UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“ESTABLECIMIENTO DE UNA BASE DE DATOS DE SEÑALES DE
VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS DE UN SISTEMA
MECÁNICO ROTATIVO CON LA COMBINACIÓN DE FALLOS DE
RODAMIENTOS Y ENGRANAJES HELICOIDALES, Y ELABORACIÓN
DE GUÍA DE PRÁCTICA PARA DESBALANCEO ESTÁTICO”
Tesis previa a la obtención del
título de Ingeniero Mecánico.
Autores:
Cristian Enrique Muñoz Zumba
Álbaro Genaro Vera Rodas.
Director:
Ing. René Vinicio Sánchez

Cuenca, Marzo 2015

I

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“ESTABLECIMIENTO DE UNA BASE DE DATOS DE SEÑALES DE
VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS DE UN SISTEMA
MECÁNICO ROTATIVO CON LA COMBINACIÓN DE FALLOS DE
RODAMIENTOS Y ENGRANAJES HELICOIDALES, Y ELABORACIÓN
DE GUÍA DE PRÁCTICA PARA DESBALANCEO ESTÁTICO”
Tesis previa a la obtención del
título de Ingeniero Mecánico.
Autores:
Cristian Enrique Muñoz Zumba
enriquel7_@hotmail.com
Álbaro Genaro Vera Rodas.
gevmania02@hotmail.com
Director:
Ing. René Vinicio Sánchez
rsanchezl@ups.edu.ec
Cuenca, Marzo 2015
II

DEDICATORIA

Lo dedicamos a nuestros padres y a nuestra familia que creyeron en nosotros.

III

porque fue quien nunca me ha abandonado y me dio los mejores padres del mundo que han hecho todo posible para que yo obtenga una mejor vida. a toda mi familia que siempre me han apoyado en todo e indiscutiblemente me apoyaran en un futuro.AGRADECIMIENTOS Agradezco al creador de mis padres y de todo lo bueno que me rodea que es Dios. a mis hermanos que con su magnífica forma de ser nunca me han dejado solo en todo momento. finalmente a mis amigos y compañeros que han convivido una vida tan dura como lo es la vida de la universidad. Cristian Enrique Muñoz Zumba IV . a mis compañeros de laboratorio Rómulo. Santiago y David por su convivencia agradable y sus anécdotas.

Álbaro Genaro Vera Rodas. mis sobrinos Romina e Isaac por ser mi motivación. David y Santiago por su colaboración y su amistad brindada. a mis padres Jorge y Blanca por su apoyo incondicional. sus consejos y cariño brindados para poder cumplir esta meta tan anhelada y seguir con mis objetivos. a Rómulo.Agradezco a Dios por darme la fortaleza y la sabiduría para seguir adelante día a día. V . a mis hermanas Marcia y Gabriela por darme siempre su apoyo. a familiares y amigos por estar presentes cuando los necesito.

que no ha sido previamente presentado por ningún grado o calificación profesional y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento. según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual. A través de la presente declaración cedemos los derechos de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo. declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría. a la Universidad Politécnica Salesiana. Cristian Enrique Muñoz Zumba y Álbaro Genaro Vera Rodas. por su Reglamento y por la Normativa Institucional Vigentes. VI .DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Nosotros. Cristian Enrique Muñoz Zumba Álbaro Genaro Vera Rodas.

René Vinicio Sánchez VII . Cristian Enrique Muñoz Zumba y Álbaro Genaro Vera Rodas. Y ELABORACIÓN DE GUÍA DE PRÁCTICA PARA DESBALANCEO ESTÁTICO”. fue dirigido por mi persona.CERTIFICADO Que el presente proyecto de tesis “ESTABLECIMIENTO DE UNA BASE DE DATOS DE SEÑALES DE VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS DE UN SISTEMA MECÁNICO ROTATIVO CON LA COMBINACIÓN DE FALLOS DE RODAMIENTOS Y ENGRANAJES HELICOIDALES. realizado por los estudiantes. Ing.

En el capítulo 2. se hace una descripción general del banco de vibraciones. dirigido para estudiantes de pregrado y personal de la industria referente al área de mantenimiento predictivo. se enumera las normas utilizadas. con fines de aprendizaje y manejo del equipo analizador de vibraciones. VIII . De igual manera se desarrolla una guía de prácticas para el balanceo estático de un rotor entre apoyos en un sistema mecánico rotativo. se indica la construcción de fallos en engranajes helicoidales y en rodamientos a utilizar en la caja de engranajes para el levantamiento de señales de vibraciones mecánicas y acústicas. En el capítulo 1. simulando fallos en engranajes helicoidales y en rodamientos de una caja de engranajes. se describe la configuración del sistema mecánico rotativo a analizar. la tipología de fallos en engranajes helicoidales y la extracción de caracteristicas de señales de vibración mecánicas y acústicas.RESUMEN En este proyecto se realiza el levantamiento de señales de vibraciones mecánicas y de emisiones acústicas en un sistema mecánico rotativo. se hace una breve revisión bibliográfica sobre el monitoreo de la condición. se describe técnicas para el monitoreo de la condición de señales de vibraciones mecánicas y acústicas. esto con el fin de aportar en el estudio de detección y diagnóstico de fallos en maquinaria mediante señales de vibraciones mecánicas y acústicas. se realiza una introducción al monitoreo de la condición y adquisición de señales mediante vibraciones mecánicas y acústicas.

luego se presentan los planes experimentales en los mismos consta de la nomenclatura de las pruebas realizadas. En el capítulo 4.En el capítulo 3. esta guía de practica esta dirigirá en general para estudiantes de pregrado de la asignatura de mantenimiento para complementar sus conocimientos teóricos con la práctica. los fallos en los engranajes y rodamientos que se utilizaron en el experimento. se realiza la toma de la base de datos de señales de vibraciones mecánicas y acústicas. en número de repeticiones de las pruebas y a qué velocidad. según normativas y experimentos anteriores. los acelerómetros y sensor acústico . se inicia con una descripción de los equipos utilizados para la medición como son: las tarjetas DAQ. el software de adquisición de datos. IX . se presenta una guía de prácticas “balanceo estático de un rotor entre apoyos en un sistema mecánico rotativo” con un analizador de vibraciones ADASH VA4Pro. se indica la ubicación adecuada en la caja de engranajes de los acelerómetros y el sensor acústico para la toma de señales. cargas fueron tomadas estas pruebas.

....... 21 1..................6.............................. 21 X ..........................................7 Extracción de características de señales de vibración mecánicas y acústicas en engranajes helicoidales ........4....... Pasos para la extracción de características de las señales ..2.. 7 1..................1..........5............... El sistema de las normas ISO .......................... ............................. Ventajas del monitoreo de la condición ......................................3................ 7 1..............6.......................4........................................... Tipos de medición ....................................................4....................6....... 14 1... Tipos de medidores de vibración mecánica .................. 6 1......... Técnicas del monitoreo de la condición............................... 13 1......................3.....2 El propósito del mantenimiento ........... 18 1..................3........1 Introducción .......................4 1................... 6 1.......................................... INTRODUCCIÓN AL MONITOREO DE LA CONDICIÓN Y ADQUISICIÓN DE SEÑALES MEDIANTE VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS....................2..............................5 Tipología de fallos de engranajes helicoidales .............3 Técnicas de monitoreo de la condición con señales de vibraciones mecánicas y acústicas ..........2........................ 17 1..................... 2 1. Normas para el monitoreo de la condición con emisión acústica ..................................4........ Ruido acústico ................................................... Normas ISO para la evaluación de la severidad de vibración ............................. 2 1........ Limitaciones......3.................. Señales de vibraciones mecánicas .................1.. 19 1..................................................................6................................................................2.................. Señales de vibraciones acústicas ........ 4 1................................... 3 1........ 11 1....2....................2............. 20 1........... Medidas de emisión acústica .3.......................................... Instrumentos para la medición de emisiones acústicas ........................... Parámetros del monitoreo de la condición ............... Esquema de emisión acústica . 19 1...2................... 9 1..................4................6 Instrumentos de medición de vibraciones mecánicas y acústicas para máquinas rotativas ...................1 1................. 2 Monitoreo de la condición ........6..............................7.....................1......... 10 1.................................................1...............................3...ÍNDICE 1. 5 1.......... 11 1....3....2.. 9 Normas para la toma de señales de vibraciones mecánicas y acústicas ........................................... 17 1.....................................1..........1..

.2....................................................3..........7............... 2.. 48 3. 43 3.....................................2........................... TOMA DE LA BASE DE DATOS DE LAS SEÑALES DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS ..........7.7............................................................ Formas de la Transformada de Fourier .....................1................................1..............2.....1 Procedimiento y consideraciones para la toma de datos ...........................2.1..................... 40 3..................................................... 27 1..... 33 2......................................................................................2............. Banco de vibraciones ...2.2......................4....... 33 2................. Métodos de transformada de señales .......1 3............ Para medir en rodamientos .............3 Ubicación del sensor acústico....................1....................... 30 2...........................22 1....................... Configuración del conjunto de fallos en el sistema mecánico rotativo ......7...............1.................. 45 Protocolo para la toma de señales ...................2 Ubicación de los acelerómetros ......................7.... 31 2.... Construcción de fallos en los rodamientos .........3 Base de datos.................................. 51 3.........1...... 22 1............................................................................ 52 3.............1 Descripción de los equipos para la medición de las señales ...............4 Alineación en dos planos entre el motor y el eje principal de la caja de engranajes ........................1...................2........................................... 39 2.... 23 1...... 27 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO ROTATIVO A ANALIZAR ... 38 2.........3.................................................... Para medir en engranajes ..... 2............ 30 2...............1......... Construcción de fallos en los engranajes helicoidales............1......................................4................... 43 3...............3....................2 Software de adquisición de datos ............ 24 1....1 Base de datos 1 ............................................... Fallos en rodamientos ...................... 49 3............ Parámetros importantes para la medición de vibraciones mecánicas................ Configuración del sistema mecánico rotativo ...........7................................................................................ 50 3........................2.......... 30 2....... 52 XI ............2...........7.............. 48 3....1.................. Introducción .............. 30 Configuración de fallos en engranajes helicoidales y rodamientos .........2....................................... Designación y selección de engranajes para la construcción de fallos .............2...................................... Parámetros importantes para la medición de emisiones acústicas.............1..3....................3.......3........ Conceptos básicos para la medición de vibración ....2..........2....2...2...23 1......

................................. 79 4................................ El desbalance .......................1................. Configuración del proyecto .................................... Evaluación .........................1............................................ 75 4.......... Resultados de la práctica ..............................................2....3....... 92 XII ....................................................... ......4 Conjunto de datos .......................3....................................2 Captación de señal ..........................................................................4......................................2 Canales de adquisición de datos ...... 54 3....... Pasos para crear un nuevo proyecto..............................................................................3............. 63 3................... 75 4...4 Patrones de fallas ..............................................................1..................2 Base de datos 2 ..3....... 70 4.. 84 4.................2.......... 63 3.......................3........................4............................................3.........................................3...............3........................1 Plan experimental engranajes helicoidales ..........3 Captación de señal .. 53 3.1 Introducción ....... .............1........3 Patrones de fallas...............................................................................................................................3 Guía de prácticas para balanceo estático de un sistema mecánico rotativo ............3..................... 55 3...........2............ 85 RECOMENDACIONES ............................................................ ELABORACIÓN DE GUÍA DE PRÁCTICAS ........................ 63 3..................................3.........1....1 Plan experimental engranajes rectos ..........3.......1 Canales de adquisición de datos ..............3........................................................................................... 72 4............................1......... 64 3........ Datos evaluador ................ 61 3.......1...................................1... Descripción del banco de pruebas para la guía de practicas .................................................. 52 3.......1......................................................4........................3.............................................1.4 Validación de la guía de prácticas ..................................... 81 4..............3............................5 Conjunto de datos ... 82 4...................................................1........................................................... 87 ANEXOS: ..................2.2......3....2................................ 86 BIBLIOGRAFÍA: ............86 TRABAJOS FUTUROS ................................................................1..........3....3....1........... 54 3.......... 85 CONCLUSIONES .............2............................... 76 4...... 70 4.......................... 85 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .... 70 4..2 Equipo analizador ADASH 4400 para prácticas de balanceo ................................................................................ 65 4.......

...................... 23 Figura 1....... ................................... Distribución de engranajes en la caja de elementos dentados................ 7............ 17 Figura 1......... Transductores de aceleración...................................... Unidades de amplitud . 3 Figura 1.......... ............................. 3... ................ 1.. 26 Capítulo 2 Figura 2...... Picadura del diente............................. ......... Instrumentos de medición para emisiones acústicas. 12. Banco de pruebas de vibraciones mecánicas.... 1............................................... .. 11........... 9..................................... Fractura del diente.. 4..... 4........................... 5.......................... Medidas de emisión acústica....................... 13......... Colocación del acelerómetro........... 8..... Corrosión del diente.............. .... 3..... Amplitud de una señal .............................. Técnica para el monitoreo con señales de vibraciones mecánicas....................................... ............ 22 Figura 1.................................................................... 15 Figura 1....................... 20 Figura 1................................... 16 Figura 1............... 14................................................. ......... 18 Figura 1......... 15 Figura 1...... 6................ 25 Figura 1..................... 24 Figura 1.......................... Orientación de las mediciones...... 33 Figura 2.............. 2............... Rayado del diente........ 8 Figura 1......... 15....................................................................... 38 XIII ............... Medición de emisiones acústicas ................ Fallos en rodamientos...... 10......... ............... ......................... Tipos de fallos en engranajes......................... 31 Figura 2..........................ÍNDICE DE FIGURAS Capítulo 1 Figura 1................................................................................................. ................. 20 Figura 1. Abrasión del diente.......... .............................. Fase entre dos señales .............................................................................. 10 Figura 1...................................... .. 2...... 16 Figura 1.. 32 Figura 2...... Costo de mantenimiento vs tipo de alerta................. ........ 16..........................................................................

.......................................................... Conector y tacómetro....... 2................................ ............. .... ..... Espectro FFT de envolvente... 6..... 9. Banco de pruebas........ .............. Espectro de desbalance en voladizo........................... .............. ........... ........ 47 Figura 3............... ...... ........ Espectro de desbalance en dos planos.... 9.... 11.......... Analizador ADASH 4400 esquema.... 50 Figura 3... 62 Capítulo 4 Figura 4.... base de datos 1.................................... 7............. Colocación del sensor acústico.................................................... Espectro de la señal original...............Capítulo 3 Figura 3......... 6. Configuración de la caja de engranajes base de datos 2........... 4......................... 73 Figura 4.................. 72 Figura 4........................ 78 Figura 4..................................... Espectro FFT.................... 3................................................. ............ 10.... Colocación de los acelerómetros en una caja de engranajes..... ..... 73 Figura 4......................... 79 XIV .............................. Analizador ADASH 4400 ...... 47 Figura 3............................... Configuraciones básicas de balanceo................................................. ..................... 74 Figura 4.......................................... 53 Figura 3............................................. Alineación en dos planos.......... ........ 48 Figura 3........... 45 Figura 3............................... Conector y Acelerómetro............................... 8..... 46 Figura 3................................... Espectro demodulación de resonancia......... Espectro de desbalance en un plano. 1............... .... Espectro de kurtosis............ 5... 50 Figura 3......... ........... ................... 51 Figura 3............ 3............... 46 Figura 3................. 78 Figura 4........................ 70 Figura 4.. 1................... .............................................. 7............ 74 Figura 4................................. Pantalla de inicio del equipo ADASH 4400........... 2... 10.......................................................... ............................... 4...................... 8.................. 79 Figura 4........ Configuración de la caja de engranajes....................................... 5.............. ............................ Software de adquisición de datos.............

............ 66 Capítulo 4 Tabla 4........ 14 Capítulo 2 Tabla 2............. .................... Datos constructivos de fallos en los rodamientos... 1....... 2................................ÍNDICE DE TABLAS Capítulo 1 Tabla 1... .................................... 4................. Datos constructivos de los engranajes helicoidales.............. 6............... 8.......................................... 5........... Consideraciones antes de la toma de datos. 71 XV ................ Variables para el conjunto de datos de la base de datos 2............ 55 Tabla 3....................................................................... Normas ISO para la evaluación de la severidad de vibración................ Variables para el conjunto de datos de la base de datos 1.......... ............. .. Equipos para la medición de señales..... 4..... ...... 52 Tabla 3... Normas ISO para emisiones acústicas............. Descripción de fallos............................ 34 Tabla 2................. 5 Tabla 1....................... 57 Tabla 3................. Fallos en engranaje helicoidal Z1..... ... .......................................... características y descripción de engranajes rectos.................. ........... 2... 2.. 61 Tabla 3............... 12 Tabla 1........................ 49 Tabla 3............... ........ 43 Tabla 3..... ................... 3...... 3............. 1....... ......... Datos constructivos de fallos en los engranajes helicoidales...... Parámetros del monitoreo................ 7................ 34 Tabla 2.. 39 Capítulo 3 Tabla 3........... 36 Tabla 2.............. Características y descripción de engranajes helicoidales...................................... 1............ Fallas en engranajes helicoidales...... 65 Tabla 3..................................... 1.. Disco para balanceo y sus elementos de montaje....... ............. 3.....

76 Tabla 4........ Tipos de desbalanceo.. 80 XVI ..............Tabla 4.......................................... 3............................................... ............. Parámetros para la configuración del proyecto............ 2.......

1 .

1 El propósito del mantenimiento El propósito del mantenimiento en cualquier tipo de negocio es brindar la capacidad de producción a menor costo. el mantenimiento puede considerarse como un servicio de confiabilidad y no de reparación.1 Introducción En la industria. Una labor de mantenimiento a menudo incluye el reemplazo de piezas importantes de la máquina o mejoras en su diseño. Los problemas encontrados en su fase incipiente o temprana serán corregidos a un menor costo. estas pueden ser de dientes rectos o helicoidales. la fiabilidad de esta puede ser medida si esta cumple su función las veces que sean necesarias [3]. 1.1. por lo general los engranajes más utilizados son los engranajes helicoidales por características superiores en eficiencia. La producción es la razón fundamental que algunas empresas existan debido que su eficiencia se basa en la capacidad de producción.1. además garantizara la disponibilidad de equipos en condiciones de calidad y seguridad adecuadas de operación [1] [2]. en la 2 . 1. INTRODUCCIÓN AL MONITOREO DE LA CONDICIÓN Y ADQUISICIÓN DE SEÑALES MEDIANTE VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS. detectar y corregir un problema más tarde su costo de reparación será mayor. edificios que necesitan sus propias medidas o indicadores de su rendimiento. transporte. hay otras empresas como hospitales. los sistemas rotativos mecánicos más utilizados son generalmente las cajas de engranajes. Es fundamental contar con un programa de mantenimiento ya que este representara una parte importante en una empresa debido a que fortalecerá la competividad de la misma.

Costo de mantenimiento vs tipo de alerta.figura 1. Fuente [4]. y así realizar las acciones correctivas en el tiempo oportuno [5] [6]. lo principal en este mantenimiento es levantar la información del estado y condición de la máquina. Se puede lograr un mantenimiento eficaz por medio de un mantenimiento basado en la condición (MBC) este mantenimiento se lo realiza en respuesta.1 se observa que el costo del mantenimiento se incrementa mientras más tarde se detecte y se corrija el problema [4]. Este tipo de mantenimiento puede efectuarse en intervalos irregulares y no en fijos como es el caso del mantenimiento periódico preventivo. 1.2 Monitoreo de la condición El monitoreo de la condición es una herramienta para determinar la salud y el estado de una maquina por medio del control de los parámetros los cuales reflejan el estado de la misma. 1. a un cambio de los 3 . Figura 1.

2. Técnicas del monitoreo de la condición Existe varias técnicas del monitoreo de la condición que se llevan a cabo por personal de mantenimiento de la propia empresa o especialistas externos. ultrasonido.parámetros en el monitoreo de la condición de la maquina es decir a un deterioro significativo de la misma. una ventaja es integrar estas técnicas en una base de datos común con la que se pueda contar para tareas futuras de mantenimiento. sus modos de degradación. Las técnicas utilizadas para el monitoreo del comportamiento de un equipo.1. tintas penetrantes. partículas magnéticas. las técnicas más utilizadas son:  Análisis de lubricantes  Análisis de emisiones acústicas  Análisis de vibraciones  Ensayos no destructivos: Inspección visual. la aplicación de estas dependerá de la criticidad de la máquina. termografía infrarroja. el integrar más de una de estas técnicas es fundamental [7]. 1. “No se efectúa ningún mantenimiento mientras la condición no cambie” [7][8]. etc  Análisis de corriente en máquinas eléctricas Con la utilización de las distintas técnicas de monitoreo se puede programar una acción correctiva. además lograr disminuir las fallas catastróficas aumentando la vida útil de los 4 . radiografías. se lo realiza a través de una medida o seguimiento de varios parámetros físicos. Las técnicas usadas para el monitoreo de la condición generalmente ingresan en cinco categorías. los costos del fracaso y su vigilancia.

2.1. Parámetros Mecánicos Parámetros Eléctricos Parámetros Químicos Vibraciones Aceleración Voltaje Velocidad Frecuencia Acidez Caudal Amperaje Alcalinidad Tensión Potencia Conductividad Deformación Presión 5 .2.equipos. Tabla 1. Parámetros del monitoreo. eléctrico y químico. 1. estas técnicas de monitoreo tienen su campo de aplicación en el cual se puede conseguir mayor beneficio y el hecho de utilizarlas de manera combinada potencia la eficacia de su aplicación [2]. Parámetros del monitoreo de la condición Los parámetros del monitoreo de la condición pueden ser de orden mecánico. Fuente: [9]. estos dependerán del tipo de maquinaria y los procesos que realicen. tal como se muestra en la tabla 1. 1.

algunas empresas a largo plazo ya no se complican en determinar los costos y beneficios de este mantenimiento [7]. A continuación se muestran algunas ventajas:  Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averías  Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el máximo ciclo de vida de equipos y maquinarias. Ventajas del monitoreo de la condición Varias empresas han tomado al monitoreo de la condición como una herramienta fundamental inmersa en la cultura organizacional de estas.2. Limitaciones •El costo inicial de implementar este sistema y la adquisición de instrumentos para el diagnóstico es inicialmente alto •Requiere de personal especializado para la operación de equipos e instrumentos •Requiere capacitación constante en las técnicas de interpretación y diagnóstico [9] 6 .3.2.1.4. y no producirse recambios que no son necesarios  Incrementa sustancialmente la confiabilidad de equipos y maquinaria  Disminuye el estrés causado por la presencia constante de emergencias [9] 1.

1. Al conocer la relación entre las frecuencias y los tipos de defectos. Señales de vibraciones mecánicas La técnica más básica de monitoreo de vibración mecánicas es medir el nivel general de vibraciones en una amplia banda de frecuencias. arcos y las grietas en los ejes  El exceso de desgaste de los cojinetes de la manga  Las piezas sueltas  Desalineación o daño en dientes del engranaje  El deterioro causado por piezas rotas o faltantes 7 . los analistas de vibración pueden determinar la causa y la gravedad de los fallos o condiciones problemáticas. La historia de la máquina y el patrón de degradación de la misma es importante para determinar el estado de su funcionamiento actual y futuro. de igual forma la técnica del monitoreo con señales de vibraciones acústicas.3. 1. Con la aplicación del análisis de vibración se puede monitorear las siguientes condiciones en máquinas rotativas:  Las grietas y la rugosidad en componentes del elemento de rodamientos  Desequilibrio de las máquinas giratorias  Desalineación de eje  Problemas de acoplamiento  Curvas. la cual se abordará en el presente capítulo.3 Técnicas de monitoreo de la condición con señales de vibraciones mecánicas y acústicas Se puede decir que el análisis dinámico basado en la medición de vibraciones mecánicas es la técnica más utilizada para realizar el diagnostico de una máquina rotativa.1. El nivel de vibración medido será un indicador de la condición.

 El deterioro causado por la erosión y la corrosión  Resonancia de los componentes  Efectos eléctricos En la figura 1. se indican algunas técnicas para el monitoreo con señales de vibraciones mecánicas. Figura 1. 2. Técnica para el monitoreo con señales de vibraciones mecánicas.2. Fuente [10]. 8 .

de igual forma que la de vibraciones mecánicas no afecta el funcionamiento normal de la máquina. es decir las emisiones acústicas puede proporcionar una alerta temprana de problemas incipientes [11][12].3. incluso cuando está girando muy lentamente.3. Cuando la sensibilidad de detección de fallos es la consideración principal para elegir una tecnología de monitoreo de la condición.2. 9 . Con las emisiones acústicas se puede detectar cambios sutiles relacionados con defectos de la maquinaria. La alta sensibilidad de emisiones acústicas en la detección de la pérdida de integridad mecánica en comparación con la técnica de monitoreo de la condición con vibraciones mecánicas es una ventaja para el monitoreo de la salud de la máquina. 1.1. se la denomina esta técnica generalmente de emisiones acústicas. La primera técnica se denomina la técnica clásica de emisiones acústicas llamada medición de datos por impulso de golpe y la segunda técnica medición de datos por impulso de tiempo. Medidas de emisión acústica Las señales de emisiones acústicas se pueden registrar y analizar utilizando diferentes técnicas. Señales de vibraciones acústicas El monitoreo de vibraciones acústicas es otra técnica para realizar el monitoreo de la condición de una máquina rotativa. los sensores de emisión acústica muestran su eficacia y superioridad de producir una indicación detectable de un pequeño defecto. La extracción de la información requerida de las señales detectadas es lo referente al procesamiento de señales [11].3.

10 . Medidas de emisión acústica. 3.Figura 1. Fuente [11] 1.4 Normas para la toma de señales de vibraciones mecánicas y acústicas En el presente ítem se presentara las normativas para realizar el monitoreo de la condición con señales de vibraciones mecánicas y de señales de emisiones acústicas.

1. especialmente por el equilibrio. La normalización en el campo de la vibración mecánica y el monitoreo de la condición el diagnóstico de máquinas. manejo y procesamiento de los datos necesarios para llevar a cabo el monitoreo de la condición y diagnóstico de máquinas [13] 1.evaluación de la vibración de la máquina mediante mediciones en partes no giratorias”[14].4. incluyen:  Terminología  Excitación por las fuentes. el aislamiento y la amortiguación  Medición y evaluación de la exposición humana a vibraciones y golpes  Métodos y medios de medición y calibración  Métodos de prueba  Métodos de medición. publicadas por la organización internacional de normalización (ISO). El sistema de las normas ISO En el campo del monitoreo y análisis de vibraciones en máquinas existe una gran variedad de normas que destacan. existen una amplia variedad de normas publicadas para describir los límites de vibración aceptables. reducción y control de vibraciones.2. en la mayoría de los casos estas normas han sido desarrolladas en consenso por los consumidores y fabricantes [10]. Normas ISO para la evaluación de la severidad de vibración Las normas para la evaluación de la severidad de la vibración se considera una de las actividades más importantes de la norma ISO / TC108. incluyendo la ISO 7919 "vibración mecánica de las máquinas no-recíprocas . 11 .4.Mediciones en los ejes y criterios de evaluación de rotación" y la serie ISO 10816 "Mecánica vibración . Debido a la alta gama de categorías de máquinas y sus clasificaciones.1. tales como máquinas y vibración de dispositivos de prueba de choque  Eliminación.

Tabla 1. NORMA ISO 7919 NOMBRE La vibración mecánica de las máquinas no-reciprocantesMedición de ejes giratorios y criterios de evaluación Parte 1: Directrices Generales ISO 7919-1: 1996 Parte 2: Turbinas y generadores de vapor en tierra de más de 50 MW con velocidades normales de funcionamiento de 1.Vibraciones y Medición de partes no rotativas ISO 10816.2 Parte 2: Turbina de gas y Generadores sobre 50 MW con velocidades de operación de: 1500 rpm. 1800 r / min. Fuente: [15]. Normas ISO para la evaluación de la severidad de vibración. 3000 rpm y 3600 rpm 12 . 2. 3000 r / min y 3.500 r / ISO 7919-2: 2001 min.1 Parte 1: Reglas generales ISO 10816. 1800 rpm.600 r / min Parte 3: Acoplado de máquinas industriales ISO 7919-3: 1996 Parte4: Conjunto de turbinas de gas ISO 7919-4: 1996 ISO 7919-5: 1997 ISO 10816 Parte 5: Conjunto de máquinas de generación de energía hidráulica y plantas de bombeo Evaluación de Máquinas.

Parte 2: Estado de monitoreo de vibraciones y diagnóstico ISO 15242-1:2004 Rodamientos . 13 . excepto los derivados de aviones ISO 10816.Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominal por encima ISO 10816.4 Parte 4: Para Turbinas a Gas.Parte 1 : Fundamentos 1. Normas para el monitoreo de la condición con emisión acústica En la siguiente tabla se enumeran las normas del monitoreo de la condición con señales de emisión acústica.3 de 15 kW y velocidades entre 120 rpm y 15000 rpm.métodos de medición de vibraciones . medidas In Situ ISO 10816.5 Parte 5: Máquinas con potencia hidráulica. evaluación y diagnóstico de máquinas.6 Parte 6: Corresponden a máquinas reciprocicantes con potencia por sobre a 100 Kw ISO 10816-7 Parte 7: Bombas rotodinámicas para la aplicación industrial ISO 18436-2:2014 Monitorización de estado y diagnóstico de máquinas Requisitos para la calificación y evaluación de personal .3.4. plantas generadoras y de bombeo ISO 10816. medición.

Normas ISO para emisiones acústicas. Fuente: [15][16][17].inspección de emisiones acústicas . en lo que a causas se refiere. NOMBRE NORMA ISO 22096:2007 Monitoreo de la condición y diagnóstico de máquinas emisión acústica ISO/TR 13115:2011 Ensayos no destructivos . las causas más comunes se enumeran a continuación [18]: 14 .5 Tipología de fallos de engranajes helicoidales Existen diferentes tipos de fallos en engranajes.calibración secundaria de sensores de emisión acústica 1.calibración primaria de transductores ISO 12714:1999 Ensayos no destructivos .Métodos para la calibración absoluta de transductores de emisión acústica mediante la técnica de la reciprocidad ISO 18436-6:2014 Monitorización de estado y diagnóstico de máquinas Requisitos para la calificación evaluación de personal Parte 6: La emisión acústica ISO 12716:2001 Ensayos no destructivos .inspección de emisiones acústicas – Vocabulario ISO 12713:1998 Ensayos no destructivos .Tabla 1. estos fallos son similares tanto para los engranajes rectos como para engranajes helicoidales.inspección de emisiones acústicas . 3.

5. Figura 1. Fractura del diente: Es producido por una fuerza que supera la carga admisible del diente figura 1. Picadura del diente. 4. Figura 1. 15 . se observa en la figura 1. Fuente: [19].5. Fuente: [20].4. Fractura del diente.  Picadura: Es producido por la fatiga que se da por un contacto de esfuerzo continuo y en el diente.

 Abrasión: Sucede por el contacto con partículas que están presentes en el lubricante y que produce el desprendimiento de material en el diente. Corrosión del diente. Fuente: [20]. Figura 1. . Abrasión del diente. 7. figura 1. 6.6. 16 .7. Fuente: [21]. Figura 1. Corrosión: Es producido por una reacción química que se da en el diente debido a sustancias o fluidos. se observa en la figura 1.

8. 1. Este tipo de daño también se produce por contaminantes en el lubricante y puede ser eliminado mediante la sustracción de los mismos [23]. Fuente: [22]. El rayado es un desgaste abrasivo caracterizado por líneas cortadas en la dirección de deslizamiento. la primera es la medición de forma directa en la que la información se obtiene directamente del equipo medido y el otro tipo de medición es la 17 .1.6 Instrumentos de medición de vibraciones mecánicas y acústicas para máquinas rotativas Los instrumentos de medición de señales que se describe en esta sección sirven para entregar datos de señales de variables físicas y posteriores a su análisis.6. Figura 1. Ralladura: Ocurre por el contacto de fricción entre los dientes y la falta de lubricación. 8. Tipos de medición Existen 2 tipos de medición. Rayado del diente. 1. diagnosticar el estado de la máquina rotativa. figura 1.

medición indirecta en la que además se necesita de fórmulas para obtener la información de medición [24]. a su tamaño y a las ventajas de que a través de una integración de señal se puede obtener la velocidad o desplazamiento vibratorio [25].6. Transductores de aceleración  Acelerómetro mecánico  Acelerómetro capacitivo  Acelerómetro piezoeléctrico  Acelerómetros piezoresistivos  Acelerómetro térmico Figura 1..2. Tipos de medidores de vibración mecánica Los medidores de vibración se clasifican por el tipo de transductor de señal. 1. 18 .  Transductor de desplazamiento relativo sin contacto  Transductor de desplazamiento relativo de contacto  Transductor de velocidad  Transductor de aceleración Los más utilizados son los transductores de aceleración debido a su mayor rango de frecuencia. 9. Fuente: [26] [27] [28]. Transductores de aceleración.

6.20 kHz)  Rango ultrasónico (20 kHz . los usos potenciales para pruebas acústicas para diagnosticar la condición del equipo y operatividad es prácticamente ilimitada. Ruido acústico Es un sonido complejo no deseado y que produce molestias al oído humano. como micrófonos.6. que son más sensibles a las pequeñas fugas que el oído humano. dentro de una señal de vibración o emisión es la parte que no representa importancia pero representa una contaminación en la señal [30][31] 19 .1. Instrumentos para la medición de emisiones acústicas La emisión acústica es la ciencia que trata de la generación. Debido a su amplio espectro de frecuencias. La tecnología acústica incluye frecuencias tan bajas como 2 Hz y tan altas como la gama MHz. También pueden ser utilizados para identificar la ubicación exacta de una anomalía. También se puede decir que es el sonido detectable en la estructura o transmitido por el aire que puede manifestarse como una señal en objetos mecánicos. transmisión. recepción y efectos de sonido.20 kHz) incluye todas las frecuencias en el rango de audición de los humanos e incluye todas las frecuencias utilizadas en el análisis de vibración mecánica y detección de fugas de baja frecuencia (2 Hz . y pueden detectar ruidos anormales de bajo nivel antes que las técnicas convencionales. acelerómetros y transductores resonantes de alta frecuencia [29]. la acústica se divide en dos rangos. y la selección de sensores. Cada uno de estos rangos de frecuencia hace uso de transductores de contacto y no contacto. la emisión acústica.4. la gama sónica y el rango ultrasónico.3.1 MHz) se utilizan en la detección de la cavitación.  Rango Sónico (0 Hz . debido a que los monitores acústicos pueden filtrar el ruido de fondo. 1. la detección de fugas de alta frecuencia y la detección de descargas parciales. A través de un proceso de filtrado que pasa la banda de frecuencia.

Fuente: [33] [34] [35]. Fuente: [32].5. 11.6. los cuales tienen un funcionamiento muy parecido a los acelerómetros para vibración. electrodinámicos. 10. Esquema de emisión acústica Para estos transductores los sensores se dividen principalmente en piezoeléctricos.10. figura 1. capacitivos entre otros. Figura 1. 20 . Figura 1.1. Medición de emisiones acústicas. Instrumentos de medición para emisiones acústicas. A continuación en la figura se citan algunos dispositivos para la medición de emisiones acústicas.

2. 21 .1. cabe decir que el acelerómetro debe estar situado de manera perpendicular al elemento a analizar y de ser necesario se debe evitar interferencias de ruido o señales eléctricas adicionales que se pueden dar en el contorno mediante filtros de paso alto y de paso bajo. 3. Con los espectros de las características del funcionamiento de los elementos. Ubicar los sensores de aceleración dependiendo del elemento que vamos a analizar. encender el motor a velocidades específicas. estos se obtienen de las señales que son enviadas de los acelerómetros o el sensor acústico a la tarjeta receptora de señal (DAQ) que se encarga de transformar el tipo de señal a un espectro.7. se analiza si están relacionados a la realidad del estado de los equipos y posteriormente guardar los datos tomados.7 Extracción de características de señales de vibración mecánicas y acústicas en engranajes helicoidales Para le extracción de señales es necesario describir los parametros a tener en cuenta para realizar el levantamineto de datos de señales de vibraciones mecanicas y emisiones acusticas. Encender los equipos con el procedimiento correcto y configurar los parámetros que se requieren para la toma de datos. Pasos para la extracción de características de las señales Para la extracción de características de señales de vibración y emisiones acústicas siguen los siguientes pasos: 1. 4. Realizar el montaje mecánico de los elementos que se va a analizar en el banco de pruebas. Tomar datos.1. 1.

2.7. Colocación del acelerómetro. La ubicación de los acelerómetros tanto para la medición de vibración en rodamientos como para engranajes difiere levemente y se describir a continuación. [36]. el acelerómetro debe estar de forma radial al rodamiento.1.13. el montaje de los acelerómetros juega un papel importante. esto quiere decir que se harán mediciones en 3 direcciones(radial. Para los motores de menos de 50HP el acelerómetro debe ser colocado en un punto de prueba y para los motores de más de 50HP se debe colocar un acelerómetro por cada rodamiento.2. los acelerómetros se deben colocar lo más cerca posible del rodamiento en una parte de metal sólido. 1. Para medir en rodamientos Ubicación de los puntos de prueba: Como se muestra en la figura 1.12. Fuente: [36]. Parámetros importantes para la medición de vibraciones mecánicas Para una extracción correcta de señales. Figura 1. 12.7. axial y tangencial al rodamiento) en cada punto de medición. una medición triaxial es utilizado para comprobar el estado de una máquina.1. Como se muestra en la figura 1. 22 .

y de no ser posible la colocación en estos puntos. la ubicación del montaje de los dispositivos para la extracción de señales de emisiones acústicas.7.3. Parámetros importantes para la medición de emisiones acústicas Se necesita tomar en cuenta algunos parámetros como. En los engranajes rectos los acelerómetros deben ser ubicados en forma radial y tangencial al engranaje. 1. el ruido del entorno que puede afectar la señal. mientras que en los engranajes helicoidales los acelerómetros deben ser colocados en forma radial y axial al engranaje [37].2. 23 . Orientación de las mediciones.2. 13. Fuente: [36]. la misma indica que la medición de vibración debe realizarse en una parte no rotatoria de la máquina.Figura 1. la norma indica que se debe colocar en la carcasa o en algún punto seguro para realizar la medición. 1. en el descanso del eje o del engranaje por ejemplo. Para medir en engranajes La ubicación de los acelerómetros está dada por la norma ISO10816-3.2.7.

esto se muestra en la figura 1. Amplitud de una señal. la amplitud pico a pico es la amplitud pico multiplicado por dos debido a que una onda senoidal es simétrica. para la obtención de conocimientos básicos. como el caso de una onda senoidal. Amplitud pico a pico (pk-pk) Se define como la distancia máxima desde una cresta negativa a una cresta positiva.1. Amplitud pico (pk) Se define como la distancia del punto de equilibrio a la distancia máxima de la onda (A). Conceptos básicos para la medición de vibración En el estudio de la extracción de características que entrega las señales de vibración mecánicas y las emisiones acústicas.2.14. se requiere conocer algunas definiciones de aplicación a la medición de la amplitud de vibraciones mecánicas. 14.7.4. 24 . entender también las características de las señales y su comportamiento. Fuente: [36]. Figura 1.

en el análisis de un solo canal de vibración. Fuente: [36]. es el desplazamiento de tiempo entre dos ondas que es medida en términos de ángulos (radianes o grados). Fase Como se explica en la figura 1. Ancho de fase Es una medida de la relación de temporización entre dos señales. la curva resultante esta promediado a un nivel medio que es proporcional al RPC. El analista utiliza fase al equilibrar un rotor para localizar el punto pesado. esta relación es entre la amplitud de pico de la señal de vibración y el disparo del tacómetro. un ejemplo claro es un desplazamiento de fase de 360 grados que es un retraso de un periodo o de un ciclo y un desplazamiento de fase de 90 grados es un desplazamiento de un cuarto del ciclo y estos desplazamientos pueden ser consideradas negativas o positivas [36]. Figura 1. Luego si es que se rectifica a los valores de los picos negativos (se les hace positivos). La fase es también 25 .Amplitud Es la raíz del promedio de los cuadrados (RPC) de los valores de la onda medida y este valor es proporcional al área bajo la curva. La diferencia de tiempo se utiliza para calcular el ángulo de fase. 15. Fase entre dos señales.15.

por costumbre se usa el valor pico. Unidades de amplitud Por lo general el desplazamiento se mide en milésimas de pulgada y se usa el valor pico a pico como costumbre más que por factibilidad. 26 . desalineación.una herramienta útil para detectar fallos como desequilibrio.16. la flojedad. Frecuencia La frecuencia viene dado por (1/T) por lo que es el reciproco del periodo y está definido como el número de ciclos que se da en un segundo y su unidad es el Herzio (Hz) [30]. Figura 1. 16. resonancia y otras condiciones del problema. la excentricidad. Mediciones de fase son muy importantes en el diagnóstico y corrección de máquinas desbalanceadas [29]. figura 1. desalineación teniendo. Velocidad Se mide en pulgadas por segundo y se usa el valor pico o en RPC. pata coja. Fuente:[31]. Unidades de amplitud.

entre ellos. 1. 1.Aceleración Se mide en G (gravedad) o en pulgadas por segundo al cuadrado pero por lo general se usa G que equivale a 386 pulgadas por segundo al cuadrado.3. 27 .3.1. esta serie muestra señales que son representadas con una suma de funciones de senos y cosenos cuyas frecuencias son múltiplos del periodo de la señal de tiempo. Ruido Se denomina ruido a cualquier perturbación de tipo eléctrica.7. Formas de la Transformada de Fourier Serie de Fourier La serie de Fourier se utiliza para realizar un análisis de frecuencias de señales periódicas pero mas no un análisis de señales continuas o aleatorias y cuyas señales repiten su forma en un número infinito de veces. el método para transformar estas señales en dominio de la frecuencia es la transformada de Fourier. mecánica o acústica que interfiere en la señal de la toma de datos uniéndose al espectro característico producido por la vibración del elemento que se está analizando [38]. Métodos de transformada de señales Para la obtención de las características de las señales podemos usar algunos métodos de transformación de señales. electromagnética.7.

Transformada rápida de Fourier La transformada rápida de Fourier (TRF) es una manera rápida y eficaz de calcular la TDF mediante un algoritmo. El rango de frecuencias cubierto por el análisis TRF depende de la cantidad de muestras recogidas y de la proporción de muestreo [36]. Transformada integral de Fourier Puede transformar una señal continua de tiempo de forma arbitraria en un espectro continuo con una extensión de frecuencias infinita. El espectro resultante es una aproximación de la serie de Fourier gracias a que se pierde la información entre las muestras de la forma de onda. y permiten de ser necesario regresar o transformar del dominio de la frecuencia al dominio del tiempo sin perder información. 28 . Transformada discrecional de Fourier Resulta difícil los cálculos en computadoras digitales con la transformada de Fourier entonces la transformada discrecional de Fourier (TDF) fue creada pese a que quien la concibió probablemente por primera vez no tenía una computadora digital. La TDF trabaja con una señal de muestras discreta en el dominio del tiempo y a partir de esta se genera un espectro discreto en el dominio de la frecuencia.Coeficientes de Fourier La determinación de los coeficientes de Fourier sirven para transformar del dominio del tiempo al dominio de la frecuencia. Una característica interesante de la transformada de Fourier es el hecho que un evento que abarca un periodo de tiempo corto se extenderá sobre un largo rango de frecuencias o viceversa.

29 .

se observa las unidades de mando del banco de pruebas además de su caja de engranes. En la figura 2. Banco de vibraciones El banco de vibraciones utilizado para levantar los datos de vibraciones mecánicas y acústicas consta con los implementos necesarios para simulación de fallos en engranajes dentro de una caja reductora. Configuración del sistema mecánico rotativo 2. CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO ROTATIVO A ANALIZAR 2.1.1. carga axial y radial en el eje de trasmisión a la caja reductora. fallos en rodamientos. 2.2. desbalanceo y desalineación en los ejes de trasmisión.1.1. Para posteriormente realizar un levantamiento de señales de vibraciones mecánicas y acústicas.1. Introducción Este capítulo muestra los fallos simulados en engranajes helicoidales y rodamientos para una caja de engranajes del banco de vibraciones del laboratorio de la Universidad Politécnica Salesiana.1.1. 30 .

2. 31 . Configuración de fallos en engranajes helicoidales y rodamientos Los engranajes helicoidales se utilizan para reducir la velocidad y aumentar el torque en los sistemas de trasmisión. Con la trasmisión de torque las superficies de los dientes se deslizan uno sobre otro creando tensiones entre ellas. el aceite utilizado para la lubricación ayudara a reducir la gravedad de estos fallos. Fuente: [39]. muestra tipos de fallos en engranajes [40][41]. desgaste y picaduras en los dientes de los engranajes por causa del contacto de metal a metal. 1. Con mayor detalle la descripción del banco se indica en el trabajo de tesis “Establecimiento de una base de datos de señales de vibraciones mecánicas para sistemas mecánicos rotativos con la combinación de diferentes tipos de fallos y elaboración de guías de prácticas para detección de fallos en rodamientos” realizada por Santiago Nivelo y David Romero [39]. En el capítulo anterior se citaron algunos fallos que se pueden presentar en este tipo de engranajes. Banco de pruebas de vibraciones mecánicas.2. estas tensiones pueden crear raspaduras.Figura 2. la figura 2.2.

Tipos de fallos en engranajes.Figura 2. 2. 32 . Fuente [41].

2. 2.1. Figura 2. desarrollo e innovación en ingeniería de la Universidad 33 . colaborador del centro de investigación.3 se observa la disposición de los engranajes helicoidales en la caja reductora y su nomenclatura. PhD.2.2. En la figura 2. Chuan Li. 3.2. Construcción de fallos en los engranajes helicoidales La selección para la construcción de fallos en los engranajes helicoidales se realizó mediante una revisión bibliográfica de experimentos realizados en otros laboratorios con el fin que no coincidan las medidas de los fallos y con la supervisión del Ing. Distribución de engranajes en la caja de elementos dentados. Designación y selección de engranajes para la construcción de fallos Se realizó la designación de los engranajes helicoidales montados en la caja reductora para lo posterior seleccionar los fallos a simular en los engranajes helicoidales.

1.25 45 20 20 Z4 2. Datos constructivos de los engranajes helicoidales. 2. Tabla 2.Politécnica Salesiana. Datos constructivos de fallos en los engranajes helicoidales.25 30 20 20 Z2 y Z3 2. Tabla 2.1 se aprecia los datos generales de los engranajes helicoidales que se utilizó en el ensayo.25 80 20 20 En la siguiente tabla 2. En tabla 2. ENGRANAJE Z1 [41] TIPO DE CARACTERÍSTICAS FALLO FALLO POR DESGASTE  NIVEL DE FALLO Desgaste de 10% del área de la cara INCIPIENTE del diente del piñón 34 . se presentan los fallos fabricados en engranajes helicoidales para la toma de señales de vibraciones mecánicas y señales acústicas. Engranajes Módulo Número dientes ∅(ángulo de presión) ?(ángulo de hélice) Z1 2.2.

5mm  1.7 mm INCIPIENTE GRIETA ROTURA DE DIENTE  Longitud de grieta de 2mm  Angulo de la grieta de 45 grados  Profundidad de 15% del ancho de la INCIPIENTE cara del diente Z4 RAYADO ESCORIADO  Ancho de la grieta 0.8 mm de ancho  0.4 mm  Ancho 0.25 mm INCIPIENTE PICADURA FATIGA  1 mm del ancho de la cara del diente SUPERFICIAL  0.025 mm Total de engranes 6 35 .7 mm  Separación entre líneas 0.2 mm a lo largo del perfil de diente (ancho del escoriado) Y  25 mm a través de la cara del diente INCIPIENTE (o a la totalidad del diente)  Profundidad de 0.ESCORIADO DESTRUCTIVO 25% Z2 [37] RAYADO Y ESCORIADO  2 mm a lo largo del perfil del diente  10 mm a través de la cara del diente  Profundidad de 0.075 mm de profundidad  Desgaste de 2 líneas a lo largo de la Z3 [42] INCIPIENTE cara del diente DESGASTE  Profundidad de 0.

En la tabla 2.(mm) 1 15 3 2 23.Se fabricó otro tipo de fallo en el engranaje helicoidal de designación de Z1.5 Número de engranaje.7 3 32. 36 Imagen . estos fallos fueron construidos en un total de nueve engranajes helicoidales. con roturas progresivas hasta su rotura total del diente. Fallos en engranaje helicoidal Z1.(%) removido.5 4.3 se describe las características de los fallos. Fallos de rotura del diente progresivo en Z1 Porcentaje de Medida del rotura del material diente. Tabla 2.5 6. con rotura de diente. 3.

5 15.5 12.6 5 61.4 9 100 20 37 .3 8 92 18.4 48 9.3 6 65 13 7 76.

Si se examina solo la parte en la que se presentó el problema.2. si se conoce las características de funcionamiento de la máquina. se puede interrelacionar estas características con el daño en el rodamiento y posibilitar la prevención de que estos daños se vuelvan a repetir [43]. como sus condiciones de trabajo. la situación anterior de funcionamiento. será complicado determinar la causa del mismo. una inadecuada lubricación.2. Figura 2. Fallos en rodamientos Los fallos en rodamientos pueden darse por un montaje inadecuado. 38 . 4. la configuración de sus elementos. Fallos en rodamientos. flexión excesiva del eje o una combinación de estas causas.3. Fuente [37]. por ingreso de partículas externas. entonces.

2. Rodamientos NTN 6005LLUC3/2AS Picadura de 2.4.En la figura 2.2 mm 39 .4. Tabla 2. En la tabla 2. Datos constructivos de fallos en los rodamientos.2.4 se indican los fallos construidos en rodamientos con sus respectivas medidas. se utilizaron tres rodamientos con fallos en sus componentes como fueron. Construcción de fallos en los rodamientos Los fallos construidos en los rodamientos fueron severos.0 mm de Pista interior diámetro y profundidad de 0. 4.  Fallo en la pista externa  Fallo en la pista interna  Fallo en el elemento rodante Los fallos fueron construidos en rodamientos de tipo NTN 6005LLUC3/2AS los cuales son utilizados en la caja de engranajes. se aprecia una clasificación general de daños que pueden presentarse en rodamientos.

0 mm de diámetro y cono de 120° 2. Verificar que el motor con la caja de engranajes estén alineados con el objeto que no surjan datos erróneos en la adquisición de datos. 2. El montaje de los elementos en la caja de engranajes debe hacerse con el mismo procedimiento para todas las pruebas del ensayo.3. Las consideraciones que se tomaron en cuenta antes de levantar los datos de señales de vibraciones mecánicas y acústicas.2 mm Elemento rodante Una picadura en la bola de 2. fueron las siguientes: 1. 40 . con más detalle se describen los planes experimentales en el capítulo 3.Pista exterior Picadura de 2. Configuración del conjunto de fallos en el sistema mecánico rotativo La configuración del conjunto de fallos se realizó de acuerdo al plan experimental presentado por los colaboradores del centro de investigación para la utilización de los fallos fabricados en los engranajes y en rodamientos disponibles en el laboratorio.0mm de diámetro y profundidad de 0.

que no presenten filtraciones como ruido eléctrico y bandas que indiquen fallas en el espectro de vibración. 41 . 4.3. Verificar que las señales obtenidas con los elementos en buenas condiciones sean las correctas. Una vez obtenidas las señales de vibraciones mecánicas y acústicas correctas con los elementos de la caja de engranes en buenas condiciones se procederá con el plan experimental de toma de señales para la base de datos.

42 .

por lo tanto se describe brevemente en la tabla 3.1. módulo de Tarjeta de adquisición de datos 4 canales. 43 Imagen . chasis con código NI cDAQ-9191. Equipos Descripción DAQ Instruments. envía los datos por vía Ethernet o WIFI. 1. TOMA DE LA BASE DE DATOS DE LAS SEÑALES DE LAS VIBRACIONES MECÁNICAS Y ACÚSTICAS 3. rango dinamico de 102 dB. La descripción de estos equipos utilizados para el proceso de la toma señales se describe con detalle en el trabajo de tesis “Establecimiento de una base de datos de señales de vibraciones mecánicas para sistemas mecánicos rotativos con la combinación de diferentes tipos de fallos y elaboración de guías de prácticas para detección de fallos en rodamientos” [39].3. Tabla 3. Equipos para la medición de señales.1 Descripción de los equipos para la medición de las señales Es necesario la descripción de los equipos que sirven para la toma de señales para con sus características manipularlos correctamente.

10. capaz de variar carga.83kw. velocidad. Controlador de carga imputRating:b100-240v. rango de medición (± 5%) 0. Tipo 120-701541. frecuencia de resonancia ≥ 50KHz. [39]. Software tiempo de frecuencia numero de muestreo. Diseñado en LabView.5 a 10000 Hz. 8. muestras por prueba. ROSATI. GEN 1500W.06 mV/g. 50/60Hz. de muestreo. TDK-Lambda.Uniaxial PCB sensibilidad 2 Acelerómetros 352C03. 44 . 19A. Sistema Unidad de carga de freno electtromagnético. rango de medición ± 500 g pK.

60HZ.mat mediante una interfaz al programa MATLAB.3).6). como se muestra en las siguientes figuras. se muestra el software que se usa para la adquisición de datos y la variación de parámetros de la misma.2). señal original de T-F (figura 3.Marca DANFOSS. posteriormente MATLAB entrega espectros de tipo FFT (figura 3. Kurt (figura3. 220VAC.1. posteriormente estos espectros son analizados por 45 . numero de prueba. numero de repeticiones. 1. para luego estas señales pasarlas al formato . 3.1 Software de adquisición de datos En la figura 3. tiempo de la toma de señal. velocidad. Software de adquisición de datos. Este software fue realizado en LabVIEW y es capaz de realizar configuraciones como variación cargas.1. FTT (figura 3.Potencia 2HP. modelo Variador de frecuencia FC302 / MCB102.4). Figura 3.5) y de resonancia (figura 3.

los doctores Grover Zurita Villarroel PhD experto en el tema de “Análisis de vibraciones”,
Mariela Cerrada Lozada PhD experta en la “Detección de fallos en procesos industriales”, Chuan
Li PHD “experto en detección de fallos y análisis de vibraciones” .

Figura 3. 2. Espectro FFT.

Figura 3. 3. Espectro FFT de envolvente.

46

Figura 3. 4. Espectro de kurtosis.

Figura 3. 5. Espectro de la señal original.

47

Figura 3. 6. Espectro demodulación de resonancia.

3.2

Protocolo para la toma de señales

A continuación se describe el procedimiento para la toma de señales de vibraciones
mecánicas y acústicas y las consideraciones que se deben tomar para una toma de datos
correcta debido a que de no hacerlo tendríamos señales erróneas.

3.2.1

Procedimiento y consideraciones para la toma de datos

Existe consideraciones importantes que se debe tomar en cuenta antes de la toma de datos
que pueden influir en los resultados obtenidos, estas consideraciones se muestran en la tabla
3.2.

48

7. esta norma enuncia máquinas de engranajes y rodamientos tipo reductores. 49 . 35% de la totalidad de la caja de engranajes Nivel de aceite asegura el contacto de 3 ruedas dentadas con el aceite [44]. [46][47]. La medición de vibración está contemplada por la norma ISO10816-3. también que la posición de los acelerómetros debe ser en una parte segura no rotatoria de la máquina para el montaje y desmontaje [45]. Consideraciones antes de la toma de datos.Tabla 3. Los acelerómetros para engranajes helicoidales de acuerdo con la norma deben ser colocados de forma vertical y horizontal al engranaje como se muestra en la figura 3. Tipo de lubricación 3.2 Por salpicadura [44]. 2. Consideración Tipo de aceite Descripción SAE 40 elegido debido a la norma DIN 51412 (Gulf EP Lubricant HD 220). Ubicación de los acelerómetros Para la ubicación de los acelerómetros debe ser mediante una norma y tener las consideraciones siguientes.2.

Ubicación del sensor acústico. 50 . Sensor acústico Figura 3. 7. su montaje es realizado mediante una cera especial que es lo que le mantiene adherido a la superficie en la entrada de movimiento de la caja de engranajes como se muestra en la figura 3.3 Ubicación del sensor acústico El sensor acústico es colocado lo más cerca de la posición de la fuente de emisión acústica. Colocación de los acelerómetros en una caja de engranajes.8 [48].2.Figura 3. Fuente: [39]. 8. 3.

En la figura 3. Alineación en dos planos.9. 9. 51 . la conexión de los equipos eléctricos y la preparación del banco de pruebas. Luego del montaje de los elementos mecánicos. debido a que en el caso de que exista desalineación provocara señales adicionales no deseadas en la toma de datos. se procede a la toma de las señales para la base de datos de acuerdo con el plan experimental.4 Alineación en dos planos entre el motor y el eje principal de la caja de engranajes La alineación es un factor importante dentro de la toma de datos.2. Figura 3. se muestra como se realizó la alineación paralela y angular entre el acople del motor y de la caja de engranajes con la ayuda de un reloj comparador mitutoyo de resolución de 0.3.001 mm.

3.5 36.1 Plan experimental engranajes rectos La configuración de la caja de engranajes se muestra en la figura 3.062 20 Z4 2.25 123.10.3.5 53 119.3.3 y montadas en una etapa de la caja de engranajes. 3.75 36. Tabla 3. Tooth gears Módule number of teeth Pitch Outside Inner diameter diameter Diameter (mm) (mm) (mm) Height (mm) Tooth width (mm)) Z2 y Z3 2.3 Base de datos 3.1.1 Base de datos 1 En la primera base de datos se utilizó engranajes rectos con simulación de fallos y características mostradas en la tabla 3.062 20 3.5 80 180 184. 52 .5125 5.5125 5. características y descripción de engranajes rectos.

base de datos 1.Figura 3.1. Configuración de la caja de engranajes. 10.3.2 Canales de adquisición de datos (1) Accelerometer 1 (A1) (2) Accelerometer 2 (A2) (3) Real Frequency (4) Voltage (5) Current 53 . 3. A continuación se muestra el plan experimental para la toma de datos.

P4) 54 . 10V (L2). P3) (4) 25% Breakage tooth pinion (Z3-Z2). (B11H02.1. healthy gear (Z4). 12Hz (F2).4 Patrones de fallas El patrón de fallas determina los parámetros de cada prueba como es. P2) (3) Wear tooth pinion (Z3-Z2). y el número de prueba. 8-15Hz (V3) (5) Loads: No Load (L1). healthy gear. como se muestra a continuación. (H01H02. 5-12Hz (V2). 3. 30V (L3). R5) (3) Rotation Frequency (constant speed): 8Hz (F1).3. (1) Healthy pinion (Z3-Z2). clase de falla en el engranaje.3. healthy gear (Z4).3. P1) (2) Chaffing tooth pinion (Z3-Z2). (W01H02. (Z4) (D01H02. healthy gear (Z4).1. R2.3 Captación de señal (1) Sampling frequency: 50kHz (for accelerometer) (2) Length of each sample: 10 Sec (3) Repetition of the tests: 5 times for each test (R1. la clase de falla en el piñón. 15Hz (F3) (4) Range Frequency (variable speed): 12-18Hz (V1). … .

Variables para el conjunto de datos de la base de datos 1. (B21H02.4. (H01D02. healthy gear (Z4). y fallo diferente. (B11C11. P8) (9) Healthy pinion (Z3-Z2).3. healthy gear (Z4). P6) (7) Healthy pinion (Z3-Z2). (H01C22. crack 100% gear (Z4). Tabla 3. carga. P10) 3. P5) (6) 100% Breakage tooth pinion (Z3-Z2). P7) (8) Healthy pinion (Z3-Z2). Channe Repetition Frequency Loads Faults l A1 R1 F1 L1 P1 A2 R2 F2 L2 P2 R3 F3 L3 P3 R4 V1 P4 R5 V2 P5 V3 P6 P7 P8 P9 P10 55 .5 Conjunto de datos En la tabla 3.1. Chaffing 50% gear (Z4). (B31H02.(5) 50% Breakage tooth pinion (Z3-Z2). se muestra los parámetros variables de la prueba. crack 25% gear (Z4). crack 25% gear (Z4). (H01C12. donde cada repetición será sometida a una variación de frecuencia. 4. P9) (10) 25% Breakage tooth pinion (Z3-Z2).

sin carga. La descripción de fallos en detalle.mat significa la repetición 1.5 muestra las características de las fallas en engranajes rectos utilizadas. tenemos 5 * 6 * 3 * 10 = 900 conjunto de datos. la construcción de fallos y la nomenclatura en engranajes rectos se describe en la tesis “Establecimiento de una base de datos de señales de vibraciones mecánicas para sistemas mecánicos rotativos con la combinación de diferentes tipos de fallos y elaboración de guías de prácticas para detección de fallos en rodamientos” [39].Por ejemplo. 56 . el nombre del archivo R1F1L1P1. De esta manera. piñón sin fallo y engranaje sin fallo. 8 Hz. La tabla 3.

5 mm Rotura del diente al 25 % 1 mm depth face of100% Profundidad de 1 mm cara del diente.5 mm width Ancho 2. . crack angle 45 Rotura del diente al 50 %. ángulo de la grieta a 45 Tooth breakage of 25% 2. 5.Z2_3_2 Z2_3_1 Z2_2_3 57 Tooth breaking of 50%. al 100 % Escoriado a lo largo de la Chaffing along the tooth Tabla 3. Descripción de fallos.

7 mm width 0. 2 líneas a lo largo Rotura del diente al 100 % Z2_3_3 0.3 mm line spacing 0. Wear.4 mm depth along of the tooth face. two groove lanes WHEEL GEAR 3 Tooth breakage of 100 % .7 mm Profundidad de 0.58 Z3_2_1 RUEDA DENTADA 3 Z3 0.3 mm Separación entre líneas Ancho 0.4 mm de la cara del diente Desgaste.

5 mm depth face 8 mm across of the tooth profile.7 mm along the tooth Chaffing of 50%.7 mm a lo largo del perfil Escoriado al 50 % RUEDA DENTADA 4 . Grieta de 4 mm a 45° y 25% Tooth’s crack of 4 mm to 45° 0.59 Z4_3_1 Z4_2_1 Z4 0. WHEEL GEAR 4 de profundidad and 25% depth.5 mm de profundidad diente 8 mm a través de la cara del del diente 0. 0.

60 Z4_3_2 Profundidad 4 mm Ancho 1 mm al 100% Grieta a lo largo del diente. 4 mm depth 1 mm width Crack along tooth of 100% .

6. montadas en 2 etapas de la caja de engranajes.2 Base de datos 2 En la segunda base de datos se utilizó engranajes helicoidales con simulación de fallos y características mostradas en la tabla 3. Engranajes Módulo Número dientes ∅(ángulo de presión) ?(ángulo de hélice) Z1 2.25 45 20 20 Z4 2. 61 .6.11.25 80 20 20 La configuración de la caja de engranajes para engranajes helicoidales se muestra en la figura 3.25 30 20 20 Z2 y Z3 2. Tabla 3.3.3. Características y descripción de engranajes helicoidales.

11.Z1-Z3 Z2-Z4 Fault for wear Striped and Chafing Surface fatigue Teeth breaking Z4 Z2 Z3 Z1 Figura 3. 62 . Configuración de la caja de engranajes base de datos 2.

1 Plan experimental engranajes helicoidales A continuación se muestra el plan experimental para la toma de datos. 15Hz (F3) (5) Loads: No Load (L1).3.2.1 Canales de adquisición de datos (1) Accelerometer 1 (Acc1) (2) Accelerometer 2 (Acc2) (3) Acustic (AE1) (4) Real Frequency (5) Voltage (6) Current 3.2. 63 .3. R2. 12Hz (F2).1.1.3.2 Captación de señal (1) Sampling frequency: 50kHz (for accelerometer and acustic sensor) (2) Length of each sample: 10 Sec (3) Repetition of the tests: 5 times for each test (R1. … . R5) (3) Rotation Frequency (constant speed): 8Hz (F1).2.3. 30V (L3). 10V (L2). 3.

Z2. Z2. Z4. Z4 (HHHHO. P3) (4) Pitting Z3. B (HHHDH. P6) (7) Chaffing Z4.3 Patrones de fallas El patrón de fallas determina los parámetros de cada prueba como es. Z2. y el número de prueba. clase de falla en el engranaje. P5) (6) Crack Z4. Z3. Z4. P2) (3) Chaffing Z2. healthy Z1. B (HHHHH. P9) (10) Ball B. healthy Z1. B (HHPHH. Z2. healthy Z1. P10) (11) Misalingment shaft Z2Z3. Z3.3. Z3. Z3. B (HHWHH.2. P11) 64 . Z4 (HMMHH. Z3. Z4. healthy Z1. Z4 (HHHHB. Z2.1. Z3. B (HDHHH. P4) (5) Wear Z3. P1) (2) Wear Z1. healthy Z1. B (HHHCH. P8) (9) Out race B. Z2. como se muestra a continuación. Z3. B (WHHHH.3. healthy Z1. Z2. Z2. P7) (8) Inner race B. Z3. Z3. healthy Z1. Z4. Z2. healthy Z1. (1) Healthy Z1. healthy Z2. healthy Z1. Z4 (HHHHI. Z4. la clase de falla en el piñón.

Z1 saludable.mat significa la repetición 1.2. Variables para el conjunto de datos de la base de datos 2.3. Z4. De esta manera.7. Z3. tenemos 5 * 3 * 3 * 11 = 495 conjunto de datos.1. sin carga. Channel Repetition Frequency Loads Faults Acc1 R1 F1 L1 P1 Acc2 R2 F2 L2 P2 AE1 R3 F3 L3 P3 R4 P4 R5 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 Por ejemplo. se muestra los parámetros variables para la prueba. B. carga y fallo diferente. 65 . el nombre del archivo R1F1L1P1.3. donde cada repetición será sometida a una variación de frecuencia.4 Conjunto de datos En la tabla 3. 8 Hz. 7. Tabla 3. En la tabla 3. se muestra las características de las fallas en engranajes rectos y rodamientos utilizadas.6. Z2.

25 mm Pitting Z3[50] Surface fatigue 1 mm the width of the tooth face. 10 mm trought the tooth face. 0. 0.30 mm in the totality of the Z1[49] Fault for wear tooth face.5mm of width.30mm of separation between each line Chafing destructive Z2[37] Striped and chafing 2 mm Profile along the tooth. Fallas en engranajes helicoidales.075 mm of depth 66 PICTURES . 8. 0.8 mm of width. GEAR TYPES OF FEATURES FAULTS Lines together with a depth of 0. depth of 0. 0.Tabla 3.

4 mm. width 0.025 mm Inner race of 2.2 mm along from tooth (wifth Striped and of chafing).0 mm of B1 PITTING diameter and 0. across of tooth face Chafing (or every tooth). depth 0.7 mm. line spacing 0.Wear of 2 línes along from tooth Wear face. depth 0.7 mm Fissure on 2 mm teeth to Tooth breakage 15% of profundity and angle of 45° Z4 1.2mm of depth 67 .

2mm of depth Ball and bearing cage B3 PITTING 2.0 mm of diameter and cone of 120° 68 .B2 PITTING Out race 2.0mm of diameter and 0.

69

4. ELABORACIÓN DE GUÍA DE PRÁCTICAS

4.1

Introducción

En este capítulo se realiza una guía de prácticas sobre el balanceo estático usando el equipo
ADASH 4400, el mismo detectara el desbalanceo en un rotor entre apoyos para mediante
pesas corregir este defecto.
4.1.1.

Descripción del banco de pruebas para la guía de practicas

En la figura 4.1, se muestra el banco de pruebas donde se analiza el balanceo, en esta figura
se muestra 2 chumaceras que en las mismas se encuentran dos rodamientos de bolas de doble
hilera, las mismas que soportan el eje de transmisión y este soporta un disco con un
desbalanceo leve, el eje está conectado a un motor de 2 hp mediante un acople de aluminio,
el motor está conectado a una unidad de control que controla al sistema mediante un
computador portátil.

Figura 4. 1. Banco de pruebas.

70

En la tabla 4.1, se muestra el disco para la práctica de balanceo y sus características, el mismo
que es montado en el eje de transmisión por un anillo cónico que asegura alineación en su
montaje.
Tabla 4. 1. Disco para balanceo y sus elementos de montaje.

Descripción

Elemento

Disco de 158 mm de diámetro por 17 mm
de espesor con agujero cónico de 35 mm
de diámetro (3.36 grados de cono)

Anillo con cono sueco marca SKF de
3.36 grados de rápido montaje

Jaula para evitar giro del cono

71

tiene la capacidad de analizar espectros de vibración mecánica. balanceo. que eliminan la influencia del ruido. entre otras funciones.1.2. como cambios de velocidad. Figura 4. El equipo VA4Pro para balanceo incluye muchas funciones especiales internas. desalineación. por ejemplo.Tuerca de sujeción del disco Para mayor información de los elementos mostrados en la figura 4. acústica. Analizador ADASH 4400 72 . detección de fallos en elementos de una maquina rotativa. ver [39].2 Equipo analizador ADASH 4400 para prácticas de balanceo Este equipo mostrado en la figura 4. 2. 4.

entrada de acelerómetros (in1. 4. En la figura 4. trig). Fuente:[51]. (b) los botones de control. 73 .2.5. 3. y en la la figura 4.4.3. Conector y Acelerómetro.En la figura 4. En la figura 4. USB. in4. se muestra el tacómetro que se conecta en el trigger del Adash. Analizador ADASH 4400 esquema. botón de encendido (power). Figura 4. in3. este mide las revoluciones del rotor en RPM. se muestra el cable que sirve para conectar el acelerómetro al Adash 4400. (a) (parte superior del equipo) se puede observar la salida de audio (phones). a) b) Figura 4. Entrada de la fuente de energía eléctrica para cargar el equipo (bat). mini USB (data). in2.

Conector y tacómetro En la figura 4.6. En la parte inferior se encuentra los botones de configuración para la selección de los canales por donde entra las señales.Figura 4. a lado derecho del botón global está el botón de apagado del equipo. más el botón (ok) que sirve para aceptar o ingresar en una opción. 74 . Pantalla de inicio del equipo ADASH 4400. 6. En la parte derecha se tiene las flechas direccionales para mover el cursor y/o seleccionar opciones. luego está el botón global que sirve para ingresar parámetros para todas o algunas funciones. se muestra la pantalla principal del equipo ADASH donde está el menú para seleccionar el tipo de análisis que se desea realizar y a su alrededor los botones de control para configurar el equipo. Fuente: [51]. 5. Figura 4.

 Batería cargada al 50% o superior  Fuente de carga de 5v  Todos los conectores libres de polvo o suciedad  Montaje de los acelerómetros con cuidado  Limpieza del equipo y libre de humedad Para mayor información sobre este equipo revisar [39]. Para la realización de la práctica se necesita los conocimientos previos para el manejo del equipo.1.3. 4. 4.Para el uso de este equipo se debe tomar en cuenta algunos parámetros antes de iniciar un proyecto. con las flechas direccionales presionamos “OK”(luego de seleccionar la tarea que se requiere se coloca 75 .3 Guía de prácticas para balanceo estático de un sistema mecánico rotativo Esta guía de practica tiene como objetivo el aprendizaje didáctico y básico de manera fácil para balancear un sistema rotativo para los alumnos de la universidad politécnica salesiana. Desde la pantalla de inicio del equipo. Pasos para crear un nuevo proyecto. se debe seleccionar “equilibrado”. Para crear un Nuevo Proyecto de análisis de desbalanceo se debe conocer una ruta para luego ingresar parámetros que debemos cambiar para configurar el análisis.

El desbalance Un elemento esta desbalanceado cuando su centro de gravedad no coincide con su centro geométrico. Para la configuración del proyecto creado se debe tener en cuenta algunos tipos de desbalanceo que se pueda tener como: 4. Tabla 4.3. luego seleccionar nuevo. Fuente: [53]. También es uno de los mayores problemas de vibración de la industria con aproximadamente 40% de los casos de vibraciones excesivas [52][53]. Tipo de desbalance Descripción Se produce cuando Grafico el longitudinal de inercia del rotor Desbalance estático está desplazado paralelamente con respecto al eje de rotación 76 .2. ingresar al proyecto. Esta condición de desbalance genera una vibración y se presenta a una frecuencia de 1xRPM del elemento rotatorio desbalanceado. dar el nombre al proyecto y pulsar “OK”. esta condición es causada por una distribución desigual del peso del rotor alrededor de su centro geométrico.“OK” cada vez). Existen diferentes tipos de desbalances que podrían cambiar los parámetros en el proyecto de balanceo como se muestra en la tabla 4. 2. Tipos de desbalanceo.2. posteriormente se pulsa en la parte inferior “proyecto”.

Se produce cuando el longitudinal de inercia del rotor intercepta al eje de Desbalance par rotación en el centro de masas del propio rotor. un punto que no coincide con el centro de masa del propio rotor. Se produce cuando el eje longitudinal de inercia del rotor no intercepta al eje de rotación Desbalance dinámico y tampoco es paralelo a éste. se puede decir también longitudinal que el principal eje de inercia del rotor cruza al eje de rotación del propio rotor 77 . Se produce cuando el longitudinal de inercia del rotor intercepta al eje de Desbalance casi estático rotación en un punto arbitrario o sea.

se muestra el espectro amplitud vs frecuencia para un eje desbalanceado en un plano. se muestra el espectro amplitud vs frecuencia para un eje desbalanceado en voladizo. En la figura 4. 8. 7.A continuación se muestran algunos tipos de espectros para diferentes desbalances: En la figura 4.8. se muestra el espectro amplitud vs frecuencia para un eje desbalanceado en dos planos.7. En la figura 4. Espectro de desbalance en un plano. Fuente: [53]. 78 .9. Figura 4. Figura 4. Espectro de desbalance en dos planos. Fuente: [54].

3.3. Configuraciones básicas de balanceo.Figura 4. Configuración del proyecto La figura 4. 4. donde que puede variar la opción de configuración dependiendo del tipo de balanceo que se tenga en el sistema rotario. 10.10. Fuente: [51]. Espectro de desbalance en voladizo. ilustra las opciones que se puede tener en la configuración del proyecto para balanceo.3. Fuente: [54]. Figura 4. que dependiendo el tipo de desbalance se puede cambiar. 9. 79 . En esta configuracion se encuentra algunos parametros mostrados en la tabla 4.

pueden ir entre apoyos o en voladizo Rotation Define el sentido de giro Look Dirección del rotor Inputs Número de canales (uno o dos) Channel Canal de entrada de señal Remove trial Las masas de prueba se pueden dejar en el rotor o eliminarlas después de la prueba Balancing masses Blades Se puede agregar masas o quitarlas Los rotores pueden ser con paletas o solo discos Indica el modo de medición. Fuente: [51]. Parámetros para la configuración del proyecto.Tabla 4. 3. existe el Meas mode modo único. Parametro Descripción Planes Número de discos o rotores (uno o dos) Image Posición de los rotores o discos. que permite tomar solo un valor de medición y existe la medida en 80 .

La evaluación realizada por cada estudiante a las guías de prácticas se presenta en el Anexo 81 . ejecutadas por los estudiantes. para la aprobación de la guía de práctica como válida se debe obtener una calificación superior al 85% de los puntos.4 Permite sacar promedios de los valores medidos Amplifica la resolución para el rango de análisis del proyecto Validación de la guía de prácticas El formato para evaluar las guías de prácticas.línea que permite tener más de una medida una luego de otra Avg Resolution 4. en la cual se presenta una evaluación de 21 puntos como máxima. analiza ciertos puntos como son:  Logros de aprendizaje  Estructura básica  Estrategia metodológica  Materiales educativos La “Ficha de valoración de guías de práctica” se muestra en [39].

LABORATORIO DE INGENIERÍAS LABORATORIO DE MECÁNICA FICHA DE VALORIZACIÓN DE LA GUÍA DE PRÁCTICAS Nombre de la práctica: Fecha: Hora de inicio: 4. y se les proporcionaran un puntaje. Hora de termino: Evaluación Se evaluaran los puntos mencionados y los indicadores en la fuente [39].1. ESCALA EQUIVALENCIA PUNTAJE Sobresaliente Cumple óptimamente con lo previsto en el indicador 3 Satisfactorio Cumple satisfactoriamente con los requerimientos del 2 indicador Insatisfactorio Deficiente Cumple parcialmente con los requerimientos del indicador No cumple 1 0 82 .4. el cual deberá cumplir según el reglamento Universitario con el 70% aprobado.

analizar. 3.2 Los objetivos de la guía de práctica son mencionados de forma clara y precisa. Estrategia Metodológica 3.2 Las máquinas.2 Los autores de las guías de prácticas proponen acciones o procesos de aprendizaje: observar. software durante la ejecución de la práctica. equipos. según el valor que crea aceptable.1 La guía de práctica contiene una estructura teórica explicativa para la persona encargada de elaborar la práctica.Señalar con una “X” dentro del cuadro de la escala de valoración. PUNTAJE FINAL 83 1 0 . ESCALA DE INDICADOR VALORACIÓN GUÍA DE PRÁCTICAS A REALIZARSE 3 2 1. 4. software entre otras disponen su correcto funcionamiento durante la ejecución de la práctica. equipos.1 Son factibles las máquinas. Materiales Para La Práctica 4.1 Los autores de las guías de prácticas proponen lecturas sobre el tema y facilitan las lecturas de forma impresa. herramientas. investigar. Logros de Aprendizaje 1.1 Los autores de las guías de prácticas establecen una serie de procesos y procedimientos lo suficientemente entendibles para que la práctica sea factible. herramientas. 2. 3. 4. Estructura Básica 2. 1. sintetizar.

Datos evaluador Nombre: Ocupación: Estudiante Personal de industria EN CASO DE SER ESTUDIANTE Universidad: Carrera: Ciclo: EN CASO DE SER PERSONAL DE LA INDUSTRIA Profesión: Empresa donde labora: Cargo en la empresa: Firma: 84 .4.4.2.

4.4.3.

Resultados de la práctica

Los resultados de la práctica se verán reflejados en las conclusiones y en la evaluación de la
práctica, establecidas por los estudiantes.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

El aporte de este proyecto permite abordar temas referentes al monitoreo de la
condición, el monitoreo de señales de vibraciones mecánicas y acústicas aplicadas a
un sistema mecánico rotativo, como es una caja de engranajes helicoidales en el
laboratorio de vibraciones de la Universidad Politécnica Salesiana.

Se levantó 495 muestras de señales de vibraciones mecánicas y acústicas para
distintos fallos en engranajes helicoidales y rodamientos en una caja de engranajes a
diferentes cargas y velocidades, esté experimento es un gran aporte al estudio en este
campo para diagnóstico y detección de fallos en sistemas mecánicos rotativos.

Se realizó la construcción de distintos fallos en engranajes helicoidales y rodamientos
en una caja de engranajes del laboratorio de vibraciones, para realizar trabajos y
pruebas referentes a este campo de vibraciones mecánicas y acústicas.

Se estableció planes experimentales donde se indican las nomenclaturas, el tipo de
fallos en engranajes y rodamientos utilizados en cada prueba. Estos planes
experimentales están en inglés, de manera que sea asequible a los investigadores que
deseen hacer algún ensayo en este campo.

La guía de práctica desarrollada es un aporte para estudiantes de pregrado y personal
de la industria, para que fortalezcan sus conocimientos en el área de mantenimiento
predictivo, con el uso del analizador de vibraciones ADASH VA4Pro.

85

RECOMENDACIONES

Se recomienda modificar el diseño de la caja de engranajes con el fin de que al
momento de hacer las pruebas sus elementos sean de fácil intercambio y se puedan
utilizar los mismos elementos en diferentes configuraciones.

Realizar la construcción de distintos engranajes helicoidales, verificando la relación
de trasmisión en las etapas, para que no exista contacto repetitivo entre dientes.

TRABAJOS FUTUROS

Se puede realizar un experimento referente al levantamiento de señales de vibraciones

mecánicas y acústicas, con el uso de fallos en engranajes helicoidales y en rodamientos
combinando los mismos y en un sistema mecánico rotativo con más elementos.

Se puede realizar un ensayo con fallos progresivos, como es la rotura de un diente en

un engranaje helicoidal hasta la rotura total, para estudios de análisis de severidad de fallos
en engranajes.

86

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91 .

Fecha de entrega: 5. carrera de Ingeniería Mecánica Asignatura: Mantenimiento. 22-34 [2]. Genaro Vera. mediante el análisis de medidas de amplitud y peso. 92 . Requisitos y precauciones Requisitos: Para el desarrollo de la presente práctica.com Universidad Politécnica Salesiana. Precauciones: El estudiante debe tener en consideración algunas precauciones antes de desarrollar la respectiva práctica. se requiere adquirir los conocimientos previos en vibraciones y desbalanceo que pueden ser obtenidos de la lectura de las siguientes fuentes:   User Manual-Adash 4400 VA4Pro pág.  Antes de encender el banco de vibraciones verificar que los cables de los acelerómetros no estén en contacto con los elementos rotativos del banco de vibraciones. Presentación de la práctica En esta práctica.  Verificar que la batería del analizador de vibraciones ADASH VA4Pro se encuentre con una carga mayor al 50% por recomendación del fabricante. Cuenca Ecuador. Protocolo para el balanceo dinámico de un ventilador con el analizador de vibraciones detector III pág. 6.ANEXOS: BALANCEO ESTÁTICO DE UN ROTOR ENTRE APOYOS EN UN SISTEMA MECÁNICO ROTATIVO Cristian Muñoz. correo electrónico: enriquel7_@hotmail. (6-8) y (61-75) [1]. se detectará el desbalance en un rotor montado entre apoyos en un sistema rotativo mecánico utilizando el analizador de vibraciones ADASH VA4Pro. estudiantes de la Carrera de Ingeniería Mecánica.com y gevmania03@gmail.

instrumentos y software Descripción Marca Serie Banco de vibraciones Unidad de control eléctrico PC portátil HP Pavilion G4 Analizador de vibraciones ADASH VA4Pro Acelerómetro ADASH A 102-A1 Software – velocidad Balanza digital control de ERBESSD 93 . Equipos. instrumentos y software Tabla 1. Objetivos     Obtener la señal de vibración producida por el desbalance mediante Adash 4400 VA4Pro Detectar el grado de desbalance en el rotor Manejar el equipo Adash 4400 VA4Pro para balanceo estático del rotor. Equipos. 7. Corregir el desbalance estático de un rotor 8. Usar mandil y gafas.

esta condición es causada por una distribución desigual del peso del rotor alrededor de su centro geométrico. 94 Grafico . Desbalance par Se produce cuando el longitudinal de inercia del rotor intercepta al eje de rotación en el centro de masas del propio rotor. Existen diferentes tipos de desbalances que podrían cambiar los parámetros en el proyecto de balanceo como se muestra en la tabla 2. un punto que no coincide con el centro de masa del propio rotor.8 Introducción al desbalance Un elemento esta desbalanceado cuando su centro de gravedad no coincide con su centro geométrico. Tipo de desbalance Descripción Desbalance estático Se produce cuando el eje longitudinal de inercia del rotor está desplazado paralelamente con respecto al eje de rotación.9. Desbalance casi estático Se produce cuando el longitudinal de inercia del rotor intercepta al eje de rotación en un punto arbitrario o sea. Tabla 2. Fuente: [2]. Exposición 1. Tipos de desbalanceo. También es uno de los mayores problemas de vibración de la industria con aproximadamente 40% de los casos de vibraciones excesiva [2][3].

Desbalance dinámico Se produce cuando el eje longitudinal de inercia del rotor no intercepta al eje de rotación y tampoco es paralelo a éste. de acuerdo con la tabla 4.004 mm/s. Esta tabla según varios autores es una derivación de la tabla de Rathbone. la intersección de estas 2 líneas se extiende con una horizontal hacia el valor de desplazamiento pico-pico en aproximadamente 4 micras que es la amplitud aceptable o 0. Fuente: [2]. en el límite aceptable de amplitud es una velocidad RMS de 2. se necesita un rango de aceptación como se muestra en la tabla 4. el valor de la medida de amplitud del desplazamiento pico a pico cambiara dependiendo de cuán grande sea el desbalance. Puesto que el desbalance de un rotor produce vibración. Determinación de desbalanceo. sin embargo la tabla 3 muestra como una guía como determinarlo puesto que en ocasiones se tiene desbalance en dos planos como son el desbalance par. Tabla 3. se puede decir también que el eje longitudinal principal de inercia del rotor cruza al eje de rotación del propio rotor Para el balance no es necesario determinar el tipo de desbalance que presenta el rotor. Por ejemplo si tenemos una velocidad de rotación de 1000 RPM. y considerando que un rotor jamás va a estar completamente balanceado al 100%. 95 . el dinámico y el casi estático.

Tabla 4. 96 . Fuente: [2]. Tabla de severidad del Desbalance.

1. Proceso para el balance del rotor con ADASH VA4Pro.2 Proceso INICIO Configuracion del banco de pruebas Montaje del rotor Configuración del analizador de vibraciones ADASH VA4Pro Montaje del acelerómetro Medicion de vibración Balanceo Figura 1.1. 97 . Procedimiento A continuación se describe el procedimiento para realizar la práctica.3 Procedimiento A continuación se describe el procedimiento para el desarrollo de la práctica.1. 1.10.

Interruptor de encendido o apagado de la unidad de control Interruptor de encendido de carga radial Botón de emergencia Chumaceras Motor Variador de frecuencia DANFOSS Disco de balance Acople (a) (b) Figura 2. se muestra la unidad del control eléctrico del banco de pruebas para la realización de la práctica.5. En la unidad de control eléctrico revisar que este activada la luz de “OFF” del variador de frecuencia DANFOSS. 1. En las casillas. Load. Frecuency. 98 . 2.1.6. respectivamente.2. Banco de pruebas En la figura 2 (b). En el software pulsar la opción “STOP” . F1. 6. fault. Abrir el software desde el computador portátil.2. Encender el computador portátil. luego seleccionar “principal_panel_GDH”. P1. Repetition. Encender la unidad de control eléctrico. 7. se muestra el banco de pruebas y en la figura 2 (a). Configuración del software 1. colocar L1. para ello vaya a “INICIO” y seleccione el software “Labview 32 bits”. R1. 3. 4. (a)Unidad de control eléctrico y (b) banco de pruebas. 5. Conectar el puerto USB (cable USB color negro).

1. Figura 4. en el software pulsar la opción “RUN”. 2. Luego de realizar las respectivas configuraciones. Conectar el cable del acelerómetro al canal de entrada 1 del analizador ADASH VA4Pro. Conexión del tacómetro al canal “Trig” del ADASH VA4Pro.8. Conexión del acelerómetro al ADASH VA4Pro.2. como se muestra en la figura 4. Conectar el cable del tacómetro al canal “trig” del analizador ADASH VA4Pro. Configuración del analizador de vibraciones 1. como se muestra en la figura 3. Figura 3. 99 .7.

luego pulsar “guardar”. Encender el analizador ADASH VA4Pro con el botón de encendido situado en la parte superior del equipo. Seleccionar “masa rotor[kg]”. introducir valor de “55” y pulsar “ok”. 100 . Parámetro Configuración Único Planos Rotor entre apoyos Imagen Sentido horario Rotación Vista Izquierda Canal 1 Masas de equilibrado Añadir (montar) Palas Ninguno Modo Único Promedios Off Resolución Velocidad / 4 8. 7. Introducir nombre del proyecto. Colocar la configuración mostrada en la tabla 5. 4. Tabla 5. pulsar “ok”. pulsar “ok” y entrar en el mismo. Seleccionar “equilibrado” con las flechas direccionales y pulsar “ok”. 5. Pulsar “config. de equilibrado”. pulsar “ok”. rotor” y pulsar “ok”. seleccionar “config. 6. seleccionar “introducir valor”. pulsar “ok”.3. seleccionar “introducir valor”. pulsar “nuevo”. Configuración básico para balanceo. introducir número “3” y pulsar “ok”. seleccionar radio de corrección[mm] y pulsar “ok”. 9. con ayuda de las flechas direccionales para desplazarse y del botón “ok” para aceptar. Pulsar “proyecto”.

Punto de referencia Palanca niveladora Perilla para variar la altura Figura 6. seleccionar “0.4” pulsar “ok” y pulsar “guardar”.seleccionar “grado de calidad del equilibrado” pulsar “ok”. 101 . 1. Colocar el tacómetro a nivel y con el láser del mismo tocando el punto de referencia como se muestra en la figura 6. 10. El ADASH VA4Pro recomienda colocar el acelerómetro en la chumacera izquierda (Visto en el ADASH VA4Pro como “vista izquierda”). Montaje del acelerómetro Para el montaje del acelerómetro se debe roscar el mismo en la parte superior de la chumacera hasta llegar a un apriete suave como se muestra en la figura 7. Orientación del tacómetro.8.2.

2. 102 .Figura 7. En la pantalla del medidor de vibraciones ADASH VA4Pro pulsar “medir” 4 veces y en cada medición anotar los valores de amplitud. presionar el botón hand on ( ) para encender el motor de 2 hp. fase y velocidad en la tabla 6. Balance del rotor Para el balance del rotor se ilustra el siguiente procedimiento. Montaje del acelerómetro.9. En el variador de frecuencia ubicado en la unidad de control.2. 1. Procedimiento: 1. esta medición es la “run 1”.

Antes de colocar el peso de prueba en el rotor. 8. pulsar “entrar prueba” y colocar la cantidad de 20 gr y pulsar “ok”.  Colocar la masa sin quitar la masa de prueba (recomendado). Medida 1 Parámetro Medida 2 Medida 3 Medida 4 Referencia Amplitud Fase Velocidad 3. luego pulsar la flecha ( a “run 2”.Tabla 6. ) para pasar 4. 103 . Configuración de parámetros iniciales del proyecto sin peso. Se tiene 2 opciones a realizar:  Colocar la masa indicada en el equipo quitando la masa de prueba. 7. Pulsar off ( ) y de acuerdo con la gráfica obtenida como por ejemplo se muestra en la figura 8. 5. Pulsar “medir” esperar 10 segundos y pulsar la flecha ( ). 6. Una vez tomados los 4 valores tomar el valor que más se repite de amplitud en como referencia con sus valores de fase y velocidad. colocar la cantidad de peso en la posición mostrada por el analizador ADASH VA4Pro con respecto al peso de prueba. Apagar el motor presionando en el botón off ( ) del variador de frecuencia. El peso de prueba colocar a 20 mm del borde externo del rotor y presionar hand on ( ).

hasta obtener un valor de amplitud aceptable o límite de acuerdo con la tabla 4. Proyecto de balance Datos técnicos Tipo de rotor: Numero de paletas: 104 . Resultados de la práctica.8. Tabla 7. 10. pulsar pulsar la flecha ( ).Figura 8. Luego de conseguir el valor de amplitud aceptable. apagar el banco de pruebas desde el interruptor de apagado que se muestra en la figura 2. Balance del rotor. Pulsar hand on ( ). 11. 12. Llenar la tabla 7 de acuerdo a los datos configurados mostrados en la tabla 5 y los obtenidos. posteriormente pulsar “medir”. 9.9. Repetir los pasos 7.

Peso del rotor: Datos experimentales Iniciales Velocidad de giro (Refer. 14. Desmontar el equipo. y presionar “si”.): Fase Inicial (Refer.): Radio de corrección: Resultados del experimento Peso de prueba: Amplitud final: Fase final: Peso admisible: Número total de pruebas: Observaciones: 13. Pulsar “cerrar proyecto”. 105 . luego pulsar “apagar”.): Amplitud inicial (Refer. pulsar “pantalla principal”.

Análisis de vibraciones.A. “User Manual .” . Monitores de vibración y Balanceo dinámico” http://www.Adash 4400-VA4Pro. C. CHEUQUELAF BARRIGA.11.vibratec.net/pages/tecnico_desbalance. Conclusiones y recomendaciones Conclusiones _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ Recomendaciones _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ Bibliografía [1] ADASH.html. Resultados Resultados _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ 12. [3] “Vibratec S. 106 . Mantenimiento Predictivo. “Protocolo para el balanceo dinámico de un ventilador con analizador de vibraciones detector iii. [2] L.” Universidad Austral de chile.

2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 19/21 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 18/21 JUAN ESPINOZA 05-03-2015 EDWIN CORTE 05-03-2015 Universidad Politécnica Sal. Egresado Ingeniería Mecánica 19/21 RÓMULO GUIRACOCHA 06-03-2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 20/21 107 .VALIDACIÓN DE LAS GUÍAS DE PRÁCTICAS EJECUTADAS POR LOS ESTUDIANTES Y PERSONAL DE LA INDUSTRIA Guía de prácticas: BALANCEO ESTÁTICO DE UN ROTOR ENTRE APOYOS EN UN SISTEMA MECÁNICO ROTATIVO Nombre Fecha Universidad Ciclo Carrera Calificación ANDRÉS CEDILLO 03-03-2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 20/21 JUAN PABLO MARÍN 03-03-2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 20/21 JORGE LUIS MATUTE 04-03-2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 18/21 KLEVER ORDOÑEZ 04-03-2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 20/21 FRANKLIN ZHAGUI 03-03-2015 Universidad Politécnica Salesiana Egresado Ingeniería Mecánica 20/21 PATRICIA ARMIJOS 03-03-2015 Personal de la Industria - - 21/21 CHRISTIAN CAMPOVERDE 04-03.

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