SELLADORA SEMI-AUTOMATICA PARA BOLSAS DE

POLIPROPILENO

VILCAYAURI VILLA, Angel
MENDIZABAL ALEGRIA, Andree

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACION
Ing. Pedro Ruiz R.

DEDICATORIA:
A nuestros padres por enseñarnos a alcanzar
nuestras metas y darnos las ganas de seguirá
delante.

AGRADECIMIENTO:
A

nuestros

constante
durante

profesores

apoyo
nuestra

y

por

su

orientación
formación

profesional.

Página 4

INDICE

DEDICATORIA ........................................................................................... 3
AGRADECIMIENTO .................................................................................. 4

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES
1.1. PROBLEMÁTICA ..................................................................... 9
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO ........................................ 11
1.3. NORMATIVIDAD Y REGLAMENTACIÓN ....................... 15

CAPITULO 2. OBJETIVOS Y SOLUCIONES

2.1. OBJETIVOS ...................................................................................... 18
2.1.1. Objetivos Generales ............................................................ 19
2.1.2. Objetivos Específicos ........................................................... 20
2.2. PLANTEO DE SOLUCIONES......................................................... 21
2.3. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN ................................................ 22
2.3.1. Técnica Descriptiva.............................................................. 22
2.3.2. Investigación Experimental ................................................ 23

CAPÍTULO 3. MEMORIA DESCRIPTIVA

3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................ 25
3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ................................................ 26
3.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................... 28
3.4. MANUAL DE USUARIO .................................................................. 30
3.5. OPERATIVIDAD Y FUNCIONAMIENTO ................................... 33
3.6. APLICACIONES DEL PROYECTO .............................................. 33

Página 5

CAPITULO 4. MARCO TEÓRICO

4.1.

SISTEMA DE CONTROL ............................................................ 35
4.1.1. Controlador Lógico Programable ...................................... 35
4.1.2. Arquitectura del PLC .......................................................... 37

4.2.

UNIDAD DE SUPERVISION ........................................................ 39
4.4.1. Detector de Proximidad .................................................... 39
4.2.2. Sensor de Temperatura PT100......................................... 40

4.3.

UNIDAD DE COMUNICACION .................................................. 41
4.3.1. Parámetros ......................................................................... 41

4.4.

UNIDAD CENTRAL ....................................................................... 41
4.4.1. Comparador de Señales .................................................... 41

4.5.

UNIDAD DE ACTIVACION ......................................................... 42
4.5.1. Llave Térmica Trifásica .................................................... 42
4.5.2. El Contactor ....................................................................... 42

CAPITULO 5. ANALISIS CUANTITATIVO DEL CIRCUITO

5.1.

EXPLICACION DEL CIRCUITO EN EL SISTEMA DE SELLADO
........................................................................................................... 45

5.2.

UNIDAD DE SUPERVISION ........................................................ 45
5.2.1

5.3.

Funcionamiento de un sistema de control apagado .......... 45

UNIDAD CENTRAL ....................................................................... 46
5.3.1. FLR ..................................................................................... 46
5.3.2. Pistones ............................................................................... 46
5.3.3. Visualizadores .................................................................... 46

5.4.

UNIDAD DE ACTIVACION ......................................................... 46

Página 6

INTRODUCCIÓN

La finalidad de este proyecto es diseñar y construir un sistema confiable con
características similares a otros equipos, mejorar la calidad y buscar que su
precio sea competitivo en el mercado local esperando que satisfaga las
expectativas de los involucrados en este campo.

Las máquinas selladoras son utilizadas para el empaque o embalaje de todo tipo
de productos líquidos, semisólidos, sólidos en bolsas plásticas de diferentes
materiales tales como polietileno, polipropileno, plásticos con películas de
aluminio y similares. Son fabricadas en su mayoría en acero inoxidable, operan
por energía eléctrico y tienen control de temperatura para diferentes espesores
del material.

Página 7

CAPITULO I
GENERALIDADES

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1.1.

PROBLEMÁTICA
La selladora mecánica presentaba varios problemas, pues su sistema
basado en rodillos, poleas y con faja transportadora, tendía siempre a trabarse
cuando se le variaba la velocidad; producida esta falla, se generaba otra de
mayor magnitud pues este trabado ocasionaba que las bolsas que estaban en el
proceso de sellado se quemen al estar expuestas demasiado tiempo a los
generadores de calor.
Toda esta cadena de fallas producían la parada necesaria de la máquina, pues
para seguir produciendo se tenía que corregir todos estos errores, comenzando
con esperar a que los generadores de calor se enfríen, luego retirar las bolsas
quemadas y trabadas en los generadores, limpiar los residuos de estas y luego
empezar de nuevo.
Todo este proceso demoraba no menos de 15 minutos; si tenemos en cuenta que
la producción debe de ser en serie este ya es un factor crítico en la producción,
pues obliga al operador a trabajar muy despacio y no exigir a la maquina lo cual
perjudica en sobremanera la producción programada.
Hay que sumar a esto la perdida de materia prima, la perdida de horas de trabajo,
el desgaste de los generadores de calor y el encarecimiento en el mantenimiento
de la máquina, sin dejar de mencionar que no se puede trabajar más rápido pues
la maquina no soporta velocidades altas.
Todos estos acontecimientos solo conllevan a la disminución de la producción.

Página 9

Gracias a la tecnología moderna utilizando técnicas de diseño se llevó a cabo
una investigación acerca de los sistemas utilizados por máquinas de similares
características observando su funcionamiento y diferenciando los factores que
Influyen en este tipo de equipos, se logró el diseño de una selladora
semiautomática, utilizando un sistema neumático, una etapa de fuerza y una
etapa de control con PLC y un software para procesos automáticos harían
posible un control automatizado para el sellado de sobres de polipropileno donde
por intermedio de una interface hacia el PLC, el operario digitara los parámetros
deseados y el sistema será capaz se brindar el sellado correcto, garantizándonos
la calidad del sellado requerido por el laboratorio, todo esto se realizara con una
mayor eficiencia y una producción más elevada ya que se estima que el proceso
se realiza en menor tiempo. Así mismos se calcula que con la automatización se
reducen los errores o perdidas en cuanto a la materia prima (bolsas de
polipropileno).

Página 10

1.2.

JUSTIFICACION DEL ESTUDIO

Este proyecto surge con la necesidad de mejorar la producción en la
máquina que se está realizando tiene un fácil control hombre-máquina, el
operario se podrá adaptar rápidamente.
Lo importante de realizar este proyecto “automatización de selladora e
polipropileno” es que la fabricación de la maquina no será muy elevado debido a
que sus componentes y accesorios son de bajo costo y de fácil obtención en el
mercado nacional, el control será realizado con PLC, la calidad y desempeño de
la maquina será muy buena.

En la actualidad en el mercado existen equipos industriales de
procedencia china que si bien son de bajo costo pero ofrecen muy poca garantía,
también existen en el mercado equipos industriales americanos que son de muy
buena calidad pero con un costo elevado. Con la finalidad de competir en el
mercado local contra estas empresas se formuló la idea de automatizar los
equipos mecánicos ya existentes con una mejor calidad en el producto y bajando
los costos se lograría realizar dicho proyecto.

Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente, proponemos un proyecto que
permitirá se realice el proceso de sellado de bolsas o sobres de polipropileno. Se
utilizaran elementos neumáticos, eléctricos, electrónicos y un control por medio
de PLC que es la base central para el funcionamiento de la selladora, el sistema
neumático

está

conformado

por cuatro cilindros

neumático y una dos

electroválvula, que se encargan de controlar y dirigir el flujo de aire cabe
señalar que este sistema es el que reemplaza al sistema mecánico.

Página 11

Nuestro proyecto se realiza con la intención de reducir costos, ya que
simplificaremos y emplearemos componentes para sustituir la parte mecánica de
las maquinas selladoras, con la misma calidad que las maquinas americanas y a
un menor costo.
Así mismo el proyecto que se está realizando queda disponible para
modificaciones futuras con la finalidad de hacer más productivo y/o adicionarle
otras funciones que permitan un mejor funcionamiento en el proceso que realiza
el equipo.

RESUMEN:
El presente trabajo de investigación surge de la necesidad de dar solución
al sistema de sellado en el empaquetado de pantalones jeans en la microempresa
Mabel’s especial en el área de producción, ya que la dificultad que se tiene al no
poder obtener un proceso de sellado continuo y adecuado, el mismo que se
realiza manualmente activando el mecanismo de accionamiento para el proceso
de sellado, la automatización aplicada a la selladora de fundas plásticas permitirá
que en el proceso mejore.
La presentación del producto tomando en cuenta una presión de 75 Psi y
temperatura 75 ° C que se toman de referencia para obtener un sellado de calidad
y además permitirá un óptimo funcionamiento de la máquina.

Página 12

RESUMEN:
El proyecto consiste en la automatización de una máquina capaz de
realizar el empacado de caramelo en polvo. El proceso posee varias etapas que
son: dosificado, formado de la funda, sellado vertical, sellado horizontal y
arrastre. Se utilizaron dos controladores de temperatura NX4 con capacidad de
realizar control PLC para de lograr un mejor sellado.

RESUMEN:
El proceso de automatización del sistema mecánico de empaquetamiento
de botanas y dulces, está basado en la implementación de electroválvulas así
como en el uso de sistemas digitales para el control y monitoreo del mismo, las
cadenas usadas en el sistema mecánico son suplidas por las electroválvulas y
para facilitar el manejo de la máquina se agregan contadores para los procesos
más relevantes el funcionamiento y sensores electrónicos para monitorear la
existencia del material.
El objetivo de este proyecto es aumentar la eficiencia del proceso de producción,
aplicando sistemas de automatización, control, monitoreo y control del proceso
de producción a distancia, aplicar conceptos de programación y de sistemas
digitales.

Página 13

RESUMEN:
El proyecto consiste en la automatización de una máquina capaz de
realizar el empacado de caramelo en polvo. El proceso posee varias etapas que
son: dosificado, formado de la funda, sellado vertical, sellado horizontal y
arrastre. Se utilizaron dos controladores de temperatura NX4 con capacidad de
realizar control PID para de lograr un mejor sellado. Se utilizan además dos
variadores de velocidad para realizar el accionamiento de los motores, cada
variador es configurado para funcionar por periodos cortos de tiempo. Un
Módulo de Control Principal basado en un micro controlador dsPIC30F3011, el
cual se comunica con el operador a través de un panel visualizador, con el objeto
de que éste conozca el estado de la máquina y, además, pueda modificar su
funcionamiento. El panel visualizador consta de un LCD gráfico de 240x128
pixeles y un teclado.

RESUMEN:
El proceso de automatización del sistema mecánico de empaquetamiento
de botanas y dulces, está basado en la implementación de electroválvulas así
como en el uso de sistemas digitales para el control y monitoreo del mismo, las
cadenas usadas en el sistema mecánico son suplidas por las electroválvulas y
para facilitar el manejo de la máquina se agregan contadores para los procesos
más relevantes el funcionamiento y sensores electrónicos para monitorear la
existencia del material.
El objetivo de este proyecto es aumentar la eficiencia del proceso de producción,
aplicando sistemas de automatización, control, monitoreo y control del proceso
de producción a distancia, aplicar conceptos de programación y de sistemas
digitales.

Página 14

1.3.

NORMATIVIDAD
Para garantizar la fiabilidad de los mandos neumáticos en el
proceso

es

necesario que el aire alimentado tenga un nivel de calidad

suficiente. Ello implica que para que el aire atmosférico se transforme en la
fuente de energía “ aire comprimido”, es necesario conseguir que el aire
reduzca

su

volumen considerablemente,

la compresión del aire implica

determinados problemas, ya que al comprimirse el aire también se comprime
todas las impurezas que contiene, tales como polvo, hollín, suciedades,
gérmenes y vapor de agua. A estas impurezas se suman las partículas que
provienen del propio compresor.
Existen clases de calidades recomendadas para cada aplicación neumática,
estas clases corresponden a la calidad del aire que como mínimo, necesita
la

unidad consumidora correspondiente. En la tabla 3.1 “Calidad de aire

recomendadas” indica la calidad de aire comprimido en función de los
tipos de impurezas, además se puede observar los parámetros indispensables
para generar un aire de calidad en el área de la neumática, la misma que
involucra cilindros y válvulas neumáticas.
Las clases de calidad se definen en concordancia con la norma DIN ISO 8573-1.
DIN ISO 8573-1 Norma que detalla sobre la calidad del aire y de la clase de
filtración recomendada.

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Si no se acatan condiciones como: presión correcta aire seco y aire limpio es
posible que se originen tiempos prolongados de inactivación de las maquinas
además, aumento en los costos de servicio.
La generación del aire a presión empieza por la compresión de aire. El aire pasa
a través de una serie de elementos antes de llegar hasta el punto de su consumo.
El tipo de compresor y su ubicación en el sistema inciden en su mayor o menor
medida en la cantidad de partículas, aceite y agua incluidos en el sistema.

Página 16

Es por ello que para el acondicionamiento adecuado del aire es aconsejable
utilizarlos siguientes elementos:
• Filtro de aspiración.
• Compresor.
• Acumulador de aire a presión.
• Secador.
• Filtro de aire a presión con separador de agua.
• Regulador de presión.
• Lubricador.
• Puntos de evacuación del condensado.

Cabe reiterar que en el proceso de dosificado y sellado se deberá
involucrar la mayor parte de elementos necesarios para el acondicionamiento de
aire, ello garantizara un mayor tiempo de vida útil de los elementos neumáticos.
Es necesario insistir que el aire que no ha sido acondicionado debidamente
provoca un aumento de la cantidad de fallos y, en consecuencia, disminuye la
vida útil de los sistemas neumáticos. Estas circunstancias se manifiestan de
las siguientes maneras:
• Aumento del desgaste de juntas y piezas móviles de válvulas y cilindros.
• Válvulas impregnadas de aceite.
• Suciedad en los silenciadores.

NTP ISO 5209 1998
Tiene por objeto especificar las marcas obligaciones y las marcas
facultativas que deben portar las válvulas industriales de uso general, e indica la
manera de realizar rotulado sobre el cuerpo, sobre la brida o sobre la placa de
identificación. El rotulado sobre el cuerpo puede efectuarse directamente sobre
éste o sobre una placa de identificación precitada, y el método de fijación al
cuerpo se especificará en la norma correspondiente al tipo particular de válvula.
Página 17

CAPITULO II
OBJETIVOS Y SOLUCIONES

Página 18

2.1.

OBJETIVOS

2.1.1. Objetivos generales
El presente trabajo tiene como objetivo principal, diseñar y construir
una maquina selladora para sobres de polipropileno, automatizando el proceso
de sellado, y así obtener un sellado eficiente y seguro ya que así lo requiere el
estándar que se aplica a los productos de laboratorio, de esta manera nos
aseguramos que la producción de la empresa se mantenga constante sin perder
la calidad en el proceso de producción.
Para lograr esto aplicaremos todos los conocimientos adquiridos durante el
tiempo que duro la carrera y también lo aprendido en el ámbito laboral, la
combinación de estos factores nos ayudaran a desarrollar el presente proyecto y
lograr los objetivos antes mencionados.

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2.1.2. Objetivos específicos
Desarrollar una maquina selladora que compita directamente con las
mejores maquinas del extranjero y nacionales. Mejorando su desempeño en
función de los circuitos que lo harán funcionar.
Implementar un sistema de control de temperatura con aplicaciones industriales
en función del uso de micro controladores, este sistema nos permitirá medir y
controlar la temperatura, sin hacer uso de los controles de temperatura digitales
que hay en el mercado, disminuyendo considerablemente el costo del equipo que
se va desarrollar.
La mayoría de sistemas de control en las maquinas dedicadas a la industria o
producción en serie están basados en el uso de PLC’S, por ser estas en la
actualidad son muy comerciales.

Desarrollaremos un sistema neumático gobernado por un PLC el cual nos
permitirá controlar la velocidad de apertura y cierre de las electroválvulas.

Página 20

2.2. PLANTEO DE SOLUCIONES
Los principales problemas que se pretenden solucionar con la
implementación de este equipo. Se basan directamente con la mejora del proceso
de producción.
Uno de estos factores es la reducción del tiempo de sellado, si tenemos en cuenta
el principio de funcionamiento de las maquinas tradicionales veremos que estás
no ofrecen la opción de poder controlar dos parámetros fundamentales en dicho
proceso, estos son la velocidad con que se mueve el pistón y el otro es la
temperatura necesaria para el sellado de las bolsas. La combinación del control
de estos dos factores traen como consecuencia directa, la reducción del tiempo
de sellado, la mejora en el producto final, la elevación de la producción y la
disminución de horas de parada a causa de fallas en máquina, pues los módulos
tanto de control de temperatura como el de velocidad de los pistones serán
sistemas independientes, y si un módulo falla tenemos la facilidad de solo
cambiar el modulo averiado pues este no afectara el desarrollo de los módulos
adyacentes, y los componentes son de fácil obtención en el mercado nacional,
entonces el mantenimiento de por sí ya es fácil y barato.

Página 21

2.3. TECNICAS DE INVESTIGACION
Hacer una investigación requiere, de una selección adecuada del tema
objeto del estudio, de un buen planteamiento de la problemática a solucionar y
de la definición del método científico que se utilizara para llevar a cabo dicha
investigación. A esto se requiere de técnicas y herramientas que auxilien al
alumno a la realización de su investigación, en este caso al desarrollo de su tesis.
Entre las técnicas más utilizadas y conocidas se encuentran:

2.3.1. TECNICA DESCRIPTIVA
A través de esta técnica de investigación se recopilara toda la
información de los datos que se emplearan en el proyecto, esta
investigación se realiza por intermedio de fichas bibliográficas (fichas
textuales, fichas resumen, etc.). Y la información que se usa para
recopilar la información en las fichas bibliográficas es obtenida de
diferentes fuentes, libros, revistas, monografías, internet, etc.
Esta técnica aplicaremos a nuestro proyecto a través de otras monografías
ya existentes, las cuales nos servirán para desarrollar nuestro proyecto,
también obtendremos información teórica por medio de libros, manuales
y así conseguir características que se aplicaran en el proyecto.

La investigación descriptiva consta de las siguientes fases:
· Formulación del problema.
· Constatación del objeto del problema en su etapa inicial.
· Diseño del sistema.
· Control del sistema.
· Analizar y valorar los cambios producidos.
· Contrastar el estado inicial y final del objeto de estudio.

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El proceso de Implementación del Sistema comprende los siguientes
pasos:
· Estudio de la problemática
· Soluciones posibles utilizando la tecnología admisible.
· Experimentación y prueba de los circuitos utilizados.
· Implementación del proyecto y su manual de uso y operatividad.

2.3.2. INVESTIGACION EXPERIMENTAL

El presente trabajo tiene como objetivo principal, diseñar y
elaborar una maquina selladora para sobres de polipropileno,
automatizando su proceso realizando un sellado eficiente y seguro ya
que así lo requiere el laboratorio para sus productos, de esta manera nos
aseguraremos que la producción de la empresa se mantenga constante
sin perder la calidad en el proceso del sellado.
Para esto aplicaremos todos nuestros conocimientos adquiridos para
nuestro proyecto, pudiendo alcanzar más conocimientos sobre la
industria de la automatización.

Página 23

CAPITULO III

MEMORIA DESCRIPTIVA

Página 24

3.1

INTRODUCCION
En este capítulo detallaremos los principales

parámetros de la selladora

semiautomática. También se dará a conocer el funcionamiento de la maquina
mediante una explicación detallada de las tres etapas de funcionamiento de la
máquina, la operación de control, la de fuerza y la del sistema neumático y por
ultimo algunos detalles del manual de funcionamiento.
Es muy cierto que existen en nuestro país Sistemas automáticos todavía
incipientes para las aplicaciones a nuestro medio con respecto a la ayuda que
puedan brindar, pero sin embargo hemos tratado de crear un sistema al alcance
de las ideas y necesidades que el medio nos permite teniendo en cuenta la
tecnología creciente en otros países de sur-América, desarrollar un sistema
electrónico mecánico con tecnología aplicativa a controlar temperatura son
bastantes

exclusivos

y se

electronico, bio-medicinal, o

usan

para usos

exclusivos de control bio-

llevándolo al lado

contrario

el control

automático del sistema de refrigeración los sistemas Automáticos controlados
por Sensores, en América Latina depende de los avances tecnológicos que se
realizan en Europa y Oriente (Japón).
El hombre cada vez depende más de la tecnología, la Electrónica y la
automatización, es por eso que nosotros presentamos este proyecto como un
antecedente de una maquina con aplicaciones meca-electrónicas controlado por
Sistemas de sensores de temperatura el cual tiene utilidades y aplicaciones
específicas dentro del área de corte sellado y diseño de bolsas plásticas muy
usadas en nuestro medio.

Página 25

3.2.

DESCRIPCION DEL PROYECTO
Con este trabajo se pretende

crear un sistema seguro, confiable,

económico y rápido que permita mejorar y optimizar el proceso de producción
de la empresa. La selladora estará diseñada con dos cabezales que trabajaran
simultáneamente con una diferencia de tiempo y funcionará con tres etapas:
Etapa de fuerza, etapa de control y sistema neumático.
La etapa de fuerza, contara con una llave térmica conectada a dos contactores
conectados en paralelo a los cabezales que estarán compuestos por dos
resistencias también en paralelo.
La etapa de control, tanto la temperatura como la velocidad de los cilindros
neumáticos estarán controlados por un PLC. Este PLC también tendrá la función
de controlar la temperatura de forma que se pueda graduar a la necesidad que se
requiera para el debido sellado.
El sistema neumático funcionará con un compresor de aire conectado a una
unidad de mantenimiento (FRL), y a su vez con una electroválvula 3/2, estas
electroválvulas trabajan recibiendo una señal del PLC, la electroválvula será
monoestable, el que sea monoestable quiere decir que la electroválvula no tiene
memoria, es decir, que al recibir un pulso en una de su única bobina cambia de
posición hasta el momento que termina el pulso y provoca que las posiciones
dentro de la válvula cambien gracias a un retorno automático por muelle.

Contendrá dos cilindros neumáticos por cada cabezal en paralelo de forma que
bajen y suban los dos cilindros al mismo tiempo, programando al PLC los
tiempos de cada cabezal en que se mantendrán presionando la bolsa y
programando también el tiempo en que se mantendrán liberados.

Página 26

Los antecedentes para este trabajo son inéditos puesto que en nuestro medio no
se crean maquinas termo controladas con ningún tipo de aplicación específica,
pero si queremos averiguar e informarnos de la tecnología de otros continentes
los cuales utilizan sistemas automáticos inteligentes, con aplicaciones cotidianas
nos daremos cuenta que el proyecto tiene un valor y trasciende en el aspecto
social, industrial y de ayuda para el ser humano, que se encuentra quizás en
algún momento con necesidad de agilizar la producción
industrial

de un sistema

de aplicación, por ser esta máquina construida para poder realizar

un trabajo más rápido así como efectivo con sensores controlado por un
mismo operario a la vez o varios operarios este sistema tiene

poco

bibliografía que nos muestre como antecedentes.
Por ser un proyecto inédito de nuestro media la investigación ha sido tomada en
base a tecnologías que han sido desarrolladas y aplicadas en diferentes tipos de
máquinas así como también de la investigación de diferentes universidades
extranjeras, las cuales basan su investigación en máquinas ya

creadas en el

manejo de componentes electrónicos teniendo en cuenta que existe en nuestros
medios diferentes métodos y diagramas que ayudan a la construcción de
sistemas

automáticos activados, por

sensores de temperatura

así

como

pistones neumáticos.

Página 27

3.3.

ESPECIFICACIONES TECNICAS
La máquina creada es capaz de ser controlada por un operario de forma
sencilla.
El sistema automático que tendrá la temperatura puede ser regulado en
cualquier momento

para que así de esta manera pueda ser incrementada o

disminuida la temperatura según lo requiera el operario.
La Máquina fue creada por la necesidad de brindar ayuda al ser humano
y para agilizar los medios de producción en cualquier empresa o fabrica,
teniendo en cuenta que su aplicación podría variar siempre y cuando las
necesidades varíen con respecto al tipo de material que se trabaje en el medio.
La máquina selladora contará 4 cilindros neumáticos compactos de
40mm *40 mm dos por cada cabezal, para que estos actuadores hagan la presión
del sobre en el tiempo calculado para un buen sellado.
La máquina estará hecha de acero inoxidable debido a que así lo requiere
el laboratorio por lo que el acero es un buen material para que aguante la
temperatura con la que se trabajaría aparte que es un material más limpio y eso
es lo primordial para un laboratorio.

La temperatura que utilizaríamos estaría entre los rangos de 160 ºC Y 180 ºC
aproximados, esta sería la temperatura promedio ya que es la misma temperatura
con la que trabajan las otras selladoras para el sellado.
Utilizaremos un sensor de temperatura PT 1000 conectados a la resistencia de
cada cabezal de forma directa, mandara la lectura al PLC y podremos visualizar
en la pantalla del logo de esta forma nos dará lectura a cuanto de temperatura
estarán las resistencias.

Página 28

Se trabajará con un compresor de 6 bar promedio, conectado a la unidad de
mantenimiento que nos filtrara el aire comprimido, regulará la presión y a la vez
lubricara nuestro sistema neumático.
Las resistencias tendrán un ancho de 25 cm cada uno, esto nos dará como
aproximadamente unos 30 cm por cada cabezal, el material será de microm.
Contará con dos pulsadores para cada cabezal uno para el encendido y otro para
la parada.
Llevará un pulsador piloto para la parada de emergencia.
Existe un sistema

Meca-Electrónico capaz

de generar el impulso

de

sellar las bolsas, las máquinas o sistema electrónicos que utilicen sensores que
interactúen con el medio ambiente serán los sistemas elegidos para poder
desarrollar máquinas cada vez más inteligentes y con capacidad de ayudar al ser
humano en un futuro no muy lejano.

Página 29

3.4.

MANUAL DEL USUARIO
Para el mejor manejo del usuario se ha creado un manual que ayudara de
forma práctica a trabajar con la selladora, así de forma sencilla la selladora será
fácil de operar.

-

La máquina tiene un botón de encendido general.

Fig.1
-

Un botón de prendido y otro de apagado. Esto será individual para cada
cabezal.

Fig.2
-

Un botón de parada de emergencia. Esto será en caso de algún problema y si
se quiere apagar la máquina de forma rápida y general

Fig.3
Página 30

-

Una llave general externa

para que ingrese la presión de aire. Estará

conectada al compresor mediante las mangueras y a su vez hacia unidad de
mantenimiento que nos hará el trabajo de filtrar, regular y lubricar el sistema
neumático que utilizamos.

Fig.4
-

La unidad de mantenimiento cada cierto tiempo se la hará su mantenimiento
verificando que tenga el nivel de aceite adecuado. También nos indicara si le
está llegando la presión necesaria del compresor.

Fig.5

Página 31

-

Como la maquina es semiautomática los pistones neumáticos harán el trabajo
del sellado, el usuario solo debe colocar los sobres en posición recta en
medio de las dos resistencias en paralelo y luego soltar el o los sobres,
colocar un recipiente debajo de la selladora para que las bolsas selladas
caigan sin necesidad de estar acomodándolas. Ver figuras

Fig.6

-

Fig.7

Como la presión compacta se podrá colocar hasta dos sobres a la vez para
mejorar la producción dependiendo del material se podría colocar hasta tres
sobres debiendo graduar primero la temperatura y la presión de los cilindros
neumáticos.
Cuando la maquina se encuentre en pruebas de aplicación práctica se
detallara un manual de usuario más específico con miras a estandarizar
el producto creado para este fin.

La máquina trabaja con corriente C.A. de 220 voltios.

Página 32

3.5.

OPERATIVIDAD Y FUNCIONAMIENTO
La máquina tendrá dos cabezales independientes si es que se quiere
utilizar solo uno, trabajará cuando se active el pulsador de encendido comenzara
a mandar la señal al PLC y automáticamente los cilindros neumáticos
comenzaran su secuencia a un tiempo diferenciado de 5 segundos
aproximadamente, El PLC recibirá las señale de los sensores y mandara la
señales para que siga trabajando los actuadores.

3.6.

APLICACIONES DEL PROYECTO
Desarrollar un sistema alternativo electrónico activado con sensores
de

temperatura por el cual

se pueda manejar diferentes selladoras y

cortadoras de material plástico usando diferentes voltajes.
Crear un sistema

Termo-Automático usando materiales adecuados los

cuales puedan brindar seguridad al usuario y agilicen la producción de una
empresa de cualquier tipo.
Desarrollar tecnología utilizada de ciertos sensores electrónicos para crear una
maquina con una aplicación termo específico.
Desarrollar construir y comprobar que la maquina es viable así también
aplicable a nuestro medio el cual

tiene una demanda creciente del termo

formado de plástico.

Página 33

CAPITULO IV
MARCO TEÓRICO

Página 34

4.1.

SISTEMA DE CONTROL
4.1.1. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Fig.1
El Controlador Lógico Programable PLC trabaja basándose en la
información recibida en sus terminales de entrada, la cual es proporcionada por
elementos como pulsadores, sensores, interruptores, detectores, etc.

Esta

información es utilizada por el programa lógico interno que está dentro del PLC,
el cual evalúa esta información y envía los resultados a los terminales de salida
que actúan sobre motores, electro válvulas, lámparas indicadoras, etc.

Página 35

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra y control, el cual es precisamente
este caso. Sus reducidas dimensiones y la facilidad de su montaje, hacen que sea
el dispositivo ideal para este proyecto.

Otras ventajas que posee este dispositivo son el mínimo espacio de trabajo y
costo de instalación. Los cambios que se realizan en su gran mayoría, se dan
dentro del PLC por lo que no existirá mayor modificación en el cableado. Los
materiales empleados en la instalación también se reducen trayendo economía en
el mantenimiento que realice la empresa donde se lo utilice.
La maniobra de maquinaria industrial de plástico, maquinaria de embalajes, la
maniobra de instalaciones de seguridad, el chequeo de programas, la
señalización del estado de procesos, entre otras, son algunas de las aplicaciones
generales que posee el PLC.
Algunas de las funciones básicas que tiene el Controlador Lógico Programable
son: Detección, mando, programación, y dialogo hombre-máquina, las cuales
facilitan su operación; pero como la tecnología avanza las funciones que posee
el PLC también lo hacen a la par; algunas de estas nuevas funciones son: Redes
de comunicación, sistemas de supervisión, control de procesos continuos, buses
de campo, entradas y salidas distribuidas, entre otras.

Página 36

4.1.2 ARQUITECTURA DEL PLC
Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que
todo sistema de control automático posee tres etapas que le son inherentes e
imprescindibles, estas se muestran en el siguiente esquema.
Ancho de la Memoria
Número de bits que conforman una posición de memoria; es usual que las
memorias tengan anchos de 8 o 16 bits. En la tabla a continuación, se presentan
las denominaciones dadas a grupos de bits; son nombres convencionales en el
mundo informático, así como en la vida cotidiana, llamamos docena a un grupo
de doce

Capacidad de Memoria
Indica la cantidad de posiciones que posee la memoria. Para estas
cantidades también existen convenciones:

Página 37

Estructura Interna
Un PLC está compuesto netamente por dispositivos electrónicos cuya
configuración se asemeja a la de un pequeño computador o procesador digital.
La arquitectura interna del PLC se divide en cuatro grandes partes: CPU,
Memoria, Puertos y Módulos.

CONECCCION DEL PLC

Fig.2

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4.2.

UNIDAD DE SUPERVISION
4.2.1 DETECTOR DE PROXIMIDAD
El sensor magnético de aplicación industrial o detector de final de
carrera del émbolo que estará conectado al uno de los cilindros neumáticos para
darnos un pulso de activación.

Fig.3

Los sensores inductivos de proximidad han sido diseñados para trabajar
generando un campo magnético y detectando las pérdidas de corriente de dicho
campo generadas al introducirse en él los objetos de detección férricos y no
férricos.
El sensor consiste en una bobina con núcleo de ferrita, un oscilador, un
sensor de nivel de disparo de la señal y un circuito de salida.

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4.2.2 SENSOR DE TEMPERATURA PT 100
Son sensores RTD (detector de temperatura de resistencia) que están
hechos de platino. El sensor PT100 tiene una resistencia de 100 ohmios a 0 ° C y
es con diferencia el tipo más común de sensor RTD. El sensor Pt500 tiene una
resistencia de 500 ohmios a 0 ° C y la Pt1000 tiene 1000 ohmios de resistencia a
0 ° C. Estos sensores están montados normalmente en algún tipo de montaje o
funda protectora para formar una sonda, y éstos se conocen comúnmente como
sondas PRT (termómetro de resistencia de platino) o RTD.

Fig.4
- RTD (Detector de la Temperatura de Resistencia): Pt 100 o Pt 1000 (precisos,
estables y que abarcan un amplio intervalo de temperatura). Nuestros RTD se
basan en un elemento de película fina que garantiza la durabilidad y un
tiempo de respuesta reducido.
- NTC / PTC (característica de temperatura negativa / positiva): señal de salida
personalizada y elementos a precios competitivos utilizados generalmente en
las aplicaciones de fabricantes de equipos.
- Termopares: adaptados a temperaturas muy elevadas y mecánicamente muy
estables.

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4.3. UNIDAD DE COMUNICACIÓN

4.3.1. PARAMETROS
En la pantalla del PLC se visualizarán los valores de temperatura que
estará ubicada en la parte frontal de la máquina.

4.4.

UNIDAD CENTRAL

4.4.1. COMPARADOR DE SEÑALES
Desarrollaremos varias tarjetas de control con comparadores del mismo
número para asegurarnos que la temperatura sea censada por igual en los 2
sensores las cuales tendrán diferentes aplicaciones así como también
utilizaremos el PLC para poder temporizar el tiempo real de encendido.
Los circuitos que se encargan de comparar las señales de variación de
los sensores RTD son los controladores de comparación, el PLC es el que se
encarga de decodificar las señales así como su respectiva emisión de pulso.

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4.5.

UNIDAD DE ACTIVACION
4.5.1. LA LLAVE TÉRMICA TRIFASICA
Es un elemento de activación básico que asume el papel de interruptor
para decidir la activación de cualquier aparato. Ver figura

Fig.5

4.5.2. EL CONTACTOR
Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo
establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o
en el circuito de mando, tan pronto se dé tensión a la bobina (en el caso de ser
contactores instantáneos). Un contactor es un dispositivo con capacidad de
cortar la corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser
accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o
de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y
otra inestable, cuando actúa dicha acción.

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Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada". En los esquemas
eléctricos, su simbología se establece con las letras KM seguidas de un número
de orden. Ver figura

Fig.6

Página 43

CAPITULO V
ANALISIS CUANTITATIVO DEL CIRCUITO

Página 44

5.1.

EXPLICACION DEL CIRCUITO EN EL SISTEMA DE
SELLADO
En este capítulo detallaremos la etapa de nuestro sistema para q el
usuario tenga conocimiento de lo q se está realizando, la cual comenzaremos a
describir el funcionamiento general del sistema de sellado.
La máquina de sellado está diseñado para sellar sobres de polipropileno
exclusivamente laboratorios que utilicen gasas quirúrgicas, se diseñó con el fin
de generar mayor producción, mayor rapidez en cuanto al usuario.
Los pistones son alimentados con aire de presión proveniente del (FLR), una vez
que ingrese aire por los conductos esto generara que el vástago haga presión
hacia la parte de abajo previamente con el sobre ya ubicado y la resistencia que
estará a unos 180°C.

5.2.

UNIDAD DE SUPERVICION
En esta unidad se encuentran los sensores de proximidad que detectaran
la presencia de objetos (Sobres de Polipropileno).

5.2.1. Funcionamiento de un sistema de control apagado
Para controlar el apagado de las maquinas se utiliza un sistema de control de
lazo cerrado.

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5.3.

UNIDAD CENTRAL
5.3.1. FLR (REGULADOR, FILTROY LUBRICADOR)
Etapa de mantenimiento que absorbe aire húmedo del medio que lo rodea.

5.3.2. Pistones
Formados por el embolo y vástago

5.3.3. Visualizadores
Una pantalla de PLC para los sensores de temperatura.

5.4.

UNIDAD DE ACTIVACION
Esta unidad está a cargo de un botón de parada de emergencia y selector de
encendido de forma semiautomática a través del PLC que se encargara de
controlar toda la etapa de control (electroválvulas, termocuplas).

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BIBLIOGRAFIA

TEXTOS ELECTRONICOS:
 QUINGA AMAN, Fausto Danilo.
 BONILLA SALAZAR, Julio Roberto; Automatización de una máquina
empacadora de caramelo en polvo; Escuela Politécnica Nacional.
 SANTOYO

KAMETA,

Luis

Francisco;

Automatización

de

máquina

empaquetadora de botanas y dulces; Centro Universitario de Ciencias Exactas e
Ingenierías (División de Electrónica y Computación).
 BONILLA SALAZAR, Julio Roberto; Automatización de una máquina
empacadora de caramelo en polvo; Escuela Politécnica Nacional
 SANTOYO

KAMETA,

Luis

Francisco;

Automatización

de

máquina

empaquetadora de botanas y dulces; Centro Universitario de Ciencias Exactas e
Ingenierías (División de Electrónica y Computación).

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