Muller (1991) destaca que até os anos 60 era prática comum continuar utilizando os

equipamentos até os mesmos apresentarem sérios problemas de performance ou
até mesmo quebrarem, destaca ainda que tal abordagem conduziu a muitas falhas
catastróficas, o que na maioria das vezes foi substituída por manutenções nos
equipamentos críticos em datas planejadas. Tal método de manutenção preventiva
que muitas vezes é utilizado nos processos industriais, tem efetivamente
minimizado falhas graves. Contudo sua maior limitação é que uma manutenção fixa
programada pode às vezes resultar em custosas inspeções freqüentes.
Conforme TAVARES (1987) Manutenção Preventiva é aquela que se conduz aos
intervalos pré-determinados com o objetivo de reduzir a possibilidade de o
Equipamento situar-se em uma condição abaixo do nível requerido de aceitação.
Esta manutenção pode tomar por base intervalos de tempo pré-determinados e/ou
condições preestabelecidas de funcionamento, podendo ainda requerer que, para
sua execução o equipamento seja retirado de operação.
SOTHARD (1996) ressalta que a manutenção preventiva envolve cuidados rotineiros
sobre equipamentos e inclui lubrificação das máquinas e reposição de peças de
desgaste intensivo. Complementa que isoladamente a manutenção preventiva não
propicia condições de previsão mais aprofundada sobre falhas dos componentes ou
sobre como evitar conseqüências na produção.
SOTHARD (1996) complementa que a manutenção preditiva revisa a performance
do passado para prever quando um componente específico irá falhar. Exemplifica
que a manutenção pode optar pela troca de um componente a cada 380 horas de
uso, trocando a peça prematuramente de forma a evitar parada.
A manutenção preditiva é a manutenção preventiva efetuada no momento exato,
detectado através de análises estatísticas e análises de sintomas. TAVARES define a
manutenção preditiva da seguinte forma:

“Entende-se por controle preditivo de manutenção, a determinação do ponto ótimo
para executar a manutenção preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a partir
do qual a probabilidade do equipamento falhar assume valores indesejáveis. A
determinação desse ponto traz como resultado índices ideais de prevenção de
falhas, tanto sob o aspecto técnico como pelo aspecto econômico, uma vez que a
intervenção no equipamento não é feita durante o período que ainda está em
condições de prestar o serviço, nem no período em que suas características
operativas estão comprometidas” (TAVARES; 1996).

Para PARKINSON (1991) a manutenção preditiva permite refinar os sistemas de
manutenção preventiva, sendo a manutenção envolvida por um esforço conjunto
onde: as unidades são descentralizadas , os especialistas em manutenção são
envolvidos nos projetos dos equipamentos e decisões sobre preparação de
equipamentos ( “set up” ) e mantêm contatos com fornecedores para assegurar
qualidade.
Destacam-se abaixo algumas técnicas preditivas baseadas em D’AQUINO & SANTOS
(1997):
¨

Ensaios não destrutivos.

acrescentamos que o ciclo de vida das máquinas e equipamentos tendem a aumentar além de possibilitarem uma operação com melhoria nos níveis de rendimento e produtividade. De notar que a expectativa mínima do tempo de vida dos componentes é dada pela experiência ou pelo construtor. correntes parasíticas). É normalmente utilizada nas operações de lubrificação. ¨ Ferrografia. requerendo menos recursos de manutenção no longo prazo. nas verificações periódicas obrigatórias e na substituição de componentes como custo reduzido. ¨ Espectrometria. ¨ Energia Eletromagnética (partículas magnéticas. .¨ Termologia. ¨ Radiografia. que possibilitam detectar previamente problemas que sem a mesma não seriam detectados. Manutenção Preventiva Sistemática A manutenção preventiva sistemática é executada em intervalos fixos de tempo de vida. Com a manutenção preditiva o pessoal de manufatura passa a conviver rotineiramente com técnicas e ferramentas. ¨ Análise de vibrações. é executada de tempos a tempos. ¨ Fenômenos de viscosidade (líquidos penetrantes). ¨ Cromatografia gasosa. As suas vantagens:  o custo de cada operação de manutenção é predeterminado.  a gestão financeira é simplificada. ¨ Análise de lubrificantes. MATUSHESKI (1997) destaca que com a aplicação de técnicas preditivas as plantas se tornam mais confiáveis. ¨ Radiações ionizantes(Raio X ou Gamagrafia). ou seja. ¨ Propriedades físico-químicas. ¨ Energia acústica (ultra-som).

 o custo de cada operação é elevada devido à periodidade. de um modo geral. as operações e paragens são programadas de acordo com a produção.  a desmontagem.  existe maior possibilidade de erro humano. E as suas desvantagens: .  a multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de novas avarias. pois.  o custo de mão-de-obra é elevado. estas intervenções são realizadas aos fins-de-semana. incita à substituição de peças provocadas pela sindrome de precução. ainda que superficial. dada a frequência de intervenção.