Contenido

1. LA CAL.................................................................................................... 2
1.1. DEFINICIÓN:.................................................................................... 2
1.2. TIPOS DE CAL:................................................................................. 2
1.2.1.............................................................................CALES AÉREAS:
2
1.2.2...................................................................CALES HIDRAULICAS:
3
1.3. CARACTERÍSTICAS DE LA CAL:.....................................................3
1.4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL:......................................4
1.5. USOS Y APLICACIONES DE LA CAL:..............................................6
1.5.1................................................................EN LA CONSTRUCCIÓN:
6
1.5.2........................................................................EN LOS ASFALTOS:
7
1.5.3..........................................EN LA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS:
7
1.5.4......................................EN MEZCLAS, ACABADOS Y ESTUCOS:
7
1.5.5....................................EN PINTURAS E IMPERMEABILIZANTES:
8

2. DEFINICIÓN: La cal es el producto resultante de la descomposición por el calor de las rocas calizas.  Cales vivas: Son todas aquellas cales que están compuestas fundamentalmente por óxidos de calcio y de magnesio. La cal aérea a su vez se clasifica en:  Cálcicas: Cales en las que el componente fundamental es el óxido de calcio y el óxido de magnesio no supera el 5 %. Cantera de Caliza Piedra de Cal 1. están constituidas por óxido de calcio y/o magnesio y se endurecen lentamente mediante la absorción del dióxido de carbono presente en el aire. de acuerdo con su composición química: 1.1. dando como resultado una pasta cohesiva llamada argamasa o mortero. distingue los siguientes tipos. junto con el yeso y el cemento es uno de los conglomerantes más usados en la construcción. CALES AÉREAS: Es la cal producida por la calcinación de calizas puras. TIPOS DE CAL: La cal para la construcción. que son carbonatos cálcicos o carbonatos de calcio. Por eso el nombre de aéreas.LA CAL 1.1. La cal es. Se obtiene 2 . Se denominan conglomerantes aquellos materiales que tienen la capacidad de unir químicamente fragmentos de una o varias substancias entre sí.1. llamado proceso de carbonatación.2.

dando mejores resultados en el trabajo final.  Cales hidratadas: Son todas aquellas cales resultantes del apagado controlado de las cales vivas con el agua. es la cal viva mezclada con agua. La Cal Hidratada o Apagada. La forma de las partículas de cal ayuda 3 . que produce una reacción exotérmica de desprendimiento de calor y por tanto. se reduce la cantidad de fisuras que aparecen en la interface mortero-ladrillo. se endurecen y se dañan rápidamente a medida van perdiendo agua por evaporación o absorción de las unidades de mampostería. durabilidad.  Dolomítica: Cales en las que el óxido de magnesio es superior al 5 %. Eso es. La mayor retención de agua genera una mayor lubricación entre las partículas. también. estabilidad.2.2. aluminio y hierro. Esta diferencia de tamaño implica que las partículas de cal tienen áreas superficiales muy grandes. de vapor de agua. Cada una de estas partículas se recubre con una delgada película de agua. en pruebas con ensamblajes de ladrillo. Las mezclas que no son trabajables. están se endurecen con el agua. La trabajabilidad del mortero depende directamente de la capacidad de retención de agua. adherencia etc. Trabajabilidad: Las mezclas que se definen como más trabajables son aquellas que pueden penetrar y llenar vacíos en la superficie de aplicación y que se pueden esparcir más fácilmente sobre tales superficies.por calcinación o cocción de la piedra caliza en hornos a unos 9001000º C. impermeabilidad. logrando de esta manera almacenar o retener más agua. del orden de 20 metros cuadrados por gramo (2 hectáreas por kilogramo).es por ello que los morteros de cal y cemento alcanzan una mejor adherencia que los morteros de mampostería. el papel de la cal sobre todo en los morteros tiene por objeto complementar las propiedades de este con el propósito de producir un material que satisfaga exigencias de plasticidad. Como la cal permite retener agua por más tiempo.3. debiéndose realizar con las precauciones necesarias por el peligro que comporta. 1. hidróxido cálcico. CALES HIDRAULICAS: Las piedras calcinadas contienen arcilla ricas en sílice. haciendo al mortero más trabajable. CARACTERÍSTICAS DE LA CAL: En general. según la composición de la piedra original que se ha calcinado. Entre estas características tenemos: Adherencia: La cal es un material que se adhiere perfectamente a otras superficies. permitiendo a su vez ligar ciertos materiales como por ejemplo unidades de mampostería. 1.

Textura: apropiadamente. Durabilidad: Cuando se usa excepcionalmente durable. debido al proceso químico de carbonatación por asimilación de óxido de carbono del aire. está constituida por carbonato cálcico con un 56% en peso de CaO y un 44% de CO2. álcalis y materias orgánicas. Obtención de la Materia prima La materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza. y tal vez su principal desventaja. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL: Para la obtención de la cal se sigue el siguiente proceso: a. Es común que se generen pequeñas grietas en el mortero. Esto es porque la concentración de CO2 en el aire es muy baja y la formación de cristales de carbonato de calcio es muy lenta. que apenas influyen en la calidad del producto. su forma plana permite que las delgadas láminas resbalen una sobre la otra como lubricante. particularmente. la cal es Las superficies recubiertas con cal que poseen una apariencia confortable y atractiva. Tiempo de secado: Otra característica de la cal es su prolongado tiempo de endurecimiento. cuando es pura. ante las inclemencias de clima lluvioso.también a mejorar la trabajabilidad. que. El agua absorbe además dióxido de carbono del aire. Al realizarse la cocción algunas se eliminan volatilizándose o permanecen en pequeñas cantidades. Las calizas suelen tener impurezas casi siempre de arcillas y otras substancias como sulfuros. La arcilla es la principal impureza 4 . El agua penetra en estas fisuras y disuelve unas pequeñas cantidad de cal presente en el mortero. resultando en la reacción del dióxido de carbono y el calcio formando un compuesto de carbonato de calcio que sella la fisura. ladrillos y otras unidades de mampostería prolongando su vida útil. Autoreparación o curación de fisuras: Los morteros que contienen cal tienen la capacidad de repararse por sí solos. Resistencia y costo: Una de las características. 1. Protección:Morteros de alta fluidez y pinturas a base de cal pueden ser usados para protección de los edificios. la cal requiere de un prolongado contacto con el aire para lograr endurecerse. Flexibilidad: La flexibilidad de la cal permite el amortiguamiento entre piedras. Contrario al proceso de fraguado hidráulico del cemento Pórtland.4. es la baja resistencia de la cal.

Sistema de apagado: El apagado de la cal consiste en la combinación del óxido cálcico obteniéndose un producto.que poseen las calizas y determina la hidraulicidad de las mismas. e. Posteriormente sigue aumentando la temperatura hasta conseguir la descomposición de la caliza. Como resultado de la explosión se obtienen grandes bloques que hay que reducir a un tamaño comprendido entre los 5 y los 10cm para hacerlos manejables. que aumenta de volumen respecto al producto inicial y se desprende calor. A los 1100ºC comienzan a formarse los silicatos y aluminatos de calcio. el cual puede ser seguido por una molienda según el tipo de horno del que se disponga. Los pesos atómicos de estos componentes son los siguientes: Pesos atómicos CaO 5 H2O Ca (OH)2 . la calcinación y el apagado. que es cuando la arcilla comienza a disociarse. el hidróxido cálcico. tanto para facilitar la combustión como para impedir la recarbonatación de la piedra ya calcinada. ya que estas industrias suelen ser de corto radio de acción. por el medio más apropiado. d. el arranque de la piedra caliza del yacimiento. que suele estar próxima a las canteras. Esta fase puede realizarse en cantera o en fábrica. pero cuanto más próxima sea la temperatura mínima requerida mayor será la calidad de la cal. El carbonato cálcico se disocia a una temperatura de 898ºC a presión atmosférica. no sólo en forma de piedras calizas en las canteras sino también en otros formatos. Trituración: Antes de introducir el producto en los hornos es necesario el machaqueo. b. La fabricación de la cal comprende. Las cales hidráulicas comienzan su descomposición a 700ºC. Arranque de la piedra o explotación de las canteras El arranque de la piedra se realiza empleando explosivos. Calcinación: El calor que se suministra a la caliza para su transformación produce un primer efecto que consiste en la evaporación del agua de cantera. La temperatura más corriente para la fabricación de la cal aérea es de 1050 a 1100ºC. El tiempo de esta operación es algo largo si lo comparamos con el tiempo que se necesita para alcanzar temperaturas más altas. en síntesis. la cal es un material que se encuentra en la mayor parte de la geografía mundial. El proceso de calcinación debe realizarse con marcha rápida y aspirando CO2. c. Como se ha comentado anteriormente. Posteriormente el producto se transporta a fábrica.

La velocidad de apagado dependerá fundamentalmente de tres factores. Resumidamente consiste en proporcionar una cierta cantidad de agua al producto cocido previamente a su entrada en un silo. Los procesos de apagado del óxido. Cuanto mayor sea la pureza de la cal mayor será la velocidad de hidratación. ya que los fragmentos pequeños. formación de vapor y nuevo apagado del resto de partículas se producen progresivamente en el silo. En primer lugar. Dentro de las más importantes tenemos: 6 . la refinación de un gran número de metales así como su utilización como lubricante en la perforación de pozos de extracción de petróleo y gas y hasta el tratamiento de aguas contaminadas. su desempeño en multitud de aplicaciones le ha valido el título de “químico versátil”. la temperatura de cocción de la cal también resulta decisiva. puesto que tanto los fragmentos poco cocidos como muy cocidos tienen poca capacidad de hidratación. Teniendo en cuenta la pérdida de agua por evaporación al producirse la reacción de hidratación de la cal viva. de las condiciones físicas de la cal. porosos o finamente divididos aumentan la superficie específica produciendo una mayor velocidad de hidratación. Y por último. se requieren 18 partes en peso de agua por cada 56 partes de óxido de cal para realizar el apagado. Para las cales hidráulicas el proceso de apagado es mucho más complejo debido a los silicatos y aluminatos que ésta contiene. sus bastas aplicaciones abarcan desde la agricultura. USOS Y APLICACIONES DE LA CAL: La cal en sus diferentes variantes es uno de los químicos más antiguos que el hombre procesó y uno de los más utilizados actualmente. Proceso de apagado de la cal 1.56 g/mol 18 g/mol 74 g/mol Por tanto. entre 300 y 400% para obtener una cal en pasta y más de un 400% para obtener una lechada o agua de cal.5. se considera necesario alrededor de un 33% de agua en peso para obtener cal apagada en polvo.

disminuye el módulo de expansióncontracción del concreto.5. lo anterior modifica el diagrama de corrosión del acero ubicándolo en la zona de pasivación de manera permanente. sin embargo debe de existir un equilibrio para que los vehículos no deformen dichas carpetas. aumenta su resistencia a los sulfatos y forma compuestos estables dentro de la matriz puzolánica. se puede utilizar para diferentes fines en los concretos:  En sustitución de una parte del cemento por cal hidratada. mejorando notablemente la calidad en el fraguado.1.  Como protección del acero de refuerzo: La cal modifica el pH del concreto de tal manera que durante todo el proceso de fraguado del concreto el mismo permanece en valores superiores a 12 puntos. adherencia. que pueden contener una serie de aditivos para destacar algunas de sus propiedades como lo pueden ser viscosidad. flexibilidad.5. obteniéndose relaciones de resistencia a los 28 días dependiendo del diseño de la mezcla el cemento se sustituye en relaciones del 10% al 35% en peso equivalentes al de las mezclas originales.1.  Como aditivo de fraguado: La cal retiene por más tiempo el agua dentro del concreto. en este sentido. se busca que los asfaltos prolonguen el máximo de su vida sin endurecer completamente ya que esto provoca un deterioro acelerado de los mismos. evita las grietas. EN LA CONSTRUCCIÓN: Una de las aplicaciones más tradicionales y difundidas de la cal es su utilización en la construcción. La cal estrictamente la hidratada. es de esperarse un 20% de resistencia extra a los 90 días y de un 35% a los 365 días. 1. el efecto de un lubricante. que permite incrementar la plasticidad. resistencia a condiciones particulares de medio ambiente o uso. la cal no solo permite prolongar en gran medida la flexibilidad de los asfaltos al evitar que aumente desproporcionalmente la viscosidad.  Como aditivo: para evitar problemas con agregados. al mismo tiempo los cohesiona 7 . generando a su vez un incremento en la retención de agua del mortero. neutraliza los ácidos comunes en el agua o la materia orgánica y neutraliza los sulfatos evitando las eflorescencias. sin embargo la cal genera relaciones de resistencia al largo plazo mayores. también es un excelente adhesivo entre la matriz cementante y el agregado evitando rechazos y puntos de ruptura. La cal es un material que transmite al mortero que la contiene. EN LOS ASFALTOS: El asfalto es una mezcla de derivados pesados del petróleo con un agregado pétreo. aunque en apariencia las carpetas asfálticas son sólidas en realidad se trata de sistemas flexibles.  Como protección química: La cal protege por deterioro químico al concreto.2. la cal estabiliza las arcillas en caso de que existan como contaminante en los agregados.

4. etc. eventualmente pueden contener yeso y pigmentos minerales.5. enladrillados. 1. ACABADOS Y ESTUCOS: Quizás la aplicación más difundida de la cal se trate de su utilización en diferentes mezclas de albañilería. son capaces de reparar desde micro-grietas hasta grietas evidentes en la superficie. cimentaciones para vivienda. edificios públicos. Las mezclas con arenas finas se utilizan para dar acabado a cualquier tipo de superficies. EN PINTURAS E IMPERMEABILIZANTES: En el caso de los impermeabilizantes al igual que con las pinturas existen gran número de variantes con respecto a las formulaciones. facilita el reciclado de los mismos y sirve de material fino de relleno. se adhieren a las superficies ya sea de concreto. se trate de muros. pisos. Los estucos tienen la característica de ser mezclas que se componen de cal y polvo de mármol. 1. lo que se hace en realidad es una reacción química que involucra los elementos componentes de las arcillas.3. EN MEZCLAS. naves industriales o centros comerciales.evitando el agrietamiento de los mismos y los hace impermeables.5. debido a su base mineral de cal.5. su durabilidad excede por mucho a cualquier otro tipo de producto y su aplicación es sencilla. normalmente se combina con alumbre amoniacal y jabón 8 . debido al perfecto acabado liso que presentan son muy apreciadas con colorantes minerales para lograr acabados arquitectónicos de gran estética. estacionamientos. una vez seco el estuco se puede pulir con diversas técnicas lográndose enlucidos que se consideran verdaderas obras maestras del arte. no se trata solo de una lechada de cal. de tal manera que los terrenos inestables a la humedad comúnmente conocidos como áreas lodosas son perfectamente susceptibles de estabilizarse con cal y convertirse en superficies estables y servir de bases para estructuras trátese de carreteras. de los más famosos del mundo son los venecianos. aumenta la capacidad de resistencia a los rayos ultravioleta y amplia el rango de temperaturas en los cuales el asfalto se comporta con alto desempeño. sus bondades van más allá al evitar problemas por utilizar agregados fuera de especificación y sirviendo de liga entre la matriz asfáltica y la superficie del agregado. sin embargo presentan propiedades muy superiores a la de los impermeabilizantes asfálticos u orgánicos. sílice y aluminio que en contacto con el calcio de la cal forman un sistema puzolánico el cual forma compuestos que fraguan y son insensibles al contenido de humedad.5. acabados de lechada de cemento y otras similares. no se deterioran con los rayos ultravioleta. 1. EN LA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS: Una de las aplicaciones más ampliamente estudiadas y difundidas es la de estabilizar suelos arcillosos con cal. techos.

de cebo animal. lo que reacciona y produce una base mineral permanente que es propiamente la que hace la impermeabilización. 9 .