7 + 1 Desperdicios

24/01/2016

IPOI71M

DESPERDICIO

DEFINICION

1. CORRECION Fallas en la calidad
DE
originan
re
DEFECTOS
trabajos, rechazos y
pérdidas de materia
prima.

CASO REAL
En la planta de
SMTC, llego un
nuevo cliente a la
planta para fabricar
un producto llamado
Gotenna,
un
dispositivo
que
permite
garantizar
señal cuando no hay
entre dos teléfonos
para
mantener
comunicación.
Un defecto que
generaban era que al
momento de pasar
por la branson una
prensa que unía los
dos plásticos la base
y la tapa por medio
de vibraciones se
juntan los plásticos
del
producto,
generaba exceso de
rebaba y a veces
quedaban flojas las
tapas y causaba un
sonaje.

SOLUCION
DEL CASO
Ingeniería busco
la solución para
este defecto ya
que el cliente
rechazaba así el
producto, resulto
a
base
de
estudios que el
proveedor que se
encargaba de dar
los plásticos la
base y la tapa
venían
con
diferentes
dimensiones lo
cual
fue
problema
del
proveedor y por
lo tanto tenía que
reponer
el
material con las
dimensiones
correctas
del
producto.
Para el exceso de
rebaba
los
parámetros de la
branson no eran
los correctos, lo
cual ingeniería
ajusto
los
parámetros
correctos
para
que el producto
cumpla con las
especificaciones
del cliente.

SUGERENCIAS
Verificar
los
componentes
del
proveedor, con hoja
de especificaciones,
así como detector
los errores en las
corridas pilotos.

2. Movimientos

Movimientos
no En el área de
necesarios
para empaque
de
un
completar
una cliente, la operadora
operación.
al
momento
de
empacar el producto,
tenía que recoger
caja por caja de una

El
área
de
ingeniería se dio
la tarea de buscar
ergonomía
dentro de las
áreas de trabajo,
lo
cual
se

Dar recorridos en
las
células
de
trabajo
para
detectar cualquier
movimiento
innecesario
y
eliminar
por

tarima y traerla a la
mesa de trabajo lo
cual provocaba hacer
movimientos
innecesarios
así
como cortar unos
rollos de aire sellado
que
no
se
encontraban en la
mesa de trabajo para
empacar el producto.

3. Inventarios

Materia
prima Para
surtir
innecesaria,
material para

implementó en la
mesa de trabajo
de empaque, por
medio de tubos
se diseñaron unas
bases
para
colocar las cajas
de empaque lo
cual la operadora
no tenía que girar
ni caminar para
ningún lado ya
que solo tiene
que girar la mano
derecha
para
tomar las cajas,
así como por
medio de un tubo
ensamblarlo a la
mesa y colocar el
rollo de aire
sellado y todo
está al alcance de
la operadora.

el Se
un un

completo
operaciones que no
le agregan valor
agregado
al
producto.

implementó Implementar
kanban, lo kanban para

las

4. Espera

demasiado WIP o cliente de la empresa
producto terminado SMTC, se colocaba
a través de tarimas
que se dejaban en el
área del cliente, lo
cual de ahí los
operadores agarraban
el material para
producir, lo cual no
tenían un control del
material sin ninguna
identificación visible
para el operador
como los números de
partes
Causada
En las soldadoras de
principalmente por ola, al momento de
baja confiabilidad que pasen 3 tablillas
y/o disponibilidad con defectos se
de equipo, falta de detiene la línea de
pares o materiales producción,
un
y
una defecto causado era
programación
que
algún
deficiente.
componente
se
quemara ya que no
resistía
la
temperatura
que
tenía la ola, lo cual
generaba espera a la
estación anterior que
es ensamble manual
ya que no podían
trabajar hasta que los
ingenieros
de
procesos
solucionaran
los
problemas de la
soldadora de ola.

cual permitió al
área entregar la
cantidad
requerida por el
cliente en el
tiempo
requerido,
así
como fácil la
identificación de
los números de
parte de cada
componente.

diferentes células
de trabajo de otros
clientes para que la
empresa no solo
tenga un cliente
sino toda la planta
de manera eficiente
referente al flujo
del material.

Los ingenieros
de
procesos,
como solución es
perfilar la tablilla
para determinar
el componente
crítico y tener las
temperaturas
correctas
para
que la tablilla no
tenga
ningún
defecto en el
proceso de la ola
y la estación de
ensamble manual
no este parada y
puedan producir
de
manera
continua.

Dar monitoreo a las
soldadoras de olas
y
tener
los
parámetros
correctos para no
parar las líneas de
producción ya que
causa espera porque
no pueden seguir
produciendo, cabe
recordar que este
caso
también
entraría como un
defecto.

5. Sobre Proceso

6. Transporte

Pasos que no le
agregan valor al
producto, también
en
procesos
inexactos
y/o
incorrectos.

En
la
empresa
TERMOTEC, varios
modelos de tablillas
electrónicas, reciben
una inspección que
se le conoce como la
prueba HASA por la
cual el cliente no
paga ya que no es
parte del proceso es
una operación que la
empresa realiza a
una muestra de 10
tablillas al finalizar
su
proceso
de
fabricación.
Manejo
múltiple En
la
empresa
innecesario
TERMOTEC,
las
líneas del área de
electrónica tiene una
distribución
de
planta
ineficiente
debido a que para
elaborar una tablilla
electrónica en la
línea 2, para finalizar
con
las
últimas
operaciones de la
tablilla, esta tiene
que ser transportada
hasta la línea 9,
ocasionando así el
transporte de las
tablillas de una línea
a otra, exponiendo a
la tablilla a daños
por los cuales el
cliente
no
está

En
algunos
modelos a los
que
se
les
aplicaba
esta
prueba se optó
por descartarla
ya
que
no
generaba ningún
beneficio debido
a que ya en el
proceso de la
tablilla
se
realizan
tres
inspecciones que
el cliente si está
dispuesto a pagar
La
empresa
realizo
una
redistribución de
planta, creando
así la línea 8 que
anteriormente no
estaba en el área
de electrónica,
para el modelo
de tablillas de la
línea
2
que
requerían
ser
transportadas a la
línea nueve para
concluir
su
proceso.

Trabajar con los
modelos faltantes
que
aún
están
siendo sometidos a
esta prueba, cuando
en el proceso ya se
cuenta
con
inspección que el
cliente
si
esta
pagando.

Verificar el flujo
del proceso de las
diferentes
áreas,
para
no
tener
transportes
innecesarios y tener
una
mejor
distribución
de
layout.

dispuesto a pagar.

7.
Sobre Manufacturar más En
la
empresa
Producción
de lo que el cliente TERMOTEC, no hay
necesita.
la
adecuada
comunicación, con el
primer y segundo
turno ocasionando
así
una
mayor
producción del que
está
programado
para cada turno,
generando
así
tablillas que solo se
van acumulando al
inventario.
7 + 1. Talento Es la gran cantidad La
empresa
es
humano
de ideas que no Masisa, quería que
escuchamos
de los polines salieran
ellos, que podrían más rápido y querían
hacer mejoras al crear una línea de
proceso, áreas de producción continua
trabajo e incluso un sin
tener
que
mejor producto.
regresarse a las
También es posible mismas áreas una y
que no estemos otra vez. Querían
utilizando todas las que
los
polines
habilidades
que entraran por un lugar
tienen.
donde no había
espacio y donde el
trabajador
tenía
problemas
de
ergonomía,
el
operario donó la idea
de colocar guardas

Se elaboró un
informe donde se
planifica
la
producción
de
ambos turnos, en
el cuales pueda
controlar
el
rating
de
producción
de
ambos turnos.

Dar
el
debido
seguimiento a dicho
informe, comparar
los resultados mes
con mes de manera
trimestralmente y
buscar la causa de
las
sobreproducciones
que se vayan dando
en un futuro,

La
idea
fue Si
se
hubiera
rechazada por los escuchado la idea,
administrativos.
sería una mejor
distribución
de
layout, lo cual sería
mejor el flujo del
proceso.

en las máquinas de
corte
para
que
ayudase con el peso
de los polines y al
mismo
tiempo
levantase el mismo,
el trabajador dijo que
podía hacerlo más
rápido y mejor con la
ayuda de las guardas.