3.

1 TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LAS SOLUCION DE
PROBLEMAS).
El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil
Ford, siendo desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team
Oriented Problem Solving" (al español
Resolución de problemas con enfoque en
equipo). A final de los años 90 Ford creó y
aprobó una nueva versión del 8D
denominada oficialmente "Global 8D"
(G8D) que sirve como estándar actual en
Ford y en muchas otras compañías del
sector del automóvil.
El gobierno de los E.E.U.U. primero utilizó un proceso parecido al 8D durante la
segunda guerra mundial, refiriéndole como el estándar militar # 1520 (sistema de
la acción correctiva y disposición del material no conforme). Ford Motor Company
primero documentó el método 8D en 1987 en una resolución de problemas
orientada “equipo titulado manual” del curso. Este curso fue escrito a petición de la
alta gerencia de la organización de autogestión Power Train, que estaba frustrada
por tener problemas recurrentes año tras año.
Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística norteamericana
Ford en los años 60 y 70. Desde entonces el método 8D se ha convertido en un
estándar en la industria del automóvil, del ensamble y en otras industrias que
necesitan de un método estructurado para la resolución de problemas.
Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines
Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver problema
usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales.
Las 8D son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la
resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que
ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D
porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica
si quieren resolver exitosamente los problemas.
También se conoce de forma más abreviada como 8D, Resolución de problemas
8D, G8D o Global 8D.
Las 8D disciplinas son:

no querrá que el tema aparezca nuevamente.  D3: Implementar y verificar una acción de contención provisional: ¿Qué tipo de “curita” puede usar hasta saber qué es lo que realmente está causando el problema? Implemente una solución provisoria y monitoree el impacto para asegurarse que las cosas no empeoran. Es importante utilizar herramientas estadísticas e indicadores para evitar las opiniones y basarse en datos lo más objetivos posible. Prevenga que eso suceda actualizando todo lo relacionado al proceso: .  D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent Corrective Actions. ¿Qué hará para arreglarlo? Pruebe para estar seguro de que las correcciones planificadas no tienen efectos no deseados. Si es así. pero usualmente sólo unas pocas “culpables”. más posibilidades de resolverlo.  D4: Identificar y verificar la causa raíz: Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema. Debe ser específico y cuantificar lo más posible. Implemente las soluciones principales y complementarias y monitoree para asegurarse que todo funciona. ¿hay correcciones complementarias que los eliminan?  D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes: Ahora sí. vuelva atrás y pruebe de nuevo.  D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raíz: Si hizo todo este proceso. PCAs). experiencia y autoridad para resolver el problema e implementar las soluciones. Asegúrese que esas personas tienen el tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común. Así como definición de acciones preventivas para evitar que un problema similar surja de nuevo: Ahora ya sabe qué está causando el problema.  D2: Definición íntegra del problema: ¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo que no funciona? Cuánto más clara la descripción. D1: Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones: Reúna un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades. La clave es descubrir cuál o cuáles. Si no.

Incluir una vía de salida en los puntos D4 a D6. D0 también incorpora preguntas estándar de evaluación para determinar si es necesario llevar al cabo el G8D completo. En D0. Entonces es hora de festejar: comunique el éxito al resto de la organización y reconozca el esfuerzo. el equipo documenta los síntomas que dieron paso a las actividades iniciales junto con actividades de emergencia para la contención del problema ejecutadas antes de comenzar formalmente con el G8D. (Esto ayuda a que alguien vuelva a descubrir la rueda…).especificaciones. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez. implemente y valide acciones correctivas permanentes para solucionar la vía de escape del problema. corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad.  D8: Celebrar el éxito: El equipo es quien logró el resultado. De esta forma se dedican los recursos en las actividades para las que son realmente necesarias. Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz. Incluir un paso inicial D0 (D-Cero). verifique. las acciones correctivas apropiadas para eliminarla. . poner en acción la ejecución correctiva permanente. comunicación. manuales de entrenamiento. Replique los aprendizajes en otras áreas de la organización. •El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal. Posteriormente a través de D5 y D6 el proceso requiere que el equipo escoja. El "Global 8D" requiere que el equipo identifique y verifique esta vía de escape (definido como el punto más prematuro tras la causa raíz) donde se podría haber detectado el problema) en D4. •Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. etc. procedimientos de control de errores. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. La propuesta de resolución de problemas 8D (Ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar. La idea es no solo considerar la causa raíz de un problema sino también qué falló en el sistema de control para que ocurriera el problema.