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Manielys
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UNIDAD 6: HERRAMIENTAS PARA LOGRAR UNA BUENA GESTIN DE MANTENIMIENTO

1. Control de Calidad, Aseguramiento de calidad


Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de productos puede ayudar a
identificar cules mquinas requieren una investigacin para determinar las causas de problemas de
calidad. Una vez que se investigan las mquinas, se tomar una medida de accin correctiva para
remediar el problema. La medida puede dar por resultado una modificacin de la poltica actual de
mantenimiento y de la capacitacin de la fuerza de trabajo de un oficio particular.
El desarrollo de un sistema acertado de control de calidad del mantenimiento es esencial para asegurar
reparaciones de alta calidad, estndares exactos, mxima disponibilidad, extensin del ciclo de vida del
equipo y tasas eficientes de produccin del equipo. El control de calidad como un sistema integrado se
ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de produccin y manufactura que en el
mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo
de una organizacin, los aspectos relacionados con la calidad de los productos de mantenimiento no han
sido adecuadamente formulados. Entre las posibles razones estn las siguientes:
1. Los productos del departamento de mantenimiento son difciles de definir y medir.
2. Falta el enfoque del cliente en el mantenimiento en comparacin con la produccin.
3. Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo.
4. Las condiciones de trabajo varan ms en el trabajo de mantenimiento que en el de la produccin.
5. El mantenimiento ha sido considerado tradicionalmente como un mal necesario y, a lo sumo, como un
sistema secundario impulsado por la produccin. Este punto de vista ha conducido a la asignacin de una
baja prioridad a la mejora de las actividades de mantenimiento
La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la
capacidad de la compaa para cumplir con los programas de entrega. En general, el equipo que no ha
recibido un mantenimiento regular o cuyo mantenimiento no ha sido inadecuado fallar peridicamente
o experimentar prdidas de velocidad o una menor precisin y, en consecuencia, tender a generar

productos de manufactura fuera de control. Un proceso que esta fuera de control o que tiene una pobre
capacidad genera productos defectuosos, lo que representa menos rentabilidad y un mayor descontento
del cliente.
Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de
controlar la calidad de los productos del mantenimiento. El establecimiento de normas de prueba e
inspeccin en el mantenimiento y de
niveles aceptables de calidad debern ser desarrollados para todo trabajo de mantenimiento. La
documentacin de los procedimientos de mantenimiento y los informes de inspeccin pueden ofrecer
enormes oportunidades para la mejora de la calidad del mantenimiento. Estas oportunidades pueden
hacerse realidad mediante la mejora continua de los procedimientos y la identificacin de necesidades de
capacitacin para mejorar las habilidades tcnicas de los trabajadores de mantenimiento.
Responsabilidades de control de calidad
Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del personal
de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicacin del personal de control de calidad, los
supervisores de mantenimiento, los capataces y los tcnicos son esenciales para garantizar un
mantenimiento de alta calidad (CC) es responsable de asegurar la calidad de los productos del
mantenimiento y la mejora del proceso de mantenimiento. De manera especfica, las responsabilidades
de CC incluyen las siguientes:
1. Realizar las inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las instalaciones de
mantenimiento.
2. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de mantenimiento.
3. Asegurar que todas las unidades estn conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de
mantenimiento.
4. Mantener un alto nivel de conocimiento experto mantenindose al da con la literatura referente a los
procedimientos y registros de mantenimiento
5. Hacer aportaciones a la capacitacin del personal de mantenimiento.
6. Realizar anlisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando diversas herramientas
para el control estadstico de procesos.
7. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos tcnicos y administrativos
cuando realicen el trabajo real de mantenimiento
8. Revisar los estndares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.

9. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y


calidad.
10. Realizar auditoras para evaluar la situacin actual del mantenimiento y prescribir remedios para las
reas con deficiencias.
11. Establecer la certificacin y autorizacin del personal que realiza tareas crticas altamente
especializadas
12. Desarrollar procedimientos para inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de
aceptarlo de los proveedores.

Programas de inspeccin y verificacin


La divisin de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspeccin. La
divisin de CC deber clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se
clasifican comnmente de la siguiente manera:
1. Inspeccin de aceptacin. Este tipo de inspeccin se realiza para asegurar que el equipo est en
conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.
2. Inspeccin de verificacin de la calidad. Este tipo de inspeccin se realiza despus de una tarea de
inspeccin o reparacin para verificar si esta se realiz de acuerdo con las especificaciones.
3. Inspeccin documental o de archivo. Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su grado de
aplicacin.
4. Inspeccin de actividades. Esta inspeccin se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento
se estn apegando a los procedimientos y a las normas.

Control estadstico de procesos en el mantenimiento


El control estadstico de procesos (CEP o SPC) consiste en el empleo de tcnicas con base estadstica
para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definicin
es lo suficientemente amplia para incluir a todos los mtodos con base estadstica, desde la recopilacin
de datos e histogramas hasta tcnicas complejas como el diseo de experimentos. Aun cuando no existe
una lista nica de estos mtodos estadsticos (herramientas de calidad), hay un acuerdo general sobre las
siguientes siete herramientas, todas las cuales requieren la recopilacin de datos como primer paso.
1. Lista de verificacin

2. Histograma
3. Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)
4. Diagrama de pareto (tambin conocido como anlisis ABC)
5. Grfica de control
6. Diagrama de dispersin
7. Anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF).
Recopilacin de datos
En el enfoque cientfico para la solucin de problemas y la utilizacin de las herramientas anteriores
requieren que se cuente con datos correctos. Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos
correctos con el mtodo correcto. Las siguientes guas son tiles para evitar que se repita el proceso de
recopilacin de datos y demorar el anlisis y la mejora de procesos:
1. Planear todo el proceso de recopilacin de datos al principio
2. Aclarar el propsito de la recopilacin de datos
3. Especificar claramente los datos que se necesitan
4. Emplear las tcnicas correctas de muestreo
5. Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias.
La recopilacin de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de informacin
disponible. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administracin e ingeniera del
mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de
mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y reparaciones del equipo, los tiempos
de terminacin de los trabajos y los trabajos pendientes.
Lista de verificacin
Una lista de verificacin es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilacin de datos,
de manera que los datos puedan compilarse, usarse con facilidad y analizarse automticamente. Existen
muchas formas de listas de verificacin. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de
inspeccin de mantenimiento (Sig. Figura), en tanto que otras podran ser parte de un esquema amplio de
auditora. Una lista de verificacin puede utilizarse en mantenimiento para lo siguiente:
1. Recopilar datos para desarrollar histogramas
2. Realizar tareas de mantenimiento

3. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza despus de estos


4. Revisin de refracciones
5. Planeacin de los trabajos de mantenimiento
6. Equipo de inspeccin
7. Auditoria de un departamento de mantenimiento
8. Verificacin de las causas de artculos defectuosos
9. Diagnostico de defectos de las maquinas 10. Recopilacin de datos para muestreo de trabajo

Histograma
Un histograma es una representacin grfica de la frecuencia de ocurrencia contra puntos de datos o una
clase que representa un conjunto de datos. Es una imagen grfica de la distribucin de frecuencias. El
histograma ayuda a visualizar la distribucin de los datos, su forma y su dispersin. Un uso principal de

los histogramas es identificar la distribucin de los datos. Se puede utilizar para estimar los seis puntos
que se enlistan enseguida:
1. La carga de mantenimiento
2. La confiabilidad del proveedor de refracciones
3. La distribucin del tiempo hasta la falla del equipo
4. Distribucin de los trabajos pendientes
5. Distribucin de los tiempos de reparacin
6. Cambio en la distribucin del tiempo muerto
En resumen, un histograma puede usarse para identificar la distribucin de actividades importantes.
Cualquier software estadstico, como el Statgraphics o el Statistical Analysis Software (SAS), ofrece las
capacidades para calcular distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas.

EL siguiente paso en la mejora de la calidad del mantenimiento consiste en identificar las causas de las
descomposturas. Un mtodo valioso para ello es el diagrama de causa y efecto.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)
Un diagrama de causa y efecto (DCE) puede utilizarse como herramientas para identificar las razones de una
eficacia por debajo de la norma en mantenimiento. EL diagrama de causa y efecto, tambin conocido como
diagrama de espina de pescado, ha sido utilizado extensamente en el control de los procesos de produccin.
Es til para clasificar las causas y organizar relaciones mutuas. El efecto se considera por lo general como la
caracterstica de calidad que necesita mejora, y las causas son los factores de influencia. El DCE puede
utilizarse en la administracin e ingeniera del mantenimiento para identificar las causas de:
1. Baja productividad de los trabajadores
2. Excesivo tiempo muerto
3. Descomposturas recurrentes
4. Repeticin de trabajos
5. Excesivo ausentismo
6. Trabajos pendientes
7. Excesivos errores en el registro de los datos

Grfica de Pareto (anlisis ABC).


Una grfica de pareto es simplemente una distribucin de frecuencias de datos de atributos acomodados por
orden de frecuencia. Su propsito es separar los pocos vitales de los muchos triviales. Tambin ayuda a
establecer prioridades acerca de cul curso de accin es ms benfico. Un ejemplo, en la ingeniera de
mantenimiento hay muchos factores que podran mejorarse, incluyendo la productividad de los trabajadores,
el tiempo de operacin del equipo, la tasa de calidad del equipo, la disponibilidad de las refracciones, etc. Es
posible tener los recursos para mejorar todos estos factores. Una grfica de pareto puede ser til para
identificar los factores importantes por mejorar y, como resultado de ello, pueden establecerse prioridades
acerca de cul factor mejorar.
La grfica indica cul factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora
posible. Categoriza los factores en tres clases. La clase A generalmente contiene alrededor de 20% de los
factores (causas) que estn ocasionando de 75 al 80% de los problemas. La clase B contiene alrededor del
20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. El resto de los factores (que son
muchos) estn en la clase C
La construccin de una grfica de pareto es como sigue:
Paso 1. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizaran en la grafica.
Paso 2. Establecer el horizonte de tiempo para la grfica
Paso 3. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Clasificarlas de acuerdo a su frecuencia en orden
descendente.
Paso 4. Graficar la partida o clase contra la frecuencia, comenzando con la frecuencia ms grande y
continuando en orden descendente. En la misma grafica se puede graficar la frecuencia acumulada contra la
partida o la clase.
Grficas de control
Las grficas de control son importantes en el control estadstico de procesos y se utilizan extensamente en el
control de calidad. Las grficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento,
y diferente de las otras tcnicas que se describieron antes. Las tcnicas anteriores son estticas, es tanto que
las grficas de control son dinmicas, pues permiten la observacin de un proceso a los largo del tiempo.
Las grficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos:
1. Trabajos pendientes mensuales
2. Tiempo muerto del equipo principal
3. Disponibilidad del equipo
4. Tasa de calidad del equipo
5. Nmero de descomposturas
Adems las grficas de control pueden usarse para evaluar la adecuacin de las normas de mantenimiento y
vigilar el desgaste de las herramientas.

En este ltimo caso, se ha desarrollado una grfica con un rango mvil para determinar tanto la regin de
falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Las grficas de control se han utilizado para
establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicacin se
establece una grfica de control con base en mediciones de control y los lmites de control captan la
vibracin normal de la mquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas

Diagrama de dispersin
El diagrama de dispersin es una representacin grafica de la correlacin entre dos variables. Se utiliza
generalmente para estudiar la relacin entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama
de causa y efecto que se mencion con anterioridad. En general, pueden aplicarse para realizar los siguientes
anlisis.
Anlisis de tendencias
Correlacin o anlisis de patrones.
Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente:
1. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad
2. Correlacin entre el nivel de capacitacin y los trabajos pendientes
3. Correlacin entre el nivel de capacitacin y la repeticin de trabajos
4. Correlacin entre el nivel de vibracin y tasa de calidad.
5. Combinacin entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto
6. Tendencia del tiempo muerto
7. Tendencia del costo de mantenimiento
8. Tendencia de la productividad de los trabajadores
9. Tendencia de los trabajos pendientes
10. Tendencia de la disponibilidad del equipo

La figura 1(a) es la representacin grfica de una relacin alta que denominaremos positiva, puesto que a
medida que aumentan los valores de X tambin lo hacen los de Y. En este tipo de relacin, puede observarse
cmo los puntos forman una especie de lnea recta. Si los puntos formaran una lnea recta perfecta, existira
una relacin positiva perfecta entre las variables.
La figura 1(b) muestra una relacin positiva baja. Se aprecia de nuevo, aunque con menor intensidad que en
el caso anterior, la tendencia a que los valores altos de X se correspondan a valores altos de Y y, del mismo
modo, los valores bajos de X se correspondan con valores bajos de Y.
La figura 1(c) refleja una situacin en la que no puede observarse una tendencia sistemtica por la que
valores altos de X se asocien con valores altos de Y, o que valores bajos de X se asocien con valores bajos de
Y, o viceversa.
La figura 1(d) muestra una relacin alta, que en este caso denominaremos negativa puesto que a valores
bajos de X corresponden valores altos de Y, y a valores altos de X se asocian valores bajos de Y. De nuevo,
si todos los puntos cayeran sobre una lnea recta, existira una relacin negativa perfecta.
Anlisis del modo de fallas y efectos
El anlisis del modo de falla y efectos (AMEF) es una tcnica empleada para cuantificar clasificar las fallas
criticas en el diseo del producto o en el proceso. Comprende la identificacin de todas las caractersticas
funcionales y secundarias. As, para cada caracterstica, el AMEF identifica una lista de las fallas potenciales
y su impacto en el desempeo global del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y la severidad de la
falla (problema). Un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes bsicos. A
continuacin, para cada componente o pieza, el analista podra preguntar como fallara, la probabilidad de la
falla y el efecto en la funcin del producto o el sistema. En un ensamble electrnico, por ejemplo, las piezas
incluyen una resistencia, un capacitador un dispositivo analgico, etc. Se identificar el modo de falla de
cada pieza y se determinara su efecto en la funcin del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la
integridad del producto o reducirla al mnimo. Esta tcnica se ha aplicado con xito en el diseo del
producto eb la industria automotriz y en la seleccin de factores crticos para el diseo de experimentos en la
ingeniera de calidad. Tiene un gran potencial de utilizacin y aplicacin en el mantenimiento, especialmente
para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se disea un programa de
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). Puede aplicarse para seleccionar una modificacin de
diseo de un sistema que actualmente este en operacin.

Control de calidad de los trabajos de mantenimiento


El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de produccin ya que en su mayor parte es un trabajo no
repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden
recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas del CEP. En estos casos, es esencial
controlar el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas.
Un proceso es una secuencia de pasos (operaciones) que transforma un conjunto de entradas o insumos en
un conjunto de salidas o productos; tambin tiene un mecanismo de retroalimentacin. Las principales
entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes:
1. Procedimientos y normas de mantenimiento.
2. Personal.
3. Materiales y refracciones.
4. Equipo y herramientas.

Estas cuatro entradas son crticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para
localidad del trabajo de mantenimiento es el desarrollar normas de calidad para trabajos crticos, no
repetitivos. As, si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar
las causas fundamentales del trabajo que est por debajo de la norma.

El diagrama de espina de pescado proporciona un ejemplo de este anlisis en caso de que se sospeche que
los procedimientos y a las normas sean la causa ms probable de una calidad en el trabajo por debajo de la
norma.
Factores relacionados con los procedimientos y normas

Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad.
Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente
(aqu la operacin es considerada como un cliente interno). Un procedimiento deber ser claro, lgico y estar
bien documentado a fin de poder implantarse. Los siguientes son los principales factores que afectan la
eficacia de los procedimientos y las normas:
1. Calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente).
2. Documentacin de los procedimientos y las normas.
3. Adecuacin de las normas para el ambiente de trabajo.
4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas.
La calidad de un procedimiento se evala con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Los
subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura
lgica, claridad del procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificacin de responsabilidades,
computarizacin, documentacin y mecanismo para mejora continua. Las normas se evalan probando su
adecuacin.
Factores relacionados con el personal
El papel del personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El tcnico calificado
desempea una funcin clave en el mantenimiento. Los siguientes son los factores mas importantes que
deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo, nivel de destrezas, capacitacin, motivacin, actitud,
ambiente de trabajo, y formacin y experiencia.
Factores relacionados con los materiales
La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuyen a la
calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material
incluyen normas y especificaciones correctas, polticas para el control de materiales, presupuesto, polticas y
procedimientos de compras, y manejo y despliegue de materiales. Estos factores constituyen la base del
anlisis de causa y efecto para investigar el impacto de los materiales y las refracciones en la calidad del
trabajo de mantenimiento.
Factores relacionados con las herramientas de trabajo
La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de produccin puede ser un factor
limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de calibracin y precisin
podra tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores que
afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctos incluyen el presupuesto, la prontitud operativa,
la capacitacin, la compatibilidad y el nmero disponible. Estos factores podran constituir una lista inicial
para una sesin de lluvia de ideas sobre el impacto de la disponibilidad del equipo y las herramientas en la
calidad del trabajo de mantenimiento.
Vinculo del mantenimiento con la calidad

El mantenimiento es un sistema que opera en paralelo con la funcin de produccin. La principal salida de la
produccin es el producto deseado con un cierto nivel de calidad, que es definida por el cliente. Conforme
contina el proceso de produccin, se genera una salida secundaria, a saber, la demanda de mantenimiento,
que es una entrada al proceso de mantenimiento.

La salida del mantenimiento es un equipo en condiciones de dar servicio. Un equipo un buen mantenimiento
aumenta la capacidad de produccin y representa una entrada secundaria a produccin. Por lo tanto, el
mantenimiento afecta la produccin al aumentar la capacidad de produccin y controlar la calidad y cantidad
de salida.
2. NORMAS INTERNACIONALES DE CALIDAD , CALIDAD TOTAL. OUTSOURCING.
REINGENIERIA
ISO 9001
La

Organizacin

Internacional

de

Estandarizacin

(ISO,

segn

la

abreviacin

aceptada

internacionalmente) tiene su oficina central en Ginebra, Suiza, y est formada por una red de institutos
nacionales de estandarizacin en 156 pases, con un miembro en cada pas.
La norma ISO 9001 es una norma internacional de gestin de la calidad aplicable a cualquier tipo de
organizacin de cualquier sector o actividad. Est basada en los ocho principios de gestin de calidad,
fundamentales para una buena gestin empresarial.
- Orientacin al cliente
- Liderazgo
- Participacin del personal
- Enfoque basado en procesos
- Enfoque de sistema para la gestin.
- Mejora continua
- Enfoque basado en hechos para la toma de decisin
- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor
Beneficios clave:- Demuestra su compromiso con la calidad y la satisfaccin del cliente
- Asegura que sus productos y servicios, cumplen tanto los requisitos del cliente como los legales aplicables
- Permite medir su progreso hacia la mejora continua del desempeo de la organizacin
- Ayuda a la mejora del desempeo de su organizacin
Calidad Total

En la dcada de 1980 en estados Unidos se comenz a hablar de Calidad Total, mientras que en Europa, en
el ao 1999, la European FUndation for Quality Management adopt el trmino Excelencia. Ambos
conceptos encierran ideas muy semejantes.
La calidad Total- Excelencia es una estrategia de gestin cuyo objetivo es que la organizacin satisfaga de
una manera equilibrada las necesidades y expectativas de todos sus grupos de inters, es decir, en general,
los clientes, empleados, accionistas y la sociedad en general.
La estrategia de gestin conocida como Calidad total- excelencia es un compendio de las mejores
prcticas de gestin conocidas.
La calidad total se puede definir como l compendio de las mejores prcticas aplicadas a la gestin de
organizaciones y suelen denominarse principios de la calidad total-excelencia o tambin conceptos
fundamentales de la excelencia:
Orientacin hacia los resultados
Orientacin al cliente
Liderazgo y coherencia
Gestin por procesos y hechos
Desarrollo e implicacin de las personas
Proceso continuo de aprendizaje, innovacin y mejora.
Desarrollo de alianzas.
Responsabilidad social de la Organizacin.
El Outsourcing o tercerizacin
El trmino Outsourcing, tambin conocido como tercerizacin, refiere al proceso que ocurre cuando una
organizacin contrata a otra para que realice parte de su produccin, preste sus servicios o se encargue
de algunas actividades que le son propias. Las organizaciones recurren al Outsourcing para abaratar
costos, mejorar la eficiencia y concentrarse en aquellas actividades que dominan mejor y constituyen la
base de su negocio.
El Outsourcing abarca una amplia gama de reas pero actualmente es mas en comn en recursos
humanos (manejo de nminas), atencin al cliente, contabilidad, telemarketing, diseo grfico,
generacin de contenido, manufactura e ingeniera. Por lo general, involucra especialidades ajenas a las
funciones fundamentales de la organizacin contratante.
En el Outsourcing la organizacin cede al proveedor el control de los procesos necesarios para la prestacin
del servicio. En cambio, cuando una empresa se relaciona con otra bajo la figura de la contratacin externa,
mantiene injerencia en todos y cada uno de los detalles de la actividad requerida.
Tipos de Outsourcing
Deslocalizacin: Tambin conocido como Off-shoring, Implica la contratacin de servicios a terceros
radicados en pases que ofrecen costos menores a causa de la legislacin laboral, entre otros factores.

In-house: Es el Outsourcing que se produce en las instalaciones de la organizacin contratante del servicio.
Off-site: Cuando el servicio de Outsourcing se produce en las instalaciones de la propia empresa que lo
presta.
Co-sourcing: Modalidad en la cual el prestador del servicio de Outsourcing ofrece algn tipo de valor
aadido a su cliente, como compartir los riesgos.
Colaborativo: Se aplica a la utilizacin de la capacidad ociosa en las operaciones para producir artculos o
prestar servicios a un tercero. El trmino enfatiza las oportunidades de colaborar con jugadores en los que
tradicionalmente no se haba pensado.
Evolucin del Outsourcing
Antes del fin de la segunda guerra mundial (1945) y salvo contadas excepciones, las compaas
concentraban la mayor cantidad de actividades con la intencin de garantizar la eficiencia. Al pasar el
tiempo, la estrategia se hizo obsoleta. La atencin a una demanda creciente, entre otros factores, hicieron
que los departamentos de las empresas se vieran en dificultades para mantenerse tan afinados como las
organizaciones especializadas.
El concepto de Outsourcing se afianz cuando en la dcada de los 70, grandes compaas lo aplicaron con
xito. Tras al acuacin del trmino a principios de los 80, la prctica muestra cifras importantes y un
alcance global.
Beneficios del Outsourcing
1. Abarata los costos de produccin.
2. Facilita la obtencin de productos de mejor calidad.
3. Reduce el nmero de tareas rutinarias.
4. Permite a la organizacin dedicarse a tareas de mayor rentabilidad.
Desventajas del Outsourcing
1. Genera poca lealtad hacia la organizacin a la cual se presta el servicio.
2. Fomenta irregularidades en la contratacin de los trabajadores.
3. Elimina puestos de trabajo en el pas de origen de la organizacin contratante, especialmente cuando se
aplica la deslocalizacin .

Reingeniera de procesos en mantenimiento


Es la revisin fundamental y el rediseo radical de los procesos para alcanzar mejoras espectaculares en
medidas crticas y contemporneas de rendimiento tales como: costos, calidad, servicio y rapidez.
Hammer fue el primero en formular los conceptos de la reingeniera de procesos a un artculo titulado: no
automatice, borre todo. El argumento era que muchos procesos de los negocios son extremadamente
complicados, ineficientes y cargados con demasiadas actividades que no agregan valor y que su simple

automatizacin con soluciones de tecnologa informtica no mejorara sustancialmente su desempeo.


Propona volver a empezar con un nuevo proceso de negocios, directo y uniforme, que emprenda la
transaccin ms comn con el mnimo nmero de pasos y que se concentre en agregar valor para el cliente.
Lo que agrega valor es alta calidad, rapidez y servicio a bajo costo y con riesgo aceptable.
El mantenimiento ha sido manejado, histricamente, como una funcin de apoyo o servicio, con la nica
responsabilidad de impedir o reparar descomposturas. El personal de produccin operaba el equipo, el
personal de almacenes se encargaba de los materiales, el personal de ingeniera diseaba o proporcionaba las
especificaciones para el equipo, y a cada departamento pona atencin a su silo funcional. Con los
procesos internos y las medidas de desempeo encaminadas a optimizar cada silo, el proceso global de
proporcionar servicio al cliente y generar utilidades estaba con frecuencia sub-optimizado. Por ejemplo, un
ingeniero puede cumplir exactamente las especificaciones con un diseo nico y cumplir su meta de
desempeo, pero las refacciones nicas y los procedimientos de mantenimiento, as como el costo, harn
ms difciles el logro de los objetivos de los otros departamentos.
Cuando se ve el mantenimiento del equipo como un proceso de negocios, ms que como una funcin o
departamento, vemos que el personal de mantenimiento tiene un papel importante, pero de igual manera
tambin el operador, el empleado del almacn y el ingeniero. La reingeniera del proceso de mantenimiento
abarca el empleo de varias tcnicas para ayudar a entender el proceso actual, sus costos y sus componentes
que agregan valor, y ayudar a establecer la visin y las metas de desempeo para el nuevo proceso.
UNIDAD 7: COSTOS DE MANTENIMIENTO
1. Importancia del control de costos. Principios bsicos del control de costos. Ejemplos
Costo de Mantenimiento
Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o
un producto a un estado especifico. El sector de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser
considerado por algunos gerentes como un gasto, para otros como una inversin en la proteccin del equipo
fsico, y para algunos como un seguro de produccin. La actitud del gerente pasar a sus empleados (sean
mecnicos u operarios) afectando directamente en los resultados
Costos en el Mantenimiento
Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para un administrador una
de sus principales tareas ser minimizar los costos, entonces es importante conocer su componentes.
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categoras:

1) Los costos que tienen relacin directa con las operaciones de mantenimiento, como ser: costos
administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de subcontratacin, de almacenamiento y
costos de capital.

2) Costos por prdidas de produccin a causa de las fallas de los equipos, por disminucin de la tasa
de produccin y prdidas por fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de los
equipos. Costo global del mantenimiento
El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:

Costos Fijos: La caracterstica de este tipo de costos es que estos son independientes del volumen de
produccin o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son fijos, dentro de este tipo de costos
podemos destacar la mano de obra directa, los alquileres, seguros, servicios, etc.
Los costos fijos en el mantenimiento estn compuestos principalmente por la mano de obra y los materiales
necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo, hard time, as como todo gasto originado
por el engrase de las mquinas o mantenimiento.
Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el mantenimiento en la
empresa y la vida til de la maquinaria a mediano y largo plazo. La disminucin del presupuesto y recursos
destinados a este gasto fijo limita la cantidad de inversiones programadas, y al principio representa
un ahorro para la empresa que despus se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para mantener a
la empresa en su nivel ptimo.

Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la produccin


realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta, materia prima, energa
elctrica, adems de los costes variables que incluyen el mantenimiento.
Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos bsicamente con el de la mano de obra y
lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo ser consecuencia
de las averas imprevistas en la maquinaria, como de las reparaciones programadas por otros tipos de
mantenimiento a la maquinaria.
Parecera que no fuera posible reducir el reducir este tipo de gasto de mantenimiento, dado que este viene
directamente de la necesidad de realizar una reparacin para poder seguir produciendo. La manera de reducir
este tipo de gasto no pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, si no por evitar que se produzcan las
averas inesperadas.

Costos Financieros: Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de
los repuestos de almacn como a las amortizaciones de las mquinas duplicadas para asegurar la produccin.
El costo que supone los recambios de un almacn para realizar reparaciones, es un desembolso para la
empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos encontraremos con
un mal menor, dado a que esto es una inversin que hace la empresa para mantener la capacidad productiva
de la instalacin. Sin embargo, cuando los recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos
incurriendo en un gasto que, en principio, no genera ningn beneficio para la empresa.
Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en cuenta el coste que supone tener ciertas instalaciones o
mquinas duplicadas para obtener una mayor disponibilidad. En determinadas circunstancias que se obliga a
una disponibilidad total, es necesario montar en paralelo una mquina similar que permita la reparacin de
una de ellas mientras la otra est en funcionamiento. El coste de esta duplicidad puede olvidarse en el

cmputo de los gastos de mantenimiento, pero debe tenerse en cuenta dado que el motivo de su presencia es
el aumento de la disponibilidad y este concepto es responsabilidad de mantenimiento.

Costos De Fallo: El coste de fallo se refiere al coste o prdida de beneficio que la empresa soporta
por causas relacionadas directamente con el mantenimiento.
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de mantenimiento,
pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos tradicionales, costos fijos, costos variables y
financieros. Este concepto es aplicable tanto a empresas productivas como a empresas de servicios.
Empresas Productivas: En las empresas productivas los costes por fallo en los equipos se deben
principalmente a:

Prdidas de materia prima.

Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las reparaciones.

Prdidas energticas por malas reparaciones o x no realizarlas

Rechazo de productos por mala calidad

Produccin perdida durante la reparacin, menores ventas, menores beneficios

Averas medioambientales que pueden suponer desembolsos importantes.

Averas que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalacin.

Costos indirectos

Prdidas de imagen, ventas, etc.


A los costos que pueden generar estos hechos, se debe sumar el importe de las reparaciones para volver a la
normalidad.
Como se ha ido viendo a lo largo de esta explicacin de los costos de mantenimiento, los costos fijos vienen
a ser mnimos comparados con los costos variables y los costos de fallos.
Empresas De Servicios : En el caso de las empresas de servicios al no existir produccin de coste de fallo,
por lo tanto esta no ser predominante, pero aun as no es menos importante, se relacionara con otros
aspectos, como por ejemplo con la prdida de clientes.
En el caso de las empresas de servicios es difcil cuantificar el coste de fallo, pero se pueden
tomar indicadores del tiempo necesario para realizar las reparaciones desde que se conoce de estas hasta la
culminacin, tomando en cuenta que tipo de falla es para su comparacin.

Coste integral: El costo integral es el resultante de la suma de los cuatro costos anteriormente
descritos. Este costo nos da una idea ms global de la gestin de mantenimiento que el anlisis de cualquiera
de los costos que la componen.
Con este costo se pretende relacionar no solo el gasto que el mantenimiento ocasiona a la empresa, sino
tambin los posibles beneficios que pueda generar.
Como por ejemplo tenemos un caso que es representativo, el del aislamiento trmico. Si no se realiza un
mantenimiento sobre el aislamiento, los gastos disminuyen, pero a su vez el consumo de energa aumentar.
De ah el buscar el equilibrio entre los costos y la cantidad de mantenimiento que se debe realizar.

Cg = Ci + Cf + Ca + Cs
Tipos de Costos de Mantenimiento
El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos perdidos y de
posponer el mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:

El

costo

de

adquisicin:

que

incluye

costos

administrativos

de

compra, impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.

El costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los gastos
directos de la produccin.

El costo de mantenimiento: que est compuesto por:

Mano de obra (directo)

Repuestos y Materiales (directo)

Herramientas (directo)

Administracin (indirecto)

Generales

Tiempo perdido de produccin que incluye: producto perdido y horas extras de reparacin.

Costo de dar de baja al equipo: Al hacerse obsoleto.

1. Costo de mantenimiento o directos


Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de los equipos es
mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin que requiere; estos costos son
fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a
los equipos, comprendiendo:

Costo de mano de obra directa.

Costos de materiales y repuestos.

Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de energa, alquiler de equipos,


etc.

Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.


Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad instalada.

2. Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo especfico. En
mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo especfico. Por lo general suelen ser:
la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de mantenimiento, es necesario utilizar
alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo

general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero de horas totales de mano de obra de
mantenimiento asignadas.

3. Costos de tiempos perdidos


Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con mantenimiento pero si estn originados de
alguna forma por ste; tales como:

Paros de produccin.

Baja efectividad.

Desperdicios de material.

Mala calidad.

Entregas en tiempos no prefijados (demoras).

Prdidas en ventas, etc.


Para ello, debe contar con la colaboracin de mantenimiento y produccin, pues se debe
recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de materiales, repuestos y mano de
obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de utilidades. Las utilidades
son mximas cuando los costos de produccin son ptimos. Existe una relacin que deben tener entre si los
costos de mantenimiento:
"Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el tiempo perdido para que su suma
sea mnima".
Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que han quedado descritos, es la determinacin o
prediccin del costo que puede representar el posponer el mantenimiento.

4. Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no propiamente
productivas.
Para que los gastos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de anlisis, debern
clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en algunos casos se asignan como
directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de administracin se
denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van ms all de las tareas de
mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son controlables por
la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por sistemas externos de informacin y su
determinacin es dispendioso.
Cmo Reducir los Costos de Mantenimiento

Desarrolle la funcin de Mantenimiento en forma costo eficaz, y mida su desempeo en base a los
costos totales de la empresa y su efecto directo en las ganancias.

Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento puedan realizarse con una
afectacin mnima de las operaciones, aadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con
el objetivo trazado.

Considere el uso de equipos o sistemas operativos crticos redundantes.

Aunque esto implica una duplicacin de activos fijos, mantiene un alto nivel de confiabilidad
del sistema.

Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende maximice la disponibilidad


productiva de la planta.

Analice con un sistema de programacin la ruta crtica del proyecto, identificando las tareas cuyos
tiempos inciden directamente en el tiempo total del cierre programado.

Buscar informacin, alternativas creativas que reduzcan el tiempo del cierre programado a su mnima
expresin.

Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo, si es posible, fuera del cierre
programado.

Una forma sera contar con uno o varios equipos de repuesto, que permitan quitar y poner. Luego del
cierre programado, provea el mantenimiento al equipo removido y tngalo preparado en caso de necesidad.

Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qu dificultades se confrontan. Si
amerita, provea accesos adicionales, mejore las instalaciones para trabajar ms rpido y mejor, o para que
puedan trabajar varias cuadrillas simultneamente, o para no requerir la utilizacin de gras o equipos
pesados.

Realice pre-inspecciones durante cierres parciales cortos o durante cierres no programados, y colecte
informacin en cuanto a equipos o componentes levemente averiados que eventualmente requerirn
mantenimiento o reemplazo.

Use esta informacin para su ventaja, y planifique mejor los mantenimientos programados, de tal
forma que las compras de refacciones y la apropiada asignacin de recursos se haga con la debida
anticipacin, evitando demoras y posposiciones indeseables.

Utilice las herramientas del Mantenimiento Predictivo, y est preparado para realizar reemplazos y
mantenimientos menores durante cualquier cierre no programado, evitando de esta manera fallas imprevistas
que pueden resultar costosas y parar la produccin en el momento menos adecuado.

Tmese un tiempo crtico para pensar y analizar, para planificar mejoras, y para trabajar mejor.

En lugar de hacer hacer hacer, considere observar - pensar analizar hacer mejor.

En la bsqueda de soluciones permanentes a problemas eternos, analice la causa raz, investigue los
modos probables de falla, redisee e implemente mejoras para evitar esos modos de falla.

De ser necesario redisee el componente, el conjunto de componentes, el sistema, o el proceso con


problemas y encuentre una solucin permanente.

Al prevenir fallas, el objetivo es no hacer en lugar de hacer, y as ir reduciendo los requerimientos y


costos de mantenimiento.

Investigue continuamente nuevas alternativas que eliminen totalmente la necesidad de proveer


mantenimientos que estn resultando sumamente costosos, tediosos, o imposibles.

En el Proceso de Mejoramiento Continuo analice y elimine las actividades que no generan valor al
mantenimiento, tales como papeleo, burocracia, firmas, conteo, movimiento, transporte, espera, almacenaje,
revisin, traspaso, inventario, seguridad, procesos, desechos, recompras, y otros.

Se elimina lo innecesario y se clasifica lo necesario.

Reoriente la empresa hacia los clientes.

Buque eficiencia en costos, en forma rpida y flexible, mejorando continuamente.

Insista en que las nuevas adquisiciones y modificaciones a sistemas existentes se diseen para que no
se requieran precauciones especiales o difciles de seguridad, o de prevencin de la contaminacin
ambiental, etc., lo cual representa costos operativos.

Tenga presente los costos obvios como son, lucro cesante, prdida de productividad, mermas a la
calidad del servicio, y accidentes.

Pero tambin considere otros costos ocultos como daos al medio ambiente, multas, perjuicios a la
imagen de la empresa, y prdida de la clientela leal.

Tenga como meta el Mantenimiento adecuado en forma eficiente, buscando constantemente formas
creativas de reducir tiempo, esfuerzo, y costos en las labores de mantenimiento y de minimizar el impacto en
el proceso productivo.

Para encontrar mejores maneras de hacer las cosas que ya se hacen bien, se requiere aceptar que
existe la posibilidad de mejorar.

Esto implica una actitud proactiva y requiere el aporte del personal ntimamente involucrado y
comprometido con el mantenimiento.

Luego de cada mantenimiento programado, realice una reunin de autocrtica para examinar qu
cosas se pudieron haber hecho mejor y tome muy en cuenta las recomendaciones que se generen en futuros
mantenimientos.

Planifique y disee con la funcin y el proceso del mantenimiento en mente, procurando mejorar la
mantenibilidad.

Disee para que los componentes de mayor desgaste sean fcilmente reemplazables, sin uso de
equipo especial, en tiempos mnimos, con menos personal, a un menor costo etc.

Provea buen acceso a los componentes y facilite su eventual remocin o mantenimiento.

Enfquese en la solucin del problema, buscando la mejora total.

Programe el reemplazo de los equipos crticos que no tienen piezas de repuesto, ya que ellos
componentes de dichos equipos que han completado su vida til esperada.

En los casos no crticos, contine utilizndolos hasta que fallen, siempre y cuando una falla del
componente no ocasione daos, sea fcilmente reemplazable, y no afecte las operaciones.

Revise cuidadosamente los procedimientos de compra de equipos crticos. No se decida siempre por
el precio ms bajo, sin tener en cuenta la calidad, ya que esto puede costarle mucho ms al final. Tome en
cuenta el costo operativo ms bajo durante un perodo a largo plazo

Realice sus evaluaciones en base a costos totales.

Al momento de realizar compras, mantenga la uniformidad de los equipos y componentes.

Esto facilita el mantenimiento y permite reducir los requerimientos de capacitacin del personal de
mantenimiento y las cantidades de repuestos en bodega, reduciendo considerablemente los costos de
almacenaje e inventario.

Cuando sea posible, emplee materiales y equipos ms duraderos o con valor agregado, teniendo
siempre presente el factor econmico, y la rentabilidad de la inversin.

Justifique toda inversin adicional en base a la reduccin en costos de mantenimiento y una mayor
confiabilidad o disponibilidad del equipo de produccin.

Conclusiones
Los costos de mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una
inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien realiza esta
inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un
trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos.
Por otra parte es importante tener un conjunto convenido de medidas del funcionamiento de la parada de
planta mediante el cual se mida la ejecucin y el desempeo.
Como con todas las medidas, un solo ndice puede con frecuencia ser engaoso y es por ello, que es
necesario disear un grupo de medidas que proporcionen una indicacin equilibrada del funcionamiento.