MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT

SUPERIEUR
*************
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUE
*************
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
ET INDUSTRIEL

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR
*************
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUE
*************
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
ET INDUSTRIEL

Objectifs
• Fournir aux étudiants(es) des techniques
l'identification des besoins métrologiques.

propres

à

l'évaluation

et

à

• Fournir aux étudiants(es) les outils pour évaluer la variabilité des mesures en fonction
des exigences.
• Initier les étudiants(es) à la métrologie dimensionnelle. Les étudiants(es) auront
l'occasion de mettre en pratique la théorie vue au cours dans le cadre d'exercices et des
travaux pratiques.
Objectifs pédagogiques
o Comprendre et identifier les sources d'erreurs
phénomène du mesurage

et d’incertitude dans le

o Le cours portera une attention spéciale sur la métrologie dimensionnelle
et géométrique
o Apprendre à sélectionner, utiliser et gérer les appareils de mesure propres à
une vérification donnée.
o Connaître les techniques existantes permettant d'effectuer une étude statistique
de reproductibilité et de répétabilité pour un processus de mesure donné.
o Comprendre les principes fondamentaux en étalonnage des instruments de mesure.
o Comprendre et interpréter le tolérablement dimensionnel et géométrique d'une
composante mécanique afin de planifier son inspection de manière appropriée.
o Rédaction d’un rapport de mesure.
o Des applications tirées d’études de cas
o La résolution d'exercices et des problèmes.
I.
II.

Travaux dirigés : Deux (2) devoirs et des travaux dirigés permettront aux
étudiants(es) d’assimiler les notions vues au cours.
Travaux pratique : Les travaux pratiques sont constitués de trois
manipulations portant sur les techniques d’inspection (appareils conventionnels).

III. Programme du cours
CHAPITRE 0 : rappels (Dimensions, tolérances géométriques et états de surface)
- les symboles et les règles fondamentales (enveloppe, cumul, modificateurs, référentiels)
- les tolérances de forme, les systèmes de référence, les tolérances d'orientation et
de localisation et les tolérances d’alignement circulaire, battements).
- les états de surface
CHAPITRE I : Mesurage mécanique : Terminologie et définitions
- Introduction à la métrologie : Mesurage, grandeur mesurable, méthodes de
mesures (direct et indirect), unités de mesures en mesurage mécanique, système de
mesure, procédés de mesure.
- Contrôle dimensionnel (par attribut ou par mesurage) : Application des cartes de
contrôle et analyse statistique des données en utilisant l’approche maîtrise statistique des
processus (MSP)
- Étalonnages des instruments de métrologie : procédures de mise en oeuvre
(rapport d’étalonnage /constat de vérification)
- La gestion des moyens et des laboratoires de mesure.
- Gestion d'un parc d'appareils de mesure et mise en place de la fonction
métrologique dans l'entreprise
CHAPITRE II : Caractéristiques d’un instrument de mesure
- Types et caractéristiques des appareils de mesure.
- Incertitudes d’un mesurage (les différentes causes d'erreurs)
- Caractéristiques d’un instrument de mesure : Etendue de mesure, capacité,
résolution, précision, sensibilité, fidélité, justesse, classe d’exactitude.
- Choix des appareils de mesure
- Techniques de mesure tridimensionnelles: les machines
tridimensionnelles (MMT) : principe, avantages et limitations

à

mesurer

CHAPITRE III : Estimation des incertitudes
- Introduction aux incertitudes de mesure : types d’erreurs et classification (erreurs
aléatoires et erreurs systématiques)
- Les modes d'évaluation des incertitudes de mesure
- Loi de composition des incertitudes de mesure (Normale, Uniforme, Arcsin)
- Détermination et calcul de différents types d’erreurs (aléatoire et systématiques)

Tout au plus peut-on donner deux bornes entre lesquelles se situera la dimension fabriquée. 3.  Ne pas couper une ligne de cote par une ligne d’attache. Le but de la cotation est de fournir les dimensions et formes à respecter en fonction de conditions fonctionnelles. Il faut donc indiquer les dimensions des pièces afin de les fabriquer. Mise en place de la cotation sur le dessin de définition  On indique toujours les cotes réelles de la pièce dessinée (sans tenir compte de l’échelle de tracé). . on est amené à le dimensionner pour respecter les conditions de fonctionnement. Tolérances 3. tolérances géométriques et états de surface) Cotation des dessins 1. 2.1. Introduction Lorsque l’on conçoit un système. Origine du tolérancement Il n’est pas possible en fabrication d’obtenir une dimension demandée par un constructeur avec une absolue précision.CHAPITRE 0 : rappels (Dimensions.

.2. par exemple : entre 97. « Chaque exigence dimensionnelle ou géométrique spécifiée sur un dessin doit être respectée en elle-même (indépendamment) sauf indication particulière ».4 mm La valeur nominale ne correspond pas forcément (pas souvent) au milieu de l'intervalle de tolérance. [Norme NF E-04 561/ ISO8015]. à la suite de la valeur nominale. Remarque : .3. la plage de variation autorisée pour cette dimension. 3.2 mm signifie que la dimension fabriquée devra se situer On dit que l’intervalle de tolérance (IT) de cette dimension est de 0.9 . Suite à l’évolution des normes de cotation et de tolérancement des pièces mécaniques ces dernières années.au principe de l’indépendance. Inscription des tolérances On inscrira. Il faut décomposer et mesurer séparément les différents types de défauts en métrologie (voir FIG26).aux exigences de l’enveloppe et du maximum de matière.1.8 et 98.1]. Tolérancement symétrique : Tolérancement asymétrique : Tolérancement unilatéral : 3. Il y a indépendance entre les dimensions et la géométrie des éléments. 30.aux localisations et aux références. .3. Exemple La spécification portée entre deux plans parallèles (ou sur un cylindre) signifie que toutes les dimensions locales des surfaces réelles doivent avoir les valeurs « di » comprises dans l’intervalle [29. on utilise et on rencontre de plus en plus sur les plans de définition une cotation faisant appel: .3 Principes de tolérancement. Principe de l’indépendance. C’est le principe utilisé par défaut.

Exigence du maximum de matière M Elle se traduit par la mise en place d’une relation entre la dimension et la position ou l’orientation d’un élément. 3. Elle permet d’augmenter la tolérance géométrique d’un élément ou d’un groupe d’éléments en fonction de la dimension des éléments concernés par la tolérance géométrique. 3. Par contre : il n’est pas adapté lorsque les pièces sont longues. Elle dit que l’enveloppe de forme parfaite au maximum de matière ne doit pas être dépassée.3. Il ne faut donc pas généraliser le principe de l’enveloppe à toute la pièce mais uniquement aux surfaces le nécessitant.3. Remarque Le principe de l’enveloppe est bien adapté aux pièces destinées à être assemblées.2 Exigence de l’enveloppe E Elle se traduit par la mise en place d’une relation entre la dimension et la forme d’un élément.3.1 et aucune dimension locale réelle doit être inférieure à 29. . ce qui peut aller à l’encontre des impératifs économiques. Il ajoute une restriction géométrique. Exemple Les deux surfaces du parallélépipède ne doivent pas dépasser l’enveloppe de forme parfaite correspondant à deux plans parallèles et distants de 30.9.Le principe de l’indépendance est parfaitement adapté aux grandes pièces.

Exemple :

La cote de 16.5 correspondant à l’association entre la cote linéaire et la perpendicularité
est fixée, ce qui permet d’augmenter la tolérance de la condition géométrique
(perpendicularité de 0.4 à 0.6) en fonction de la dimension linéaire de la pièce.
Remarque
Il est à noter que le principe de l’enveloppe doit être appliqué à la cote
linéaire
. Pour éviter des formes comme ci-contre,
car la
perpendicularité est mesuré sur l’axe moyen du cylindre, et permet donc des écarts de
forme importants.
La cotation au maximum de matière est parfaitement adaptée aux pièces devant
s’assembler.

3.4

Tolérances géométriques

Les tolérances géométriques limitent l’écart de l’élément réel par rapport à sa
forme, son orientation, sa position théoriquement exacte sans tenir compte
de la dimension de l’élément [ISO8015]
3.4.1 Elément de référence.
Il est désigné par une flèche inversée. Les éléments de référence peuvent
être des lignes ou des surfaces réelles. Ils servent à la construction de références
simples, communes ou de systèmes de référence.

3.4.2. Types de référence.
Les différents types de références les plus utilisés sont résumés dans le tableau
suivant :

3.4.3 Les tolérances géométriques
a. Les tolérances de forme

b. Les tolérances d’orientation

d- Les tolérances de battement

Tableau des caractéristiques à tolérancer

c. Les tolérances de positions

.

.

.

Le système d’ajustement I. Les Ajustements 4. . 4.O.2.4.1.S. Définition Un ajustement est un système de cotation normalisé concernant un assemblage de deux pièces.

Le système I.2. outillages et moyens de mesure ainsi que les coûts de fabrication. Ces séries sont appelées séries Renard. il permet au concepteur d’indiquer d’une façon rapide et pratique le type d’assemblage souhaité. les coûts sont abaissés par la diminution du nombre d’outillage et de moyens de contrôle. • La qualité : c’est à dire la dimension de l’intervalle de tolérance. La norme NF E 01-001 précise l’obtention de ces valeurs : série géométrique partant de 10 1 et de raison 10 (1/10) pour les R10 et Ra10.Système international normalisé. Elle est repérée par une lettre. 4.. R40 ou en cas de besoin les valeurs entières des séries Ra10. sont bien issues de telles séries (Ra10). 4. On remarquera que les valeurs des diamètres des roulements. 10 (1/20) pour les R20 et Ra20 . Dimensions nominales Les dimensions nominales des pièces sont à choisir principalement dans des séries de dimensions standards.. Elle est repérée par un nombre. Ra40. Ra20. On utilisera dans l’ordre de préférence les séries R10.O.1. utilise plusieurs paramètres : • La dimension nominale • La position : c’est à dire la situation de l’intervalle de tolérance de l’arbre ou de l’alésage par rapport à la ligne zéro de la dimension nominale. par exemple. R20. Du point de vue de la fabrication.S. de façon à réduire les outils. l’interchangeabilité des pièces est largement améliorée. . de même que les diamètres nominaux des tuyauteries. Position. En ce qui concerne la maintenance.2.2.

Système à alésage normal. tandis que l’arbre reste sur la dimension nominale.2. dans lequel l’alésage reste constant et égal à H. on choisira un arbre m. c’est l’alésage qu’on fait varier. Le dessin ci-dessous montre la position de l’arbre et de l’alésage par rapport à la valeur nominale.1. la position de l’arbre par rapport à la dimension nominale 4.  Pour obtenir un ajustement libre (avec jeu positif important).2. 4. Système à arbre normal Dans le système à arbre normal. p ou s. On utilise très fréquemment le système à alésage normal.2. On repère par une lettre minuscule. . la position de l’alésage par rapport à la dimension nominale.On repère par une LETTRE MAJUSCULE.  Pour obtenir un ajustement serré (avec  jeu négatif).2.2. on choisira un arbre e ou f.  Pour obtenir un ajustement glissant (avec jeu positif faible). beaucoup plus rare. on choisira un arbre g ou h.

… 17 – 18 correspondant chacune à tolérances fondamentales IT01 – IT0 – IT1 – IT2 . 8 et 9 des qualités moyennes. 6 et 7 représentent des qualités très soignées.… IT17 – IT18 fonction des dimension nominale ou taille nominale.2. 11 une qualité ordinaire et 13 une qualité très ordinaire.2.2. il existe 20 degrés de tolérances : 01 – 0 – 1 – 2 .3 Représentation des écarts 4. La qualité est d’autant meilleure que le nombre qui la représente est petit.3 Degré de tolérance ou « qualité » La valeur des tolérances est symbolisée par un numéro dit « degré de tolérance ». . En mécanique générale.4.

 Les ajustements serrés ne peuvent qu’être réalisés en fabrication soignée. Inscription sur le dessin . En fabrication.  On remarquera que les assemblages très libres n’ont pas besoin d’exister en fabrication soignée.Les ajustements recommandés. il est en effet plus facile d’obtenir une bonne qualité sur une forme extérieure que sur une forme intérieure.  Il est fréquent que la qualité de l’arbre soit meilleure (inférieure d’une unité) que celle de l’alésage.

Etats de surface 5. Décomposition en 4 ordres .1.Valeurs standards 5.

.mauvais de la de mesure.5 . etc.Tampon. .Appareil mesurage d’écart forme. .Bague. par exemple. dépendant du matériau (libération des tensions internes).Comparateur. tactile : électronique à • des deux.Microscope à basses de coupe fréquences : comparaison optique • de la pièce. avance par tour de fraise) • inclinaison de la fraise (en bout).PALPAGE en discontinu •lunette autocollimatrice. Machine à de mesurer. visoAppareil • de l’outil.Matériau usiné .Etc .Procédé d’usinage .Déformation de la pièce • Pendant l’usinage. • Mauvais réglage des dents (en D’une surface globale limitée . Usure des organes 2 Fraisage (pas de l’ondulation.Machine mesurer . -Défaut de bridage.2.Vibrations de . N° ordre . avec aux l’ondulation et référence flexions. indépendamment du procédé. .Installation 1 . . dues estimation de capteur. Origine des défauts. Qualité du guidage des éléments coulissants.Machine . • Mauvais affûtage. • Après l’usinage. guidage et rugosité des Palpeur : .« PALPAGE » de en continu : •Appareil électronique à capteur avec réferencede mesure (palpeurtouche ou aiguille) . .Portée marbre. à .Echantillon . D’un profil total ou ou partiel au . -Flexion des éléments de la machine.

rugomètre : • pneumatique. .Lubrifiant : .filtre : efficacité qualité de la meule.Microscope électronique Mesure Différentes technologies existent : Induction piezo électrique Pour mesurer l’un ou l’autre des défauts. . du . en roulant). fraisées. .3. . . et un filtre passe bas pour mesurer la rugosité. équilibrage • Rectification : mauvais des éléments de diamantage machine.Appareil de mesurage d’écart de forme.Procédé par enlèvement -Vibrations de de hautes copeaux : fréquences STRIES. . Filtrage mécanique : le patin glisse sur la pièce pour suivre les ondulations (ordre 2 ). . . pendant que la pointe pénètre dans les stries (ordre 3 et 4). Appareil électronique à capteur : (palpeur-aiguille) • capacitif .3 4 5.Echantillon de comparaison visotactile : estimation de la rugosité. . etc . Filtrage électronique avec un filtre passe haut pour mesure les défauts d’ordre 2.Microscope stéréoscopique . l’avance par tour de la . il est nécessaire de filtrer la mesure. l’outil : . bout.Géométrie d’affûtage de -mode d’arrosage. et de la meule. SILLONS. BOSSES et CRATERES action de juxtaposés. également à l’insuffisance de l’installation de l’isolement passive et active.Microscope stéréoscopique. dus à (causes l’avance analogues à celles de l’arête coupante de énumérées cil’outil . à dessus). . On ne mesure alors que la rugosité (ordre 3 et 4). . plasticité système (entre du autres. Microscope interférentiel. . matériau usiné (fonte : fréquences de aluminium à nettoyage). • aiguille. froid ou à qualité chaud : lubrifiante.Microscope à coupe optique.Installation de matière ou de lubrification: la meule. forte teneur en silicium).Hétérogénéité. pièces • touche .Procédé de formage à nature . .

distance entre la ligne des saillies et la ligne moyenne pour une longueur (l) Ecart moyen arithmétique du profil : Ra ILLUSTRATION .5. Critère de rugosité R (3ième ordre): • profondeur moyenne • pas moyen Critères statistiques liés à la ligne moyenne ( NFE 05-015) SYMBOLE Rt Rmax Rp Ra INTITULE ET DEFINITION Hauteur maximale de rugosité : Rt C’est le plus grand des Ry avec Ry : distance entre la ligne des saillies et la ligne des creux pour une longueur (l). les définitions sont données pour n motifs caractéristiques sur une longueur d'évaluation L. Critère d’états de surface La figure ci-contre définit les différents critères d'ondulation et de rugosité. Maximum de la hauteur des irrégularités du profil : Rmax C’est le plus grand des Rmaxj avec Rmax pris entre une saillie et un creux consécutif. Hauteur moyenne de saillie : Rp avec Rpj. Critère d'ondulation W (2ième ordre): • profondeur moyenne • pas moyen unités en microns.4.

5. ..Ra ne donne pas une idée physique du profil mesuré... Spécification et choix des états de surface au BE.. . Yp5 hauteur des cinq saillies les plus hautes Yvi = Yv.... l'opérateur doit choisir un filtre "passe-haut" adapté pour obtenir des résultats significatifs. Sur un dessin on fait apparaître l'état de surface sous la forme du signe suivant: exemple: . Yv5 profondeur des cinq creux les plus bas (Tp)c Taux de longueur portante : (Tp)c avec η p = b1 + b2 + .5...+ bn Remarque : Mise en garde sur le critère Ra: .Profil ayant même Ra. . .Il est préférable d'utiliser des paramètres liés au motif tel que R et W. .Rz Hauteurs des irrégularités sur 10 points : Rz avec Ypi = Yp.Ra est le critère de rugosité le plus connu des concepteurs et des fabricants car c'est un paramètre de comparaison.Cependant lors de la mesure. . l'interprétation des mesures reste délicate.

6.5. Choix et évaluation des critères. ENACHE) Valeurs de R . Valeurs de Ra recommandées (d’après S. Tableau de « valeurs indicatives des critères Ra et R » fonction de la qualité ISO souhaitée.

114N et « guide du dessinateur ». .Tableaux de « valeurs indicatives de R et Ra » fonction des procédés de fabrication employés (CNOMO E40 72. NB : il existe d’autres tableaux permettant d’évaluer Rt en fonction des procédés de fabrication.

La Métrologie industrielle. b. les artisans et. les commerçants. de les conserver et de les disséminer (étalons nationaux ou internationaux). La métrologie est divisée en trois parties : a. rapporteurs. tous ceux qui utilisent des instruments de mesure (comme les écoliers avec leurs règles. il est nécessaire de vérifier sa conformité aux exigences fonctionnelles en vérifiant les spécifications inscrites sur le plan ou le drawing de la pièce.. c. II . de les réaliser..La Métrologie scientifique est la partie de la métrologie qui est chargée de définir les unités de mesure. Il est important également de savoir utiliser les différents moyens de contrôle pour produire un rapport de chaque pièce et d’en valider ainsi la fabrication. quant à elle. . il est nécessaire de connaître les différentes méthodes et moyens de mesurage.Généralités Lors de la réalisation d’un produit.La Métrologie Légale est la « partie de la métrologie se rapportant aux activités qui résultent d'exigences réglementaires et qui s'appliquent aux . en gros.TERMINOLOGIE ET DEFINITIONS 1.CHAPITRE I : MESURAGE MECANIQUE I . est chargée de transférer les unités de mesure vers les utilisateurs finaux que sont les industriels.). C’est pourquoi.Métrologie : La métrologie est la « science des mesures et ses applications ». afin de les mettre en œuvre en respectant les normes.

RESULTAT DE MESURAGE : C’est la valeur attribué à la grandeur (à la mesurande) obtenue par mesurage. 7. III – LES CONTROLES En mécanique générale. 6.MESURANDE : C’est la grandeur particulière soumise du mesurage (Exp. La valeur conventionnellement vraie est considérée comme suffisamment proche de la valeur vraie pour que l’on considère que la différence (entre ces deux valeurs) n’est plus significative pour l’utilisation que l’on veut en faire. 3. un entraxe. : Température.MESURAGE : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la grandeur mesuré. aux unités de mesure.mesurages.UNITE DE MESURE : Mètre : L’unité de base de longueur. Mais conventionnellement on utilise le (mm).DIMENSION : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs Exp. Pression. Exemples : -valeur mesurée avec une très grande précision dans un laboratoire de métrologie. L’angle : (rd) 1 radian : C’est l’équivalent de l’angle qui sur une circonférence ayant pour centre le sommet de l’angle interceptant entre ses cotés un arc d’une longueur égale à celle de rayon. : Un diamètre. 2. aux instruments de mesure et aux méthodes de mesure et sont effectuées par des organismes compétents ». Une expression complète doit contenir la valeur et une information sur l’incertitude. 5. -valeur indiquée sur une cale étalon. la métrologie des fabrications s'intéresse : . Dimension…) 4.VALEUR CONVENTIONELLEMENT VRAIE : C’est la valeur d’une grandeur que l’on substitue à la valeur vraie.

IV .ébavurage convenable  Instrumentation adéquate V . Le procédé peut se définir comme l’ensemble constitué par :  Un environnement (Température. Instrument s V – 2 Méthode indirect : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon (pièce de référence).) Exemple : température ambiante de la pièce à contrôler et des instruments de mesures voisine de 20°  L’état de la pièce Exemple : .à la vérification géométrique des machines-outils . Pression.TYPES DE MESURES V – 1 Méthode direct : C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence. En mécanique automobile. réglet .etc. . pied de profondeur. sur machine de la position de la pièce par rapport à l'outil . La précision et la grandeur de dimension influent sur le choix de la référence. la métrologie s'intéresse : . humidité. Appareil à vernier : Pied à coulisse.au contrôle statistique des performances possibles sur chaque machine-outil. . .PROCEDES DE MESURE L’instrument de mesure n’est qu’un maillon dans le processus d’obtention d’un résultat de mesurage. . vibration .pièce à contrôler propre ..au contrôle.au contrôle des organes mécaniques pouvant subir une usure ou une déformation due au fonctionnement (ex: frottement cylindre/piston). EXP : Appareil à trait : Mètre. Appareil à vis micrométrique : Micromètre.au contrôle des pièces exécutées ou en cours d'usinage .

1-1-2 Calibre à coulisse a.2 à 2 m de longueur.Vérificateur à dimensions variables 1. montages de contrôle. Un autre type de règle graduée. c’est le réglet à talon qui précise l’origine de la mesure.fonction . pas de mesurage) Applications : calibres fixes. plaquettes visco-tactiles VI – Classification des instruments de mesure Les instruments de mesure se devisent en deux grandes classes : 1.1 : Instruments de mesure direct 1-1-1 Règle graduée On utilise généralement un ruban d'acier flexible ou règle rigide de 0.V – 2 Méthode par calibrage : Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par oui ou non. graduée en millimètre avec parfois l'insertion des demi-millimètres.

il n'en est pas de même pour le VERNIER. c. b.C'est un instrument de mesure directe. utilisant le principe de la règle graduée munie d'un bec transversal (le pied ) formant une butée fixe et du vernier formant une butée mobile (coulisseau se déplaçant sur la règle). Celui-ci. a une graduation particulière dont le nombre de divisions va déterminer la précision de lecture du calibre à coulisse. . gravé sur le coulisseau.Constitution Les pièces à mesurer sont prises entre les becs du calibre.Caractéristiques Si la règle est toujours graduée en mm.différents types de pied à coulisse Il existe trois types de pied à coulisse en fonction du type de lecture o pied à coulisse à cadran ou à montre comparateur o pied à coulisse à lecture digital o pied à coulisse à vernier d.

et mesure 9 mm.9 mm.1 mm Le Vernier au 1/20è possède 20 graduations égales. et mesure 49 mm.la tenue du calibre à coulisse g. Précision du 1/10è = 0.Le Vernier au 1/10è possède 10 graduations égales. Précision du 1/50è = 0. pour obtenir la mesure exacte. 1 graduation = 0. f.Méthode Générale De Lecture 1° Lire le nombre entier de mm. 1/20è ou 1/50è.95 mm Précision du 1/20è = 0.caractéristique et adaptation des becs la capacité maximale de mesure des pieds – à coulisse est 250 mm à 1500 mm avec les verniers 1/10.02 mm e.05 mm Le Vernier au 1/50è possède 50 graduations égales. 1 graduation = 0. 2° Localiser la graduation du vernier (une seule possible) qui coïncide avec une graduation quelconque de la règle 3° Ajouter les millimètres. les 1/10è. à gauche du zéro du vernier.98 mm. 1/20 et 1/50 Les types de becs généralement rencontrés sont du type à : . selon les cas. et mesure 19 mm. 1 graduation = 0.

etc Son utilisation est la même que le pied – à – coulisse . becs simples  becs à pointes ou couteau  becs d’intérieur ou becs à biseau  jauge d’intérieur (ou de profondeur) Elle est utilisée pour la mesure des longueurs d’épaulement intérieur. profondeur de rainures.

 colonne de mesure & trusquin la lecture est identique à celle du pied à coulisse. Exercice d’application . Il comprend un pied normal dont les pointes des becs sont situées sur le cylindre primitif de l’engrenage à mesurer et un pied de profondeur. La mesure de l’épaisseur (e) de la dent s’effectue après réglage de la hauteur (h). pied – module C’est un double pied – à – coulisse conçu pour mesurer l’épaisseur des dents d’engrenage.

48 mm Identifier si les dimensions lues précédemment sont conformes à la spécification.Exercice de consolidation I- indiquer la dimension en mm des 4 lectures ci-dessous II .Effectuer la lecture des 5 schémas ci-dessous. et entourer la bonne réponse pour chaque contrôle.Cote Maxi = 25. et indiquer la dimension en mm de chacun d’eux.82 mm cote mini = 25. 1. .

donc sa précision et plus grande que celle du pied-à-coulisse. Lorsque la vis se déplace d’un tour. .1-1-3 Micromètre (ou palmer) a. la douille ou tambour est divisé en 50 parties. b.5 mm.Principe d’utilisation du palmer  Généralités Son utilisation est basée sur le principe Vis – Ecrou La vis micrométrique constitue la touche mobile en rotation et en translation. la touche mobile se rapproche de la touche fixe du pas P égale à 0. L’autre partie du micromètre est la touche fixe réglable. ce qui évite les erreurs de mesure. est un instrument de mesure directe pouvant d é l i v r e r des mesures avec une précision de 10 microns de mm et même de 1 micron de mm. La vis pénètre dans un corps cylindrique comportant la génératrice de repérage portant la graduation en mm et en demi – millimètre. dont chaque division représente 0.01 mm (1/100 mm).Définition Le Micromètre ou palmer (nom de son inventeur français). Le dispositif à friction permet de limiter la pression de contact des touches.Constitution c.

Micromètre d’intérieur ou jauge micrométrique . d.5 mm : Le tambour est gradué en 50 parties égales. De 1 à 49 centièmes.différents types de comparateur Les comparateurs peuvent être différenciés non seulement par la méthode de lecture mais aussi par la fonction  méthode de lecture : la lecture peut s’afficher directement sur le cadran c’est-àdire en utilisant un comparateur de type digital ou elle peut se faire en interprétant les différents éléments du tambour ceci à partir d’un micromètre de type classique Micromètre numérique Micromètre classique  fonction : Nous avons les micromètres d’intérieur et les micromètres d’extérieur. Chaque partie représente une lecture de 1/100 è de mm. il aura fallu ajouter 1 demi-millimètre visible sur le manchon pour obtenir la valeur exacte. Principe de lecture VIS au PAS de 0. Il faut donc tourner le tambour de 2 tours pour que la touche mobile se déplace de 1 mm. Nous voyons donc que la lecture au micromètre présente une particularité demandant une certaine attention pour ne pas commettre d'erreur. la lecture est directe et de 51 à 99 centièmes.

En général il est utilisé pour la mesure des alésages. Différents types de micromètre d’intérieur e.Exercice d’application f.Exercice de consolidation I- . Pour les alésages d'une cote inférieure à 25 mm on fait appel à des appareils spéciaux Il existe d'autres types de micromètres d'intérieurs trois touches. pour la mesure des alésages. des cotes intérieures Les deux touches opposées sont à bouts sphériques.

II – .

1. Les surfaces planes d’un organe mécanique peuvent-être parallèle entre elles. perpendiculaires ou concourantes - P1 : parallèle à P P2 : perpendiculaire à P1 P3 : oblique au plan P4 . La précision de réglage dépend énormément du procédé de mesure.dimension angulaire Dans cette partie. ce qui nous intéresse sont les dimensions angulaires caractérisant la position relative de deux plans sécants ou celle des génératrices d’une surface. Il peut donner des mesures relativement plus précises. car le moment de l'établissement du contact est le plus délicat.5 CONTROLE ET MESURE DES ANGLES a.001 mm.1-1-4 Sphéromètre Le sphéromètre est comparable à une jauge de profondeur. Il est utilisé généralement pour la mesure des surfaces sphériques et l'épaisseur des plaques. 1. jusqu'à 0.

Les dimensions angulaires précisées par le dessin d’exécution dont données ent - Radian (rd) Dégré (°) Minute (‘) Seconde (’’) En mécanique on utilise surtout le degré et ses sous – multiples.unités de mesures des angles pendant et après l’élaboration des pièces on procède à des mesures pour constater la conformité des dimensions réelles avec les spécifications du dessin d’exécution et localiser les retouches éventuelles. Donc contrôler l’angle entre P3 et P4 revient à contrôler l’angle dièdre α. 120°. 135. qui en se coupant forment un dièdre. etc. Vé d-contrôle au calibre d’angle ces types d’instruments sont surtout utilisés pour le contrôle des angles usuels tels que : 30°. 45°. . 90°.. c’est l’angle obtenu en coupant le cône par un plan contenant l’axe de celui-ci b . elle est de faible épaisseur.Ce qui est important dans ce type de contrôle c’est le cas de deux plans non parallèles. taillée dans une mince plaque d’acier trempé et rectifié. c-contrôle sans mesure (par comparaison) Les instruments utilisés sont les vérificateurs à angles fixes ou réglables tels que : - Calibre d’angle . 60°. Les surfaces des organes mécaniques peuvent – être aussi conique et l’angle au sommet du cone peut être controlé aussi. l’équerre est un calibre d’angle qui mesure 90°.

angles) . Il existe des vés à inclinaison fixe ou variable (multi.- Les calibres d’angles fixes présentent un dégagement au sommet de l’angle rentrant afin de garantir le contact correct des cotes - Les fausses équerres permettent d’obtenir des angles de 0° à 180° par pivotement de la branche mobile et à l’aide d’angle modèle ou angle étalon e-contrôle au Vé Il a la forme d’un prisme rectangulaire portant une entaille à angle droit. ses faces sont inclinées à 45° et perpendiculaires aux faces principales.

Le léger frottement suffit pour effacer les traits sur toute leur longueur. une modification du réglage suivant les indications du contrôle est nécessaire. les tampons. trois génératrices régulièrement espacées sur le cône à vérifier. la surface conique est incorrecte. ensuite on assure le contact entre la référence du vérificateur (tampon ou bague conique) et la surface à contrôler. . on effectue une légère rotation du vérificateur puis la dégager. alors la surface conique est exacte. Si l’effacement est localisé.f-contrôle de l’angle au sommet du cône Les vérificateurs qui servent au contrôle des cônes extérieurs sont les bagues coniques et au contrôle des cônes intérieurs. On repère au crayon gras ou à la craie.

Selon la précision de l’instrument on distingue : - Le rapporteur simple ave précision de 1° . h-rapporteur au vernier 1/12 de degré il comporte une couronne graduée en degrés portant une réglette coulissante. La rotation du disque fait varier l’angle formé par la réglette et la règle et dont la valeur est lue sur le vernier.g-contrôle avec mesure L’instrument utilisé est le rapporteur d’angle. Lecture au vernier 1/12 de degré . le vernier d’angle (graduation en minutes) tourne concentriquement à la couronne et porte une branche formant règle. il permet d’exprimer directement la mesure de l’angle en degrés. Le rapporteur à vernier avec précision de 5’.

60 minutes Elle peut être indirecte si la valeur de l’angle se déduit de la mesure de son supplément ou de son complément.Les 12 divisions du vernier correspondent à un secteur angulaire de 23°. 45. donc chaque division vaut : Lorsque les zéros coïncident. le décalage entre la 1ère division du vernier et le 2ème degré du secteur gradué est égal à : d’angle Le décalage entre la 2ème division du vernier et le 4ème degré du secteur gradué est à : d’angle Le vernier est gradué de 3 en divisions soit 15. 30. .

il possède une sélection de trois échelles de mesures 1. 2.360°.i-rapporteur d’angle à affichage digital il peut donner des mesures de 1 minute ou 0. 4. le contact direct étant impossible. d’où sa précision est de 0. Ces types de mesures font appel à deux relations trigonométriques élémentaires. il faut intercaler entre la pièce et le vérificateur des éléments d’appoint et parmis ces éléments les plus utilisés sont les piges (billes) cylindriques.01 degré.01 degré. minutes ou centièmes de degré et possédant une sortie pour imprimante j-contrôle par la méthode des cylindriques pour mesurer les pièces ayant une pente.180°.90° avec la possibilité de convertion immédiate en degrés. Dans un triangle rectangle dont α est le petit angle on a : Ces relations apportent une solution facile à de nombreux problèmes usuels tels que la détermination de : - L’angle formé entre deux faces pentées ou deux génératrices de cône .

On opère de même avec la deuxième pige de rayon r et on mesure Selon la figure . on déduit α comme suit : Mesure et contrôle d’une conicité Le cone à controler (cone male tel que schématisé sur la figure ci – dessous prend appui sur un arbre et des piges identiques sont posées contre deux génératrices apposées respectivement sur le marbre et sur des cales latérales de hauteur identique H On mesure les cotes et et on déduit la conocité C .- La distance entre deux faces ou deux lignes pentées. Pour mesurer l’angle α tel que schématisé sur la figure a La première pige de rayon R est placée entre les faces du dièdre et on mesure la distance de la génératrice la plus éloignée à la face de référence F1 de la pièce.

on peut Pour un alésage conique (cone femelle) dessiné sur la figure ci-dessous. on peut calculer α selon la relation suivante : .Dans le cas ou on veut calculer la différence appliquer la relation suivante : si H1 et H2 sont connus . on utilise des billes au lieu des piges et après avoir mesuré et . on calcule α selon la relation suivante : Dans le cas où plusieurs billes sont utilisées .

1.. en cas contraire elle est refusée. mesuré. L’écart est amplifié. par exemple un cylindre est contrôlé en diamètre. régularité des rayons. Parfois la pièce à mesurer est comparée à une pièce prototype. l’écart est nul si la pièce est l’étalon sont de même dimension. la pièce est réputée bonne. longueur. etc…. dans ce cas si l’écart constaté demeure dans la tolérance prévue. l’écart est négatif si la pièce est plus petite que l’étalon . etc … .2 instrument de mesure indirecte la mesure indirecte consiste à obtenir l’écart (très faible ) de cote existant entre la cote de la pièce Ep et celle de l’étalon Ee de dimension voisine. généralement on utilise le marbre et l’écart entre la pièce et l’étalon est lu avec son signe. La pièce et l’étalon sont placés sur un même plan de référence. visualisé. rectitudes des génératrices. Ce type de mesure s’applique aussi bien à des dimensions linéaires qu’à des formes géométriques. car trois cas peuvent se présenter : - l’écart est positif si la pièce est plus grande que l’étalon.

Contrôle des pièces Cales étalons Ce sont des pièces en acier trempé. Les cales étalons doivent répondre aux conditions suivantes : - Leurs surfaces de référence doivent posséder une planéité aussi parfaite que possible (tolérance <0. ayant la forme d’un prisme rectangulaire et portant la cote nominale sur les faces de références. en plus le carbone est inaltérable.0001 mm) pour leur permettre de se combiner entres elles par juxtaposition et par adhérence et d’obtenir la cote désirée (l’attraction moléculaire suffit à maintenir les cales l’une sur l’autre). elles sont regroupées en jeux de 1 à 200 mm. insensible à la corrosion manuelle ainsi qu’à tout flux magnétique. Il existe des cales en carbone de tungstène dont leur longévité par rapport aux cales d’acier est supérieure. Emploi des cales Les cales sont groupées par jeu et pour réaliser un empilage de cales suivant une cote désirée. La qualité de l’acier et le traitement thermique subit leur confèrent une très grande dureté afin d’éviter une usure qui rendrait les cales impropres à l’utilisation demandée. - Leurs faces de référence doivent – être rigoureusement parallèles entres elles La cote indiquée sur la cale doit se rapprocher le plus possible de la cote absolue. il faut chercher : .

afin d'éliminer celles dont les cotes sont en dehors de la tolérance spécifiée.  Pour Alésages . c'est-à-dire de conclure que la fabrication est bonne ou mauvaise. Ils sont fabriqués en acier très résistant à l’usure.- Une cale contenant les millièmes Une cale contenant des centièmes Une cale contenant les dixièmes Une ou plusieurs cales permettant de compléter l’empilage Les cales ont un emploi très étendu et peuvent – être employées comme : - Trusquin de précision avec un bec à tracer et un socle Calibre à mâchoire Contrôle d’alésage avec les becs demi – ronds Réglage d’appareils de mesure par comparaison Réglage des butées micrométriques. etc 1-3 vérificateur à dimension fixe Les vérificateurs à tolérance ou calibres à limites sont des instruments étalons employés pour s'assurer que les cotes des pièces sont bien comprises entre les valeurs limites maxi et mini prévues (intervalle de tolérance spécifié). car lors du contrôle. à cet effet un contrôle dimensionnel est nécessaire. leurs faces de référence subissent des frottements. Les pièces après leur fabrication doivent assurer les conditions d'interchangeabilité.

 Pour arbres  Pour filetages Pour angles Pour longueur .

Architecture des Machines à Mesurer Tridimensionnelles Les architectures les plus fréquemment utilisés sont : La structure potence : assez bien adaptée aux grands volumes. .Aperçue historique Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont nées au début des années soixante et se sont vraiment développées après l’invention du palpeur à déclanchement en 1970. 2. Les points palpés permettent de déterminer une image de la surface réelle. A partir des coordonnées saisies. .La structure cantilever : Particulièrement adaptée aux petites capacités de mesure. le logiciel de traitement des données va effectuer des opérations mathématiques visant à rechercher les valeurs des dimensions ou des spécifications que l’on cherche à connaître ou à contrôler. Lors de chaque accostage. Voici quelques exemples des MMT. 3. le calculateur mémorise les coordonnées X. Les principaux concepts qui régissent la mise en œuvre et l’exploitation de ces machines sont en place depuis le début des années quatre-vingt. elle permet un bon accès à la pièce.1-4 Machines à mesurer tridimensionnelles 1. Ce traitement mathématique tend à se rapprocher de plus en plus des exigences des normes sans toujours les respecter totalement. Elle permet d’accéder à toutes les faces de la pièce mais la flexion du bras lui donne une précision limitée.Principe général Une MMT est une machine à saisir et traiter de l’information. Y et Y du centre de la sphère de palpage (dans le cas fréquent où le palpeur se termine par une petite sphère). . Elle permet de traiter de grands volumes et d’accéder aisément aux surfaces. Un palpeur se déplace grâce à trois glissières de directions orthogonales et vient au contact des surfaces réelles.La structure portique : c’est de loin la plus répandue.

4. 5.Les têtes de palpage dynamique : au moment du contact entre le palpeur et la surface palpée. Z) . Ces informations permettent le pilotage des moteurs actionnant les différents mouvements de la machine et permettent donc un palpage en continu des surfaces.Les têtes de palpages statique : Le palpeur actionne trois capteurs internes à la tête.Dispositif de palpage Il existe deux types de têtes de palpage .Avantages et limitations - Rigueur de mesurage - Incertitudes de mesurage - Capacité de mesurage - Productivité - Rentabilité . qui délivrent en continue des informations sur la situation de la partie active du palpeur. se produit dans la tête une rupture de contact électrique qui déclenche l’ordre de lecture de la position de la sphère située à l’extrémité du palpeur ( en coordonées X. Y.

. taraud). l’image agrandie de l’objet à vérifier. etc… Le projecteur de profil possède un écran circulaire tournant . ce qui assure la lecture des angles à 5’près. divisé en degrés avec un vernier au 1/12. Les projecteurs de profil sont surtout utilisés lors du contrôle des petites pièces de forme complexe afin de les observer sur un écran avec un agrandissement de 10 fois à 100 fois. limitée par le profil à contrôler qui se distingue nettement.Mise en position de la pièce sur la MMT & palpeurs utilisés 1-5 autres appareils  Projecteur de profil Les projecteurs de profil sont des appareils de métrologie basés sur la projection d’images permettant de comparer à un tracé ou à une graduation. vés. Il est utilisé aussi pour le contrôle de forme de gabarits. Les pièces sont placées sur un support approprié sous forme de table plane en verre. outils de taillage. montage entre pointes. L’éclairage se fait en arrière de la pièce à contrôler. du profil des outils de forme (fraise . des surfaces usinées avec précision de leur position relative. On obtient sur l’écran une silhouette sombre de la pièce.

Ce qui engendre des erreurs d’incertitudes. qui peuvent aussi être caractérisées par des écart-types. - Pièce à mesurer. On cite à titre d’exemple les cinq facteurs suivants : - Environnement. - Appareil de Mesure. Les autres composantes. un écart-type (ou un multiple de celui ci) ou la demi-largeur d’un intervalle de niveau de confiance déterminé.CHAPITRE II : CARACTERISTIQUES D'UN INSTRUMENT DE MESURE I- Incertitude de Mesurage L'incertitude de mesurage est un paramètre. • L’incertitude de mesure comprend.Principaux caractéristiques instrumentd'incertitude de mesure. Certaines peuvent être évaluées à partir de la distribution statistique des résultats de séries de mesurage et peuvent être caractérisées par des écart-types expérimentaux. Diagrammed’un Causes-Effet II. en général. - Méthode de mesurage - Opérateur. d’après l’expérience acquise ou d’après d’autres informations Différents facteurs influent sur un résultat de mesurage. qui caractérise la dispersion des valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées au mesurande • Le paramètre peut être. de mesurage . sont évaluées en admettant des distributions de probabilité. plusieurs composantes. par exemple. associé au résultat d’un mesurage.

3.15.9 -> Circonférence du tambour = π. Rapport entre l'accroissement de la réponse (∆ d) sur l'accroissement de la grandeur mesurée (∆ m) : S=∆d/∆m D tambour = 15.1. Les limites supérieures et inférieures de l’étendue spécifiée sont parfois appelées respectivement «portée maximale» et «portée minimale».Sensibilité : C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement de signal d’entrée.Résolution : C’est la plus petite différence d’un dispositif afficheur qui peut être aperçue d’une manière significatif.9 = 50 mm Un tour de tambour =50 graduations -> déplacement du curseur/une graduation=1mm Déplacement du curseur entre deux graduations = 1mm Sensibilité = déplacement du curseur / variation de la grandeur mesurée = 1mm/ 0.Etendue de Mesure (Capacité) :ensemble des valeurs d’une grandeur à mesurer pour lesquelles l’erreur d’un instrument de mesure est supposée maintenue entre des limites spécifiées. Pour les appareils à affichage numérique. on considère que le dernier chiffre affiché est connu à une unité prés. 2.01mm = 100 .

∆d se traduit par le déplacement relatif à la valeur d’un index. La sensibilité d’une chaîne de mesure est égale au produit des sensibilités des divers éléments de la chaîne.. . et ∆m correspond au déplacement réel nécessaire à provoquer la variation ∆d. .qualité des guidages : écarts géométriques de trajectoire (petites translations et petites rotations) au cours du déplacement du capteur (élément mobile de l’instrument).Dans la pratique.. orientation) du palpeur . ou des dentures des roues d’un comparateur.défauts géométriques (forme. La sensibilité peut dépendre de la valeur du signal d’entrée. Exemples : .erreur d’amplification de l’instrument (inégalité du pas de vis d’un micromètre.erreur d’affichage de l’instrument (inégalité entre les graduations. 4. . .). pour la valeur zéro de la grandeur mesurée.erreur de zéro : indication de l’instrument.). Erreur de justesse de l’instrument : L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication de l’instrument : C’est la composante systématique de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de position)...Justesse : C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications exemptes d’erreur systématique.

articulations) .982 mm .La valeur conventionnelle vraie est obtenue par l'épaisseur d'une cale étalon de 10 mm. Dix mesures de cette cale ont été réalisées après un étalonnage à 0 .Fidélité : C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications très voisines lors de l’application répétée de la même mesurante dans les mêmes conditions de mesure qui comprennent : - Réduction en minimum de variation du à l’observateur - Même observateur - Même mode opératoire (Même instrument. Elle représente la dispersion des mesures Mi d'une même grandeur et elle est caractérisée par son écart-type estimé : L'erreur de fidélité est égal à 6 fois la valeur de l'écart type : . L'erreur de justesse de cet instrument après étalonnage au zéro et pour une mesure de 10 mm peut être estimée à 0.pression de contact plus ou moins grande entraînant des déformations C’est la composante aléatoire de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de dispersion).jeux (coulissement. La valeur moyenne des 10 valeurs mesurées est de 9. même condition de mesure) - Même lieu - Répétition durant une constante période de temps .018 mm 5.

les deux touches en contact. l'erreur de fidélité est proche de 2/100 de mm (écart type estimé proche de 3 microns). . L’erreur systématique et ses causes peuvent être déterminé complètement. l'erreur de justesse (proche de 2 microns) est nettement plus faible que sans étalonnage (3.Application : Nous avons effectué deux séries de 10 mesures sur une cale étalon de 20mm Le premier a été effectué après l'étalonnage de l'appareil sur cette même cale.3 microns) Erreur systématique : C’est la moyenne qui résulterait d’un nombre finie de mesurage de même mesurante effectué dans les conditions de répétitivité moins la valeur vraie de mesurante (Conventionnellement vraie). Le deuxième a été effectué après mise à zéro. Par contre après étalonnage. Les résultats obtenus nous montrent que dans les deux cas.

L’exactitude correspond à l’incertitude de mesure de l’instrument. 8. de lieu. Si l'erreur de justesse est connue. même méthode). mesures effectuées successivement dans une courte période de temps.Exactitude : Aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications proches de la valeur vraie d’une grandeur mesurée. Eb) 6.Répétabilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur dans des conditions identiques (même opérateur. L’erreur d’exactitude comprend l’erreur de justesse et l’erreur de fidélité.Reproductibilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur en faisant varier les conditions (changement d’opérateur. dans des conditions données. même lieu. la valeur obtenue par la mesure sera corrigée de la valeur de l'erreur de justesse et l'incertitude de l'instrument de mesure sera égale à : . de méthode). L’exactitude représente la qualité globale de l’instrument. de temps. 7. • L’écart E entre la moyenne arithmétique et la valeur vraie conventionnellement représente L’erreur de Justesse (Ea.• La dispersion D représente l’erreur de fidélité : Db < Da Î L’instrument B est plus fidèle que A.

C’est une caractéristique des instruments de mesure qui sont soumis aux mêmes conditions d’exactitude.04)/100 = 0.01mm.Classe de précision : La classe d’un instrument de mesure . l’exactitude attendue (cales étalon). . Par exemple un micromètre 0-25 de classe 0. Habituellement la classe est désignée par un chiffre ou une lettre adoptée par convention. pour une dimension nominale donnée. La classe s’exprime : .04 donnera une indication dont l’exactitude est de (25 x 0.Soit par un repère définissant.Soit par le pourcentage de la plus grande indication que peut fournir l’instrument.9. c’est l’aptitude à satisfaire à certaines exigences d’applications métrologiques destiné à conserver les erreurs dans des limites spécifiés. .

.Types des erreurs : .Erreur aléatoire (E A): Elle fluctue d’une manière imprévisible lorsqu’on répète le mesurage.Procédé de détermination d’erreurs de mesure 5-1 : Détermination de l’erreur Aléatoire On procède à N mesures (Y1. Elle est pratiquement constante. on considère que la dispersion est normale. Cette incertitude peut être un écart type ou un multiple de l’écart type ou la demi largeur de l’intervalle de confiance. Pratiquement.CHAPITRE III : ESTIMATION DES INCERTITUDES 1.Erreur relative (ER ): C’est le rapport de l’erreur de mesure à une valeur vraie de mesurante. 2. Y2.Erreur de Mesure (E M ): C’est le résultat de Mesurage (R M ) moins la valeur vraie (VV) de mesurante.Yi…Yn) = L’erreur aléatoire (Ecart type) Cette évaluation repose sur l’indépendance de différents résultats de Mesurage. . Pour cela chaque opération de Mesure doit inclure le démontage et le remontage de produit à mesurer. On évolue régulièrement en fonction de condition de mesurage. Y3…….Définition : C’est un paramètre associé aux résultats de mesurage qui caractérise la dispersion des valeurs pouvant être attribué aux mesurante. ER =EM / VV 4.Erreur systématique (E S) : Elle se reproduit en valeur absolue et en signe. E=EA +ES 5. . E M = R M -VV 3.

Une modélisation mathématique exprimant l’influence du paramètre identifié sur le résultat de mesurage.1 : Erreur systématique due à la résolution de l’instrument de mesure Si on désigne q= la résolution de l’instrument de mesure Exp. 5-2.02 mm La résolution suit une loi uniforme centrée. 5-2.5-2 : Détermination des erreurs systématiques : L’évaluation de l’erreur systématique est liée à la maîtrise de processus de mesure et à l’expérience de l’opérateur. ces erreurs peuvent être notamment déterminer à partir : - Documentation de constructeur de l’appareil de mesure - Résultat d’étalonnage et de vérification - Une qualification des instruments utilisés .2 : Erreur systématique due à l’étalon ===|| q=0.02 mm . : Pied à coulisse 2/100 = 0.

Cet erreur est soumise à une dispersion comprise dans un intervalle [-∆L E . + ∆L E ] La distribution de la dispersion enregistrée peut suivre un des lois de distribution. Si on prend par exemple la distribution normale centrée suivante : Donc la valeur de l’erreur systématique due à l’étalon s’ecrit : .D’après le graphique ci-dessus. on remarque que pour chaque longueur du cale étalon on enregistre un erreur relatif ∆L E .