una de las actividades involucradas en el
proceso de fabricacin de spools soldados, desde la planificacin de un isomtrico hasta la
entrega del spool soldado incluyendo procesos intermedios tal como el spooleado.
Adems, se pretende destacar las etapas fundamentales y describirlas. Identificar
responsabilidades y modos de trabajo dentro de la etapa productiva de la fabricacin de
spools soldados.

2.0

ALCANCE
Aplicable a toda las actividades relacionadas con la fabricacin de spools en taller.

3.0

RESPONSABILIDADES
3.1 El Administrador, es responsable de planificar y programar la realizacin de las de
las actividades enunciadas en el presente procedimiento.
Asegurar y mantener los recursos para la aplicacin de este procedimiento.
3.2 Supervisor de taller.
Asignar recursos para la aplicacin de este procedimiento.
Verificar la correcta aplicacin de este procedimiento.
Verificar el cumplimiento del S.G., en la aplicacin de este procedimiento
3.3 Encargado de calidad
Recepcionar, revisar y aprobar los registros
Gestionar la emisin del Informe.
Evaluar las discontinuidades detectadas
Verificar el cumplimiento del S.G., en la aplicacin de este procedimiento
3.4 Soldadores, armadores y ayudantes
Disponer de los elementos necesarios para ejecutar este ensayo
Cumplir con todo lo indicado en este procedimiento.
Cumplir con las normas de seguridad y prevencin
3.5 Asesor en prevencin de riesgos
Verificar el cumplimiento y aplicacin del Manual de seguridad, salud y medio
ambiente.

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DOCUMENTOS APLICABLES
Todos los documentos a los que se haga referencia en este punto, se encontraran
disponible en http://www.calidadnorte.com/Gestion/ , usuario: ESCO, Contrasea: 003
4.1
4.2
4.3
4.4

5.0

TERMINOLOGA
5.1

Auditoria Interna: Examen sistemtico que efecta la empresa internamente para


verificar el cumplimiento de las actividades especificadas en el sistema de gestin,
ya sea evaluando un proceso, un producto, o verificando si un cambio ha sido
asimilado y si est siendo practicado.

5.2

No Conformidad: no-cumplimiento de requisitos especificados en el sistema de


gestin.

5.3

Observacin: Indicacin respecto del sistema que NO amerita una noconformidad, pero que debe ser sealada y tratada como una accin preventiva
segn procedimiento para la implementacin de acciones preventivas, P-ESCO07. En el caso de no ser tratada como tal, en la prxima auditoria se cursa como
una no-conformidad.

5.4

Programa de auditoria: es el registro que seala la programacin anual de


auditoras.

5.5

Plan de auditoria: es el registro que seala en detalle la realizacin de una


auditoria.
Alcance en una auditoria: Corresponde a la Extensin lmites rea que se
considere a auditar.

5.6

6.0

Procedimiento Acciones correctivas (P-ESCO-06).


Procedimiento Acciones preventivas (P-ESCO-07).
Manual de gestin, captulo 5, sub captulo 5.6 (Revisin por la alta gerencia).
Manual de gestin, captulo 8, sub captulo 8.2.b (Auditoria interna).

5.7

Criterio en una auditoria: Corresponde a las Normas, Leyes, Reglamento,


Diagramas, Requisitos SG que se consideraran para auditar.

5.8

Objetivo en una auditoria: Corresponde a Grado de conformidad del SG con los


criterios de auditora, capacidad del SG con el cumplimiento legal, reglamentarios,
eficiencia del SG para lograr los objetivos especificados, identificacin de rea de
mejora continua de SG.

ACTIVIDADES DEL PROCEDIMIENTO


6.1

Introduccin
La fabricacin de spools soldados consta de 4 etapas fundamentales

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Spooleado Planificacin y Control


Etapa que consiste en un estudio de documentos realizado en Oficina Tcnica, en
donde se fabrican los planos con la informacin respectiva, es decir, coordenadas,
elevaciones y medidas, estableciendo cortes y uniones a realizar segn los
isomtricos entregados para estudio.

6.3

Corte, Biselado y Armado


El proceso de fabricacin de spools soldados contina con la construccin de los
planos aprobados, proceso que se realiza en la seccin del Taller de Caeras, en
donde se selecciona el material a unir, se corta, se prepara, se arma y se deja listo
para realizar la unin soldada siguiente.

6.4

Soldadura
La ltima etapa del proceso de fabricacin corresponde el proceso de soldadura de
las uniones preparadas previamente en el Taller de Caeras. Este proceso se
realiza en cumplimiento con las especificaciones, cdigos y requerimientos
establecidos por el cliente.

6.5

Inspeccin y Supervisin
La Inspeccin y Supervisin es una etapa que se realiza en forma paralela al
proceso productivo de spools soldados, es decir, por cada etapa de avance en la
fabricacin existir una continua tctica Inspectiva, la cual verificar la buena
realizacin del proceso productivo y cuya finalidad es prevenir errores en las
distintas etapas.

6.6

Spooleado Planificacin y Control


La Planificacin y Control del proceso de fabricacin de spools soldados comienza
con la fabricacin o recepcin del documento llamado Isomtrico por parte de la
seccin de Control de Documentos.
Estos documentos, llamados Isomtricos, representan lneas de caeras y
contienen las indicaciones del cmo se fabricarn estas lneas y qu fluidos
transportaran, junto con un listado de los materiales asociados a cada spool a
fabricar.
El proceso de dimensionado de los spools comienza con la seleccin adecuada del
isomtrico segn las necesidades de avance de la faena y una planificacin

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adecuada. Adems, es necesario tener un control de los suministros de materiales


presentan en bodega, con los cuales se podrn fabricar los isomtricos
seleccionados, y obviamente sin los cuales sera imposible la construccin de los
spools deseados.
La seleccin de los isomtricos que se construirn depende y son de
responsabilidad de la seccin de Piping, la cual gestiona los requerimientos segn
estudios previos realizados, en funcin del avance de la obra y de los materiales
presentes en bodega.
La palabra ISOMETRICO significa de igual medida, por lo que este trmino indica
aquel dibujo tridimensional que se ha realizado de una lnea de caera, el cual
contiene informacin necesaria para la fabricacin de sta, tal como un listado de
materiales, las coordenadas y las elevaciones respectivas asociadas con las lneas
a fabricar.
El siguiente paso en el desarrollo de un isomtrico corresponde a una divisin
organizada y planificada de ste, es decir, el isomtrico entra en un proceso de
SPOOLEADO. En esta etapa, el isomtrico es dividido de forma de obtener
secciones de caeras que sean de fcil traslado y unin, maximizando los
recursos de los suministros presentes en bodega. Es preciso tomar en cuenta, para
el desarrollo del spooleado, el o los tipos de productos ofrecidos en el mercado,
teniendo en cuenta las dimensiones de las tuberas ofrecidas en los mercados
locales o exteriores. Por otro lado, el isomtrico debe indicar las dimensiones
reales, los cortes y uniones de terreno para la entrega de los spools fabricados.
El proceso de spooleado de los isomtricos es de responsabilidad del Jefe de
Piping, el cual supervisa e inspecciona esta etapa, y toma decisiones
concernientes a problemas relacionados con suministros, modificaciones de
documentos, enfrenta las desconformidades de los materiales, y controla los
isomtricos en proceso de liberacin para ser fabricados y analiza los que ya han
sido procesados.
Luego de tomar la decisin de qu isomtricos se fabricarn, stos son pasados a
los Cubicadores los cuales los spoolearn, teniendo en consideracin los puntos
indicados en los prrafos anteriores. Por otro lado, los Cubicadores deben llevar un
control de las uniones spooleadas y soldadas, generando un registro continuo del
avance del proceso de fabricacin de spools soldados, identificando claramente los
tipos de uniones y los responsables de dichas juntas.

6.7

Corte, Biselado y Armado


Este proceso consiste en preparar las caeras para el proceso final de soldadura,
es decir, los isomtricos que fueron spooleados son enviados al Taller de Caeras,
donde se genera la Orden de Fabricacin, se indican los cortes a realizar y se
supervisan e inspeccionan los procedimientos de preparacin tales como la

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limpieza, control del bisel y armado o emplantillado final para el proceso siguiente
de soldadura.
El primer paso que se realiza en el Taller de Caeras es la recepcin de la Orden
de Trabajo, la cual indica qu isomtrico se va a fabricar, luego se selecciona el
documento liberado y se comienzan a fabricar los spools relacionados con el
isomtrico seleccionado.
La Orden de Trabajo es recibida por el Jefe de Caeras, el cual analiza las
necesidades de fabricacin que estn presentes y la disponibilidad de material.
Luego, los isomtricos seleccionados son entregados el Supervisor de Caeras,
quien supervisa e inspecciona el desarrollo de esta etapa del proceso productivo,
controla los cortes, biseles y emplantillados realizados por los integrantes de las
Cuadrillas de Caeras (caoneros).
El control directo del personal de las Cuadrillas est dado por el Supervisor y/o
Capataz de Caeras, los cuales inspeccionan y controlan el avance de la
preparacin de los cortes y biseles realizados a las tuberas seleccionadas para la
realizacin de las uniones soldadas.
Luego de obtener las indicaciones de los cortes por parte de las Cuadrillas, este
personal procede al corte y dimensionado del material seleccionado de las
caeras que conformaran los spools. A continuacin del dimensionamiento de las
tuberas, stas son biseladas y finalmente armadas o emplantilladas.
Con cada isomtrico seleccionado se genera un Registro de Avance del corte y
biselado de cada lnea de caera en produccin, generando una base de datos
diarios con respecto al progreso en esta etapa.
6.8

Dimensionado
El Dimensionado se realiza luego de la seleccin de un isomtrico dado. Las
caeras que formarn parte de estos spools deben ser trasladados al Taller de
Caeras para ser procesadas. Las cules sern medidas y dimensionadas de
modo de permitir una mxima utilizacin de este suministro.

6.9

Corte
El Corte de la caera se realizar por personal capacitado en este proceso, el cual
deber limpiar, lijar y esmerilar las zonas que sern unidas posteriormente. El
proceso de corte se realizar con herramientas adecuadas para este proceso, tales
como esmeriles angulares o galleteras con discos de corte apropiados al material a
procesar, es decir, existen discos de corte apropiados para el corte de acero
inoxidable y acero al carbono, los cuales no se deben intercambiar, pues un disco
de corte utilizado en caera de acero al carbono no puede ser utilizado en el corte
de acero inoxidable debido a que genera contaminacin, la cual debe ser evitada.
Otras herramientas utilizadas son la cortadora por oxigeno y la cortadora plasma.
El corte realizado no debe ser tomado a la ligera, pues deber ser totalmente recto
para evitar problemas de ajustes a la hora de enfrentar las superficies a soldar.

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El corte de caeras debe ser un proceso continuo y eficiente de modo obtimizar


tiempo y material para no generar un cuello de botella para que no falte material
para el proceso de soldadura, favoreciendo el continuo avance de la etapa de
produccin de spools soldados. Por otro lado, es preciso sealar que debe existir
un suministro adecuado de material de caera para su procesamiento, evitando
as problemas que frenen o retrasen la generacin de spools soldados.
Los retazos deben ser marcados con el tipo de material del cual fueron cortados.
6.10

Biselado
Una vez terminado los cortes correspondientes, los operadores deben realizar los
biseles a las uniones que se soldarn, los cuales pueden ser fabricados con
esmeril angular, cortadora plasma u oxicorte, o con la maquina biseladota.
La fabricacin de los biseles debe ser realizado por personal capacitado en este
proceso, pues el operador debe tener la facilidad visual para obtener el ngulo que
se necesita, adems, debe tener las capacidades y conocimientos geomtricos
para dar entrega a un bisel en las condiciones deseadas.
Luego de la confeccin de los biseles correspondientes, el operador debe realizar
una limpieza y lijado del bisel ya fabricado, esto es para evitar posibles
complicaciones de oxidacin y contaminaciones que ocurriesen luego de pasado
un tiempo sin ser soldadas las uniones fabricadas.

6.11

Emplantillado
El proceso siguiente corresponde al Armado o Emplantillado de las uniones
biseladas. En este proceso las uniones a soldar deben quedar en las posiciones
finales antes de ser soldadas.
El Emplantillado es un proceso de gran importancia, pues de esta actividad
depende la mejor o peor forma de depositar la soldadura en la unin
correspondiente generado por alineaciones incorrectas.
Debido a problemas generados con el transporte de los materiales de suministro,
existen ocasiones donde las caeras pueden estar ovaladas lo que genera una
gran complicacin para poder realizar el emplantillado correspondiente, por esta
razn es necesario recalcar nuevamente la necesidad de personal con
capacidades tales que ayuden a la solucin de estos problemas y favorezcan la
realizacin de esta etapa de la produccin de spools soldados.
Otro problema es dejar el emplantillado con la geometra requerida, por lo que se
necesita una inspeccin bastante minuciosa en este sentido, pues si las uniones
estn mal armadas y/o con ngulos distintos a los solicitados, se generarn
problemas cuando los spools sean puestos y armados en taller o terreno, lo que
retrasara el proceso total.

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El Emplantillado consiste en un armado de las lneas a soldar, las cuales se juntan


a tope con una separacin entre 3/32 y 1/8, luego se alinean y finalmente se
sueldan en algunos puntos los que permiten una cierta estabilidad previa de las
uniones antes de ser soldadas.
El nmero de las uniones para realizar el emplantillado debe ser tal que soporten el
o los movimientos de las caeras a unir, y que mantengan las condiciones de
linealidad y geometra requeridas en los isomtricos.

6.12

Soldadura
El proceso de Soldadura corresponde al proceso siguiente en la secuencia de la
produccin de spools soldados. La soldadura es un proceso por el cual se unen las
caeras seleccionadas previamente cortadas y biseladas, y pasan a formar parte
de un spool, el cual forma parte de un isomtrico y en donde se indican sus
caractersticas y dimensiones.
Previo al proceso de soldadura se debe generar un documento general en el cual
se indique los tipos de procesos que se utilizarn en la faena, junto con las pruebas
que avalen el buen funcionamiento de los procesos que se utilizarn.
El Ingeniero Encargado de Soldadura de la empresa es quin debe establecer las
condiciones y los procesos de soldaduras que se utilizarn, l debe generar un
Mapa de Soldadura, documento que se adecua a los requerimientos solicitados por
las condiciones de uso de las lneas de caeras que se montarn. La realizacin
de este documento lo hace en base a cgidos y especificaciones que aseguren la
buena realizacin de la soldadura aplicada. Adems, genera los documentos que
respaldan los procesos de soldaduras que sern utilizados, por lo tanto, es el
responsable de la generacin de los WPS y PQR que avalen y sostengan la
informacin descrita en el Mapeo de Soldadura.
El proceso de soldadura comienza cuando est terminado el Emplantillado, as el
Supervisor de Soldadura revisa los spools de los isomtricos que se comenzaron a
cortar, revisa el suministro de soldadura e indica el inicio de proceso de soldadura
propiamente tal. Adems, distribuye a los soldadores segn sean sus
cualificaciones y los determina a la aplicacin de un determinado procedimiento de
soldadura.
El supervisor, controla y supervisa el desarrollo del proceso de soldadura, ayuda a
los soldadores y los orienta en la solucin de problemas que pudieran presentarse.
Lleva un control de las uniones y genera un Registro de Avance de las uniones
soldadas especificando e individualizando al soldador responsable de dicha unin.
Finalmente, el soldador tambin juego un papel de responsabilidad en la ejecucin
correcta de la unin soldada, as como de ser el ltimo en verificar las condiciones
en las cuales realizar su trabajo, es decir, debe revisar la mquina con la cual va a
trabajar, debe estar calificado para realizar se procedimiento de soldadura, debe

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ser capaz de identificar la correcta individualizacin y utilizacin de los electrodos


y/o aportes, y debe aceptar o rechazar la unin emplantillada que se le entrega,
pues si no est en condiciones puede que se le dificulte el depsito de la soldadura
y por lo tanto tiene grandes probabilidades de entregar una unin deficiente.
Para el buen desarrollo de esta etapa de la fabricacin de spools, se deben tener
en cuenta varios puntos de importancia, tales como: los materiales que se
soldarn, la posicin de soldadura, que mtodo de soldadura se utilizar y el tipo
de electrodo, el o los tratamientos trmicos, inspeccin y calidad.

6.13

Materiales
Es necesario tener en cuenta cules son los materiales que se unirn por
soldadura, es decir, hay que tener en consideracin los tipos de materiales a unir
junto con sus composiciones qumicas y resistencias mecnicas.
Cuando se tengan materiales de la misma clase slo habr que poner atencin en
las condiciones del electrodo, almacenamiento y sus caractersticas. Por otro lado,
cuando se tenga materiales distintos se tendr que analizar cada situacin en
particular de modo de encontrar el electrodo que ms se adecue a las
solicitaciones a las cuales estar sometida la junta.

6.14

Posicin de Trabajo
Es necesario tener en cuenta este aspecto, debido a que segn la posicin en la
cual se realizar la soldadura, se deber seleccionar el procedimiento de soldadura
adecuado junto con la seleccin adecuada del electrodo o material de relleno para
dicho trabajo.
Hay que tener en cuenta que no cualquier mquina se puede utilizar en distintas
posiciones, pues estn diseadas para una cierta posicin de trabajo en la cual se
obtiene su mejor prestacin y rendimiento, y existen otras mquinas que pueden
ser ocupadas en forma indistinta en cualquier posicin de trabajo.
Por otro lado, se debe tener en consideracin la seleccin del electrodo, pues
existen algunos electrodos diseados para una sola posicin de trabajo y al ser
ocupados en otras condiciones no cumplirn con las especificaciones tcnicas para
las cuales fueron diseadas.

6.15

Mtodo de Soldadura
La seleccin del mtodo de soldadura con el cual se realizarn las uniones
depende de varios factores, tales como de la accesibilidad a la unin a soldar, de
las condiciones de encierro y ventilacin, del espacio disponible, de la velocidad de

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deposicin estimada junto con la disponibilidad de materiales, la calidad de la


terminacin, el espesor del material, requerimiento y solicitaciones de la unin
soldada, etc.
En general el mtodo de soldadura est establecido dentro del Mapa de Soldadura,
y es una seleccin realizada en funcin y concordancia con cdigos y
especificaciones establecidas.

6.16

Tipo de Material de Aporte o Electrodo


El material de aporte o electrodo se determinar segn el proceso de soldadura
elegido anteriormente y establecido en el Mapa de Soldadura, en donde se indica
ste junto con el proceso de soldadura el electrodo seleccionado.
Para la seleccin del electrodo hay que tener en cuenta las solicitaciones a las
cuales va a estar sometida la unin, as como de los materiales a soldar y de la
posicin en la cual se realizar el trabajo de soldadura.
Si el electrodo es elegido de forma incorrecta, este no podr soportar los esfuerzos
y solicitaciones para los cuales fue diseada la unin soldada, por ejemplo: si se
suelda una caera de acero inoxidable con electrodo de acero al carbono, esta
unin presentar problemas de corrosin de forma inmediata y la unin realizada
no cumplir con los fines establecidos, por lo tanto, es un tema de mucha
importancia la eleccin del electrodo o material de aporte.
La realizacin de la soldadura con el electrodo adecuado es inspeccionada por el
Supervisor y/o Capataz de Soldadura presente en el Taller de Soldadura, los cuales
deben controlar y verificar el cumplimiento de lo indicado en el Mapa de Soldadura
entregado.
Otro punto importante es el conocimiento de que algunos electrodos deben ser
secados y mantenidos a una cierta temperatura antes de ser puestos en el proceso
de fabricacin. Todo electrodo defectuoso o que presente algn problema no debe
ser utilizado y ser eliminado para evitar su uso y la generacin de posibles
problemas en las uniones realizadas.

6.17

Tratamientos Trmicos
Los Tratamientos Trmicos son determinados cuando los materiales a unir
presentan problemas de soldabilidad.
Los materiales con problemas de soldabilidad deben ser analizados con cuidado,
debido a que pueden agrietarse con facilidad y por lo tanto entregar uniones
soldadas de baja calidad. Los aspectos que se deben analizar tienen relacin con

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el porcentaje de carbono presente en las estructuras, los espesores, los esfuerzos


a los cuales va a estar sometidos y las condiciones climticas en las cuales
funcionar la pieza fabricada.
El tema propiamente tal de los tratamientos trmicos est enfocado en la
temperatura previa de calentamiento entes de soldar, a la temperatura mxima
alcanzada entre pasadas de cordones de soldadura y a la temperatura a la cual se
debe calentar la unin soldada despus de haber sido realizada con el fin de aliviar
las tensiones residuales debido a los cambios de fases producidos en la zona
afectada trmicamente debido al proceso global de la soldadura.

6.18

Inspeccin y Control de Calidad


La Inspeccin y Control de Calidad tiene como finalidad la prevencin de errores en
la fabricacin de uniones soldadas, favoreciendo un control adecuado de stas
mediante un examen apropiado realizado por el Supervisor y/o Capataz de
Soldadura impidiendo la realizacin de juntas deficientes.
La Inspeccin y Control de Calidad de las uniones soldadas debe ser realizada por
el Supervisor y/o Capataz de Soldadura, los cuales deben llevar un control continuo
de las uniones que se vayan realizando. Por otro lado, el soldador debe
inspeccionar y discriminar las uniones que recibe as como las juntas soldadas que
esta realizando, de modo de entregar una soldadura de calidad y que no tenga que
hacer reparaciones posteriores.
La Inspeccin y Control de Calidad parte desde el anlisis visual de las juntas
emplantilladas y de las uniones que se estn realizando y que han finalizado,
registrando las correcciones y modificaciones, para luego determinar los Ensayos
No Destructivos que corresponder hacer a dichas uniones soldadas segn lo
determinado en el Mapa de Soldadura establecido para cada lnea y clase de spool
soldado.
Por otro lado, la inspeccin abarca el antes, durante y despus del proceso de
soldadura de spools, es decir, se debe inspeccionar y chequear el avance de la
unin a medida que sta se va efectuando hasta darla por terminada y examinada
visualmente en donde se revisar el aspecto final, porosidades presentes y faltas
de fusin y penetracin, siempre y cuando pueda realizarse, posteriormente
cuando la pieza ya ha sido informada como terminada se solicitan los Ensayos No
Destructivos que estn establecidos en el Mapa de Soldadura. Al identificarse
cualquier defecto durante el depsito de la soldadura debido a problemas con el
material, al soldador, a la preparacin de la junta o armado de esta, el Supervisor o
Capataz determinar la correccin inmediata evitando as reparaciones posteriores
una vez entregado el spool soldado.

6.19

Antes de Soldar

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Se debe inspeccionar que exista la proteccin adecuada contra el viento, la lluvia,


el polvo o arena. Se debe examinar la correcta alineacin de la junta, los equipos y
accesorios, electrodos y material de aporte, precalentamiento y gases de respaldo
si corresponde.
6.20

Durante la Soldadura
Se debe revisar la temperatura entre pasadas de cordones si corresponde, tamao
y apariencia del cordn de raz, posibles faltas de fusin y penetracin, tiempo y
velocidad de soldadura, tipo de corriente, amperaje y polaridad.

6.21

Despus de la Soldadura
Se debe revisar la apariencia final del cordn de soldadura, la altura del refuerzo y
raz, limpieza final, imperfecciones visibles tales como socavaciones, grietas,
sobremonta, etc.
Por otro lado, dentro del control de calidad de las uniones soldadas un aspecto
importante tiene que ver con la identificacin de las capacidades del operador,
proceso que se hace mediante una Calificacin del Soldador, en donde el
Supervisor y/o Capataz de Soldadura examina el manejo prctico del soldador y
sus competencias para enfrentar el desarrollo del proceso de soldadura en distintas
situaciones.
Una vez que el spool soldado es entregado y ha finalizado su proceso de
fabricacin, el Supervisor y/o Capataz genera una solicitud de Ensayos No
Destructivos de acuerdo a lo indicado en el Mapa de Soldadura.
La realizacin de los Ensayos No Destructivos est asociado a una base de datos,
al igual que el Avance del Control de Uniones, en donde se indican claramente las
uniones examinadas y a que soldador corresponden, pero tambin indican los
posibles rechazos y reparaciones realizadas asociadas a las uniones indicadas.
La aplicacin de los Ensayos No Destructivos tiene como finalidad verificar y
comprobar la realizacin adecuada de las uniones soldadas as como el estado de
stas, tanto para uniones realizadas en taller as como para las realizadas en
terreno. Adems, examinando continuamente las uniones hechas de realiza una
accin preventiva de las posibles fallas que se dan en los procesos de soldadura.
Dentro de los Ensayos No Destructivos aplicables y de mayor uso en la empresa
son los indicados a continuacin:
Ensayo Ultrasnico
Ensayo Radiogrfico
Ensayo por Lquidos Penetrantes
Ensayos por Partculas Magnticas
Los ensayos son realizados en conformidad con las especificaciones establecidas
en el Mapa de Soldadura y cada vez que se realice un ensayo se tomarn en
cuenta criterios de aceptacin segn lo establecido por las normas y

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especificaciones, se realizar de acuerdo a un procedimiento escrito y se


registrarn los resultados de cada anlisis ejecutado.

6.22

Rechazos y Reparacin de Uniones Soldadas


Las reparaciones pueden hacerse antes o despus de terminar la soldadura de los
spools fabricados. Cuando la reparacin de la soldadura del spool se realiza
durante el proceso de fabricacin, no conlleva problemas ni genera retrasos, pues
el soldador al no indicar que ha finalizado con su trabajo, puede hacer las
reparaciones pertinentes y as cuidar su integridad frente al registro de la aplicacin
de Ensayos no Destructivos. Estas reparaciones, sin embargo, deben ser
conocidas por el Supervisor y/o Capataz de Soldadura para indicar al soldador cul
es o fue el problema y tratar de solucionarlo de la mejor forma.
Cuando se realiza un Ensayo No Destructivo y en este aparece un rechazo, la
unin se debe reparar y esto genera consecuencias negativas en la hoja de
Registro del Soldador, pues en sta se indica la trazabilidad del soldador y el
porcentaje de rechazos o uniones deficientes que el presenta.
Cuando el rechazo proviene de los Ensayos de Lquidos Penetrantes, Partculas
Magnticas o Ultrasonido, lo que se hace es verificar la magnitud del defecto
encontrar los puntos iniciales y finales indicndolo claramente dejando un margen a
cada lado de la discontinuidad para cerciorarse de que se eliminar completamente
el defecto y luego se reparar.
Por otro lado cuando el rechazo es debido a un Ensayo Radiogrfico, lo que se
hace es reparar la zona de la unin con el defecto detectado y posteriormente
examinarla radiogrficamente otra vez, pero adems se examinarn dos uniones
adicionales que haya realizado este soldador a modo de prevencin, esto se hace
para verificar si el soldador ha realizado mal otras uniones. Si los ensayos
realizados a modo de prevencin entregan uniones satisfactorias al tema en
cuestin se le pone fin, pero si los ensayos realizados indican algn rechazo, se
tomarn dos ensayos adicionales ms de castigo adems de analizar la que
presenta problemas, pero en este caso el soldador ser sancionado.

6.23

Trazabilidad y Seguimiento, y Control de Avance


La finalidad de la Trazabilidad y Seguimiento de las uniones soldadas, al igual que
la inspeccin, es prevenir la realizacin de uniones con problemas, y en la
eventualidad de que las uniones muestren defectos, poder frenar la produccin de
uniones deficientes y favorecer la calidad del trabajo realizado.
Cada vez que se realiza una unin soldada se debe llevar un control estricto de la
fabricacin de sta, permitiendo generar una Trazabilidad y Seguimiento de la
unin desde que se realiza el corte y biselado pasando por el proceso de soldadura

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hasta la aplicacin de Ensayos No Destructivos, generando un registro y


completndolo a medida que avanza el proceso fabricacin de uniones soldadas.
El seguimiento del soldador comienza luego que este es contratado. Antes de que
el soldador pase a la etapa de produccin deber tener un proceso de Calificacin,
en donde si tiene xito, se le entrega una identificacin o estampa, y por lo tanto se
le puede asignar trabajos que tengan relacin con la o las calificaciones que tenga
vigente para distintos procedimientos de soldadura establecidos.
En base a la identificacin entregada luego de la calificacin obtenida por el
soldador, el Supervisor y/o Capataz de Soldadura deben llevar un registro continuo
de las uniones hechas por el soldador y verificar que pertenezcan a ste. Se crea
un Control de Avance de Uniones realizadas por el soldador, generando una base
de datos en donde se establece el tipo y cantidad de uniones realizadas. En base
al Mapa de Soldadura se establece los Ensayos No Destructivos que se deben
aplicar a las uniones realizadas por el soldador, registrndose en la base de datos
y amplindola. Adems, se debe registrar los ensayos aceptados y rechazados
favoreciendo as un control y seguimiento de las uniones soldadas que se han
realizado por cada soldador.

6.24

Teniendo los datos registrados en la base de informacin, se puede obtener un


control general del avance de la produccin de las uniones soldadas lo que
permitira llevar una revisin estadstica de la produccin de uniones soldadas.
Traslado de los Spools Fabricados
Una vez que el soldador ha terminado con el proceso de soldadura de sus uniones
designadas, estas son examinadas y luego de la entrega de los resultados de los
Ensayos No Destructivos, los spools son liberados para su transporte hacia patios
de almacenamiento.
El almacenamiento de los spools en los patios puede ser de la siguiente manera:
En base al tipo de material de stos
En base al isomtrico correspondiente
En base al rea de la cual forman parte
En general el motivo de este orden est ligado a una buena organizacin de los
materiales fabricados, permitiendo de esta forma una mejor, ms fcil y ms rpida
obtencin de los spools fabricados a la hora de ser montados en terreno y no
generar confusiones ni retrasos cuando sean trasladados a las estructuras finales.

7.0

REGISTROS
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5

Programacin de auditorias internas (F-ESCO-18)


Plan de auditoras internas (F-ESCO-17).
Informe de auditora interna (F-ESCO-16).
Evaluacin de auditores internos (F-ESCO-04).
Certificados de auditores internos.

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIN DE
SPOOLS SOLDADOS
Versin: 1

8.0

Emite:
Fecha:

P-ESCO-XX

Pgina 14 de 14

Aprueba:
Fecha: Noviembre 2016

ANEXOS
No aplica

9.0

MODIFICACIONES DEL DOCUMENTO

N Versin

Identificacin del cambio

Fecha

00

Original

Abril 2013

01

Modificacin 1

Noviembre 2013