CONTENIDO

1 Objetivo General
Objetivos Específicos
2 Términos y Definiciones
3 Planificación
Objetivos
Planificación para el éxito - Metas/Requerimientos/Recursos
Deficiencias
Definiciones
Elaboración
Control
Herramientas de Apoyo - PRISMA
Niveles de Planificación
Estrategias
Estimación de Costos
Factores a Considerar
Variables
4 Seguridad
Transición entre ambientes - Riesgos
Sistema de bloqueo, etiquetado y prueba
5 INSPECCIÓN Y COMPLETACIÓN DE LA COSNTRUCCIÓN (PRECOMMISSIONING)
Aseguramiento y Control de la Calidad
Pre-alineación de Equipos Rotativos
Inspección de Equipos Estáticos
Pruebas Hidrostática
Flushing
Normalización
Lista de Puntos Pendientes “Punch List”
Inspección de Instrumentos y Equipos de Seguridad
Hito: Completación Mecánica.
6 PRE-ARRANQUE (COMMISSIONING)
Energización de Equipos
Pruebas por Disciplinas
Electricidad
Instrumentación, Automatización y Telecomunicación
Equipos Estáticos
Equipos Dinámicos
Tuberías
Preparación de los Servicios
Acondicionamiento de las instalaciones para el procesos
Inertización
Hito: Listo para Arranque.

1

7 ARRANQUE (START-UP)
R.S.P.
Preparativos para Arranque
Carga Inicial
Pruebas Operacionales
Hito: Recepción Provisional
Pruebas de Rendimiento
Aseguradoras
Garantías de Equipos y del Montaje Mecánico

2

1.

OBJETIVO GENERAL

Los Participantes serán capaces de conocer y aplicar las mejores practicas en el arranque de
plantas de proceso como parte integral de un Proyecto

OBJETIVO ESPECIFICOS

Conocer los aspectos a considerar en el arranque de una planta de proceso con el
proposito logar un arranque exitoso
Difundir los conocimientos adquiridos dentro de las organizaciones involucradas en el
proceso de ejecución de Proyectos.
Normalizar la ejecución de proyectos y contribuir a optimar las metas de calidad tiempo
y costo de los proyectos tomando en cuenta la importancia del arranque de las
instalaciones.
Identificar las responsabilidades y la participación de cada uno de los involucrados en el
proyecto.

2.

TERMINOS Y DEFINICIONES

Los términos abajo indicados y definidos, se encuentran relacionados con las labores de
Pre-arranque y Arranque de las Instalaciones:
PROYECTO: Son inversiones en activos no recurrentes o no repetitivos con un objetivo,
alcance, costos y cronogramas de ejecución claramente definidos, necesarios para la
construcción de las instalaciones previstas dentro de un Plan de Negocio. Los proyectos son
completamente operables como unidad y tienen valor productivo únicamente al ser
completados y puestos en operación.
Es también un proceso único que consiste en un conjunto de actividades coordinadas y
controladas con fechas de inicio y de finalización llevadas a cabo para lograr un objetivo
conforme con requisitos específicos, incluyendo las limitaciones de tiempo, costo y
recursos.
Guías de Gerencia para Proyectos de Inversión de Capital (GGPIC): Es un conjunto de
guías, reglas y prácticas que nos permiten navegar ordenadamente a través de todas las
fases de un proyecto, desde su visualización / concepción hasta su entrega a los grupos
operacionales, y así asegurar que se agoten todas las instancias establecidas, antes de pasar
a la siguiente fase y acometer gastos adicionales, garantizando de esta manera que nuestros
proyectos sean exitosos y cumplan con los requerimientos de nuestra corporación.
CONTRATISTA: Representada por la figura responsable de suministrar bienes, servicios a
satisfacción del cliente e incluye sus sucesores legales o cesionarios (consorcios,
asociaciones, etc).
3

4 . patente o derecho de uso para la ejecución del PROYECTO e incluye sus sucesores legales o cesionarios. tal como se especifica en el CONTRATO y sus ANEXOS. LICENCIANTE: Significa cualquier persona natural o jurídica que suministre alguna marca registrada. a quien LA CONTRATISTA principal subcontrate o designe cualquier parte de los TRABAJOS encomendados a ella y necesarios para la ejecución de las OBRAS para el PROYECTO. PROVEEDOR O PROVEEDORES: Significa cualquier persona natural o jurídica.OBRA U OBRAS: Constituidas por unidades. etc. de conformidad con lo estipulado en el contrato de este ultimo. incluyendo sus sucesores legales o cesionarios a quienes se coloquen órdenes de compra para la adquisición de EQUIPOS Y MATERIALES NACIONALES o IMPORTADOS. Procura de materiales y equipos. tales como: la Ingeniería. a ser construidas por LA CONTRATISTA dentro de las especificaciones de calidad establecidas en el CONTRATO. concerniente a la ejecución/suministro de bienes y servicios necesarios para la consecución de un proyecto. SUBCONTRATISTA O SUBCONTRATISTAS: Significa cualquier persona natural o jurídica. CONTRATO: Documento Legal que contiene las condiciones generales y particulares. Construcción y apoyo al arranque o puesta en marcha de la OBRA. plantas o sistemas técnicamente integrados y asociados con el PROYECTO.

5 .

patente o derechos de uso celebrado por LA COMPAÑÍA. PREARRANQUE (“COMMISSIONING”): Significa todas aquellas actividades preparatorias realizadas por LA COMPAÑÍA con asistencia o apoyo de LA CONTRATISTA. especificaciones. Las CIFRAS GARANTIZADAS o garantías de proceso se encuentran detalladamente indicadas en la (INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO). ARRANQUE: Significa la etapa previa a la OPERACIÓN NORMAL de las OBRAS del PROYECTO. seguridad y PREARRANQUE de la OBRA. de conformidad con el alcance de los TRABAJOS. calidad. químicos. PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO: Son las pruebas que debe ejecutar LA COMPAÑIA bajo dirección o asistencia de LA CONTRATISTA para verificar la adecuada operación o funcionamiento de las OBRAS. realice las actividades de alimentación de materia prima. etc. códigos y mejores prácticas de ingeniería que permitan garantizar la correcta implantación del PROYECTO. CIFRAS GARANTIZADAS: Significan los niveles de capacidad.CONTRATO DE LICENCIA: Significa cualquier contrato para el suministro de licencia. los términos y demás condiciones del presente CONTRATO. emitiendo la constancia correspondiente. certificando que la misma ha cumplido con las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO y las CIFRAS 6 . Queda entendido que en esta etapa se han concluido todas las actividades de “PRECOMMISSIONING”. con un consumo predeterminado de materia prima. de conformidad con el alcance de los TRABAJOS. a partir de la fecha de la COMPLETACIÓN MECÁNICA y previas al ARRANQUE de las OBRAS. lista para ejecutar las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO. conforme a las especificaciones de calidad requeridas. especificaciones. aquellas previas al “PREARRANQUE”. RECEPCIÓN PROVISIONAL: Significa el acto en el cual LA COMPAÑIA ha verificado la funcionalidad. los términos y demás condiciones del presente CONTRATO. planos. PRODUCTO O PRODUCTOS: Significa los resultados esperados de salida. cuando LA COMPAÑÍA con asistencia o apoyo de LA CONTRATISTA. equipos y demás facilidades diseñadas y/o construidas por LA CONTRATISTA. previas al PREARRANQUE que permiten garantizar a LA COMPAÑÍA que se ha logrado la COMPLETACIÓN MECÁNICA. “PRECOMMISSIONING”: Significa todas aquellas actividades y pruebas realizadas por LA CONTRATISTA. LA CONTRATISTA o un tercero para la ejecución de cualquier porción del PROYECTO. COMPLETACIÓN MECÁNICA: Significa que las OBRAS han sido diseñadas y construidas de acuerdo con la última edición de los planos de ingeniería. es decir. ajustes y entonación de dichas OBRAS. catalizadores y servicios industriales. códigos y regulaciones aplicables. volumen. instrucciones. según las normas. capacidad. la OBRA diseñada y construida según las normas y especificaciones del TRABAJO. alcanzados por la ejecución del PROYECTO. RECEPCIÓN MECÁNICA: Significa el acto mediante el cual LA COMPAÑIA recibe de parte de LA CONTRATISTA. recobro y calidad de PRODUCTOS que deberá procesar la OBRA y demás componentes integrantes o asociados al PROYECTO.

el Cronograma de Ejecución del TRABAJO. objeto del presente CONTRATO.E): Son todos los equipos. OPERACIÓN NORMAL: Significa el momento en que el PROYECTO haya operado por un período mínimo de _____ (__) DÍAS consecutivos.. después de haberse cumplido el PERÍODO DE GARANTÍA y todas las demás obligaciones por parte de LA CONTRATISTA. según las CIFRAS GARANTIZADAS.TRATAMIENTO Y DESPACHO DE FLUIDOS (TD) PLAN MAESTRO DEL PROYECTO: Constituye la estrategia de ejecución de las diferentes fases y actividades principales del PROYECTO y contiene. según lo estipulado en la INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO de este CONTRATO.SISTEMA DE SEPARACION (SS) 1TD0000.PGA 1. HITOS DEL PROYECTO. EQUIPOS DE LARGO TIEMPO DE ENTREGA (E.SERVICIOS INDUSTRIALES (SI) 1AV0000... ARRANQUE. 7 .FACILIDADES DE RECOLECCION (FR) 1SE0000.ESTACIONES DE RECOLECCION (ER) 1FR0000.ALIVIO & VENTEO (AV) 1SC0000. RECEPCIÓN PROVISIONAL. según lo establecido en el presente CONTRATO.. materiales y cualquier otro renglón. 27/12/2007 1ER0000. entre otros. PRE-ARRANQUE.SERVICIOS AUXILIARES (SA) 1SI0000..SERVICIOS ELECTRICOS (SE) 1DA0000..DISTRIBUCION DE AGUA (DA) 1SA0000. se refiere a cada una de las etapas de ejecución del TRABAJO. RECEPCIÓN DEFINITIVA: Significa el acto mediante el cual LA COMPAÑIA recibe la totalidad de los TRABAJOS de LA CONTRATISTA en forma definitiva. EDA: Estructura Desagregada de Arranque (Ver Anexo # 1).. ESTRUCTURA DESAGREGADA DE ARRANQUE (EDA) NIVELES 1 2 3 4 S0127. OPERACIÓN NORMAL.. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN: Significa los programas generales y detallados a ser desarrollados por LA CONTRATISTA para la ejecución del TRABAJO..T. RECEPCIÓN MECÁNICA.. PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO.L. comprados por LA COMPAÑÍA.. RECEPCIÓN DEFINITIVA..GARANTIZADAS del PROCESO (en caso que sea aplicable). generando los PRODUCTOS esperados.COMPRESION (SC) 1SS0000.CAMPO SAN JOAQUIN 5 6 7 ARCHIVO PLANO Rev. emitiendo la constancia correspondiente. PERÍODO DE GARANTÍA: Significa el período comprendido entre la fecha de la RECEPCIÓN PROVISIONAL y la fecha de RECEPCIÓN DEFINITIVA del TRABAJO ejecutado por LA CONTRATISTA. de acuerdo con la siguiente secuencia de ocurrencia dentro del desarrollo de la OBRA: COMPLETACIÓN MECÁNICA. “PRECOMMISSIONING”.

pruebas hidrostática de tuberías y recipientes. pruebas de continuidad y megado de cables. - Completación de Actividades de Construcción (Pre-commissioning). es seguida inmediatamente por la fase de Arranque del Centro Operativo. indicaciones del Fabricantes o Vendor`s y como también el cumplimiento de normas. como por ejemplo: calibración de instrumentos. ajustes de válvulas de seguridad. Consiste en la modificación y/o control de un proceso industrial. etc. motores. cables. las cuales son denominadas Pre-commissioning y Commissioning que corresponden a las pruebas estáticas y dinámicas respectivamente. que se llevan a cabo antes del arranque y puesta en marcha de los mismos. Pruebas estáticas sin energía: Estas consiste en el aseguramiento de la calidad de factores críticos de funcionabilidad de los componentes. operen de manera segura y bajo especificaciones de diseño y fabricación del proyecto. Es importante resaltar que la Completación de Actividades de Pre-commissionig y Commissioning. es necesaria la aplicación de una serie de verificaciones y pruebas. Instrumentación). mediante la aplicación de un proceso químico. Esto con el fin de asegurar de una manera práctica y metódica.3. Alineación de maquinas. con el fin de mantener las variables y condiciones del proceso dentro de un intervalo establecido. Estas pruebas se realizan en frío y abarcan a todas las disciplinas (Electricidad.. LÍNEA DE TIEMPO – SECUENCIA DE ACTIVIDADES – FASES E HITOS: Para la completación de las actividades de construcción de una planta de procesos ó instalación industrial. gabinetes. calidad de la instalación. y seguridad en las instalaciones. Civil. Para aminorar el periodo de transición entre el arranque y la operación continua y normal de la instalación. que los equipos y partes que conforman los procesos de la planta. etc. correspondencia con los planos y especificaciones del Proyecto. Esta Completación de Actividades está separada en dos fases. tales como manómetros. 8 . tableros. especificaciones de diseño. Verificaciones de Conformidad: Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que conforman los equipos. La finalidad de estas verificaciones y pruebas es hacer eficiente el arranque de los Centros Operativos de una manera segura y libre de falla. cajas de conexión. con el fin de verificar visualmente la condición del equipo. La fase de pre-commissioning incluye tres principales actividades de campo. Mecánica. Barridos y limpieza de tuberías y recipientes de presión: Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que conforman los equipos y cuando se requiera.

los sistemas de servicios y utilidades de la planta. - Pre-arranque (Commissioning): Son todas aquellas actividades realizadas con la asistencia del CONTRATISTA. desde la fecha de Completación Mecánica y comprende las actividades preparativas para el inicio del arranque de la instalación. Actividades de Pre-carga del producto: Esta categoría consiste en todas las actividades previas a la carga del producto en la planta. pruebas de operación de las protecciones eléctricas. pruebas de lazos de instrumentos y equipos eléctricos. Una vez completadas las actividades de Commissioning o Pre-arranque la planta alcance el estatus de “Listo para el Arranque” - Arranque (Start-up): Cabe reseñar que desde el arranque de los servicios y utilidades de la planta. así como de protección y seguridad física de la planta. deben verificarse para comprobar que actúan apropiadamente de acuerdo al diseño y operación de la planta. instrumental. Cabe mencionar que la energización y puesta en operación de la red de distribución eléctrica. que consiste en alcanzar el nivel mínimo para la operación estable y segura de la planta y/o instalación Levantamiento de la Planta en operación. por un periodo significativo y viable en donde sea posible. así como la de los sistemas de servicios y utilidades de la planta. Mantener la continuidad de la operación a los niveles predeterminado. Los ejemplos típicos de estas pruebas son: encendidos de motores eléctricos y pruebas de giros de manera desacopladas. tales como detección o prueba de fugas. se considera una operación de pre-arranque o Commissioning. entre otras. Por esta razón entre las actividades que se persiguen con el arranque son las siguientes: Introducción del Flujo Multifásico al Centro Operativo. Igualmente se les realiza pruebas de lazo cerrado y en modo de recirculación con agua o aire de los principales equipos del proceso. consiste en aumentar gradualmente la carga hasta alcanzar la capacidad de diseño. secados de tuberías e inertización y cargas de catalizadores o químicos necesarios para la operación rutinaria de la planta. 9 . Esta fase esencialmente incluye tres categorías de tareas: Verificaciones y Pruebas Dinámicas: Cada elemento eléctrico. forman parte de esta fase del Commissioning o Pre-arranque. ya que los análisis de desempeño requieren un tiempo a operación estable para poder obtener los datos. La verdadera fase de arranque de la planta se inicia con la introducción del producto de manufactura o de proceso a la planta. Preparación Mecánica: Esta fase consiste en hacer pruebas de funcionabilidad en línea.La Completación de las actividades de precommissioning marcan el final de la construcción de la planta y el final de ésta se le denomina “Completación Mecánica” o “Listo para Commissioning o Pre-arranque”. sea este caso Flujo Multifásico. como previamente se menciono. procesamiento de datos y control de proceso.

ENTRENAMIENTO A=Impiden la Recepción Mecánica B=Impiden inicio de las pruebas de buen funcionamiento y Recepción Provisional C=Impiden la Recepción Definitiva SEGUIMIENTO Y EJECUCIÓN DE ACTIVIDADES EN EL PROYECTO CONSOLIDADO DE PUNTOS PENDIENTES 75-85% Completación Electromecánica A=0 INGENIERÍA CONSTRUCCION HITOS CONTRACTUALES= B=0 PRE-ARRANQUE ARRANQUE RECEPCION MECANICA C=0 OPERACIONES CONT RECEPCION DEFINITIVA RECEPCION PROVISIONAL TIEMPO FASE ACTIVIDAD HITO INGENIERIA PARTICIPACIÓN EN LA REVISIÓN/APROBACIÓN DE LOS PRODUCTOS ASOCIADOS AL PRE ARRANQUE.LISTO PARA ENTREGA PUNTOS B=0 PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO RECEPCION PROVISIONAL OPERACIONES CONTINUAS DE LA INSTALACION "ENTREGA" (HANDOVER) VERIFICACION DE INSTALACIONES PARA ENTREGA EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RENDIMIENTO Y DESEMPEÑO DE LAS INSTALACIONES MESAS DE TRABAJO DEL EQUIPO OPERACIONAL DE ARRANQUE PARA PRUEBAS DE PARAMETROS DE DISEÑO PUNTOS C=0 RECEPCION DEFINITIVA (PLANOS COMO CONSTRUIDOS. A partir de la realización de estas actividades se dice que la “Planta” ha cumplido con el periodo de operación inicial y entonces comienza la fase de operación normal en la cual se activan los periodos contractuales para la “Aceptación Provisional” y la “Aceptación Final” de las instalaciones y operaciones. La tabla 1 resume las actividades e hitos de las fases de precommissioning. REPUESTOS. ARRANQUE Y PUESTA EN MARCHA DE LA NUEVA INFRAESTRUCTURA ACTIVIDADES DE COMPLETACION ELECTROMECANICA (PRE-COMMISSIONING) VERIFICACIONES DE CONFORMIDAD PUNTOS A=0 PRUEBAS ESTATICAS (PRUEBAS HIDROSTATICAS. capacidades. se encuentran relacionados con las labores de Pre-arranque y Arranque de las Instalaciones: Figura #1 PLANIFICACION.) LISTO PARA ARRANQUE ARRANQUE (START-UP) EJECUCION DE PRUEBAS OPERACIONALES ALIMENTACION CON FLUIDO MULTIFASICO CONSOLIDADO DE PUNTOS PENDIENTES .. DE EQUIPOS ROT. ETC. ETC) RECEPCION MECANICA BARRIDO Y LIMPIEZA PRE-ARRANQUE (COMIISSIONING) ENERGIZACION PRUEBAS DINAMICAS ENCENDIDO DE EQUIPOS ACTIVIDADES DE PREARRANQUE (PRUEBAS DE LAZO. commissioning o pre-arranque y arranque propiamente. PRUEBAS DE LISTO PARA PRE-ARRANQUE CABLES.. para comprobar el diseño de los equipos. LICENCIAS) PLANOS APROBADOS PARA CONSTRUCCION 10 .Ejecución de pruebas. Los términos abajo indicados y definidos. La figura 1 muestra la sucesión de actividades e Hitos entre el final de la construcción y la operación normal de la planta. CALIBRACIONES DE INST. ESTRATEGIAS. El periodo de tiempo mostrado en la figura 1 en relación de la aceptación provisional y final aceptación son típicamente para contratos de IPC. ALIN. especificaciones del producto. etc.

contratista e ingeniería. sin utilidad)  Mínimo Tiempo (menor a N días desde la ultima prueba hidrostática hasta el primer producto)  Mínima utilización de recursos (Cuales Recursos?)  Máxima preparación para las operaciones (mínimas interrupciones.4. lesiones.) sean cubiertos por una organización integrada por personal propio de las operaciones/mantenimiento con la asistencia de los vendor’s.  Sin daños a equipos  Inicio de Recobro del proyecto (Flujo de caja. 11 .Tecnología). PLANIFICACIÓN: La planificación asociada al arranque se inicia desde la participación del equipo en la fase de visualización del proyecto (Selección de Alternativas . para dictar las premisas (prioridades) en función de la puesta en marcha del proyecto. y debe permanecer en toda la duración del proyecto. equipos. Ejercicio: Realice una lista propia de Logros para el arranque exitoso de los centros operativos. se necesita una parada a corto plazo)  Personal preparado y capaz para realizar sus trabajos  Objetivos de producción (Metas de producción cuantificables) Esas serán las premisas para saber cuando declarar la victoria. etc. El responsable del arranque debe garantizar que toda la planta (Sistemas. Una definición mas especifica podría alguna de las siguientes:  Completar el arranque  Sin accidentes. Objetivos de la planificación del Proyecto: Rentabilidad de la Compañía Éxito del Proyecto Inicia el retorno de la inversión Sin Arranque no hay éxito Planificación para el Éxito: Prepararse para los problemas -> Murphy’s Law Organización vs Equipos Definición de Logro del éxito: Una definición simple de un arranque de planta exitoso es: Un arranque que se logre con el mínimo tiempo y la menor perdida de material.

Demasiado Tarde. etc. 4. Operacionales. 3. Planificación inadecuada en todos los niveles Detalles insuficientes Sin actualizaciones regulares con estimados más precisos 12 .Requerimientos para un arranque exitoso: Organización del Propietario Adaptable a toda la planificación del proyecto Preparación largo plazo Detallada Organización Disciplinada y Funcional Planes de Operación Detalladas Establecer las políticas y Procedimientos (Seguridad. 2.) Disponibilidad del Recurso de Personal Establecer las responsabilidades Organizacionales Personal Entrenado Equipos de la Planta Inspección minuciosa en la Completación Mecánica Procedimientos del Prearrraque monitoreados Operación Simulada de los Sistemas (Standalone FAT + Commissioning) Ensayar los procedimientos de emergencia Disponibilidad y Almacenamiento adecuado de partes y repuestos (Arranque y dos años de operación) Disponibilidad y equipamiento de laboratorios Sensibilidad al mantenimiento PREPARACION Organización de la Planta Equipos de la Planta Deficiencias en la Planificación del Proyecto: 1. Demasiado Corta.

Completacion del trabajo de construcción 6.PRISMA Programa Informático de Seguimiento y Manejo de Arranque Niveles de Planificación del arranque: 1. 4.1. Panificación – Como y con que recursos Cronograma – Cuanto (Duración – Tiempo) Estimaciones – Cuanto (Cantidades – Recursos) Control de Costos – Mantenerse dentro del presupuesto Pasos para elaborar la planificación: 1. Establecer los sistemas de prueba hidrostática 3. Nivel 1: Cronograma del proyecto – Gerencia Proyecto/Planta 1. Sistemas Entregados 7. Preparar sistemas para el arranque Pasos Básicos para un buen control del Proyecto: 1. 4. Limpiar / Descargar los sistemas 9. Plan de reacción pobremente desarrollado - Deficiencias en el Proyecto? Definiciones en el control del Proyecto: 1. Perdida del compromiso del cronograma 6. Secuencia de arranque Unidad por Unidad 13 . Desarrollar el cronograma de Commissioning (Pre-Arranque) 2. 6. Preparar la limpieza 8.5. 3. 2. Los sistemas se convierten en complejos y voluminosos 7. 3. 5. 2. Organizar la entrega de los paquetes de sistemas 4. Levantamiento de puntos pendientes Pre/Post prueba hidrostática 5. Reinstalar después de la limpieza 10. Saber que tiene que estar hecho – Presupuesto Saber que ha sido hecho – Compromisos Saber que falta por hacer – Previsión Identificar de manera temprana que esta mal y porque – Análisis Tomar acciones Correctivas – Control Revisar resultados de las acciones correctivas – Monitoreo Herramienta de Apoyo para el Control del Arranque .

2.3. Procedimientos de Emergencia Detallados 2. con el propósito de acercarnos a los 14 .2.1.17. Secuencia del Commissioning 3.1.1.10.1.1.1. Nivel 2: Cronograma de Operaciones – Gerencia de Operaciones 2.1. Equipos en recirculación 4.14. Secuencia de Arranque de servicios industriales 4.2.15.4. Seguridad y protecciones de fuego y gas 2.18. Secuencia de equipos 3. Repuestos y Consumibles 2.1.1. Cronograma de incorporación de personal 3.5. Plan/Cronograma de reclutamiento 2. Secuencia de la Procura 1.1.3. Secuencia de introducción de carga. Procedimientos y políticas administrativas 2. Secuencia de Pruebas hidrostáticas 3.12.1. es un método que consiste en delimitar la planta en sistemas/subsistemas o segmentos para ajustar las actividades de commissioning y arranque en el cronograma. Servicios Generales 2. Operaciones 2. Commissionig = Pre-Arranque 2. herramientas y equipos de mantenimiento 2. Estrategias para la Planificación del arranque: Ejecución secuencial del commissioning y arranque. Pre-Commisioning = Actividades de Culminación de Construcción 2. Secuencia Técnica del Inventario 4.1. Programa de entrenamiento 2.1.1.1. Manuales de Operación y Mantenimiento 2.1.13.4. Servicios de Laboratorio 2.1. Secuencia de la Ingeniería 1.1.4. Pruebas de Rendimiento 2. Personal suplementario 2.1. Secuencia de chequeo de instrumentación 4.1. consiste en realizar el commissioning y arranque de la planta después de ser construida en su totalidad Completación mecánica por sistemas y subsistemas. Nivel 3: Completacion mecánica y Cronograma del Commissioning (Pre-Arranque) – Supervisión de Arranque / Operaciones con entrada/apoyo de Construcción/Proyecto 3. Prioridad de los sistemas operacionales 3.2.1.9.6. Organización y Personal 2.5. Facilidades. Químicos y Catalizadores 2.3.1. Secuencia de la Construcción 2.2. Cronograma de lista de recursos/actividades detallado 2.8. Presupuesto de Arranque 2.4. Nivel 4: Cronograma de arranque inicial – Personal de Operaciones/Mantenimiento con asistencia del personal de arranque 4.7.1.11.3.16.

resultados en la fecha de arranque mas temprana posible ya que permite tener un ahorro de
tiempo.

Línea de Tiempo General

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Comparación Lineas de Tiempo: Secuencial vs Por Sistemas

Comparación Gráfica: Secuencial vs Por Sistemas

16

Costos:
El promedio del costo del arranque oscila entre el 5 y 10 porciento (%), del costo total
instalado (CTI) de la planta para proyectos mayores.
El costo total instalado (CTI), representa el capital invertido el cual esta directamente
asociado con la operación de los equipos de la nueva infraestructura.
Factores de Costos del arranque:
Factores del Proceso
Equipos
Ubicación de la planta
Experiencia y reemplazo del Personal
Unidades Dependientes
Misceláneos
Variables imprevistas en el costo del arranque:
1. Desgaste causados por el personal (retrasos por reentrenamiento, inexperiencia, mala
operación, problemas de relaciones a empleados, debilidad en criterio/juicio)
2. Problemas simultáneos en múltiples unidades (retardos, planes de reacción/emergencia)
3. Implementacion de nuevas tecnologías, especialmente ambientales.
4. Contingencias
5. Equipos y materiales de entrenamiento
6. Asistencia tecnica de proveedores (a pesar de estar incluido en el precio original)
7. Transferencia de costos
8. Costos ocultos por personal temporal para el arranque (Transporte, gastos de vida,
viáticos, etc)
9. Reclutamiento
10. Consultoria
11. Facilidades temporales (Trailers, servicios, telefonos, baños, etc.)
12. Equipos, tubería, instrumentación temporales.
13. Consumo de partes y repuestos (empacaduras).
14. Disposición de productos fuera de especificaciones
15. Pólizas de seguro
16. Regulaciones gubernamentales
17. Relaciones publicas
18. Sobre Tiempo
19. Seguridad y control de emergencia Temporal
20. Cambios en el diseño de campo – Ingeniería de Campo
21. Definición del final del arranque
22. Costos relacionados a laboratorios
23. Penalizaciones contractuales asociadas a los productos

17

obstaculización Areas despejadas y limpias para el fácil de los accesos a los equipos acceso del personal operador Riesgos asociados a la construcción Riesgos asociados a las operaciones - Sistema de Bloqueado. Aplica cuando cualquier empleado tiene que realizar una desvío o remover algún dispositivo de protección. limpieza de sistemas de tuberías y equipos estáticos. Incluye la calibración de instrumentos. alineación de 18 .5. mientras se ejecuta el mantenimiento o cualquier operación. bloqueo. 6. o ubicar parte de o todo su cuerpo. bloquear un equipo. antes de realizar actividades de servicios y/o mantenimiento de las máquinas o equipo (tuberías. arranque de los servicios y otros preparativos necesarios para el arranque inicial de la planta. Se debe ejecutar una revisión detallada de los ajustes no operacionales y las alineaciones en frió de los sistemas con el fin de verificar que han sido construidos de acuerdo a las especificaciones y planos elaborados durante la Fase de Ingeniería de detalle. dentro de un área en la cual estén EXPUESTOS a la energización inesperada. El precommissioning se inicia durante la fase de construcción y finaliza con el hito de completación mecánica. o a la liberación de energía almacenada. En los preparativos para el pre-arranque deben revisarse minuciosamente todos los equipos con el fin de comprobar que han sido instalados correctamente. compresores. pruebas neumáticas. pre-alineación de equipos rotativos. equipos rotativos. recipientes. man-lift. inspección de equipos estáticos. fuentes eléctricas). bombas. Durante esta fase estaremos ejecutando todas las actividades concernientes a las pruebas hidrostáticas. SEGURIDAD Uno de los aspectos más importantes durante la transición entre la construcción y las operaciones lo representan las características de cada uno de los ambientes de trabajo y los riesgos asociados: Construcción Pre-Operaciones Actividades con Maquinaria y equipos Operación de los equipos de la planta Utilización frecuente de materiales para la Uso eventual de consumibles para el construcción mantenimiento de la operación de los equipos Uso de andamios. Etiquetado y Prueba – LOTO: Consiste en la filosofía del Sistema de Cierre. megado de conductores eléctricos. INSPECCIÓN Y COMPLETACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN (PRECOMMISSIONING). etiquetado y Prueba con la finalidad de aislar.

gabinetes. indicaciones del Fabricantes o Vendor`s y como también el cumplimiento de normas. pruebas hidrostática de tuberías y recipientes. tales como manómetros. Estas pruebas se realizan en frío y abarcan a todas las disciplinas (Electricidad. etc. Civil. se debe elaborar el acta para recepción mecánica de las mismas. ajustes de válvulas de seguridad.. tableros. con el fin de verificar visualmente la condición del equipo. con el fin de mantener las variables y condiciones del proceso dentro de un intervalo establecido. como por ejemplo: calibración de instrumentos. Consiste en la modificación y/o control de un proceso industrial. La completación de las actividades de precommissioning marcan el final de la construcción de la planta y el final de ésta se le denomina “Completación Mecánica” o “Listo para Commissioning o Pre-arranque”. Instrumentación). pruebas de continuidad y megado de cables. especificaciones de diseño. y seguridad en las instalaciones. cajas de conexión. Mecánica. cables. Alineación de maquinas. motores. así como todas las actividades necesarias que permitan alcanzar el pre-arranque de las instalaciones. Pruebas estáticas sin energía:  Estas consisten en el aseguramiento de la calidad de factores críticos de funcionalidad de los componentes. La fase de precommissioning incluye tres principales actividades de campo: Verificaciones de Conformidad:  Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que conforman los equipos. mediante la aplicación de un proceso químico. entre otros. calidad de la instalación. sistemas o Sub-sistemas que conforman la unidad completa e independiente. Cuando la empresa encargada de la construcción haya concluido el precommissioning. 19 . etc. incluyendo los ajustes no operacionales en las áreas de procesos y servicios. prueba de dispositivos de seguridad.equipos sin ponerlo en operación. correspondencia con los planos y especificaciones del Proyecto. Barridos y limpieza de tuberías y recipientes de presión:  Esta actividad se lleva a cabo para cada elemento que conforman los equipos y cuando se requiera.

normas de seguridad. Ejecute continuidad y pruebas de aislamiento para los cables del instrumento Instale sellos de fluidos donde se requiera. Calibración y verificación de los puntos de ajustes de las válvulas de seguridad.        Remueva (Cuando aplique). Ejecute pruebas preliminares con los equipos desenergizados. y suministrar los reportes respectivos. Carga de baterías.. 20 . Electricidad. calidad de instalación.Clasificación y Discriminación de Actividades por Disciplina. Medidas de resistividad de puesta a tierra. instrucciones de los FABRICANTES. etc.     Verifique la condición del equipo. Tuberías. Identificación de servicios y sentido de flujo en tuberías. incluyendo: Medidas de la resistencia del aislamiento. Instalación de elementos de bloqueo y/o cegados de válvulas o tramos de spool en caso que sea necesario. características técnicas y buenas prácticas. sea anclajes tipo H.      Lleve a cabo limpiezas preliminares y pruebas hidrostáticas de la tubería. Verificar después de las pruebas hidrostáticas el estado de todos los elementos que conforman la soportaría. Reinstale los instrumentos después de las pruebas hidrostáticas y barridos de las líneas de proceso. candados para los equipos de seguridad. Llene los transformadores con aceite y lleve a cabo pruebas de muestreos de aceite. resortes. Instrumentación. Suministre los dispositivos de bloqueo y etiquetado. Pruebas de la fuerza dieléctricas. Verifique continuidad de transmisión y reconocimiento de las señales de alarma. la instrumentación que se encuentre instalada antes de ejecutar las pruebas hidrostáticas de las líneas y recipientes a presión. y la correspondencia con los planos del proyecto. Calibre todo instrumentos antes de la instalación. Giros y pruebas de continuidad de los circuitos.

Pre-alineación de los ventiladores y motores si aplica. Limpieza interna de los equipos y abrir todos los “manholes” y otros dispositivos de inspección. Tanques      Verifique la. 21 . Lleve a cabo inspecciones finales de los recipientes. Limpie internamente y quite todas partículas extrañas alrededor de la aspa del ventilador y Patín. Torres:     Verifique la. calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad. Enfriadores Por Aire:    Verifique la. características técnicas y aplicación de las buenas practicas. Lleve a cabo inspección final. Ejecute las pruebas hidrostáticas del tanque y de las tuberías internas. Intercambiadores De Calor De Tubo Y Carcasa.  Verifique la. Recipientes a Presión. Limpieza interna del tanque. características técnicas y aplicación de las buenas practicas. Cierre los “manways”. calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad. calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad. según las especificaciones que aplique del proyecto. características técnicas y aplicación de las buenas practicas. Igualmente ajuste las correas. calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad. Lleve a cabo las operaciones de barrido y limpieza de las tuberías. características técnicas y aplicación de las buenas practicas. Instale accesorios. Instale todos los internos y ejecute pruebas de fugas en bandejas y ajuste de nivelación según se requiera.

Verifique los sellos y ajustes. calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad. Turbinas de Gas. Acoplar bombas con motores.   Verifique Funcionamiento Libre de Cámaras. Llenar con aceite el sistema de lubricación.    Verifique la. Ajuste la alineación en frío de la bomba con los motores. Instale filtros provisionales. Equipos de Protección y Seguridad Física. sello de etapas. Verifique Funcionamiento Libre de Cámaras. Inclinación e Integridad del Sistema. características técnicas y aplicación de las buenas practicas. líneas de ínter Maquinas Diesel. Limpieza de la línea de lubricación. calidad de instalación y correspondencia Fabricante así como el cumplimientos de normas técnicas y aplicación de las buenas practicas. Limpieza química de la líneas de succión. características técnicas y aplicación de las buenas practicas.Bombas      Verifique la. características necesarias requeridas pro el aceite o aire. Inclinación e Integridad del Sistema. Compresores y Expansores. Pre-ajuste de alineación.     Verifique la. 22 . sistemas de lubricación. Instalación de tuberías y realización de conexiones fabricante y ajuste de alineación en frío de la unidad.  Verificación de Niveles de Almacenamiento de los Extintores. Equipo de Extinción de Fuego. con los planos del proyecto y de seguridad. calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad.

Un buen control de calidad en todas las etapas del proyecto es esencial. La Preparación de Paquetes para la entrega de cada sistema o subsistema en los que se han organizado la documentación para la puesta en marcha. cumplirá los requisitos para la calidad. Control de Calidad “Técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos relativos a la calidad”. que se puede considerar como parte integral de la puesta en marcha.1 Aseguramiento y Control de la Calidad. A. 5. producto.y la norma de PI–01–01–01 Aseguramiento de la Calidad establece que. Son las siglas que definen el Aseguramiento y Control de la Calidad en la Ingeniería.I. La necesidad de tener en cuenta el sistema de control y aseguramiento de la calidad como pieza fundamental para la Puesta en Marcha de las instalaciones es desde el inicio del Proyecto. aplicadas en el marco del sistema de la calidad.C. 23 . que se ha demostrado que son necesarias para dar confianza adecuada de que un(a): proceso. incluye los planos y documentos “as built” ( Como construido) y los protocolos de control de calidad y de prueba. servicio.Edificaciones y Estructuras. Las definiciones que presenta el “Manual de aseguramiento de la calidad” SCIP-GG-C-01-M de PDVSA. Aseguramiento de la Calidad Es el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas. organización o cualquier combinación de ellos.  Verifique la calidad de instalación y correspondencia con los planos del proyecto y Fabricante así como el cumplimientos de normas de seguridad. De aquí la gran importancia de un buen manejo de estas actividades en el arranque de los sistemas y subsistemas operacionales.C. características técnicas y aplicación de las buenas practicas. Un buen control de calidad en todas las etapas del proyecto es esencial que se pueda considerar como parte integral de la puesta en marcha de las instalaciones.

El tipo de inspección será seleccionado sobre la base de tres (3) criterios fundamentales:  Tipo de material y equipo y su proceso de fabricación e inspección / ensayos  Condición de Operación final (criticidad)  Calificación técnica del proveedor (incluye la experiencia que se tenga con dicho proveedor) GAS GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE MANUAL DE COMPLETACION DE ACTIVIDADES PARA EL ARRANQUE DE LOS CENTROS OPERATIVOS PROYECTO GAS ANACO Rev. A VOLUMEN II Fecha16/11/2016 PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG Página 24de 101 1. Motores Eléctricos 24 .Criterios para la selección del tipo de Inspección.

Válvulas de Seguridad y Alivio 25 .O.Sistema No: Subsistema No: Tag No: Descripcion: CM Paquete: Descripcion: P. A VOLUMEN II Fecha16/11/2016 PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG Página 25de 101 2. No: Suplidor: PID No: Contacto: Item: OK N/A PL Resultado/Fecha Advertencia: Asegurese que el equipo este desergenizado 1 Area: FU: Comentarios: Nombre: Firma: Fecha: GAS GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE MANUAL DE COMPLETACION DE ACTIVIDADES PARA EL ARRANQUE DE LOS CENTROS OPERATIVOS PROYECTO GAS ANACO Rev.

Intercambiadores de Calor Sistema No: Tag No: Subsistema No: Area: FU: 26 .O.Sistema No: Subsistema No: Tag No: Descripcion: CM Paquete: Descripcion: P. No: Suplidor: PID No: Contacto: Item: OK N/A PL Resultado/Fecha 1 Area: FU: Comentarios: Nombre: Firma: Fecha: GAS GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE MANUAL DE COMPLETACION DE ACTIVIDADES PARA EL ARRANQUE DE LOS CENTROS OPERATIVOS PROYECTO GAS ANACO Rev. A VOLUMEN II Fecha16/11/2016 PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG Página 26de 101 3.

No: Suplidor: PID No: Contacto: Item: OK N/A PL Resultado/Fecha 1 Comentarios: Nombre: Firma: Fecha: GAS GERENCIA DE TRANSICION Y ARRANQUE MANUAL DE COMPLETACION DE ACTIVIDADES PARA EL ARRANQUE DE LOS CENTROS OPERATIVOS PROYECTO GAS ANACO Rev.O.Descripción: CM Paquete: Descripción: P. A VOLUMEN II Fecha16/11/2016 PREPARACION Y EJECUCION DEL PRECOMMISSIONIG Página 27de 101 4. Bombas Centrifugas Sistema No: Tag No: Descripcion: Subsistema No: Area: FU: 27 .

2 Pre-alineación de Equipos Rotativos. Antes de comenzar con el proceso de alineación. No: PID No: Descripcion: Suplidor: Contacto: Item: 1 OK N/A PL Resultado/Fecha Advertencia: Asegurese que el equipo este desergenizado Comentarios: Nombre: Firma: Fecha: 5. A menudo es imposible alcanzar los resultados de alineación deseados sin realizar ninguna comprobación previa a la alineación. hay que hacer una serie de comprobaciones. La pre-alineación involucra actividades como: 1) 2) 3) 4) 5) 6) Bloqueo y etiquetado de paneles.CM Paquete: P. Verificación de la pata coja. 28 . Crecimiento Térmico. Movimientos dinámicos. independientemente del método de alineación se use. En muchos casos es necesario realizar estas comprobaciones para obtener una alineación de precisión. Chequeos visuales. Revisión del run-out del eje y del acople.O.

Que es y como nos afecta la alineación. la descarga. Esto debe incluir el cierre de la succión. - Ruptura de los ejes. nos permite evitar problemas como por ejemplo. El mantener correctamente alineado el equipo impulsor con el equipo impulsado. Antes que inicie el trabajo.La Pre-alineación de Ejes. recirculaciones y válvulas de aislamiento. realice todo el cierre. - Mayor consumo de energía. - Vibración en los equipos. 29 . etc. bloqueo y etiquetado de las fuentes de energía del equipo. Los pasos fundamentales a seguir antes de alinear los ejes. - Problemas con los cojinetes. y aplique los procedimientos de aislamiento de equipo.

colocadas sobre la estructura. presencia de partículas extrañas y que posee las especificaciones requeridas para el proceso. Asegúrese que el personal de construcción no ha dejado material en los recipientes. Es posible que posterior a la inspección se requiera la aplicación de métodos 30 . de no ser así se procederá a suplir de espaciadores (Shim) a la pata que no descanse sobre su apoyo.3 Inspección de Equipos Estáticos Durante los preparativos para efectuar el pre-arranque de los sistemas se debe ejecutar la inspección de los equipos. En este punto se deberá verificar por el personal que realiza la pre-alineación que el equipo descansa sobre todas las patas. - Impacto en la Confiabilidad y Disponibilidad de los equipos. y verificar cualquier desviación en el montaje. 5.- Pérdidas de Producción. Esta actividad consiste en la remoción parcial de boca de visitas (man hole) con miras a inspeccionar los internos que lo conforman. La Pata coja.

Alinee las caras de las bridas y los huecos de los pernos sin usar excesiva fuerza. Revise que los pernos.físicos para la remoción y eliminación de residuos ó depósitos adheridos en los equipos. marcas de herramientas pesadas. El Cegado y apertura de equipos. reparaciones internas. tornillos. cierre de equipos y remoción de ciegos Inspección de Bridas de Entrada 31 . limpieza interna. pernos. Revise la superficie de la brida para determinar posibles marcas radiales. tuercas. o cualquier otro defecto que impida el asiento apropiado de la empaquetadura. los cuales afecten el buen funcionamiento y disminuyan la eficiencia térmica de los mismos. tornillos. son un soporte necesario a las actividades de inspección. Reemplace cualquier componente defectuoso nombrado anteriormente. Remueva todo material extraño y escombros de la superficie donde se asienta la empaquetadura. instalación de iluminación y ventilación. tuercas y arandelas no tengan defectos (grietas).

4 Pruebas Hidrostática 32 .Inspección de Internos Inspección de partes Falla en la Integridad Mecánica 5.

temperatura y presión de diseño. la presión máxima a la cual el equipo puede ser sometido bajo cualquier condición y por lo tanto no se debe exceder. Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado reparaciones o modificaciones deben ser probados hidrostáticamente o neumáticamente de acuerdo a los códigos aplicables. “La prueba hidrostática no debe ser confundida con la prueba de hermeticidad. accesorios. Las bombas: no requieren ser probadas hidrostáticamente. es decir. a los sistemas de tuberías.  Esta prueba consiste en llenar el equipo o tubería completamente con agua e incrementar la presión hasta un valor indicado y específico para cada equipo o tubería.  A medida que se va completando la construcción de cada sección de la planta y antes de instalar los componentes internos de recipientes siguiendo la norma PDVSA PI–02–08– 01.” Nota: Debe tomarse la precaución de remover o aislar todos los instrumentos cuya presión de diseño sea menor que la presión de la prueba hidrostática. Las pruebas hidrostáticas son realizadas por el personal de construcción. con el fin de probar la resistencia de soldaduras y materiales utilizados en la construcción. Esta bomba debe ser controlada localmente por el supervisor de la 33 . verificar su hermeticidad y avalar que estén en óptimas condiciones de operación. recipientes y otros equipos.  Generalmente para la prueba hidrostática de equipos o tuberías se mantienen estos criterios: Tuberías: el valor típico es 1. Recipientes: se prueban según sus especificaciones individuales. la cual es una parte necesaria del procedimiento para el inicio de las operaciones y verificar que no existan fugas en las juntas bridadas. Durante la prueba hidrostática los ciegos deben ser instalados para aislar los equipos de diferentes presiones de prueba.5 veces la presión de diseño.Es la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos para confirmar su integridad mecánica. Cuándo se deben realizar las pruebas hidrostáticas:  Antes de poner en funcionamiento cualquier planta se deben realizar este tipo de pruebas no destructivas de presión a tuberías. Generalmente. la presión de prueba para un equipo o tubería es función del tipo de material. La Bomba Hidrostática es utilizada para presurizar los segmentos de tubería a ser llenados para hacer la prueba.

34 .  Colocar bridas ciegas o tapas roscadas en el lugar de las válvulas que se hayan removido.  Todas las válvulas de control deben ser removidas ó aisladas con obturadores de flujo (ciegos).  Las placas de orificio y orificios de restricción deben removerse.  Todas las válvulas manuales que forman parte de la sección a ser probada deben identificarse con una placa que indique "PRECAUCION" para evitar que sean operadas accidentalmente durante la prueba.prueba. A continuación se describen las principales actividades que deben realizarse para la operación de limpieza de la prueba hidrostática:  Todas las conexiones a instrumentos con diafragmas deben estar desconectadas y/o bloqueadas.

 Todas las soldaduras. con un esfuerzo permisible de 1265 bar (18350 psi) o más.Figura en ocho y Disco Ciego Figura Ocho  Todas las válvulas del sistema a excepción de las de aislamiento de instrumentos deben estar abiertas. Para efectuar la prueba con agua se abren los venteos en los puntos mas altos de la sección sometida a prueba y se comienza a llenar el sistema evitando dejar aire atrapado. El material de los discos debe ser acero al carbono ASTM A285 grado C ó 201 grado A. Cuando el agua comience a salir por los venteos se procede a cerrarlos y a disminuir el flujo de agua para evitar presurizar el sistema. No deberá confiarse en válvulas de bloqueo para retener la presión de prueba. En caso de que lleven material aislante. luego se para la bomba y se deja presurizando el sistema por una hora para los equipos mayores y media hora para las tuberías. conexiones bridadas y roscadas deben estar al descubierto.  En los puntos extremos de la sección a probar se colocarán bridas ciegas pintadas en color amarillo para facilitar su ubicación y por razones de seguridad. En caso de que los puntos extremos estén definidos por válvulas éstas deberán aislarse con discos (o tapones roscados según el caso) colocadas del lado aguas abajo. éste no deberá colocarse hasta después de haber realizado la prueba hidrostática y haber sido aceptado por el propietario de la planta. Las áreas que limitan con la sección que va a ser sometida a prueba debe dejarse con los venteos y los drenajes abiertos con el fin de evitar una posible presurización en el caso de fugas en la sección que se esté probando. Transcurrido el tiempo de prueba se hace una inspección visual en las soldaduras y conexiones para detectar fugas. Es necesario conectar al sistema por lo menos dos (2) manómetros uno de los cuales con 35 . Una vez cerrados se procede a subir la presión mediante una bomba hasta el valor correspondiente.

capacidad para medir presión y vacío.5 para recipientes diseñados para los esfuerzos permisibles por el código ASME DP = Presión de la prueba (Lpcm2) SrT = Esfuerzo de diseño permisible a temperatura de diseño (LPC) SdT = Esfuerzo de diseño permisible a temperatura de diseño (LPC) T= Espesor del recipiente. durante la prueba o esperar su instalación después de terminada la prueba. Transcurrido el tiempo requerido de la prueba se abren los venteos y drenajes para desalojar el agua teniendo cuidado de no provocar vacío en el sistema para lo cual se debe restringir la flujo de drenaje de manera de evitar sobrepasar la capacidad de entrada de aire. Los instrumentos y manómetros de proceso deben ser bloqueados cuando la presión de prueba supera sus presiones de diseño. usando la formula siguiente: TP = CxDPx SrT x T SdT T — C Donde: TP = Presión de la prueba (Lpcm2) C= 1. y otro en el punto más bajo del sistema de manera que se tome en cuenta la presión ejercida por la columna de líquido. Toda prueba hidrostática debe ser observada y aprobada por el personal técnico adscrito para ese momento. Todas las líneas y los recipientes fabricados en el sitio deben haber sido sometidos a prueba hidrostática por el contratista de acuerdo con los códigos aplicables. Es recomendable que adicional a los manómetros conectar un registrador de presión al sistema sometido a prueba para que pueda ser revisado por el propietario de la planta y los registros escritos puedan ser incluidos en los archivos. Se determina la presión hidrostática que debe ser usada para cualquier equipo. incluyendo la tolerancia de corrosión (pulg) C= Tolerancia de corrosión (pulg) 36 . Todas las válvulas de seguridad deben ser bloqueadas. el cual debe situarse lo mas cerca del operador que realiza la prueba como para que pueda ver su lectura.

así como algún rastro de oxidación dentro del mismo.  Evitar obstrucciones y taponamientos en tuberías.5 Flushing.  Obstrucción de enfriadores de Proceso.) Actualmente existe la conciencia de la necesidad de una limpieza pre-operacional en los equipos de procesos ya que el que nunca hayan sido utilizados no significa que necesariamente se encuentren limpios o en el mejor estado para su operación. restos de soldadura. que busca remover todas aquellas partículas extrañas en los sistemas de tuberías mediante limpieza química y Neutralización de Equipos y equipos con el fin de garantizar:  Que no se contaminen los productos a manejar en la planta. filtros coalescedores. sellos. membranas. escoria suspendida del corte de las placas.  Eliminar los depósitos acumulados durante la construcción de las distintas plantas (óxidos. filtros.. polvo.. Es una actividad de limpieza interna que se puede realizar con distintos tipos de fluidos de acuerdo al material los equipos a limpiar.Secuencia a seguir en el Proceso de Empernado de Juntas Bridadas. etc). 37 . 5. La limpieza efectuada en el pre-arranque logra eliminar residuos que pudieran haber resultado de la etapa de soldaduras.  Daño a los internos de equipos estáticos como separadores.  Daño a los internos de los equipos rotativos (Cojinetes. depuradores. grasa resultante de la fabricación y ensamblado del equipo.

 Evaporadores y condensadores.  Circuitos de gasoil.  Circuitos de aceite térmico y lubricación. Para asegurar arranques sin problemas y evitar mayores catástrofes.  Intercambiadores de trenes de crudo.  Enfriadores.5.  El tratamiento de limpieza internas de las líneas de lubricación o transmisión de lubricantes es de mucha importancia para el arranque de unidades nuevas o unidades que han sido reparadas.  Circuitos de agua contra incendios.  Columnas de destilación y reboiler (rehervidor).1 Flushing a los sistemas de aceite.  Líneas de conducción de gases.  Líneas de conducción de aire.  Líneas de proceso.  Intercambiadores de placas. Se hace necesario el Flushing que elimina la totalidad de los contaminantes sólidos de tamaños micrométricos hasta tamaños milimétricos.  Torres de refrigeración.  Consiste en un barrido de los sólidos que se encuentran en las líneas o tuberías y componentes de control de los sistemas hidráulicos o de lubricación. 38 .  Intercambiadores lado tubos y lado carcasa. 5.  Todo tipo de filtros.Equipos a intervenir.

Pruebas Neumáticas. Pruebas de Hermeticidad ( Donde Aplique). Se debe tomar en cuenta que en este proceso se estará ejecutando: 39 . como Pruebas Hidrostática.6 Normalización El proceso de normalización se ejecuta una vez finalizado actividades de Completación Mecánica ( Pre-Commissioning).Tamaño equivalente de Partículas Limpieza interna de Tuberías 5. Pre-arranque ( Commissioning).

Este listado de puntos pendientes debería ser realizado por personal con experiencia tanto del equipo de arranque 40 .  Verificación de la posición de las Gavetas en los Centro de Control de Motores. es una de las actividades primarias a realizar una vez el equipo de construcción declara estar cerca de la completación mecánica de un sistema o subsistema.  Alineación de todas las Válvulas de Proceso y servicios Industriales a su condición normal de Operación.  Drenaje de los Recipientes a Presión hasta su nivel de sello de líquidos.  Desmontaje de todos los carretos temporales de tubería colocados durante la prueba hidrostática.  Instalación de filtros en los sistemas de tubería que fueron removidos durante la prueba Hidrostática.  Instalación de Orificios de restricción removidos durante las Pruebas.  Remoción de Obturadores de flujo.7 Lista de Puntos Pendientes “Punch List”  El listado de puntos pendientes de cada sistema. El montaje mecánico de todas aquellas válvulas de control que fueron removidas para la ejecución de las pruebas Hidrostáticas. planta o facilidad.  Instalación de Placas de Orificio y medidores de Flujo.  Drenaje de los sistemas de tuberías.  Instalación de Instrumentación y accesorios removidos para las pruebas. ( Panquecas)  Verificación e instalación de empacaduras espirometalicas. (CCM) Proceso de Normalización 5. unidad.

Inspeccionar Válvulas:  Verifique la instalación de las válvulas. Se hace un listado o “punch list” de lo que debe cumplirse para terminar el proyecto:  Filtros  Bridas  Válvulas  Tuberías  Empernado Verificar la correcta instalación de:  Soportes de tuberías. es listada a continuación:  El listado de puntos pendientes se debe realizar por comparación de lo que ha sido instalado en el campo.  Todos los soportes tipo resorte deben ser fijados o asegurados antes de la prueba hidrostática.como de construcción para asegurar que los sistemas y sub-sistemas han sido construidos de acuerdo a las especificaciones de ingeniería declarada para el proyecto.  Los siguientes puntos deben ser verificados para ver que cumplen las especificaciones del proyecto. con lo que esta declarado en la ultima revisión de los Diagramas de tuberías e instrumentos (DTI).  Durante la elaboración del listado de puntos pendientes se deben verificar los materiales utilizados en los sistemas y sub-sistemas a fin de verificar que ellos están acordes con los especificados para el proyecto.  Verifique el montaje y la dirección de flujo de las válvulas tipo check y 41 . observe su posición y dirección del flujo.  Guías  Zapatas  Suspensiones de tuberías.  Una descripción del trabajo que requiere preparar apropiadamente una lista de puntos pendiente de los sistemas y sub-sistemas.

cuando el sistema es chequeado.  Verifique las tuberías con fluidos a altas temperaturas por posibles problemas de expansión.  Un método es el de marcar sobre el diagrama de tubería e instrumento con un color para lo que esta instalado y con otro color lo que hace falta por instalar.  Compruebe la correcta instalación de las válvulas de control. cámaras de vídeo o cualquier otro dispositivo que facilite la tarea. Una grabación personal puede ser usada para recordar observaciones particulares.globo.  Recuerde es fácil omitir elementos. observando en su placa de identificación el numero ( Tag ) y el que aparece en los diagramas de tubería e instrumento a fin de garantizar que es la válvula correcta en el lugar correcto. así como el numero de identificación en su placa y comparando con los diagramas de tubería e instrumento. ramales y salto a nivel de una tubería a otra en un puente de tuberías ( Pipe Rack ). clasificando los puntos que se deben cumplir de la siguiente manera: (Ver Figura #1). a fin de garantizar que es la válvula correcta en el lugar correcto. Para su realización el equipo se puede apoyar en cámaras fotográficas. Puntos A Impiden la Recepción Mecánica Puntos B Impiden inicio de las pruebas de buen funcionamiento y Recepción Provisional Puntos C 42 . para transcribir y marcar luego de haber terminado la caminata en la oficina o la sala de control.  Verifique la existencia de puntos de venteo en la parte alta y puntos de drenaje en las partes bajas de los sistemas de tuberías. uno los DTI marcados y otro el listado de puntos pendientes. La ventaja de este método es que provee dos registros de los ítem pendientes.  Otro método es el hacer el listado de puntos pendientes en el campo . Si existe discrepancia entre los DTI y la grabación. verifique observando en campo.  Observe la correcta instalación de las válvulas de seguridad. es un asunto de preferencia personal.  El listado de puntos pendientes provee detalles de lo que se debe cumplir y que se está cumpliendo. Los miembros del equipo pueden regresar a la oficina y hacer el listado de puntos en base a los ítems marcados sobre sus DTI.  Verifique la accesibilidad de todas las válvulas. y la opción de cuál método utilizar.  Existen diversos métodos de hacer una lista de puntos pendientes.

Impiden la Recepción Definitiva Listado de Puntos Pendientes y Clasificación de Puntos 43 .

Listado de Puntos Pendientes y Clasificación de Puntos 44 .

así como su correcto funcionamiento.  Verificar contra los P&D la correcta instalación de los termopozos para todos los indicadores de temperatura.  Verificar la dirección del flujo.  Asegúrese que los termopares tengan la longitud apropiada para una lectura precisa y que todo termopar toque el fondo de su termopozo. registradores y controladores. estén abiertas. Esto incluye equipos contra incendio.  Verificar que las válvulas de bloqueo de las placas de orificio. de manera de tenerlos listos a operar sin fallas cuando se realice el arranque de la planta.  Toda placa orificio debe ser revisada con un micrómetro para verificar el diámetro del orificio.  Revise que las dimensiones de las válvulas de seguridad sean las especificadas para cada equipo. Revisar que cada lazo de instrumentos haya sido instalado según los planos.  Asegurarse de la correcta instalación de los extintores de seguridad . equipos de primeros auxilios y cualquier equipo de seguridad necesario para el manejo de químicos. indicadores de presión. 45 . apertura total de sus válvulas de bloqueo y colocación de candados en la posición abierta (donde aplique). Igualmente debe verificarse la presión de ajuste (set pressure).  Asegurarse que todos los ciegos han sido removidos de los arreglos de tuberías antes y después de las válvulas de seguridad. instrumentos de nivel en general y todo tipo de instrumento.  Verifique la ubicación de las duchas lava ojos.  Todo equipo de seguridad debe ser verificado y debe estar en el lugar apropiado. realizar la calibración de los mismos y comprobar su buen funcionamiento. transmisores de presión.8 Inspección de Instrumentos y Equipos de Seguridad El propósito es revisar que los instrumentos se hayan colocado correctamente. A continuación se describen las principales actividades que deben realizarse para la operación de inspección de los instrumentos y equipos de seguridad:  Revisar contra los planos y las hojas de especificación que cada uno de los instrumentos ha sido instalado en el lugar que le corresponde.5.caseta de manguera y equipos de espuma portátiles.

FIGURAS DE DETALLES DE INSTALACIÓN DE INSTRUMENTOS. 46 . Verifique su instalación y dirección apropiada en el proceso. Se deberá comprobar que las tomas están completamente limpias.  Verificar que la ubicación de las tomas de los instrumentos de nivel están de acuerdo al diseño.

47 .FIGURAS DE DETALLES DE INSTALACIÓN DE INSTRUMENTOS.

 Se anexan las Listas de Cierre de Puntos Pendientes por disciplinas junto con el avance alcanzado. así como los puntos pendientes que permanecen y que 48 .1 Condiciones de Completación Mecánica La Condición de Completación Mecánica alcanzada comprendió las actividades de ajuste no operativo y comprobación de alineación en frío de las instalaciones y equipos realizados en la etapa de precomisionado por parte de la contratista de construcción.  Se han completado las tareas de precomisionado. además de las condiciones propias de la terminación. 5. 5.9 Hito: Completación Mecánica.FIGURAS DE DETALLES DE INSTALACIÓN DE INSTRUMENTOS.9. tales como:  Se ha construido la planta de acuerdo a la última edición de la ingeniería de detalle y de los planos.

 Reportes de los Fabricantes o Vendor`s. 49 . por disciplinas.  Lista de modificaciones. (Anexar Lista de Certificación de Construcción para la Gerencia de Cambio.  Se han desarrollado todos los procedimientos de las pruebas de instrumentación. equipos.  Planos Como Construidos.  Se ha realizado la inspección conjunta entre los departamentos de Seguridad. en las cuales se disponen los certificados de pruebas realizadas al sistema de aire. pre-arranque de los sistemas y Puesta en Marcha Inicial de las instalaciones. cables.no afectan la Condición Lista para Pre. instrumentos. Se debe Anexar Lista de Puntos Pendientes.  El contenido del expediente es el siguiente:  Certificado de completación Mecánica. y Justificación de desviación de Normas de diseño y construcción).Arranque. Contenido del Expediente del Precommissioning.  Procedimientos específicos de pruebas hidrostáticas.  Hojas de Pruebas.  Toda la documentación pertinente de las actividades completadas en Precommissioning.  Se han auditado los Dossier de Construcción Mecánica.  Descripción de los Sistemas y Subsistemas remarcados en planos. son compilada en un expediente especifico ordenado por sub-sistemas. por disciplinas. ambiente. pre-arranque y Construcción de PDVSA y Contratista de las instalaciones. Operaciones. estos definen los pre-requisitos de seguridad. y operacionales mínimos para alcanzar la Condición Listo para prearranque.  Lista de tuberías.  Lista de Puntos Pendientes.  Lista de verificaciones por disciplina. barrido y limpieza. la cual contiene toda la información requerida para demostrar que un subsistema ha tomado el status de “Completacion Mecánica” o “Listo para Commissioning o Prearranque”. (Anexar Recorrido de Seguridad Prearranque).

Acta de Recepción 50 .

Acta de Recepción 51 .

probadores hidráulicos.  Verificar que todos los interruptores de presión estén colocados en sus puntos de ajuste por un instrumentista calificado. 50. Después del Pre-arranque la planta está lista para la introducción de carga y otros líquidos y gases en las líneas. (excepto las placas orificio) de acuerdo a las hojas de datos. Solamente pueden permitirse excepciones en el caso de sistemas completos como PLC's y cualquier otro que hayan sido rigurosamente probados en fabrica. carga de sustancias químicas.7.  Todos los transmisores (flujo. Adicionalmente se realizan actividades de limpieza. 25. se verifica el sistema de parada normal y de emergencia de la planta. manómetros patrones o cuando el rango lo permita mediante columna de mercurio. El Pre-arranque (Commissioning) es la etapa siguiente después del Precommissioning y se inicia al recibir las actas de Completación Mecánica de los sistemas y termina con el hito denominado “Listo para Arranque”. Deberán aplicarse los procedimientos recomendados por fabricante que garanticen la exactitud de la calibración. longitud de desplazamiento del vástago y dirección del flujo a través de la válvula. PRE-ARRANQUE (COMMISSIONING). flujo y nivel mediante el uso de calibradores patrones. 75 y 100% del rango correspondiente.  Verificar por fuga las conducciones de aire de instrumentos en lazos de control "tubing" así como conducciones a paneles locales. como sigue:  Instrumentos y transmisores de presión diferencial. temperatura y nivel) deben ser calibrados e igualados a sus receptores y controladores.  Los instrumentos de temperatura deben ser calibrados por un procedimiento estándar.  Verificar y calibrar todos los instrumentos. etc. incluyendo las válvulas de control. apropiados al tipo de instrumento. aceites lubricantes y arranque de servicios. 52 . presión. se realizan las Pruebas de Lazo de Control y Protección de la planta. Toda celda de presión diferencial y controlador de tipo flotador debe ser calibrado y ajustado.  Calibrar los instrumentos donde aplique.  Verificar la acción apropiada de la válvula. en los puntos 0. Por tal razón la empresa encargada de la construcción debe verificar la calibración de los instrumentos en el campo después de la instalación y antes del arranque.  Instrumentos y transmisores de presión con peso muerto adecuado. En esta etapa se verifica el funcionamiento de equipos con carga durante períodos cortos.

se verifica la calibración en campo. Pre-arranque y Arranque Inicial): Electricidad: Pre-Arranque: Pruebas energizadas del Sistemas Control de Potencia / Corriente contínua. Funcionamiento Equipos durante 4 Horas con carga. Verificar el correcto funcionamiento de cada lazo de control. Aumento progresivo de cargas.P. de los instrumentos de seguridad y de alarmas. Inversores y U.  Durante la fase de ejecución del Pre-arranque (Commissioning). Cuando se trata de la prueba de un lazo. Pruebas de carga y descarga de baterías.S. Pruebas Cargadores de Baterias. El equipo de Commissioning. telecomunicaciones y protección y seguridad física. Energizado transformadores potencia / auxiliar en vacio durante 4 horas / Pruebas dispositivos de control y protecciones del Sistema de Potencia. tendrá dentro de sus funciones la preparación de las actividades de pre-arranque las cuales contempla: Presurización y pruebas de fugas a baja presión. serán sujetos a unas pruebas con aplicación de energía eléctrica. Limpieza de químicos entre otras actividades. Pruebas local / remota de dispositivos de protección de equipos. Configuración de Set Point de operación dispositivos de protección. instrumentación. Inertización. una vez calibrados. Pruebas Motores y dispositivos de control. La preparación y ejecución de tales pruebas es responsabilidad del equipo de Commissioning. cada función básica de los equipos eléctricos. se procede al mismo y si hay error en la prueba. Pruebas por Disciplina: A continuación se presentan las diferentes pruebas que se le realiza a Equipos e Instrumentos de las diferentes disciplinas (en las fases de Completación mecánica.  Efectuar corridas de prueba con la lógica de control para comprobar su buen funcionamiento y efectuar corridas simuladas de las operaciones rutinarias de la planta. a estas pruebas se les denomina Pruebas Funcionales y los resultados de las mismas son registradas en las Hojas de Pruebas Funcionales. Pruebas preliminares (Cuando sea posible). 53 .

Tubería: Pre-Arranque: 54 . donde aplique.  Telemetría (MTU y RTU's) Pre-Arranque: Energizar. Energizar y probar el sistema de alimentación de control. Calibrar todos los detectores F&G y sincronízarlos con el Tablero F&G.etc. operadores secuenciales y sistemas de control numérico.C. Telecomunicaciones:  Radios (Incluye marino y aéreo VHF. Calibrar y probar los dispositivos de protección. Sistemas Hidráulicos. transformadores. (cuando sea posible). Dispersión Troposférica y línea de vista del radio enlace. Verificación de operación Sistema de Control Manual / Automatico. Operar los dispositivos de seguridad. Condiciones de carga. Energizar y transmitir hacia la estación de prueba por cada equipo de radio. Chequeo temperatura cojinetes de motores. permisivos de seguridad y secuenciadores de eventos. Realizar las pruebas de lazo de control. Comprobar y calibrar los instrumentos eléctricos. Probar la Interfaz en los instrumentos de transmisión de datos. Medición Voltajes / Corrientes / Potencia / Normal / Emergencia. Probar el sistema de visualización y seguimiento. Arranque: Dirigir secuencias de arranque y pruebas de buen funcionamiento (cuando aplique). Verificar la operación y funcionamiento de los dispositivos de Seguridad (Detector de Intrusos / Incendio). estaciones satelitales terrestres. configurar y probar la transmisión de Datos.  Sistemas de Circuitos cerrados de Televisión (C.V.T. etc.Chequeo Secuencia de fases / Dirección de Rotación Motores Eléctricos (Sentido de Giro). MF/UHF SSB. Probar los sistemas de parada.) Pre-Arranque: Energizar y chequear la funcionalidad de los equipos. UHF red local. NDB. Instrumentación y Automatización: Pre-Arranque: Realizar las pruebas de presión requeridas: Sistemas Neumáticos donde aplique. Probar los gabinetes de control de relés. controladores lógicos programables (PLC).) Pre-Arranque: Probar el sistema de operación de los radios. reles.

todos los tapones estan apretados en su sitio. Arranque: Definir. Prepare el horno y el sistema combustible para la operación de secado. Ejecutar Soplado del sistema.  Mechurrios. Pre-Arranque: Publique el procedimiento de secado del horno basado en recomendaciones del fabricante. Verificar que las temperaturas del gas de proceso a la entrada y la salida del enfriador estén dentro de los parámetros operacionales. anclaje de tubería y guías en caliente. Llenar todas las unidades hidráulicas del sistema con el aceite apropiado. Ejecutar llenado de crudo / gas / agua. Ejecutar pruebas de fuga o filtración. Pre-Arranque: Chequear toda la instrumentación asociada al equipo. Ejecutar las presurizaciones necesarias. (Ubicación) Arrancar el ventilador y chequear la vibración. 55 . Purgue el mechurrio por un tiempo recomendado por el fabricante. Pruebas del sistema de ignición y verificar la chispa (oír que se esta produciendo). dampers y rejillas de quemadores. Instalar sensores o probetas de corrosión. Verificar que todas las válvulas estén cerradas. Ejecutar limpieza química en donde aplique. Chequear suspensión de resorte. proveer e instalar bridas ciegas temporales requeridas para el arranque. Ejecutar el apernado en frío de tuberías y equipos durante el inicio y arranque de planta.Verificar la instalación de sellos o dispositivos de bloqueo en equipos de seguridad y en válvulas de bloqueo. Secar el horno siguiendo el procedimiento aprobado. Arranque: Proceder a pruebas de funcionamiento. Asegúrese que los tubos están venteadas adecuadamente. Arrancar el ventilador y comprobar la instalación satisfactoria de las rejillas y el montaje de inclinación variable. Equipos:  Enfriadores. carga del motor y la correcta operación de los ventiladores autovariables. Ejecutar el apernado en caliente de tuberías y equipos durante el inicio y arranque de planta. Suministrar lista y ubicación de todos los ciegos instalados. Verificar que el mechurrio enciende sin problemas con pequeñas cantidades de gas a quemar Chequear la operación mecánica del soplador de hollín.

 Unidades Paquetizadas. Pre-Arranque: Chequear toda la instrumentación asociada al equipo. Hidrantes y de Monitoreo. si esta requerido. Prueba de Giro del motor Diesel y otros accesorios desacoplados. Realizar Prueba de Buen Funcionamiento y obtenga la certificación. Pre-Arranque: Llenar el sistema de aceite lubricante. Acople el motor diesel al equipo accionado. Pruebas de buen funcionamiento de los skid de CO2/Halon sin su liberación actual. Realice las pruebas operacionales del Sistema de Diluvio.  Sistema Contra Incendio. Realizar el último chequeo de alineación en caliente. y realice cualquier ajuste del accionador de la bomba. Realizar pruebas especificas según requerimientos de Autoridades.  Tanques. Bombas. Pre-Arranque: Chequear que se provee la primera carga de Espuma. chequear la operación de la bomba y del motor. (Ubicación y Calibración). Arranque: Realice las pruebas de medición de ruido y verificar estén acordes con los parámetros suministrados por el fabricante. Arranque: Carga inicial. Proceder a realizar pruebas de buen funcionamiento. Pre-Arranque: Chequear el nivel de aceite de la caja de engranaje de la bomba. Cheque la alineación después de la prueba de operación. haciendo comprobaciones y los ajustes asociados de acuerdo con instrucciones aprobadas por el fabricante. Pre-Arranque: 56 . Chequear el aceite por presencia de virutas después del arranque sin carga Chequear si existe daños en engranajes. Arranque: Arranque la bomba y realice pruebas de funcionamiento  Motor Diesel. Reemplazar cualquier espuma usada antes de la entrega. Pruebe el Giro de la unidad acoplada y verifique los parámetros operacionales. de acuerdo con instrucciones aprobadas del fabricante. cojinetes y otras partes. (Chequear que la alineación este dentro de rangos de tolerancia). Drene el sistema de aceite lubricante. luego recargue el sistema con un nuevo aceite si es necesario. Arranque la bomba en recirculación.

Lavado Axial de la turbina Fuera de línea. ( VFD ). Procedimiento de prueba operativa de sistema de Pre-post lubricación. Pre-Arranque: Verificar la Horizontalidad/Verticalidad. Realizar un soplado con aire/gas si es necesario. 57 . cambiar este aceite si es necesario. Realizar Prueba de Funcionamiento. Compresores y Expansores. Realice el Flushing al sistema de sello de aceite y sistema de lubricación. Circule el aceite por toda la tubería hasta comprobar con las Mayas de prueba que el aceite en circulación. ( Backup). Hacer barrido y drenaje del sistema de lubricación y aceite de sello. Realizar pruebas de configuración del controlador de frecuencia variable. líneas ínter . " Fast Stop " ( Nonlockout / Lockout).Realizar la inspección final del tanque. verificación de nivelación y pintura exterior. Organizar la calibración de la instrumentación del tanque para la transferencia y custodia donde sea requerido según regulaciones del Ministerio. " Fast Stop " ( Nonlockout / Lockout). Arranque: Realizar calibración del tanque y elaborar tabla de capacidades en conjunto con Operaciones y Ministerio. Procedimiento de prueba operativa de sistema de Respaldo de Pre-post lubricación. Pre-Arranque: Verificación de presión en bombas de Pre-post lubricación y Respaldo ( Backup ).etapas. sea completamente limpio. Puesta en servicio con el fluido de operación. Arranque: Realizar inspección una vez cargados los equipos para detectar fugas. Realice limpieza química de la tubería de succión. (Filosofía LOTO). Pruebas de Paro seguro en secuencia de Paro normal.  Recipientes.  Turbinas. y también el apriete de los espárragos en estas bridas. Pruebas de Paro seguro en secuencia de paro Rapido. Realizar cierre del equipo (filosofía LOTO). tubería de lubricación y tubería de aceite de sello. " Cooldown Stop " ( Nonlockout / Lockout). Inspeccione los Recipientes para limpieza y secado antes de cargarlos si es necesario. Pruebas de Ignición de la turbina. Realizar inspección final y cierre del equipo. Realizar Giro de Prueba "Test Crank". Verificar las empacaduras en las bridas de entrada y salida. Pruebas de Paro seguro en secuencia de paro de Emergencia y Respuesta del Sistema de Reles de respaldo Rápido. Realice una Inspección Final.

58 ./ Arranque de la Turbina a 72% velocidad del productor de gas. Contra Incendios y de Servicios. A continuación se presenta la secuencia general para el arranque de los servicios de la planta: Activación de la Energía Eléctrica. Verificar posibles Fugas. Incrementar la Velocidad de la Turbina hasta que el Volumen Manejado por el Compresor sea de 71 MMPCED. Evaluar los Parámetros Operacionales y la Eficiencia del Compresor y la Turbina. Admisión de Agua Potable. Evaluar los Parámetros Operacionales y la Eficiencia del Compresor y la Turbina. Mantener la Prueba por 4 Horas. Puesta a punto del Sistema Contra Incendio. Verificar el 100% de la Apertura de la Válvula Anti . Recirculación de gas de proceso.Surge. Verificar el Cierre de la Válvula Anti . Mantener la Prueba por 4 Horas. basado en el hecho en que todas las funciones de pre-arranque han sido completadas. Inicio de Secuencia de Arranque hasta Velocidad de Autosustentación ( 75 % del NGP) . Incrementar la Velocidad de la Turbina hasta que el Volumen Manejado por el Compresor sea de 105 MMPCED ( LP ). ( LP ). Realizar Parada de Emergencia. Admisión de Aire de Planta y de Instrumentos. Ruidos inusuales y Vibración. la implementación de los procedimientos para establecer la secuencia para el arranque temprano de los servicios. Planta de Tratamiento de Efluentes. Chequear los Niveles de Ruido a los Equipos. Sistema de Espuma. Realizar Pruebas de Vibración a los Compresores. Chequear los Niveles de Ruido de la Planta Preparación de los Servicios: Como se pudo observar en la Línea de Tiempo de la secuencia de prearranque y arranque. Retirar el Filtro temporal del sistema de Aceite lubricante y Verificar el estado del filtro en la succión del Compresor. Arranque: Inicio de Secuencia de Arranque hasta Velocidad de Autosustentación ( 75 % del NGP por Aprox 15 minutos ) . Realizar una Parada Normal del Equipo.Surge. Verificación de variables de procesos y parámetros del equipos.Incrementar la Velocidad de la Turbina hasta que el Volumen Manejado por el Compresor sea de 84 MMPCED ( LP ). Evaluar los Parámetros Operacionales y la Eficiencia del Compresor y la Turbina. Mantener un Tiempo de Post-Lubricación de 4 Horas.Mantener la Prueba por 100 Horas.Prueba Operativa a velocidad en vacio.

estén abiertos. Sistemas Principales de Procesos y todas las tuberías asociadas a los mismos. Cada sección debe aislarse mediante válvulas de bloqueo. se comienza con el pre-arranque de los Sub-sistemas del proceso. Debe mantenerse abiertas válvulas de bloqueo y desvíos en estaciones de control para el gas. A continuación se muestra un ejemplo de un Pre-arranque de un Sistema de Separación de una Planta de Proceso. debe asegurarse que las válvulas de venteo ubicadas en las líneas de salida de gas de los recipientes en las tuberías de soportes de instrumentos. A continuación se muestra un ejemplo de un Procedimiento de Pre-arranque de un Sistema de Separación de una Planta de Procesos. (Ver Anexo # 3). A continuación se muestra un ejemplo de un Procedimiento de Pre-arranque y Arranque Inicial de un Sistema de Aire de Instrumento de una Planta de Procesos. Sistemas de Alivio y Venteo. deben abrirse los drenajes de puntos bajos y los venteos de puntos altos. Se utilizará nitrógeno como medio de desalojo de oxígeno. se deben cerrar las válvulas de bloqueo hasta que el flujo sea lo suficientemente bajo como para mantener una presión en el sistema moderadamente superior a la atmosférica. Inertización: El procedimiento de purga se realiza para los Sistemas de Gas Combustible. (Ver Anexo # 2). Debe tenerse siempre en mente que la purga debe llevarse a cabo lento y cuidadosamente con muy poca presión en el sistema. 59 . es decir. Acondicionamiento de las Instalaciones del Procesos: Una vez los servicios de la Planta se pre-arrancaron. ya el ambiente de construcción se ha quedado atrás y poco a poco la planta se convierte en un ambiente de manejo de hidrocarburos con condiciones de seguridad más exigentes.Sistema de Gas Combustible. Para lo cual se requiere el acondicionamiento general de las instalaciones y el nivel de seguridad de la planta cada vez es más exigente por el cambio de filosofía. No debe permitirse grandes aumentos de presión. La purga debe hacerse secuencialmente seleccionando secciones de la planta. Adicionalmente. si esto empieza a ocurrir. arrancaron y se encuentran en operación normal. La inyección de gas se debe hacer en puntos bajos de tuberías y equipos debido a que la purga se realiza con nitrógeno u otro gas inerte.

colocar en la posición apropiada las válvulas de bloqueo de las válvulas de seguridad y colocar el candado cerrado. 60 . Por último. cerrar las válvulas de desvío de gas. las válvulas de drenaje y colocar los tapones.La operación de purga finaliza cuando el contenido de oxigeno del gas saliendo por los venteos se ha reducido hasta el rango de 0. poner en posición adecuada todas las válvulas para el arranque . o determinando el contenido de oxigeno en el gas de salida de los venteos con analizadores portátiles. HITO : Listo para Arranque. cerrar los desvíos de válvulas de control. cerrar todos los venteos y drenajes de tuberías de soportes de instrumentos. se deben cerrar todas las válvulas de puntos altos de venteo.0 %. La manera de garantizar que esta reducción se produzca es proveer un tiempo suficientemente largo para la ejecución de la operación de purga. cerrar todos los venteos en las líneas de salida de gas de recipientes. Cuando la operación de purga se complete.5 a un 1. Una vez terminado el Pre-arranque de los sistemas y sub-sistemas que conforman la planta se tendrán que ir entregando las Actas de Listo para Arranque como formalidad para pasar a la siguiente fase de Arranque.

Acta de Recepción 61 .

Acta de Recepción 62 .

operación.  Toda Revisión Pre–Arranque debe ser previamente evaluada y planificada. comunicados y entendidos por el personal involucrado. asegurando que los canales de comunicación estén bien definidos. evaluados. Revisión de Pre-arranque. están debidamente identificados. comprendidos y se han tomado las medidas de prevención y mitigación respectivas por el personal que trabajará durante y después del pre–arranque. disponibles. Manejo del Cambio. ambiente.  La Revisión Pre–Arranque debe ser planificada una vez establecida la fecha de arranque. adecuados. Investigación de Accidentes. según lo establecido en la Norma PDVSA HO–H–16 “Identificación y Notificación de Peligros y Riesgos Asociados con las Instalaciones y Puestos de Trabajo” y en la Ley Orgánica de Prevención. modificada o sometida a mantenimiento mayor. R. sean considerados y se confirme que las recomendaciones y acciones relativas al control de los riesgos a la seguridad. Los procedimientos y prácticas relativas a seguridad industrial. esta planificación debe considerar el tiempo de realización de la Revisión Pre–Arranque y el tiempo para la ejecución de eventuales Trabajos Adicionales que condicionen el arranque.  ARRANQUE (START-UP). Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT). Normas y Estándares. y a la integridad de las instalaciones han sido ejecutadas previo al arranque de toda instalación nueva.P. actualizados. higiene ocupacional. Es el proceso que permite verificar que los aspectos de diseño. Las recomendaciones provenientes de Análisis de Riesgos. La suspensión o desfase del Arranque inicial obliga a una revalidación de la Revisión Pre–Arranque efectuada. Cumplimiento de Leyes. minimizando de esta manera posibles desviaciones que puedan derivar en eventos no deseados. incluyendo la certificación de la integridad mecánica de equipos con énfasis en los equipos críticos.8. Respuesta y Control de Emergencias y Contingencias. Integridad Mecánica.  En el proceso de Revisión Pre– Arranque se debe verificar que: Se cumplen con las especificaciones de diseño. con roles y responsabilidades bien definidos. seguridad industrial. a la salud del personal. Inspecciones o 63 . construcción o modificación. operaciones. al ambiente. mantenimiento. notificados. mantenimiento. construcción. Los riesgos específicos de la tarea y del ambiente de trabajo han sido identificados. Incidentes y Enfermedades Ocupacionales. desarrollados. ambiente e higiene ocupacional. inspección y prueba. Lineamientos:  La máxima autoridad del área operacional del negocio o filial debe asegurar el cumplimiento de los requisitos establecidos en esta norma.S.

condiciones. y las acciones requeridas para el control de los riesgos han sido documentadas y registradas. medidas. Los equipos y herramientas necesarios para la ejecución segura del trabajo están disponibles. asegurando la participación de todos los involucrados.Auditorías.  Previo al inicio de la Revisión Pre–Arranque. revisados. divulgado y continuamente ejercitado a través de simulacros. Análisis de Riesgos de los Procesos. Este programa debe asegurar que dicha información esté disponible. Ambiente e Higiene Ocupacional o actualización de esta información y Manejo del Cambio han sido cumplidos. adecuados y en óptimas condiciones para ser utilizados de acuerdo a sus especificaciones de uso. la disponibilidad y calidad de los materiales y equipos necesarios. limitaciones y obras contempladas en: Estudios de Impacto Ambiental y Sociocultural. El personal ha sido debidamente formado. las vías de escape deben estar identificadas y demarcadas. restricciones. Las acciones de capacitación deben ser registradas en su información personal. Los requerimientos de Información de Seguridad Industrial. 64 .  Se debe establecer y mantener un proceso de seguimiento para evaluar periódicamente el cumplimiento. El personal que se encuentre de vacaciones o de reposo deberá ser formado. de acuerdo a los roles y responsabilidades propios de su puesto de trabajo. Autorizaciones de Afectación de los Recursos Naturales (AARN). comunicada y sea cabalmente entendida por el personal antes del arranque de la instalación. la efectividad y mejora continua del Proceso de Revisión Pre–Arranque. así como los equipos de protección personal requeridos para atender cualquier emergencia o contingencia posible. unidad o equipo. Evaluaciones de Riesgos Ocupacionales y cualquier otra información relevante. concientizado y capacitado. actualizado.  Se debe establecer y documentar un programa de divulgación y registro de las actividades. concientizado y capacitado una vez se incorpore a sus actividades. el Plan de Respuesta y Control de Emergencias y Contingencias debe estar documentado. en el caso de instalaciones nuevas o modificadas.

Diagrama de Flujo para la Revisión de Pre-arranque Norma PDVSA SI-S-21 Modelo de Lista de Verificación para Revisión Pre-arranque (RPA) 65 .

especificaciones. equipos y demás facilidades diseñadas y/o construidas. HITO : Recepción Provisional. se debe notificar a todo el personal de operaciones. emitiendo la constancia correspondiente. Previo a las cargas iniciales se recomienda la utilización de simuladores de procesos para observar el comportamiento de la planta bajo los parámetros de diseño. Una vez terminado el Arranque (Start-up) de los sub-sistemas de Servicios y/o de los sistemas principal del proceso se debe entregar formalmente la 66 . mantenimiento. y bajo las condiciones reales existentes de los fluidos del proceso. Preparativos para Arranque: Previamente al inicio de las actividades de arranque de sistemas y/o sub-sistemas. logísticas y contingencias para el momento de incorporar fluidos al proceso de la planta. se haya prearrancados los sistemas principales de la planta y se haya cumplido con la Revisión de Pre-arranque. códigos y mejores prácticas de ingeniería que permitan garantizar la correcta implantación del proyecto. los mismos estarán a la vista de todo el personal involucrado. Significa el acto en el cual PDVSA ha verificado la funcionalidad. Asegurarse que todo el personal esté familiarizado con los procedimientos operacionales a seguir durante el arranque inicial. equipo técnico de apoyo para el mismo y a los Supervisores de las unidades involucradas sobre el arranque de la Planta. bajo las condiciones del diseño y chequeando los parámetros operacionales del proceso. seguridad y Pre-arranque de la instalación. según las normas. Todo el personal presente en el arranque debe conocer las normas de seguridad o reglamento que sea aplicable para minimizar los riesgos implícitos en la operación de arranque  Carga Inicial: Una vez este en operación normal los servicios de la Planta. certificando que la misma ha cumplido con las Pruebas de Buen Funcionamiento y las cifras garantizadas del proceso (en caso que sea aplicable). se procederá a realizar las cargas iniciales con los fluidos del proceso.  Pruebas Operacional: Pruebas de Buen Funcionamiento / Parámetros de Diseño: Son las pruebas que debe ejecutar PDVSA para verificar la adecuada operación o funcionamiento de las instalaciones. Previendo los recursos. planos.

omisiones. LA CONTRATISTA podrá someter a la consideración de LA COMPAÑÍA. sin perjuicio de los derechos legales o contractuales que asistan a LA COMPAÑÍA y en especial. reintegros y reembolsos a que hubiere lugar en virtud de las disposiciones del presente CONTRATO. todo ello.4. corrección o reparación de los errores. las PARTES se reunirán para discutir las acciones a tomar y el tiempo necesario para corregirlas. y en un lapso no mayor de tres (3) DÍAS. en caso de ser procedente. sí dentro de los cinco (5) DÍAS siguientes a la notificación de esa fecha. Si transcurridos sesenta (60) DÍAS. por razones atribuibles a LA COMPAÑÍA. LA COMPAÑIA tendrá siete (7) DÍAS a partir de la fecha de recepción de la solicitud de la RECEPCIÓN PROVISIONAL por parte de LA CONTRATISTA para revisar los resultados de las pruebas arriba mencionadas y verificará que no existan actividades pendientes. LA COMPAÑIA las notificará por escrito a LA CONTRATISTA. de conformidad con las especificaciones del TRABAJO y lo establecido en el presente CONTRATO. 67 . A continuación se muestra un ejemplo de las Cláusulas para la “Recepción Provisional” de un Contrato de un IPC de una Planta de Procesos: Efectuadas las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO que LA COMPAÑÍA considere necesarias para determinar las CIFRAS GARANTIZADAS. Si LA COMPAÑÍA detecta errores. y/o el nivel deseado de operabilidad del PROYECTO. según sea el caso. emitirá el Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL correspondiente. LA CONTRATISTA deberá notificar a LA COMPAÑÍA para solicitar la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL. la ejecución de sus garantías y si fuere el caso. el reconocimiento de los costos asociados a la extensión de las garantías. LA CONTRATISTA no ha comenzado las actividades para subsanar los errores. la aplicación de todas aquellas deducciones. LA COMPAÑIA podrá ejecutarlos con sus propios recursos. Una vez determinados el lapso y la fecha de inicio para la completación. omisiones.4. compensaciones. a la terminación del mismo. Si LA COMPAÑIA está de acuerdo en que todos los puntos indicados en el Numeral XXX anterior. o encomendarlos a un tercero por cuenta de LA CONTRATISTA. fianzas y pólizas de seguros por el período que exceda a los sesenta (60) DÍAS.3 que anteceden. omisiones. no han sido terminadas las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO. a partir de la fecha de emisión del Acta de RECEPCIÓN MECÁNICA. han sido corregidos. la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL. hasta el momento de obtener la RECEPCIÓN PROVISIONAL. Cuando LA CONTRATISTA haya corregido las deficiencias o desviaciones referidas en los Numerales 16. LA CONTRATISTA solicitará por escrito a LA COMPAÑIA.Recepción Provisional de dichos sub-sistemas a los custodios operacionales de los mismos. para concluir la porción del TRABAJO o la conclusión de la OBRA a satisfacción de LA COMPAÑÍA.2 y 16. que impidan la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL. defectos o deficiencias que impidan la emisión del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL. con los recursos de LA CONTRATISTA. defectos o deficiencias en los TRABAJOS ejecutados por LA CONTRATISTA que impidan la emisión del Acta de dicha RECEPCIÓN PROVISIONAL. defectos o deficiencias encontradas.

así como el suministro de equipos y materiales. adecuados y suficientes para cumplir con las especificaciones del presente CONTRATO. según lo estipulado en la INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO de este CONTRATO. hidráulico y de proceso. sus SUBCONTRATISTAS y/o cesionarios. así como también esta bajo garantía el montaje mecánico construido por LA CONTRATISTA por un período de tiempo establecido entre las partes. normales y máximos de las especificaciones finales de los productos. catalizadores y servicios industriales. libres de defectos. sus PROVEEDORES. estructural. En este periodo están bajo garantías los equipos de servicios y de procesos dependiendo del contrato establecido. a ser ejecutados por LA CONTRATISTA. objeto de este CONTRATO. SUBCONTRATISTAS o cesionarios. eléctrico. según las Significan los niveles de capacidad. recobro y calidad de PRODUCTOS que deberá procesar la OBRA y demás componentes integrantes o asociados al PROYECTO. lo que significa el momento en que el PROYECTO haya operado por un período mínimo de _____ (__) DÍAS consecutivos.  Garantías de Equipos y del Montaje Mecánico: Significa el período comprendido entre la fecha de la Recepción Provisional y la fecha de Recepción Definitiva del trabajo ejecutado. de buena calidad y con sus correspondientes certificados. químicos. son los adecuados para satisfacer la realización de las otras actividades inherentes o 68 . es decir que la Planta ya se encuentre en Operación Normal. mecánico. la construcción de la OBRA y el apoyo durante el arranque o la puesta en marcha del PROYECTO. y que satisfagan plenamente las condiciones operacionales requeridas por el PROYECTO. LA CONTRATISTA garantiza que las especificaciones y diseños civil. A continuación se presentan unos ejemplos de Cláusulas de “Garantías de Trabajo” de un Contrato de un IPC de una Planta de Procesos: LA CONTRATISTA garantiza a LA COMPAÑIA que todos los EQUIPOS Y MATERIALES NACIONALES E IMPORTADOS utilizados dentro de este CONTRATO y suministrados por LA CONTRATISTA. con un consumo predeterminado de materia prima. de instrumentación. así como los parámetros de operación de los equipos bajo un contexto global. Las actividades que permiten el cumplimiento de este objetivo son: Pruebas de capacidad Primer periodo de operación (liberación de fianzas). generando los PRODUCTOS esperados. Pruebas de Rendimiento: Son las pruebas que se realizan una vez el conjunto completo de proceso esta en operación y se miden parámetros mínimos. serán nuevos.

el PERÍODO DE GARANTÍA de la parte corregida. se prorrogará por igual lapso. fraude. la garantía de dichos EQUIPOS Y MATERIALES se extenderá por un período igual al PERÍODO DE GARANTÍA remanente. deberá presentar. equipos. En caso que sea encontrado algún defecto durante la operación en los EQUIPOS Y MATERIALES suministrados por LA CONTRATISTA. a sus propias expensas. El PERÍODO DE GARANTÍA de los TRABAJOS. y serán por cuenta de LA CONTRATISTA. LA CONTRATISTA. EQUIPOS Y MATERIALES NACIONALES E IMPORTADOS a ser suministrados por LA CONTRATISTA. Estos daños quedarán cubiertos por los límites establecidos en la Cláusula XX (LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDAD). negligencia grave o conducta ilegal de LA CONTRATISTA. construcción y/o apoyo. en caso que durante la operación de los EQUIPOS Y MATERIALES suministrados por LA CONTRATISTA. se obliga a rediseñar los equipos y sistemas involucrados para corregir dicha deficiencia y. la garantía de dichos EQUIPOS Y MATERIALES se extenderá por un período adicional igual a la mitad del PERÍODO DE GARANTÍA. por causas atribuibles a LA CONTRATISTA. todo ello sin costo alguno para LA COMPAÑÍA. contado a partir de la fecha en que tales EQUIPOS Y MATERIALES fallaron. ocurra alguna falla o defecto de los EQUIPOS Y MATERIALES dentro de la segunda mitad del PERÍODO DE GARANTÍA. OBRAS. corrección y/o reemplazo de cualquier parte de los TRABAJOS. contado a partir de la fecha de la aceptación de la re-ejecución. sin costo alguno para LA COMPAÑIA. de tal manera que los mismos tengan que ser reemplazados o reparados dentro la primera mitad del PERÍODO DE GARANTÍA. equipos y/o construcción o instalación involucrada. a satisfacción de LA COMPAÑÍA. excepto por daños cubiertos en la Cláusula XX (PÓLIZAS DE SEGUROS) y la Cláusula XX (FIANZA LABORAL Y DE FIEL CUMPLIMIENTO). diseños. Pero. materiales. de manera que dichas garantías puedan cubrir los riesgos derivados de las actividades a ser realizadas por LA CONTRATISTA durante dicho período.relacionadas con la construcción y conclusión del PROYECTO. En caso que durante el PERÍODO DE GARANTÍA sea necesario rehacer. resulten inadecuados. si fuere el caso. la ejecución de dichas reparaciones o reemplazos. regirá a partir de la fecha de firma del Acta de RECEPCIÓN PROVISIONAL y será válido hasta la fecha de firma del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA. o por dolo. a proveer los materiales. según fuere el caso. La duración del PERÍODO DE GARANTÍA será la especificada en el Aparte XX del ANEXO XX (ASPECTOS TÉCNICOS) del presente CONTRATO. caso en el cual LA CONTRATISTA responderá de conformidad con la legislación vigente. contado a partir de la fecha en que tales EQUIPOS Y MATERIALES 69 . comenzará a contarse a partir de la fecha en que tales EQUIPOS Y MATERIALES se pongan nuevamente en operación. corregir o reemplazar cualquier parte de los TRABAJOS. En caso que LA CONTRATISTA deba ejecutar algún tipo de actividad relacionada con el TRABAJO objeto del presente CONTRATO. las garantías previstas en las Cláusulas XX (PÓLIZAS DE SEGUROS) y XX (FIANZA LABORAL Y DE FIEL CUMPLIMEINTO) este CONTRATO. El nuevo PERÍODO DE GARANTÍA remanente. durante el PERÍODO DE GARANTÍA previsto en esta Cláusula. En caso de que LA COMPAÑIA o LA CONTRATISTA observen que cualesquiera de dichas especificaciones.

637 del Código Civil. Luego de transcurridos quince (15) DÍAS después del vencimiento del PERÍODO DE GARANTÍA. según el presente CONTRATO o la legislación venezolana vigente. LA CONTRATISTA deberá notificar de inmediato al REPRESENTANTE DE LA COMPAÑIA. las PARTES se reunirán para discutir las acciones a tomar y el tiempo necesario para corregirlas. ejecutará las correcciones y/o sustituciones que sean necesarias. han sido corregidos. modifica o sustituye. de conformidad con lo dispuesto en el Artículo 1. Cuando LA CONTRATISTA haya corregido las desviaciones referidas en el Numeral XX que antecede. que ni la firma del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA ni la suscripción de cualesquiera de los actos que la precedan. Si existen razones que impidan la emisión del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA. A continuación se muestra un ejemplo de las Cláusulas para la “Recepción Definitiva” de un Contrato de un IPC de una Planta de Procesos: Luego de transcurrido el PERÍODO DE GARANTÍA establecido en el Numeral XX del ANEXO XX (ASPECTOS TÉCNICOS) de este CONTRATO. según lo establecido en el contrato. difieren negativamente de las CIFRAS GARANTIZADAS indicadas en el presente CONTRATO o en las especificaciones establecidas en el Anexo XX (INGENIERÍA BÁSICA DEL PROYECTO) del mismo.sean reemplazados o reparados. Con la emisión del Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA. contados a partir del otorgamiento de la última o única Acta de 70 . los valores de rendimiento logrados por la OBRA o por el PROYECTO. con la excepción de los Acuerdos de Confidencialidad y aquellas otras obligaciones que deban permanecer vigente por mayor tiempo. tales como TRABAJOS defectuosos u otras obligaciones pendientes. Si durante la realización de las PRUEBAS DE BUEN FUNCIONAMIENTO. LA COMPAÑIA reconoce que LA CONTRATISTA ha cumplido todas sus obligaciones bajo este CONTRATO. LA CONTRATISTA. y tan pronto como sea posible.  Recepción Definitiva: Significa el acto mediante el cual PDVSA recibe la totalidad de los trabajos de la Contratista en forma definitiva. Si LA COMPAÑIA está de acuerdo en que todos los puntos indicados en el Numeral XX anterior. salvo que existiesen daños o reclamaciones pendientes. LA COMPAÑIA emitirá el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA. LA CONTRATISTA tendrá el derecho a solicitar el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA. a su solo costo y riesgo. una vez que tenga conocimiento de ellas. a satisfacción de LA COMPAÑIA. Es entendido. en forma alguna. por razones directamente atribuibles a TRABAJOS defectuosos ejecutados por LA CONTRATISTA bajo este CONTRATO. la responsabilidad que incumbe a LA CONTRATISTA. después de haberse cumplido el período de garantía y todas las demás obligaciones por parte de la contratista. LA COMPAÑIA las notificará por escrito a LA CONTRATISTA.

dicha Acta se considerará otorgada automáticamente. y el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA no haya sido otorgada por LA COMPAÑÍA. por razones no atribuibles a LA CONTRATISTA. 71 . y siempre que no quede pendiente ninguna parte del TRABAJO o cualquier otra obligación de LA CONTRATISTA.RECEPCIÓN PROVISIONAL. las PARTES suscribirán el respectivo finiquito. según sea el caso. Una vez suscrita el Acta de RECEPCIÓN DEFINITIVA.

ANEXOS 72 .

ESTACIONES DE RECOLECCION (ER) 1FR0000..SISTEMA DE SEPARACION (SS) 1TD0000.ALIVIO & VENTEO (AV) 1SC0000.SERVICIOS ELECTRICOS (SE) 1DA0000.ANEXOS # 1 ESTRUCTURA DESAGREGADA DE ARRANQUE (EDA) NIVELES 1 2 3 4 5 6 S0127.SERVICIOS INDUSTRIALES (SI) 1AV0000.SERVICIOS AUXILIARES (SA) 1SI0000.COMPRESION (SC) 1SS0000....PGA 7 ARCHIVO PLANO Rev.CAMPO SAN JOAQUIN 1ER0000.TRATAMIENTO Y DESPACHO DE FLUIDOS (TD) 73 .....DISTRIBUCION DE AGUA (DA) 1SA0000..FACILIDADES DE RECOLECCION (FR) 1SE0000.. 27/12/2007 1...

escombros. Verificación de la condición general de las líneas asociadas al sistema de Aire de Instrumentos. y que tengan el precinto correspondiente de seguridad. aceites. Verificar los certificados de las pruebas neumáticas.  PSV-194310.  PSV-194210. 4 5 Líder de Arranque Técnico de Arranque Líder de Arranque 6 Líder de Arranque 7 Técnico de Arranque 8 Técnico de Arranque 9 Técnico de Arranque Verificar certificación de los soportes de las tuberías. Verificar el engrase y fácil manipulación de las válvulas de la línea y pintura adecuada (Azul). PREPARATIVOS DE PRE-ARRANQUE Y ARRANQUE INICIAL DEL SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS 1 Técnico de Arranque Verificar las condiciones de los equipos de protección contra incendios y que estén ubicados en los sitios definidos. trapos. Verificación de las condiciones de orden y limpieza del área: 2 Técnico de Arranque Verificar el retiro de andamios. 10 Técnico de Arranque Verificar la correcta instalación de empacaduras en las bridas y válvulas. Verificar que las válvulas de alivio de presión (PSV) del sistema fueron probadas. 11 Técnico de Arranque Verificar la correcta instalación de pernos en bridas y con por lo menos tres 74 . calibradas y alineadas operacionalmente con dispositivo de cadena y candado en las válvulas de bloqueo. Verificar la identificación de los equipos rotativos y estáticos. Realizar las Pruebas Funcionales de los instrumentos y lazos asociados al paquete.ANEXOS # 2 Procedimiento de Pre-arranque y Arranque Inicial del Sistema de Aire de Instrumento del COSJ Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades Importante Todo el personal involucrado en la operación. Verificación de los accesorios en la tubería. debe conocer y estar familiarizado con la Política de Seguridad de PDVSA. según protocolos de Prueba SAT del Fabricante del Paquete. combustibles y equipos 3 Técnico de Arranque Verificar retiro y limpieza de grasas. de las líneas de procesos y servicios. Verificar la correcta instalación de los venteos y drenajes de la tubería. así como los Procedimientos de Trabajo Seguro y los Planes de Desalojo en Emergencias y Contingencias.  PSV-252110. utilizados por el contratista de la obra. materiales. etc. así como también. La fecha de calibración no debe exceder de seis (6) meses:  PSV-194110.

TI. 15 Técnico de Arranque 16 Técnico de Arranque Verificar que el sistema AITS esté energizado. PI. Importante 20 Se debe tener especial cuidado cuando se soplen los ramales para aire de instrumentos en el COSJ. drenaje. 17 Técnico de Arranque Verificar que se haya cumplido con el procedimiento N° S01271SI4100PAPR001 de Pre-Arranque y Arranque Inicial del sistema de Aire Comprimido. LG). por posible presencia de arena de sand blasting. Líder de Arranque  Personal de Mantenimiento  Personal SIAHO. se realiza con el mismo aire del sistema. Verificar la instalación de la instrumentación en las líneas. Notificar a todo el personal involucrado en la actividad:  Personal de Operaciones.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233113-15C1-NI Hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “B”.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA- 75 . PRE-ARRANQUE Y ARRANQUE INICIAL Importante 18 19 La prueba de Hermeticidad. y se dará por concluido cuando no se detecten fugas y el aire salga completamente limpio a través de los drenajes. 13 Técnico de Arranque Verificar retiro de los tapones de las válvulas de venteo. -Válvulas de las derivaciones a los sistemas del Centro Operativo. Chequear su registro de calibración. (PCV. compuerta y de globo fueron probadas (abiertas y cerradas). y chequeada su correcta dirección y sentido.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233009-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)  Válvula de bloqueo manual de 1½ “ubicada en la línea 1½”-IA11233110-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233111-15C1-NI hacia los Slug Catcher 60 y 450 psig. Técnico de Arranque Verificar que estén cerradas las siguientes válvulas de los ramales de aire de instrumentos:  Válvula de bloqueo manual de 4” ubicada en la línea 4”-IA11233103-15C1-NI hacia el Área de Compresores. Verificar que los discos ciegos estén instalados en la posición correcta de Técnico de Arranque acuerdo con lo indicado en los DTI’s. LI. Verificar los registros de calibración de los lazos de control según los DTI’s asociados. residuos de soldadura u otro objeto sólido que pudiera causar algún daño a manos y ojos. por una (1) hora usando como nivel de prueba: 25 psig. 14 Técnico de Arranque.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233112-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “A”. y guardar lista de los mismos. La secuencia de apertura de las válvulas será la siguiente: -Válvulas de los ramales principales. identificación y etiquetado.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades hilos de rosca sobrantes en cada extremo (manteniendo la geometría). 12 Técnico de Arranque Verificar que las válvulas de retención. PT.

 Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233135-15C1-NI hacia Tanque Almacenamiento de Agua de Inyección T-11226103.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233132-15C1-NI hacia Tanque Almacenamiento Crudo Recuperado T-11226105.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades 11233155-15C1-NI hacia puente de tuberías PR-09 (30-41) Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233152-15C1-NI hacia KOD Alivio y Venteo.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233128-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento de Crudo T11225102.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1 ½”-IA11233120-15C1-NI hacia Bombas de Carga de Crudo.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA1123150-15C1-NI hacia Mechurrio desvió de Planta.  76 .  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233141-15C1-NI hacia Facilidades de Entrada de 60 psig.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233153-15C1-NI hacia Mechurrio de Compresión.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233119-15C1-NI hacia Paquete Tratamiento agua de Producción.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1 ½”-IA11233136-15C1-NI hacia Bomba de Agua de Inyección de Pozo.  Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA11233123-15C1-NI hacia Bombas de carga de agua de Producción.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233130-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento de Crudo T11225101.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233117-15C1-NI hacia Separadores Bifásicos 60 psig.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233134-15C1-NI hacia Unidad Recuperadora de Vapor.  Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA11233125-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento Intermedio T11226101.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233114-15C1-NI hacia Separadores Bifásicos 450 psig.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233133-15C1-NI hacia Tanque Almacenamiento Agua de Inyección T-11226104.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233115-15C1-NI hacia Paquete de Gas Combustible X-11224101.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233126-15C1-NI hacia Tanque de Almacenamiento Intermedio T11226102.  Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA11233122-15C1-NI hacia Tanque de Reposo T-11224101.  Válvula de bloqueo manual de 1 ½” ubicada en la línea 1½”-IA11233121-15C1-NI hacia Tanque de Reposo T-11224102.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233129-15C1-NI hacia Bombas de transferencia de crudo.

 Hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)  Hacia puente de tuberías PR-14(01-TI)  Slug Catcher 60 y 450 psig. Abrir las siguientes válvulas:  Válvulas de bloqueo manual de 4” de diámetro aguas arriba y aguas abajo de la válvula Autoreguladora PCV-570110.Paso N Responsable 21 Técnico de Arranque 22 Técnico de Arranque Acciones/ Responsabilidades  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233142-15C1-NI hacia Facilidades de Entrada de 60 psig.  Hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “B”  Hacia puente de tuberías PR-09 (30-41) . monitoreando en el PI-570110 (línea de 4”-IA-11233101-15C1-NI). hacia sistema de mechurrios.  Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA11233150-15C1-NI.  Válvulas de bloqueo manual de 4” de diámetro aguas arriba y aguas abajo de la válvula Autoreguladora PCV-570120.  Válvula de bloqueo manual de 1½” ubicada en la línea 1½”-IA11233104-15C1-NI hacia Facilidades de Entrada de 450 psig. Presurizar el sistema a 25 psig (de acuerdo Norma ASME B-31.  Separadores Bifásicos 60 psig.  Tanque de Almacenamiento Intermedio  T-11226102.  Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA11233104-15C1-NI. hacia facilidades de entrada.3).  Bombas de carga de agua de Producción  Tanque de Almacenamiento Intermedio  T-11226101.  Tanque de Reposo T-11224101. 77 .  Tanque de Almacenamiento de Crudo  T-11225101. hacia cabezal aire de instrumentos. abriendo una a una las válvulas de bloqueo manual de 1 ½ ” a los diferentes sistemas con la siguiente secuencia:  Hacia el Área de Compresores.  KOD Alivio y Venteo.  Mechurrio de Compresión.  Separadores Bifásicos 450 psig. hacia área de compresores.  Válvula de bloqueo manual de 4” de diámetro en línea 4”-IA11233103-15C1-NI.  Paquete de Gas Combustible X-11224101.  Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA11233130-15C1-NI hacia área de tanques de reposo/crudo e intermedio.  Válvula de bloqueo manual de 4” de diámetro hacia línea 4”-IA11233101-15C1-NI.  Hacia puente de tuberías PR-11 plataforma “A”. para desplazar todo lo contenido en las líneas hasta que salga aire limpio y continuo en los puntos de venteo y drenaje.  Bombas de Carga de Crudo.  Válvula de bloqueo manual de 3” de diámetro en línea 3”-IA11233133-15C1-NI hacia área de tanques de agua de inyección y URV.  Tanque de Reposo T-11224102.  Mechurrio desvió de Planta.

esto será indicativo que el desplazamiento fue efectivo. 78 . ajustando set-point a 140 psig. Verificar que la prueba de Hermeticidad concluya luego de una (1) hora y la pérdida no debe ser mayor de 1 psig/h.  Facilidades de Entrada de 60 psig.Paso N Responsable 23 Técnico de Arranque 24 Técnico de Arranque 25 Líder de Arranque Acciones/ Responsabilidades  Tanque de Almacenamiento de Crudo  T-11225102.  Facilidades de Entrada de 450 psig.  Tanque Almacenamiento Crudo Recuperado  T-11226105. para detectar fugas menores y mayores. utilizando solución jabonosa.  Unidad Recuperadora de Vapor. y repita esta actividad con 140 psig. de encontrarlas.  Tanque Almacenamiento Agua de Inyección  T-11226104. Colocar en control las válvulas auto-reguladoras de 2” PCV-570110 y Técnico de Arranque PCV-570120. Importante 26 27 Cuando todos los Subsistemas pertenecientes a un mismo Sistema se hayan probados herméticamente se debe emitir el Acta de Listo Para Arranque (LPA) del Sistema involucrado.  Bomba de Agua de Inyección de Pozo. Líder de Arranque Cumplir con lista de verificación anexa a este procedimiento. Cerrar las válvulas de bloqueo manual de 1½ del paso anterior (22) cuando el aire este limpio (Impurezas y liquido). Importante A partir de este momento el sistema de Aire de Instrumentos esta operativo. despresurice el sistema de aire de instrumentos y corrija. Presurizar hasta 25 psig.  Paquete Tratamiento agua de Producción.  Tanque Almacenamiento de Agua de Inyección T-11226103.  Facilidades de Entrada de 60 psig.

13. 5. Líder de Arranque / Técnico de Verificar retiro y limpieza de grasas. Líder de Arranque / Técnico de Verificar que el área esté en perfectas condiciones de orden y limpieza Arranque Líder de Arranque / Técnico de Verificar el retiro de andamios. 3. Todo el personal involucrado en la operación. 12. 8. Líder de Arranque / Técnico de Verificar la condición de los accesorios en las tuberías. escombros. 4. debe conocer y estar familiarizado con la Política de Seguridad de PDVSA. 10. Arranque 79 . aceites. Arranque Líder de Arranque / Técnico de Verificar la correcta instalación de empacaduras en las bridas y válvulas. 7.ANEXOS # 3 Procedimiento de Pre-arranque del Sistema de Separación del COSJ Nivel 60 psig Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades Importante 1. Arranque Líder de Arranque / Técnico de Verificar el engrase y suavizado de las válvulas de bloqueo de la línea. 2. Arranque Líder de Arranque / Técnico de Verificar los certificados de las pruebas hidrostáticas. Líder de Arranque / Técnico de Verificar la condición general de las líneas asociadas al sistema de Arranque recolección y separación nivel de 60 Psig. Verificar las condiciones de los equipos de protección contra incendio que Líder de Arranque / Técnico de estén ubicados en sus sitios definidos y tengan colocados sus precintos de Arranque seguridad. materiales. etc. Líder de Arranque / Técnico de Verificar certificación de los soportes de las tuberías. 9. Arranque Líder de Arranque / Técnico de Verificar la identificación de los equipos estáticos y de las líneas de Arranque procesos y servicios. Arranque dependiendo del producto que maneja. trapos. 11. 6. así como con los Procedimientos de Trabajo Seguro y los Planes de Desalojo en Emergencias y Contingencias. Arranque Líder de Arranque / Técnico de Verificar la correcta instalación de los venteos y drenajes de las tubería. combustibles y equipos Arranque utilizados por el contratista de la obra. Verificar que el sistema de inyección de inhibidor de corrosión a las Líder de Arranque / Técnico de líneas de succión de los compresores de baja presión esté instalado y Arranque disponible para operar.

Verificar en los registros que válvulas de compuerta y de globo fueron probadas (abiertas y cerradas) e instaladas correctamente. Cabezal de Entrada. 18. Aumentar la presión en el transmisor PZT-562010 hasta llegar al punto de ajuste de 130 psi (ver esquema anexo 7). abrir la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica. Verificar la instalación de manómetros en las líneas y equipos así como su respectiva calibración. ZAL-562010 Prueba por muy alta presión 18.5 Técnico de Arranque 18.7 Técnico Instrumentación Abrir la tapa de los conectores del transmisor PZT-562010 y conectar el comunicador Hart en los terminales previstos.13 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por muy alta presión PZAHH-562010 Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición abierta. Verificar que los parámetros del instrumento están adecuados 18. PRUEBAS FUNCIONALES Las Pruebas de Lazos se deben realizar según PROCEDIMIENTO “PRUEBA DE LAZOS DE INSTRUMENTACIÓN” S01271000000ARPR005.12 Técnico de Arranque 18. 18. 18. 18.1 Técnico Instrumentación 18.Paso N 14. 16. 18. Responsable Acciones/ Responsabilidades Líder de Arranque / Técnico de Arranque Líder de Arranque / Técnico de Arranque Líder de Arranque / Técnico de Arranque Líder de Arranque / Técnico de Arranque Verificar la correcta instalación de pernos en bridas con por lo menos tres hilos de rosca sobrantes en cada extremo (manteniendo la geometría).4 Técnico Instrumentación / Operador de Sala de Control Normalizar el suministro de aire y las condiciones operacionales por activación del SIS 18. según indicaciones de campo. 18. ZAH-562010. Verificar la indicación de posición abierta. identificación y etiquetado. 15.9 Operador de Sala de Control Comprobar que está midiendo el valor cero del rango.6 Operador de Sala de Control Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición abierta Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición cerrada. 80 .8 Técnico Instrumentación Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-562010.11 Operador de Sala de Control 18. Nivel 60 Psig Flujo Multifásico de 60 psig desde SJER-1 Lazos de emergencia SIS Prueba por falla segura Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide ZY-562010 y ventear el contenido aire del actuador para probar la posición de falla segura. Verificar la instalación de tapones y bridas ciegas en válvulas de venteos y drenajes.10 Técnico Instrumentación Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a través del manifold.3 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición abierta. Verificar la indicación de posición cerrada. ZAH-562010.2 Técnico de Arranque 18. 17.

ZSH-562110. 18.14 Técnico Instrumentación Disminuir la presión y retirar la bomba de pruebas del transmisor.1 al 18. Operaciones/ Técnico Instrumentación Verificar en campo que la PV-562010 esta en posición cerrada.16 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-562010 cambia a posición cerrada.17 Operador de Sala de Control Verificar que la indicación es correcta en sala de control de control. PZT-562410 Lazos de Control Normal Control de Presión de entrada desde SJER-1 Prueba de cero presión: Conectar el comunicador Hart en los terminales previstos del transmisor PIT-562010.24 Técnico Instrumentación Disminuir la presión y retire la bomba de pruebas del transmisor. ZSH-562410. instrumentos XV562210.19 Técnico de Arranque 18. PZT-562110  Flujo Multifásico de 60 psig desde GER-1. ZSL-562210. 18. ZSL-562110.22 Técnico de Arranque 18. 18.17 para: Operaciones/ Técnico Instrumentación  Flujo Multifásico de 60 psig desde SJER-3.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades 18.25 Técnico de Arranque 18.21 Técnico Instrumentación Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a través del manifold. ZSL-563110. instrumentos XV563110. Repetir los pasos del 18. PZT-562210  Flujo Multifásico de 60 psig desde SJER-4.18 Técnico Instrumentación 18.20 Operador de Sala de Control Comprobar que está midiendo el valor cero del rango del PIT-562010 y la indicación cerrada de la PV-562010 18. Verificar en campo que la PV-562010 cambia a posición abierta. instrumentos PV-562110. ZSH-562210. Confirmar la desactivación de la alarma por alta presión PAH-562010 y la indicación cerrada de la PV-562010 Repetir los pasos 18. ZSL-562410. abrir la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.23 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por alta presión PAH-562010 y la indicación abierta de la PV-562010 18. Aumentar la presión en el transmisor PIT-562010 hasta llegar al punto de ajuste de 580 psi (ver esquema anexo 7).18 al 18. PZT-563110  Flujo Multifásico de 60 psig desde ERED-2. Verificar en campo que la PV-562010 cambia a posición cerrada. instrumentos XV562410. Normalice las condiciones en campo. instrumentos XV562110.26 para:  Control de Presión de entrada desde SJER-3. 18. 18. Normalizar las condiciones en campo.15 Operador de Sala de Control Normalizar las condiciones operacionales por activación del SIS 18. 81 . ZSH-563110.26 Operador de Sala de Control Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PIT-562010.

18. 18. ZAL-250220.36 Técnico Instrumentación / Operador de Sala de Control Normalizar el suministro de aire y las condicione operacionales por activación del SIS 18. Normalizar el suministro de aire Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250210 cambia a posición abierta.30 Técnico Instrumentación 18.40 Técnico Instrumentación 18.35 Operador de Sala de Control Verificar la indicación de posición cerrada. ZAH-250210.28 Técnico de Arranque 18.37 Técnico de Arranque Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250220 cambia a posición abierta. instrumentos PV-562210. PIT-562310  Control de Presión de entrada desde ERED-2. Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada Verificar la indicación de posición cerrada. Tren 1 Lazos de emergencia SIS Prueba por falla segura XV-250210 (válvula de entrada) 18. instrumentos PV562410. XV-250230 (salida de líquidos) 18.29 Operador de Sala de Control 18. Verificar en campo que la XV-250230 cambia a posición cerrada 82 .27 Técnico Instrumentación 18.32 Operador de Sala de Control Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide ZY-250210 y ventear el contenido aire del actuador para probar la posición de falla segura. ZAH-250220. Verificar la indicación de posición abierta. ZAL-250210.34 Técnico de Arranque 18. PIT-562410 Separador bifásico nivel 60 psig Flujo multifásico de 60 psig hacia separador V-11223102.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades PIT-562110  Control de Presión de entrada desde GER-1.41 Técnico de Arranque Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide ZY-250230 y ventear el contenido aire del actuador para probar la posición de falla segura. instrumentos PV-562310. PIT-562210  Control de Presión de entrada desde SJER-4.31 Técnico de Arranque 18.33 Técnico Instrumentación 18. XV-250220 (válvula de igualación) Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide ZY-250220 y ventee el aire contenido en el actuador para probar la posición de falla segura.39 Operador de Sala de Control Verificar en campo que la XV-250220 cambia a posición cerrada Verificar la indicación de posición abierta. 18.

Normalizar el interruptor MOS a modo operación normal.59 Técnico de Arranque Cerrar las válvulas de bloqueo aguas arriba de la XV-250210 18.50 Técnico de Arranque 18. Verificar la indicación de posición abierta. abra la válvula de drenaje hasta descargar en forma segura el fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.51 Operador de Sala de Control Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide ZY-250330 y ventee el contenido aire del actuador para probar la posición de falla segura. ZAL-250330.45 Operador de Sala de Control Acciones/ Responsabilidades Verificar la indicación de posición cerrada.55 Operador de Sala de Control Activar el interruptor HCH-250210 desde sala de control de control 18.42 Operador de Sala de Control 18.53 Técnico de Arranque 18. ZAL-250210.57 Operador de Sala de Control 18. XV-250330 (desvío hacia tren 2) 18. Normalizar el suministro de aire Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250230 cambia a posición abierta.Paso N Responsable 18.47 Técnico de Arranque 18.61 Técnico Instrumentación Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-250210.60 Técnico Instrumentación Abrir la tapa de los conectores del transmisor PZT-250210 y conecte el comunicador Hart en los terminales previstos. Confirmar la indicación de posición abierta. ZAL-250230.43 Técnico Instrumentación 18.44 Técnico de Arranque 18. Verificar la indicación de posición cerrada.48 Operador de Sala de Control 18. Prueba por apertura y cierre remoto Accionar el interruptor MOS para realizar pruebas en modo mantenimiento 18. 18. ZAH-250230. Prueba por muy alta presión 18. ZAH-250330. Normalizar el suministro de aire Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250330 cambia a posición cerrada. Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250210 cambia a posición abierta. ZAH-250210. 18.62 Operador de Sala de Control Comprobar que está midiendo el valor cero del rango. según indicaciones de campo 83 .56 Técnico de Arranque 18.49 Técnico Instrumentación 18.52 Operador de Sala de Control 18. 18. Verificar en campo que la XV-250330 cambia a posición abierta Verificar la indicación de posición abierta.58 Operaciones Activar el interruptor HCL-250210 desde sala de control de control Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250210 cambia a posición cerrada.46 Técnico Instrumentación 18. Verifique los parámetros de trabajo del instrumento.54 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada.

71 Técnico de Arranque 18.70 Operador de Sala de Control 18.75 Técnico Instrumentación 18. Verificar en campo que la XV-250230 cambia a posición cerrada Confirmar la indicación de posición cerrada. 84 .64 Operador de Sala de Control 18.77 Operador de Sala de Control 18.78 Técnico de Arranque 18.27 al 18.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades 18. Verificar en campo que la XV-250330 cambia a posición cerrada Confirmar la indicación de posición cerrada. LZT250410 Lazos de Control Normal Separador V-11223102 de 60 psig Tren 1 18.69 Técnico Instrumentación Aumentar el nivel en la columna hasta obtener en el transmisor LZT-250210 el nivel equivalente a 4’-10” en el separador. ZAL-250210. ZAL-250210. ZAL-250210. ZAL-250330.65 Técnico de Arranque 18. ZAH-250330. XV-250130.72 Operador de Sala de Control 18. Verificar la indicación de posición cerrada.80 Técnico de Arranque 18. Prueba por muy bajo nivel 18.81 Operador de Sala de Control Disminuir el nivel de la columna drenando hasta que el transmisor LZT250210 llegue a un valor equivalente a 0’-10” en el separador. Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada Confirmar la indicación de posición cerrada.82 Técnico Instrumentación Cerrar las válvulas de bloqueo del stand pipe que soporta los instrumentos de nivel LG-25020A y LIT-250210.81 para el Separador V-1123202 de 60 psig Tren 2 Operaciones/ Técnico Instrumentación Instrumentos: XV-250410.66 Operador de Sala de Control Técnico 18.76 Técnico de Arranque 18. Repetir los pasos del 18.73 Técnico de Arranque 18.74 Operador de Sala de Control Confirmar la activación de la alarma por muy alto nivel LZAHH-250210 Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada Confirmar la indicación de posición cerrada. XV-250420. Normalice las instalaciones Prueba por muy alto nivel 18. Disminuir la presión y retire la bomba de pruebas del transmisor PZT250210.68 Técnico Instrumentación Realizar el arreglo hidráulico con una columna de calibración apropiada al rango del transmisor LZT-250210 de 0-50 “H2O (ver esquema anexo 6) 18.63 Técnico Instrumentación Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso.79 Operador de Sala de Control 18. PZT-250410. 18. ZAL-250230. Aumente la presión en el transmisor PZT-250210 hasta llegar al punto de ajuste de 100 psi (ver esquema anexo) 18.67 Instrumentación Confirmar la activación de la alarma por alta presión PZAHH-250210 Verificar en campo que la XV-250210 cambia a posición cerrada. Verificar en campo que la XV-250330 cambia a posición abierta Confirmar la indicación de posición abierta.

Paso N

Responsable

Acciones/ Responsabilidades
Abrir el venteo y drenaje del stand pipe. Drenar el contenido del stand pipe
a un sitio seguro.
Confirmar la indicación en sala de control de 0% del LIT-250210 y la
posición 0% de la LV-250210

18.83

Operador de Sala de Control

18.84

Técnico Instrumentación

18.85

Técnico de Arranque

Cerrar la válvula de drenaje y llene con el líquido de prueba aumentando el
nivel en el stand pipe, hasta obtener en el transmisor LIT-250210 una salida
equivalente a 25%, 50%, 75% y 100%.
Verificar la apertura de la LV-250210 para cada valor.

18.86

Operador de Sala de Control

Confirme la indicación del transmisor LIT-250210 y del ZT-250210, en sala
de control

18.87

Técnico Instrumentación

Disminuir el nivel en el stand pipe, abriendo progresivamente la válvula de
drenaje hasta obtener en el transmisor LIT-250210 una salida equivalente a
75%, 50%, 25% y 0%.

18.88

Técnico de Arranque

18.89

Operador de Sala de Control

Confirmar la indicación del transmisor LIT-250210 y del ZT-250210, en sala
de control

Operaciones/ Técnico
Instrumentación

Repetir los pasos 18.82 al 18.89 para el Separador de 60 psig V-11223202,
Tren 2. Instrumentos: LV-250410, LIT-250410 y LG-25040A

Verificar el cierre de la LV-250210 para cada valor.

PRUEBA CABEZAL 60 PSI (SIS)

18.90

Técnico Instrumentación

18.91

Operador de Sala de Control

18.92

Técnico de Arranque

18.93

Operador de Sala de Control

18.94

Técnico Instrumentación

18.95

Técnico de Arranque

18.96

Operador de Sala de Control

18.97

Técnico Instrumentación

18.98

Técnico Instrumentación

18.99

Operador de Sala de Control

18.100

Técnico de Arranque

Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-600120,
abra la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el
fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.

Comprobar que está midiendo el valor 0 psi, según indicaciones de campo
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-600120 se mantiene en
posición cerrada.
Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-600120.
Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
solenoide y ventee el contenido aire del actuador para probar la posición de
falla segura.
Verificar en campo que la XV-600120 cambia a posición abierta
Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-600120.
Normalizar el suministro de aire y verifique que la válvula vuelve a posición
cerrada.
Realice el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso.
Aumentar la presión en el transmisor PZT-600120 hasta llegar al punto de
ajuste de 90 psi (ver esquema anexo 7)
Confirmar la indicación del valor y activación de la alarma por muy alta
presión PZAHH-600120
Verificar en campo que la XV-600120 cambia a posición abierta.

85

Paso N

Responsable

18.101

Operador de Sala de Control

18.102

Técnico Instrumentación

18.103

Operador de Sala de Control

Acciones/ Responsabilidades
Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-600120.
Normalizar las instalaciones en el transmisor de presión PZT-600120
Normalizar las operaciones por la activación del SIS

PRUEBA POR DETECCION DE FUEGO
Importante
Para la activación del sistema de extinción de fuego por espuma deben activarse al menos tres (3) detectores
UV/IR (detección por zona cruzada) para accionar la válvula de diluvio de la zona en prueba.
Area de desvío de planta / producción (60 psig)
Prueba por posición a falla segura
18.104

Técnico Instrumentación

18.105

Técnico de Arranque

18.106

Operador de Sala de Control

18.107

Técnico Instrumentación

18.108

Operador de Sala de Control

Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
solenoide y ventee el contenido aire del actuador para probar la posición de
falla segura.
Verificar en campo que la XV-250240 cambia a posición abierta
Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250240.
Normalizar el suministro de aire y compruebe que la válvula vuelve a
posición cerrada.
Verificar la indicación de posición cerrada, ZAL-250240.
Prueba por simulación de F&G
Simular simultáneamente una señal de activación de incendio en los
detectores UV/IR usando la lámpara de simulación UV/IR en cada detector.

18.109

Técnico Instrumentación

18.110

Operador de Sala de Control

18.111

Técnico de Arranque

18.112

Operador de Sala de Control
Técnico

18.113

Instrumentación

 BE/BZT-600141.
 BE/BZT-600142.
 BE/BZT-600151.
 BE/BZT-600152.
Verificar la activación de la alarma y activación del sistema de extinción en
el tablero de control por activación de detectores UV/IR de la zona.
Verificar en campo que la válvula de entrada XV-250240 cambia a posición
abierta.
Verificar la indicación de posición abierta, ZAH-250240.
Normalizar las instalaciones.
Lazos de Control Normal
Prueba de Cabezal 60 psig

18.114

Técnico Instrumentación

Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PIT-600140 y
PIT-600150, abrir la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en
forma segura el fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.

18.115

Técnico de Arranque

Verificar en campo que la PV-600140, PV-600150, PV-600160, PV-600170
y PV-600190 están en posición cerrada.

86

Paso N

Responsable

18.116

Operador de Sala de Control

18.117

Técnico Instrumentación

18.118

Operador de Sala de Control

18.119

Técnico Instrumentación

18.120

Operador de Sala de Control

Acciones/ Responsabilidades
Comprobar que está midiendo el valor cero del rango del PIT-600140 y PIT600150.
Chequear la indicación cerrada de la PV-600140, PV-600150, PV-600160,
PV-600170 y PV-600190.
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a
través del manifold. Aumentar la presión en el transmisor PIT-600140 hasta
obtener los valores correspondientes a 0%, 25%, 50%, 75% y 100%
Confirmar la indicación en sala de control del PIT-600140 para cada valor
Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso a
través del manifold. Aumente la presión en el transmisor PIT-600150 hasta
obtener los valores correspondientes a 0%, 25%, 50%, 75% y 100%
Confirmar la indicación en sala de control del PIT-600150 para cada valor
Verificar en campo que las válvulas cambian a posición abierta en los
siguientes puntos de ajuste:
 PV-600140, 65 psig

18.121

Técnico de Arranque

 PV-600150, 70 psig
 PV-600160, 75 psig
 PV-600170, 80 psig
 PV-600190, 85 psig
Confirmar la activación de la alarma por alta presión de los transmisores
 PAH-600140 / PAH-600150, 65 psig

18.122

Operador de Sala de Control

 PAH-600140 / PAH-600150, 70 psig
 PAH-600140 / PAH-600150, 75 psig
 PAH-600140 / PAH-600150, 80 psig
 PAH-600140 / PAH-600150, 85 psig

18.123

Técnico Instrumentación

Disminuir la presión y retire la bomba de pruebas del transmisor. Normalice
las condiciones en campo.

18.124

Técnico de Arranque

Chequear la indicación cerrada de la PV-600140, PV-600150, PV-600160,
PV-600170 y PV-600190.

Prueba slug catcher nivel 60 psig
Slug Catcher V-11223103, Tren 1
Lazos de emergencia SIS
Prueba por falla segura

18.125

Técnico Instrumentación

18.126

Técnico de Arranque

XV-251710 (entrada principal)
Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de
solenoide ZY-251710 y ventear el contenido aire del actuador para probar la
posición de falla segura.
Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada

87

138 Técnico de Arranque 18. SV-251720 (nivel de condensados) 18. 18. ZT-251720.130 Operador de Sala de Control Acciones/ Responsabilidades Verificar la indicación de posición cerrada.135 Técnico de Arranque 18.134 Técnico Instrumentación 18.139 Operador de Sala de Control 18. ZAL-251710. Verificar la indicación de posición abierta. ZAH-251710. ZAL-251740. 88 .129 Técnico de Arranque 18. Prueba por muy alta presión Accionar desde sala de control de control el comando HZ-250710. Verificar en campo que la XV-251740 cambia a posición cerrada Verifique la indicación de posición cerrada.140 Técnico Instrumentación 18. 18.136 Operador de Sala de Control Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide ZY-251740 y ventear el contenido aire del actuador para probar la posición de falla segura. para abrir la XV-251710 18.144 Técnico de Arranque 18. ZT-251720. Verificar en campo que la LV-251720 cambia a posición cerrada Verificar la indicación de posición cerrada. XV-251740 (salida de gases) 18. ZAH-251740.145 Operador de Sala de Control Confirmar en sala de control la indicación de posición abierta.142 Operador de Sala de Control Cerrar el suministro de aire de instrumento aguas arriba de la válvula de solenoide SV-251720 y ventear el contenido aire del actuador para probar la posición de falla segura. 18.131 Técnico Instrumentación 18. abra la válvula de drenaje del manifold hasta descargar en forma segura el fluido contenido en el transmisor a presión atmosférica.132 Técnico de Arranque 18.Paso N Responsable 18. según indicaciones de Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición abierta. ZAH251710. Verificar la indicación de posición abierta. Verificar la indicación de posición abierta.146 Técnico Instrumentación Abrir la tapa de los conectores del transmisor PZT-250710 y conecte el comunicador Hart en los terminales previstos.137 Técnico Instrumentación 18.128 Técnico Instrumentación 18.147 Técnico Instrumentación Cerrar la válvula de bloqueo hacia el proceso del transmisor PZT-250710.127 Operador de Sala de Control 18. Normalizar el suministro de aire Verificar en campo que la válvula de entrada XV-251740 cambia a posición abierta.143 Operador de Sala de Control 18.141 Técnico de Arranque 18.133 Operador de Sala de Control 18. Normalizar el suministro de aire Verificar en campo que la válvula de entrada LV-251720 cambia a posición abierta. Verifique los parámetros de operación del instrumento.148 Operador de Sala de Control Verificar que está midiendo el valor cero del rango. Normalizar el suministro de aire Verificar en campo que la válvula de entrada XV-251710 cambia a posición abierta.

167 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación de posición cerrada. ZAL251710.156 Operador de Sala de Control Confirmar en sala de control la indicación de posición abierta.160 Técnico de Arranque 18.166 Técnico de Arranque Activar el comando de apertura para la válvula LV-251720 desde sala de control Verificar la indicación de posición abierta Confirmar la indicación de posición abierta. Aumentar la presión en el transmisor PZT-251710 hasta llegar al punto de ajuste de 80 psi (ver esquema anexo 7) 18.168 Técnico de Arranque Accionar desde campo el comando local de emergencia HS-251710 89 . 18.159 Operador de Sala de Control 18.158 Técnico Instrumentación Aumentar el nivel en la columna hasta obtener en el transmisor LZT-251710 el nivel equivalente a 3’-6” en el equipo. Prueba por muy bajo nivel 18. Prueba por muy alto nivel Accionar desde sala de control de control el comando HZ-250710. Prueba por activación de comando local de emergencia 18.164 Operador de Sala de Control 18. ZAH251710.151 Técnico de Arranque 18. Verifique que la LV-251720 cambia a posición cerrada. 18.157 Técnico Instrumentación Realizar el arreglo hidráulico con una columna de calibración apropiada al rango del transmisor LZT-251710 de 0-50 ”H2O (ver esquema anexo 6).1549 Técnico Instrumentación 18.155 Técnico de Arranque 18. 18.153 Técnico Instrumentación Retirar la bomba de pruebas del transmisor PZT-251710. Confirmar la activación de la alarma por muy alto nivel LZAHH-251710 Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada Confirmar la indicación de posición cerrada. Normalice las instalaciones Confirmar la activación de la alarma por muy alta presión PZAH-251710 Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada. 18. 18. ZT-251720.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades campo Realizar el arreglo con la bomba de calibración y el calibrador de proceso conectándose en el manifold del instrumento.150 Operador de Sala de Control 18. ZT-251720.163 Técnico de Arranque 18.165 Técnico Instrumentación 18. Disminuir el nivel en la columna hasta obtener en el transmisor LZT-251710 el nivel equivalente a 0’-8” en el equipo.162 Operador de Sala de Control 18. para abrir la XV-251710 18. ZAL-251710.152 Operador de Sala de Control Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada.161 Operador de Sala de Control Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición abierta. Verificar en campo que se produce el venteo de la válvula accionamiento SV-251720.154 Operador de Sala de Control 18.

Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada. PZT-251810.176 Operador de Sala de Control Activar el comando MOS para inhabilitar la acción de la solenoide SV251720 Cerrar las válvulas de bloqueo del stand pipe que soporta los instrumentos de nivel LG-25172A y LIT-251720. 18.176 al 18.171 Técnico de Arranque Verificar en campo que la XV-251720 cambia o se mantiene en posición cerrada. Verificar en campo que la XV-251740 cambia a posición cerrada. Instrumentos: LV-251820. Drene el contenido del stand pipe a un sitio seguro. hasta obtener en el transmisor LIT-251720 una salida equivalente a 75%. 18.174 Operador de Sala de Control 18. ZAL251720. Verificar la apertura de la LV-251720 para cada valor. XV-251830. LZT251810 Lazos de Control Normal 18. 90 .180 Técnico de Arranque 18.184 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación del transmisor LIT-251720 y del ZT-251720. 18.170 Operador de Sala de Control Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada.172 Operador de Sala de Control Confirmar en sala de control la indicación de posición cerrada.173 Técnico de Arranque 18. Normalizar las instalaciones. LIT-251820 y LG-25182A Abrir el venteo y drenaje del stand pipe. 50%.184 para el Separador de 60 psig V11223203. ZAL251710.182 Técnico Instrumentación Disminuir el nivel en el stand pipe abriendo progresivamente la válvula de drenaje.178 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación en sala de control de 0% del LIT-251720 y la posición 0% de la LV-251720 18. en sala de control Operaciones/ Técnico Instrumentación Repetir los pasos del 18.169 Técnico de Arranque 18. LV-251820. 50%. 18. 75% y 100%. 18. en sala de control 18.179 Técnico Instrumentación Cerrar la válvula de drenaje y llene con el líquido de prueba aumentando el nivel en el stand pipe. 25% y 0%. Tren 2. XV-251840.175 Operaciones/ Técnico Instrumentación Acciones/ Responsabilidades Verificar en campo que la XV-251710 cambia a posición cerrada.181 Operador de Sala de Control Confirmar la indicación del transmisor LIT-251720 y del ZT-251720. Verificar el cierre de la LV-251720 para cada valor.177 Técnico Instrumentación 18. 18.175 Operaciones/ Técnico Instrumentación Slug Catcher V-11223203 de 60 psig Instrumentos lazos SIS: XV-251810.183 Técnico de Arranque 18. hasta obtener en el transmisor LIT-251720 una salida equivalente a 25%. Repetir los pasos del 18.125 al 18.Paso N Responsable 18. ZAL251740.

Notificar a todo el personal involucrado en la actividad:  Personal de Operaciones.11.11. DTI– S012711228DP20801/ 802  Válvulas de bloqueo manual de 2” en las líneas 2”-P-11223120-15A2NI / 2”-P-11227127 entrada de líquido a los separadores de 60 psig proveniente de la URV.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades PRELIMINARES DE PRE-ARRANQUE INICIAL 19. que garantice la realización de un trabajo seguro y la utilización del equipo de protección personal adecuado. 23. 1 SJER-1(36” – P – 12111266 – 15A2 –NI ) Líder de Arranque / Técnico de 9.11. DTI – S012711228DP20801 / 802  Válvula de bloqueo manual de 4” en las líneas 4”-P-11223115-15A2NI / 2”-P-11227140 gas de la URV hacia la salida de gas de los separadores de 60 psig.11. Líder de Arranque / Técnico de Arranque Líder de Arranque / Técnico de Arranque Líder de Arranque Verificar retiro de ciegos instalados en el sistema durante la completacion mecánica y archive lista de los mismos. DTI – S012711228DP20801/ 802  Válvulas de bloqueo manual de 2” aguas arriba de las PSV-251710/ 720 (2”-LF-11223119-15A2-NI) / 810 y 820 (2”-LF-11223219-15A2NI) de los Slug Catcher.  Técnicos de Arranque  Personal de Mantenimiento  Personal SIAHO. DTI– S012711228DP20803. proveniente de los Separadores de 450 psig. Asegurar que estén cerradas las válvulas de bloqueo de las líneas principales de alimentación del nivel de 60 Psig: 9. 2 SJER-3 (26” – P – 12111111 – 15A2 – NI ) Arranque 9. 5 ERER-2 ( 16” – P – 12111239 – 15A2 – NI ) Todas identificadas en los DTI – S012711228DP20802 / 20803 FACILIDADES DE ENTRADA (NIVEL 60 PSIG). 3 GER-1 (36” – P – 12111257 – 15A2 – NI ) 9.11. 4 SJER-4 (36” – P – 12111086 – 15A2 – NI ) 9. DTI– S012711228DP20801/ 802  Válvulas de compuerta de 6” aguas abajo de las válvulas de control de nivel LV-250210 (P-11223114-15A2-NI) / 410 (2”-P-11223214) de los separadores bifásicos de 60 psig. en el límite de batería del COSJ. 21. Advertencia 22. Líder de Arranque / Técnico de Asegurar que estén cerradas: Arranque  Válvulas de bloqueo de 4” entrada de líquido a los separadores de 60 psig.  Válvulas de bloqueo manual de 2” aguas abajo de la LV-251720 (2”LC-11223101-15A2-NI) y de la LV-251820 (2”-LC-11223201-15A2- 91 . 20. Todo trabajo que se realice en líneas presurizadas deben ser soportadas por un Análisis Operacional en el Trabajo. DTI–S012711228DP20803  Válvulas de bloqueo automático de 3” -XV-251730 en la línea 3”-LF11223121-15A2-NI y de 3”-XV-251830 en la línea 3” -LF-1122322115A2-NI gas de alivio de los Slug Catcher hacia Cabezal de Alivio y Venteo de Compresión. Verificar las condiciones de las líneas de recolección del nivel de 60 Psig en el límite de batería del COSJ. DTI–S012711228DP20801/ 802  Válvulas de bloqueo manual de 2” aguas abajo de las PSV-250210 / 220 (2”-LF-11223105-15A2-NI) y 410 / 420 (2”-LF-11223205-15A2NI) de los separadores bifásicos de 60 psig.

1 y 2 a cabezal de succión de compresión de baja presión trenes #1. 4 y 5. DTIS012711223DP20802 92 . DTI-S012711228DP20802 Válvulas en líneas de inyección de inhibidor de corrosión a las líneas 36”-GG-1131046-15a2-NI y 36”-GG-1131047-15Axc 2-NI desde Slug Catcher nivel 60 psig trenes No.1 V-11223102. DTI–S01271123aDP20901. Válvula de bloqueo manual de 26” aguas debajo de la válvula de bloqueo automático de 26” XV-600120 ubicada en la línea 26”-HF1123a133-15A2-NI hacia Sistema Desvío de Planta / Producción. Válvula de bloqueo manual de 2” desvío de gases al mechurrio por la línea 2”-LF-11223109-15A2-NI salida del separador bifásico nivel 60 psig tren No. Válvula de desvío automático de 2” XV-250220 en línea 2”-P11223110-15A2-NI de entrada de gases al separador bifásico nivel 60 psig tren No. Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la válvula reguladora de presión PV-600140 ubicada en la línea (20”-HF-1123a109-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción. DTI–S01271123aDP20901. Válvula de bloqueo manual de 4” aguas abajo de la válvula de despresurización automática XV-250240 hacia el Sistema de Alivio y Venteo de Estación Centralizada. 2.1 V-11223102. DTI–S01271123aDP20901. DTI-S012711228DP20802 Válvula de desvío automático de 2” XV-250420 en línea 2”-P11223210-15A2-NI de entrada de gases al separador bifásico nivel 60 psig tren No. DTIS012711228DP20801. Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la válvula reguladora de presión PV-600170 ubicada en la línea (20”-HF1123a115-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción. DTIS012711214BP20802. Válvula de bloqueo manual de 36” en la línea 36”–P–11223213– 15A2–NI salida de gas del Separador Bifásico de 60 psig tren No 2 V. 2 V-11223202.11223202 al Slug Catcher V-11223203 de 60 psig tren No 2. Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la válvula reguladora de presión PV-600160 ubicada en la línea (20”-HF1123a113-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades              NI) salida de condensado de los Slug Catcher hacia el Sistema de Integración de Condensado. 3.2 V-11223202. DTI–S01271123aDP20901. DTI–S01271123aDP20901. DTI– S012711228DP20803. Válvula de bloqueo manual de 2” desvío de gases al mechurrio por la línea 2”-LF-11223217-15A2-NI salida del separador bifásico nivel 60 psig tren No. DTI – S01271123aDP20901. Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la válvula reguladora de presión PV-600150 ubicada en la línea (20”-HF1123a111-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción. Válvula de bloqueo manual de 20” y el desvío de 20” aguas abajo de la válvula reguladora de presión PV-600190 ubicada en la línea (20”-HF1123a116-15A2-NI) hacia Sistema Desvío de Planta / Producción. DTI-S012711228DP20801. DTI – S01271123aDP20901.

al lado abierto en el fondo de los Slug Catcher de 60 psig V-11223103 y V-11223203. PREPARATIVOS PARA LA PRUEBA DE HERMETICIDAD CON AIRE. Líder de Arranque / Operador de Sala de Control / Técnico de Arranque. para lavado con agua de servicio de los separadores bifásicos V-11223102 y V-11223202 nivel de 60 Psig. 25. Abrir las válvulas de bloqueo de 2” de las conexiones para lavado con agua de servicio e inicie el llenado de los separadores bifásicos V-11223102 y V11223202. Líder de Arranque / Técnico de Arranque 30. de los drenaje de 3” en el fondo de los Slug Catcher de 60 psig V-11223103 y V-11223203. Líder de Arranque / Técnico de Arranque 27. a los drenajes de 3” e invierta los discos figuras (8). 26. Remover las mangueras de control de incendio y la conexión temporal de 3“.15A2 . DTI-S012711214BP20802.112361042. Asegurar que las válvulas de bloqueo manual de 26” en las líneas 26”– GG-11311003-15A2-NI / GG-11312003 / GG-11313003 / GG11314003 / GG-1135003 en succión de los trenes 1/ 2/ 3/ 4 y 5 de compresión de baja presión estén cerradas. Líder de Arranque / Técnico de Arranque. Líder de Arranque / Técnico de Arranque 28.OA0110 / 120 en la línea 8”-GG-1131063-15A2-NI del cabezal de succión de baja presión. 29. Abrir las siguientes válvulas con la finalidad de alinear el sistema de separación nivel 60 Psig para iniciar la prueba de hermeticidad:  Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba del separador bifásico nivel 60 psig tren No. Líder de Arranque / Técnico de Arranque. Líder de Arranque / Operador de Sala de Control / Técnico de Arranque. Remover las mangueras de control de incendio y la conexión temporal de 2” para la manguera de lavado con agua de servicio de los separadores bifásicos V-11223102 y V-11223202 y normalice el arreglo de la conexión. a la conexión de 2”.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades     Válvulas de bloqueo manual 10” aguas abajo de las válvulas de seguridad PSV. 1 de baja presión. Importante Personal de mantenimiento deberá tener preparada las conexiones para ser utilizada en las tomas de 2” de las conexiones para lavado con agua de servicio en los separadores bifásicos a ser utilizadas en esta etapa.112361042. Asegurar en campo que la válvula de despresurización de 2” BDVOA0110 en la línea 2”-LF-1114002-15A2-NI este completamente cerrada. DTI-S012711214BP20802. Válvula de bloqueo manual de 26” en línea 26”-GG-11311011-15A2NI en línea de recirculación del tren de compresión No.NI entrada de alimentación DTI- 93 . Instalar conexión temporal desde los hidrante del sistema de agua contra incendio # H–112361041 o H. nivel de 60 Psig hasta lograr un sello de líquido de un 25 % cada uno. para la manguera y gire al lado cerrado los disco figura (8). Abrir las válvulas de bloqueo manual de 3” en el drenaje del fondo de los Slug Catcher. 1 (V-11223102) en línea 36” . DTI-S012711214BP20802.P – 11228129 . nivel de 60 psig V-11223103 y V-11223203 e inicie el llenado hasta lograr un sello de líquido de 30% cada uno. ACTIVIDADES PARA EL PRE-ARRANQUE 24. Instalar conexión temporal desde los hidrantes del sistema de agua contra incendio H–112361041 o H. DTI-S012711214BP20802.

NI entrada de alimentación.1131046-15A1.NI de salida de gases del separador bifásico nivel 60 psig tren 2(V-11223202) (DTI. DTI. (DTI.15A2. Válvulas de bloqueo automático de 36”XV-251810 de 36” en línea 36” –P –11223213-15A2-NI y XV-251820 de 2” en línea 2” – P – 11223223 .NI y XV-251720 de 2” en línea 2” – P – 11223123 .S012711223DP20802). Válvulas de bloqueo automático XV-251740 / 840 ubicadas en las líneas 36”–P–11223121-15A2-N/ 36” –P–11223221-15A2-NI salida de gas de los Slug Catcher de 60 Psig hacia la entrada de compresión. Cuando todos los Subsistemas pertenecientes a un mismo Sistema se hayan probados herméticamente se debe emitir el Acta de Listo Para Arranque (LPA) del Sistema involucrado. Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba de la válvula de bloqueo automático XV-251810 en línea 36” –P–11223213-15A2.1 V-11223102. Líder de Arranque / Técnico de Iniciar la inyección de aire lentamente hasta alcanzar en el sistema. PRUEBA DE HERMETICIDAD CON AIRE DEL SISTEMA DE SEPARACION 60 PSIG.NI de entrada al Slug Catcher nivel 60 psig tren 1 (V-11223103).NI de entrada del Slug Catcher nivel 60 Psig tren 2 (V-11223203). la Arranque presión de 25 psig.S012710133DP20803.15A2 . 33.NI aguas arriba del FIT-OA0150 hacia los 94 . Válvula de bloqueo manual de 36” aguas abajo en línea 36”–P– 11223213 . DTI-S012711223DP20801 Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba del separador bifásico nivel 60 psig tren 2 (V-11223202) en línea 36” –P–11228229 . Instalar manguera temporal en conexión de 2” para agua de servicio en Líder de Arranque / Técnico de el cuerpo de los Separadores Bifásicos de 60 psig que será utilizada para Arranque la inyección de aire durante la prueba de hermeticidad. Es importante que se realice esta prueba para asegurarse que no haya fugas en este sistema.S012710133DP20803).S012711223DP20802). medido en el manómetro instalado en la toma de 1” en línea de 36”-GG.15A2NI de salida de gases del separador bifásico nivel 60 psig tren No. una vez que el sistema haya alcanzado 25 Arranque psig. Líder de Arranque / Técnico de Cerrar el suministro de aire.15A2 .S012711223DP20802).15A2 .1 V-11223102. antes de admitir gas al Centro Operativo.11223113. (DTI. (DTI. DTI–S012711223DP20801 Válvula de bloqueo manual de 36” en línea 36”.15A2 . Válvulas de bloqueo automático XV-251710 de 36” en línea 36” – P – 11223113 .S012710133DP20803). Válvula de bloqueo automático de 36” XV-250410 en línea 36”–P– 11228229-15A2-NI de entrada del separador bifásico nivel 60 psig tren 2 (V-11223202) (DTI.NI de alimentación de gases al Slug Catcher nivel 60 psig tren 2 (V11223203).Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades           S012711223DP20801 Válvula de bloqueo automático de 36” XV-250210 en línea 36”–P– 11228129-15A2-NI de entrada del separador bifásico nivel 60 psig tren No. DTI – S012711228DP20803. 32. Importante 31. Válvula de bloqueo manual de 36” aguas arriba de la válvula de bloqueo automático XV-251710 en línea 36” – P–11223113-15A2-NI de alimentación de gases al Slug Catcher nivel 60 psig tren 1 (V11223103) (DTI.S012710133DP20803).P.

Líder de Arranque / Técnico de Arranque Realizar inspección con solución jabonosa en bridas. mediante la instalación de facilidades temporales (carretos) entre la línea de succión y la línea de descarga de los compresores. Proceda a realizar el Desplazamiento del Oxígeno entrampado en las Líder de Arranque / Técnico de tuberías y equipos del Centro Operativo con Gas Inerte (N2). a través de venteos establecidos y proceda a realizar las correcciones de fugas remanentes. con resultados satisfactorios. Despresurizar el sistema a través de los venteos establecidos hasta 0 psig.Paso N Responsable Acciones/ Responsabilidades compresores de baja presión. DTI–S012711214BP20802. la presión 25 psig e inspeccione los sitios y asegúrese que las fugas hayan sido corregidas. Para la prueba de hermeticidad del área de compresión. Este procedimiento. 95 . el cual es un gas incoloro e inodoro que posee características asfixiantes debido a que desplaza el oxigeno y se usara para el desplazamiento y purga de los equipo y líneas de procesos del sistema. Advertencia Para la ejecución de este procedimiento se utilizará Nitrógeno como gas inerte. contempla la prueba de hermeticidad con aire y el barrido con Nitrógeno del área de compresión. referirse al Procedimiento de Pre. Líder de Arranque / Técnico de Arranque 36. obviando los compresores. En caso de que persista la fuga en sitios específicos. elaborado por PDVSA.SOLAR. tomas de instrumentos. Líder de Arranque / Técnico de Arranque 35. Reanudar la inyección de aire lentamente hasta alcanzar en el sistema. 34. Líder de Arranque / Técnico de Arranque 37.Arranque del Area de Compresión. En este momento el Sistema de Separación nivel 60 psig ha sido probado herméticamente con aire. según Arranque PROCEDIMIENTO “INERTIZACION CON NITROGENO DEL CENTRO OPERATIVO SAN JOAQUIN” S01271000000PAPR101. proceda a bajar la presión del sistema a 0 psig. desde el cabezal de 60 psig del area de trampas hasta el cabezal de succión del Sistema de Compresión de Baja Presión (60 psig). prensa empaques de válvulas y todo punto en donde haya posibilidad de fugas y liste las mismas. e inicie la corrección de las fugas en los sitios detectados.

) 96 .P.S.ANEXOS # 4 Modelo de Lista de Verificación para Revisión Pre–arranque (R.

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